加工方法与表面粗糙度Ra值

各种加工方法能达到的表面粗糙度

ID加工方法表面粗糙度Ra(μm)ID加工方法表面粗糙度Ra(μm) 1自动气割、带锯或圆盘锯割断50～12.526锪倒角（孔的） 3.2～1.62切断（车）50～12.527带导向的锪平面 6.3～3.23切断（铣）25～12.528镗孔（粗镗）12.5～6.34切断（砂轮） 3.2～1.629镗孔（半精镗金属） 6.3～3.25车削外圆（粗车）12.5～3.230镗孔（半精镗非金属） 6.3～1.66车削外圆（半精车金属） 6.3～3.231镗孔（精密镗或金刚石镗金属）0.8～0.27车削外圆（半精车非金属） 3.2～1.632镗孔（精密镗或金刚石镗非金属）0.4～0.28车削外圆（精车金属） 3.2～0.833高速镗0.8～0.29车削外圆（精车非金属） 1.6～0.434铰孔（半精铰一次铰）钢 6.3～3.210车削外圆（精密车或金刚石车金属）0.8～0.235铰孔（半精铰一次铰）黄铜 6.3～1.611车削外圆（精密车或金刚石车非金属）0.4～0.136铰孔（半精铰二次铰）铸铁 3.2～0.812车削端面（粗车）12.5～6.337铰孔（半精铰二次铰）钢、轻合金 1.6～0.813车削端面（半精车金属） 6.3～3.238铰孔（半精铰二次铰）黄铜、青铜0.8～0.414车削端面（半精车非金属） 6.3～1.639铰孔（精密铰）钢0.8～0.215车削端面（精车金属） 6.3～1.640铰孔（精密铰）轻合金0.8～0.416车削端面（精车非金属 6.3～1.641铰孔（精密铰）黄铜、青铜0.2～0.117车削端面（精密车金属）0.8～0.442圆柱铣刀铣削（粗）12.5～3.218车削端面（精密车非金属）0.8～0.243圆柱铣刀铣削（精） 3.2～0.819切槽（一次行程）12.544圆柱铣刀铣削（精密）0.8～0.420切槽（二次行程） 6.3～3.245端铣刀铣削（粗）12.5～3.221高速车削0.8～0.246端铣刀铣削（精） 3.2～0.422钻（≤φ15mm） 6.3～3.247端铣刀铣削（精密）0.8～0.223钻（＞φ15mm）25～6.348高速铣削（粗） 1.6～0.824扩孔、粗（有表皮）12.5～6.349高速铣削（精）0.4～0.225扩孔、精 6.3～1.650刨削（粗）12.5～6.3ID加工方法表面粗糙度Ra(μm)ID加工方法表面粗糙度Ra(μm) 51刨削（精） 3.2～1.676抛光（精密）0.1～0.02552刨削（精密）0.8～0.277抛光（砂带抛光）0.2～0.153刨削（槽的表面） 6.3～3.278抛光（砂布抛光） 1.6～0.154插削（粗）25～12.579抛光（电抛光） 1.6～0.01255插削（精） 6.3～1.680螺纹加工/切削/板牙、丝锥、自开式板牙头 3.2～0.856拉削（精） 1.6～0.481螺纹加工/切削/车刀或梳刀车、铣 6.3～0.857拉削（精密）0.2～0.182螺纹加工/切削/磨0.8～0.258推削（精）0.8～0.283螺纹加工/切削/研磨0.8～0.05059推削（精密）0.4～0.02584螺纹加工/滚轧/搓丝模 1.6～0.860外圆磨内圆磨（半精、一次加工） 6.3～0.885螺纹加工/滚轧/滚丝模 1.6～0.261外圆磨内圆磨（精）0.8～0.286齿轮及花键加工/切削/粗滚 3.2～1.662外圆磨内圆磨（精密）0.2～0.187齿轮及花键加工/切削/精滚 1.6～0.863外圆磨内圆磨（精密、超精密磨削）0.050～0.02588齿轮及花键加工/切削/精插 1.6～0.864外圆磨内圆磨（镜面磨削外圆磨）< 0.05089齿轮及花键加工/切削/精刨 3.2～0.865平面磨（精）0.8～0.490齿轮及花键加工/切削/拉 3.2～1.666平面磨（精密）0.2～0.0591齿轮及花键加工/切削/剃0.8～0.267珩磨（粗、一次加工）0.8～0.292齿轮及花键加工/切削/磨0.8～0.168珩磨（精、精密）0.2～0.02593齿轮及花键加工/切削/研0.4～0.269研磨（粗）0.4～0.294齿轮及花键加工/滚轧/热轧0.8～0.470研磨（精）0.2～0.02595齿轮及花键加工/滚轧/冷轧0.2～0.171研磨（精密）< 0.05096刮（粗） 3.2～0.872超精加工（精）0.8～0.197刮（精）0.4～0.0573超精加工（精密）0.1～0.0598滚压加工0.4～0.0574超精加工（镜面加工、两次加工）< 0.02599钳工锉削12.5～0.875抛光（精）0.8～0.1100砂轮清洗50～6.3。

