机械加工检验规程

机械加工检验规程

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总则

1.1 检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要

求。

1.2 检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。

1.3 检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。 1.4 检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。 1.5 检验人员应对车间在制品按规定进行标识。

1.6 检验人员必须定期（6个月最长1年）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，以提

高自身的业务水平。

2 目的和范围

通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下序或出厂，从而达到工序控制目的。 3 检验依据：

过程检验的检测依据按检验工艺卡执行。

4 检验类别

4.1 首件检验：

4.1.1 在下述情况下，必须首件检验后，才能开始加工： 4.1.1.1 工作班开始加工的第一个工件； 4.1.1.2 调换操作者后加工的第一个工件；

4.1.1.3 更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件； 4.1.1.4 更换材料批（炉）号后加工的第一个工件； 4.1.1.5 代用材料后加工的第一个工件。

4.1.2 首件检验的依据：a)工艺图纸或工艺卡片；b)作业指导书（工艺控制点）。 4.1.3 检验内容：

4.1.3.1 根据检验工艺规程的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求；对首件检验

合格，批准生产加工，首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后生产，产品继续首件检验，直至合格为止。

4.1.4 检验要求：

4.1.4.1 对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要

求。对首批检查的工件（毛坯），操作者必须做好自检和标识，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件外观质量自检，合格后送检验员检查。无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。

4.1.4.2 做好首件检验记录，要求按工件种类分类填写首件检验记录，以便追溯。

4.1.4.3 检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定；产品标识要求填写“工件名称、规格、

数量、尺寸、首检合格”要素，并放在产品的最顶端。

4.2 巡回检验：

4.2.1 由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律巡回监督检查，重点监控工序质量和工艺纪律。 4.2.2 根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合

要求。

4.2.3 若巡检某质量特性值不合格，应按《不合格品控制程序》处理，同时。立即对本次巡检与

上次巡检（或首检）间隔中生产的产品的不合格质量特性值逐件100%检查，剔除不合格品。

4.2.4 对巡检中剔除的不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。

4.2.5

对投入批量生产的工件某尺寸在机加工过程中有争议时，应立即报告生产技术部进行分析性检查、仲裁性检测，必要时核实模具或工艺卡片，严禁不合格模具或工艺卡继续生产和现场毛坯流入下道工序。

4.3 完工检验（终检）

4.3.1 全部加工活动结束后，对半成品或完工的产品、零件进行综合性的核对工作，核对加工件

的工序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在，并分析原因，采取措施。

4.3.2 完工检验依据：a)工艺卡（图）或零件图；b)产品设计图样及作业指导书；c)合同规定或交

货验收技术条件及标准。

4.3.3 完工检验的抽样规定：

4.3.3.1 完工批抽样以该批总数量的10%，但不低于5件，如果检测样件全部检测项目（质量特

性）均合格，则判定该完工批为合格批。

4.3.3.2 如果检测样件的一个（或一个以上）检测项目（质量特性）不符合，则应对整个完工批

产品该检测项目（质量特性）全数（100%）的检验，剔除所有不合格品，剔除不合格品后的完工批判定为合格批，并在检验卡上记录。

4.3.4 完工检验内容和项目：

4.3.4.1 检验加工后的几何尺寸； 4.3.4.2 检验形状和位置误差；

4.3.4.3 检验外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰、划伤应予以特别关注；

4.3.4.4 检查应有的标识是否齐全、正确，有无漏序、跳序的现象存在，在批量完工件中有无尚

未完工或不同规格的零件混入，并分析产生的原因，采取纠正措施，必要时提出防止再发生的措施建议。

5 检验方法

5.1 外径的测量

5.1.1 测量零件外径尺寸时，至少应在轴向两个部位进行测量，并进行记录，两次测量的切点交

角应在60°～120°之间，最大与最小半径之差即为该外径圆度误差。

5.1.2 当零件同直径长度大于50mm时，应作直线度检查，利用刀口尺工作面与外径母线接触，

观察漏光度，然后对照标准光隙进行判断。

5.1.3 当零件同直径长度大于40mm时，应做圆柱度检查，即在同直径长度方向范围内分别取较

大间隔的三个位置进行外径测量，方法同 1.1 a，取其中误差值最大两组作记录并计算圆柱度误差值。

5.2 内径测量

5.2.1 测量零件内径尺寸时，至少应在轴向三个部位进行测量，并进行记录，三次测量的接点连

线交角应在50°～70°之间，最大与最小半径之差为该内径圆度误差。

5.2.2 当同直径长度大于40mm时，应作圆柱度检查，即在同直径长度方向范围内，分别取较大

间隔两位置进行测量，方法同 1.2 a，选取其中误差值较大的两组数据记录，并计算圆柱度误差。

5.3 长度测量

5.3.1 考虑到端面与轴线的垂直度误差，在测量零件长度时，至少应在轴向两个不同位置上进行

测量并作记录，两次测量的切点连线交角应在60°～120°之间。

5.3.2 验收标准：

图样或技术文件未注尺寸公差，按GB1804-m级，未注形位公差按GB1184-10级规定验收。

5.4 螺纹测量

5.4.1 外螺纹测量5.4.1.1 外螺纹外径方法同5.1.1、5.1.3。 5.4.1.2 外螺纹中经用螺纹环规或三针测量。 5.4.1.3 外螺纹小径用螺纹环规（同规）检测。 5.4.2 内螺纹测量

5.4.2.1 内螺纹外径用螺纹塞规（通规）检测。 5.4.2.2 内螺纹内径方法见5.2.1。 5.4.2.3 内螺纹中径用螺纹塞规检测。 5.4.3 螺纹有效长度

内外螺纹的有效长度，应采用螺纹副旋合的方法进行测量。 5.4.4 验收标准

5.4.4.1 螺纹的大、中、小径应按图样要求的精度等级进行验收。

5.4.4.2 螺纹的有效长度公差，按HY/QT001紧固件验收规范中的要求执行。 5.5 表面平面检测

5.5.1 表面粗糙度检测：

采用粗糙度样块比较法进行比较判断。

5.5.2 平面度的检测：

应采用打表法检测，即平板上放置三个可调支撑，将零件测量面朝上放置于支撑点上，调整支撑点，使三点等高（千分表在三点上的读数均为零），打表所测得峰谷值即为该平面的平面度。

5.5.3 验收标准：按图样规定的精度等级进行验收。 5.6 位置度检测

5.6.1 平行度误差检测

5.6.1.1 采用厚薄差法，即用外径千分尺测量被测零件各测量位置的厚度，取最大与最小值厚度

之差，作为该平面度误差。

5.6.2 垂直度误差检测

5.6.2.1 采用比较法测量零件的垂直度，以平板工作面模拟基准轴线，刀口角尺与平面基准面构

成垂直基准，将被测零件放置于刀口状的V形块上，工件一端与挡板固定，将刀口角尺的工作面与被测零件的平面相靠，观察两侧之间光隙，用标准光隙或塞尺确定其间隙值。5.6.2.2 将被测件在V形块上转一角度，按照5.6.2.1进行测量，如此重复若干次，取其中最大

值为该零件的垂直度误差。