表面粗糙度选用标准

表面粗糙度选用-----------------------------------------------------------序号=1Ra值不大于\μm=100表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用-----------------------------------------------------------序号=2Ra值不大于\μm=25、50表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等-----------------------------------------------------------序号=3Ra值不大于\μm=12.5表面状况=可见刀痕加工方法=粗车、刨、铣、钻应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面-----------------------------------------------------------序号=4Ra值不大于\μm=6.3表面状况=可见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。

紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等-----------------------------------------------------------序号=5Ra值不大于\μm=3.2表面状况=微见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。

要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。

常用加工方法所能达到的表面粗糙度值

精加工
可辨加工痕迹的方向
微辨加工痕迹的方向
不辨加工痕迹的方向0.8Βιβλιοθήκη 0.40.27
8
9
精铰、刮削、精拉、精磨
精密加工
按表面光泽判别
0.1~0.008
10~ 14
精密磨削、珩磨、研磨、抛光、超精加工、镜面磨削
常用加工方法所能达到的表面粗糙度值
不同表面特征的表面粗糙度
表面要求
表面特征
Ra/μm
旧国标
光洁度代号
加工方法举例
不加工
毛坯表面清除毛刺
∽
钳工
粗加工
明显可见刀痕
可见刀痕
微见刀痕
50
25
12.5
1
2
3
钻孔、粗车、粗铣、粗刨
、粗镗
半精加工
可见加工痕迹
微见加工痕迹
不见加工痕迹
6.3
3.2
1.6
4
5
6
半精车、精车、精铣、精刨、精磨、精镗、铰孔、拉削

表面粗糙度标注方法

表面粗糙度选用-----------------------------------------------------------序号=1Ra值不大于\μm=100表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用-----------------------------------------------------------序号=2Ra值不大于\μm=25、50表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等-----------------------------------------------------------序号=3Ra值不大于\μm=12.5表面状况=可见刀痕加工方法=粗车、刨、铣、钻应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面-----------------------------------------------------------序号=4Ra值不大于\μm=6.3表面状况=可见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。

紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等-----------------------------------------------------------序号=5Ra值不大于\μm=3.2表面状况=微见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。

要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。

粗糙度与加工方法对应表

表面粗糙度选用-----------------------------------------------------------序号=1Ra值不大于\μm=100表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用-----------------------------------------------------------序号=2Ra值不大于\μm=25、50表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等-----------------------------------------------------------序号=3Ra值不大于\μm=12.5表面状况=可见刀痕加工方法=粗车、刨、铣、钻应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面-----------------------------------------------------------序号=4Ra值不大于\μm=6.3表面状况=可见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。

紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等-----------------------------------------------------------序号=5Ra值不大于\μm=3.2表面状况=微见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。

要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。

各种加工方法对应表面粗糙度值

用普通材料和一般生产过程所能得到的典型粗糙度数值
粗糙度等级Ra
表面状况加工方法举例
应用举例
50(▽1)
明显可见的刀痕 25(▽2) 可见的刀痕 12.5(▽3) 粗面
微见的刀痕粗加工锯断、粗车、粗铣、粗刨、钻孔及用粗锉刀、粗砂轮加工
不接触表面或不重要的接触面。

如螺栓孔、机座底面等 6.3(▽4)
可见加工痕迹 3.2(▽5) 微见加工痕迹 1.6(▽6) 半光面
看不见加工痕迹半精加工精车、精铣、粗铰、粗拉、精刨、扩孔、粗镗、粗磨、精锉、粗刮。

不产生相对运动的接触面或相对运动速度不高的接触面。

如键和键槽的工作面机盖与机体的结合面
0.8(▽7)
可辩加工痕迹方向 0.4(▽8) 微辩加工痕迹方向 0.2(▽9) 光面
不可辩加工痕迹方向精加工
金刚石车刀的精车、精镗、精磨、精刮、粗研、精铰、精拉削、挤压、粗珩
相对运动速度较高的接触面，要求很好密合的接触面。

如齿
轮的工作面轴承的重要表面。

0.1(▽10) 暗光泽面 0.05(▽11) 亮光泽面 0.025(▽12) 镜状光泽面 0.0125(▽13) 雾状光泽面 0.006(▽14)
最光面
镜面
光加工抛光、细磨、精研、精珩、超精加工。

极重要的摩擦表面。

如发动机气缸内表面、精密量具的工作表面。

粗糙度检测标准

上限值为3.2μm，下限值为1。6μm
Ry3.2
用任何方法获得的表面，Ry的上限值为3.2μm
Rz200
用不去除材料方法获得的表面，Rz的上限值为200μm
Rz3.2
Rz.1.6
用去除材料方法获得的表面，Rz的上限值为3.2μm，下限值为1。6μm
3.2
Ry12。5
1。6
光面
可辨加工痕迹方向
金刚石、车刀精车、精铰、拉力加工、精磨、研磨、抛光
要求保证定心剂配合特性的表面，如轴承配合表面、锥孔等
0。6
微辩加工痕迹方向
要求能长期保持规定的配合特性，如标准公差为IT6、IT7的轴和孔
用去除材料方法获得的表面,Ra的上限值为3。2μm，Ry的上限值为12.5μmRy
三、各级表面粗糙度的表面特征、加工方法及应用举例（表1—2）
表1-2各级表面粗糙度的表面特征、加工方法及应用举例
表面粗糙度
表面外观情况
获得方法举例
应用举例
级别
名称
100
粗面
明显可见刀痕
毛坯经过粗车、粗刨、粗铣等加工方法所获得的表面
粗糙度的检测标准
一、表面粗糙度的评定参数
按照国家标准规定，表面粗糙度的评定参数应在轮廓算术平均偏差（Ra）、微观平面度十点高度（Rz）和轮廓最大高度（Ry)项目中选取.国家标准优先选用Ra.
二、表面粗糙度符号（见表1-1）
表1—1表面粗糙度符号（GB/T131-1993）
符号
意义
基本符号上加一短横线，表示表面特征是用去除材料的方法获得的，如车、铣、钻、磨、剪切、抛光、腐蚀、电火花加工等.
一般的钻孔、倒角、没有要求的自由表面
50
可见刀痕
25

表面光洁度与表面粗糙度对照表

▽5
~5
5
表面状况=微见加工痕迹
加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿
应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。不重要的紧固螺纹的表面。需要滚花或氧化处理的表面
▽6
（
~
应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面
▽4
5~10
[
10
表面状况=可见加工痕迹
加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿
应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等
▽10
~
表面状况=暗光泽面
加工方法=超级加工
应用举例=工作时承受较大变应力作用的重要零件的表面。保证精确定心的锥体表面。液压传动用的孔表面。汽缸套的内表面，活塞销的外表面，仪器导轨面，阀的工作面。尺寸小于120mm的IT10～IT12级孔和轴用量规测量面等
▽11
—
~
▽12
~
.
▽13
~
▽14
<
表面光洁度与表面粗糙度对照表
光洁度(旧标)
粗糙度
级别
Ra（μm）
Ra（μm）
~
方案1
方案2
方案3
▽1
{
40~80
50
100
80
▽2
20~40
25
50
40
"
表面状况=明显可见的刀痕

粗糙度Ra-Rz对照及加工方法

国内表面光洁度与表面粗糙度Ｒａ、Ｒｚ数值换算表(单位：μｍ) 表面光洁度▽1 ▽2 ▽3 ▽4 ▽5 ▽6 ▽7表面粗糙度Ｒａ 50 25 12.5 6.3 3.2 1.60 0.80 Ｒｚ 200 100 50 25 12.5 6.3 6.3表面光洁度▽8 ▽9 ▽10 ▽11 ▽12 ▽13 ▽14表面粗糙度Ｒａ0.40 0.20 0.100 0.050 0.025 0.012 - Ｒｚ 3.2 1.60 0.80 0.40 0.20 0.100 0.050表面粗糙度国际标准加工方法标准等级代号表面粗糙度加工工具(方法) 加工材料及硬度要求光度描述粗研磨砂粒粒度精研磨砂粒粒度钻石膏抛光SPI(A1) Ra0.005 S136 54HRC 光洁度非常高,镜面效果8407 52HRCSPI(A2) Ra0.01 DF-2 58HRC 光洁度较低,没有砂纸纹XW-10 60HRCSPI(A3) Ra0.02 S136 300HB 光洁度更低一级,但没有砂纸纹718SUPREME 300HBSPI(B1) Ra0.05 没有光亮度,有轻微3000#砂纸纹SPI(B2) Ra0.1 没有光亮度,有轻微2000#砂纸纹SPI(B3) Ra0.2 没有光亮度,有轻微1000#砂纸纹不辨加工痕迹的方向Ra0.4 精加工：精车/精刨/精铣/磨/铰/刮微辨加工痕迹的方向Ra0.8 精加工：精车/精刨/精铣/磨/铰/刮可辨加工痕迹的方向Ra1.6Ra3.2Ra6.3Ra12.5Ra25Ra50图一：放大n倍后的工件截面/表面粗糙度及轮廓：图二：各种加工方法能得到的表面光度：图三：常见的表面粗糙度仪的工件测量：。

各种加工方法能达到的表面粗糙度

各种加工方法能达到的表面粗糙度由于机械加工表面质量对机器零件的使用性能如耐磨性、接触刚度、疲劳强度、配合性质、抗腐蚀性能以及精度的稳定性能有很大的影响，因此对机器零件的重要表面应提出一定的表面质量要求。

加工表面质量包括两个反复面的内容：（1）已加工表面的几何形状特征，主要指已加工表面的粗糙度、波度和纹理方向。

（2）已加工表面层的物理品质，主要包括表面层的加工硬化程度及冷硬层深度，表面层残余应力的性质、大小及分布状况，加工表面层的金相组织变化。

已加工表面粗糙度1. 表面粗糙度的形成原因及降低措施（1）切削加工表面粗糙度形成原因1）几何因素，几何因素所产生的表面粗糙度主要决定于残留面积高度（见图3-1中的H）。

图3-1 车削时的残留面积高度2）物理因素，切削加工后表面的实际粗糙度最大值往往高于残留面积高度，这主要是因为在切削加工过程中还存在各种物理因素的影响。

这些物理因素主要是积屑瘤、鳞刺、金属材料的塑性变形，以及工艺系统的振动等。

（2）降低切削加工表面粗糙度的措施1）刀具方面，增大刀尖圆弧半径rε，减小主偏角kr及副偏角k′r；使用长度比进给量稍大一些的修光刃（k′r=0°）；提高刀具刃磨质量，减小刀具前、后到面的粗糙值（抛光至Ra1.25μm以下）；采用较大的前角y0加工塑性大的材料；限制副刀刃上的磨损量；选用细粒的硬质合金切削谈素工具钢，用金刚石或矿物陶瓷刀具加工有色金属，高速钢刀具采用TiN涂层等。

2）工件方面，切削低碳钢、低合金钢时，对工件进行调质处理；加工中碳钢及中碳合金钢时，若采用较高切削速度，工件应为珠光体组织，若采用较低切削速度，工件应为片状珠光体加细晶粒的铁素体组织；易切削钢中应含有硫、铅等元素；灰铸铁中石墨的颗粒尺寸应小。

3）切削条件反复面，以较高的切削速度切削塑性材料，减小进给量（见图3-2）；采用高效切削液；提高机床运动精度，增强工艺系统刚度等。

图3-2 切削速度及进给量对表面粗糙度的影响工件：35钢，刀具：YT15，切削深度a p=0.5mm（3）磨削表面粗糙形成原因及降低措施磨削表面粗糙度形成原因既有几何因素（残留面积），也有塑性变形、软化、微熔等物理因素，以及工艺系统振动的印象，因此降低磨削表面粗糙度的主要措施是：1）砂轮特性方面，采用细粒度砂轮（砂轮粒度号一般不超过80号，常用的是46~60号）；根据工件材料、磨料等选择适宜的砂轮轮硬度（通常选用中软砂轮）；刚玉或氧化铝类砂轮适于磨削各种钢制零件，碳化硅类砂轮适于磨削硬质合金、铸铁、黄铜、铝等，人造金刚石砂轮适于加工光学玻璃、陶瓷，立方氮化硼砂轮可用于磨削高硬度、高强度钢；组织紧密的砂轮适用于精磨、成形磨削，中等组织的砂轮适用于一般磨削，疏松组织的砂轮适用于粗磨、平面磨、内圆磨、以及热敏感性较强的材料、软金属和薄壁工件的磨削；增大砂轮宽度，采用直径较大砂轮等。

表面粗糙度与加工方法的关系

表面粗糙度与加工方法的关系
RA(um） 50 25 12.5 6.3 3.2 1.6 0.8 0.4 0.2 0.1 0.05 0.025 镜面研磨、超级精密加工等高精度的配合表面，如要求密封性能好的表面、精密量具的工作表面等光面精铰、精磨、抛光等。要求较高的接触面和配合表面，如齿轮工作面、轴承的重要表面、圆锥销孔等。半光面较重要的接触面和一般配合表面、如键槽精车、精铣、精刨、铰和键的工作表面、轴套及齿轮的端面、定位孔、刮研、拉削等。销的压入孔表面粗面粗车、粗铣、粗刨、钻多用于粗加工的分配合表面。如机座底面孔、锯断以及铸、锻、轧、轴的端面、倒角、钻孔、键槽非工作面以制等。及铸、锻件不可接触的面等。表面特征加工方法应用举例

表面粗糙度与加工方法

表面粗糙度与加工方法表面粗糙度选用与加工方法表面粗糙度选用序号=1Ra值不大于\μm=100表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工的表面,如粗车、粗刨、切断等表面,用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面,一般很少采用序号=2Ra值不大于\μm=25、50表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工后的表面,焊接前的焊缝、粗钻孔壁等序号=3Ra值不大于\μm=12.5表面状况=可见刀痕加工方法=粗车、刨、铣、钻应用举例=一般非结合表面,如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面,减重孔眼表面序号=4Ra值不大于\μm=6.3表面状况=可见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿应用举例=不重要零件的配合表面,如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。

紧固件的自由表面,紧固件通孔的表面,内、外花键的非定心表面,不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等序号=5Ra值不大于\μm=3.2表面状况=微见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、刮1~2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面,如箱体、外壳、端盖等零件的端面。

要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间,键和键槽的工作表面。

不重要的紧固螺纹的表面。

需要滚花或氧化处理的表面序号=6Ra值不大于\μm=1.6表面状况=看不清加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1~2点/cm^2铣齿应用举例=安装直径超过80mm的G级轴承的外壳孔,普通精度齿轮的齿面,定位销孔,V型带轮的表面,外径定心的内花键外径,轴承盖的定中心凸肩表面序号=7Ra值不大于\μm=0.8表面状况=可辨加工痕迹的方向加工方法=车、镗、拉、磨、立铣、刮3~10点/cm^2、滚压应用举例=要求保证定心及配合特性的表面,如锥销与圆柱销的表面,与G级精度滚动轴承相配合的轴径和外壳孔,中速转动的轴径,直径超过80mm的E、D级滚动轴承配合的轴径及外壳孔,内、外花键的定心内径,外花键键侧及定心外径,过盈配合IT7级的孔(H7),间隙配合IT8~IT9级的孔(H8,H9),磨削的齿轮表面等序号=8Ra值不大于\μm=0.4表面状况=微辨加工痕迹的方向加工方法=铰、磨、镗、拉、刮3~10点/cm^2、滚压应用举例=要求长期保持配合性质稳定的配合表面,IT7级的轴、孔配合表面,精度较高的齿轮表面,受变应力作用的重要零件,与直径小于80mm的E、D级轴承配合的轴径表面、与橡胶密封件接触的轴的表面,尺寸大于120mm的IT13~IT16级孔和序号=9Ra值不大于\μm=0.2表面状况=不可辨加工痕迹的方向加工方法=布轮磨、磨、研磨、超级加工应用举例=工作时受变应力作用的重要零件的表面。

各种加工方法对应表面粗糙度值

用普通材料和一般生产过程所能得到的典型粗糙度数值
粗糙度等级Ra
表面状况加工方法举例
应用举例
50(▽1) 明显可见的刀痕 25(▽2) 可见的刀痕
12.5(▽3) 粗面
微见的刀痕粗加工锯断、粗车、粗铣、粗刨、钻孔及用粗锉刀、粗砂轮加工
不接触表面或不重要的接触面。

如螺栓孔、机座底面等
6.3(▽4) 可见加工痕迹 3.2(▽5) 微见加工痕迹
1.6(▽6) 半
光面
看不见加工痕迹半精加工精车、精铣、粗铰、粗拉、精刨、扩孔、粗镗、粗磨、精锉、粗刮。

不产生相对运动的接触面或相对运动速度不高的接触面。

如键和键槽的工作面机盖与机体的结合面
0.8(▽7) 可辩加工痕迹方向 0.4(▽8) 微辩加工痕迹方向 0.2(▽9) 光面
不可辩加工痕迹方向精加工
金刚石车刀的精车、精镗、精磨、精刮、粗研、精铰、精拉削、挤压、粗珩
相对运动速度较高的接触面，要求很好密合的接触面。

如齿
轮的工作面轴承的重要表面。

0.1(▽10) 暗光泽面 0.05(▽11) 亮光泽面 0.025(▽12) 镜状光泽面 0.0125(▽13) 雾状光泽面 0.006(▽14)
最光面镜面
光加工
抛光、细磨、精研、精珩、超精加工。

极重要的摩擦表面。

如发动机气缸内表面、精密量具的工作表面。

各种加工方法表面粗糙度值

产品名称加工方法规格Ra值um 块数国家标准表面粗糙度比较样块车外圆组合式0.8、1.6、3.2、6.3 32 GB6060.2-85镗内孔0.8、1.6、3.2、6.3刨0.8、1.6、3.2、6.3平铣0.8、1.6、3.2、6.3端铣0.8、1.6、3.2、6.3磨外圆0.1、0.2、0.4、0.8平磨0.1、0.2、0.4、0.8研磨0.1、0.05、0.025、0.012表面粗糙度比较样块车外园双组式0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85磨外园0.1、0.2、0.4、0.8表面粗糙度比较样块刨加工双组式0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85平磨0.1、0.2、0.4、0.8表面粗糙度比较样块平铣双组式0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85端铣0.8、1.6、3.2、6.3表面粗糙度比较样块镗内孔双组式0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85磨内孔0.1、0.2、0.4、0.8表面粗糙度比较样块手研单组式0.1、0.05、0.025、0.012 4表面粗糙度比较样块线切割单组式0.63、1.25、2.5、5.0、10 5 GB6060.3-86表面粗糙度比较样块电火花单组式0.4、0.8、1.6、3.2、6.3、12.5 6 GB6060.3-86表面粗糙度比较样块抛光单组式0.8、0.4、0.2、0.1、0.05、0.025、0.012 7 GB6060.4-88 表面粗糙度比较样块铸造钢铁砂型单组式 3.2、6.3、12.5、25、50、100、800、1000 8 GB6060.1-85表面粗糙度比较样块抛喷丸单组式0.2、0.4、0.8、1.6、3.2、6.3、12.5、25、50、100 10 GB6060.5-88表面粗糙度比较样块喷砂单组式0.8、1.6、3.2、6.3、12.5、25 6表面粗糙度比较样块抛喷丸+喷砂双组式综合以上二项16 GB6060车外圆组合式 0.8、1.6、3.2、6.3 32 GB6060.2-85镗内孔 0.8、1.6、3.2、6.3刨 0.8、1.6、3.2、6.3平铣 0.8、1.6、3.2、6.3端铣 0.8、1.6、3.2、6.3磨外圆 0.1、0.2、0.4、0.8平磨 0.1、0.2、0.4、0.8研磨 0.1、0.05、0.025、0.012车外园双组式 0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85磨外园 0.1、0.2、0.4、0.8刨双组式 0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85平磨 0.1、0.2、0.4、0.8平铣双组式 0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85端铣 0.8、1.6、3.2、6.3镗内孔双组式 0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85磨内孔 0.1、0.2、0.4、0.8手研单组式 0.1、0.05、0.025、0.012 4平磨单组式 0.1、0.2、0.4、0.8 4电火花线切割单组式 0.63、1.25、2.5、5.0、10 5 GB6060.3-86电火花单组式 0.4、0.8、1.6、3.2、6.3、12.5 6 GB6060.3-86抛光单组式 0.8、0.4、0.2、0.1、0.05、0.025、0.012 7 GB6060.4-88铸造钢铁砂型单组式 3.2、6.3、12.5、25、50、100、800、1000 8 GB6060.1-85 抛喷丸0.2、0.4、0.8、1.6、3.2、6.3、12.5、25、50、100 10 GB6060.5-88喷砂0.8、1.6、3.2、6.3、12.5、25 6抛喷丸+喷砂综合以上二项 16 GB6060.5-88。

表面粗糙度选择原则及其机加工方法 (1)

表面粗糙度选择很详细的37．表面粗糙度如何选择？答：表面粗糙度的选择既要满足零件表面的使用功能要求，又要考虑加工的经济性。

38．用类比法确定表面粗糙度时，对高度参数一般按哪些原则选择？答：同一零件上，工作表面的表面粗糙度值应小于非工作表面。

摩擦表面的表面粗糙度值应小于非摩擦表面；滚动摩擦表面的表面粗糙度值应小于滑动摩擦表面；运动速度高、单位压力大的表面粗糙度值应小。

受循环载荷的表面及易引起应力集中的部位（如圆角、沟槽）表面粗糙度值应选得小些。

配合性质要求高的结合表面，配合间隙小的配合表面以及要求连接可靠，受重载的过盈配合表面等都应取较小的表面粗糙度值。

配合性质相同，零件尺寸越小，其表面粗糙度值应越小。

同一精度等级，小尺寸比大尺寸、轴比孔的表面粗糙度值要小。

对于配合表面，其尺寸公差、形状公差、表面粗糙度应当协凋，一般情况下有一定的对应关系。

39．表面粗糙度Ra为50-100μm时，表面形状什么特征，如何应用？答：表面形状特征为明显可见刀痕，应用于粗造的加工面，一般很少采用。

铸、锻、气割毛坯可达此要求。

40．表面粗糙度Ra为25μm时，表面形状什么特征，如何应用？答：表面形状特征为可见刀痕，应用于粗造的加工面，一般很少采用。

铸、锻、气割毛坯可达此要求。

41．表面粗糙度Ra为12.5μm时，表面形状什么特征，如何应用？答：表面形状特征为微见刀痕, 应用于粗加工表面比较精确的一级，应用范围较广，如轴端面、倒角、螺钉孔和铆钉孔的表面、垫圈的接触面等。

42．表面粗糙度Ra为6.3μm时，表面形状什么特征，如何应用？答：表面形状特征为可见加工痕迹，应用于半粗加工面，支架、箱体、离合器、皮带轮侧面、凸轮侧面等非接触的自由表面，与螺栓头和铆钉头相接触的表面，所有轴和孔的退刀槽，一般遮板的结合面等。

43．表面粗糙度Ra为3.2μm时，表面形状什么特征，如何应用？答：表面形状特征为微见加工痕迹，应用于半精加工面，箱体、支架、盖面、套筒等和其他零件连接而没有配合要求的表面，需要发蓝的表面，需要滚花的预先加工面，主轴非接触的全部外表面等。