6S生产现场管理
6S现场管理方法与技巧
6S现场管理方法与技巧第一、整理 (Seiri)整理是指对现场进行分类整理，将不需要的物品或设备移走，只保留必要的物品和设备。
整理的目的是减少现场的混乱和浪费，提高产出效率。
整理的具体步骤如下：1.对现场进行全面的检查，识别无用的物品和设备。
2.将无用的物品和设备移走或处理。
3.分类整理剩下的物品和设备，将其整齐有序地摆放在合适的位置。
第二、整顿 (Seiton)整顿是指对现场进行布局整理，使得物品和设备能够被快速地找到和使用。
整顿的目的是提高工作效率，减少浪费和误操作。
整顿的具体步骤如下：1.对物品和设备进行分类，根据使用频率和紧急程度确定其摆放位置。
3.在需要的位置设置合适的工具和设备存放架，便于存放和取用。
第三、清扫 (Seiso)清扫是指对现场进行定期的清洁和打扫，以保持工作环境的整洁和卫生。
清扫的目的是提高工作环境和员工的工作积极性。
清扫的具体步骤如下：1.制定清扫计划，包括清扫时间、清扫范围和责任人。
2.对现场进行全面清洁，包括地面、墙面、设备等。
3.建立清洁记录，定期检查和监督清洁工作的执行情况。
第四、清洁 (Seiketsu)清洁是指对现场进行整体的清洁和维护，以保持工作环境的整洁和卫生。
清洁的目的是提高产品质量和员工的工作享受。
清洁的具体步骤如下：1.制定清洁标准和规范，明确清洁时要注意的细节和要求。
2.建立清洁计划，定期对设备和工具进行清洁和保养。
3.定期培训员工，提高他们的清洁意识和技能。
第五、素养 (Shitsuke)素养是指对员工进行素质培养和行为规范的管理，以提高员工的工作态度和责任心。
素养的目的是营造良好的工作氛围和团队精神。
素养的具体步骤如下：1.建立员工培训计划，培养员工的专业知识和技能。
2.建立奖惩机制，激励员工积极参与工作和改进工作方式。
3.加强沟通和协作，促进员工之间的合作和团队精神。
第六、安全 (Safety)安全是指对现场进行安全管理，以预防和减少事故的发生。
生产现场6S管理规定（5篇）
生产现场6S管理规定1.0目的：为了提升产品品质，降低不良品的发生，减少浪费，降低成本，工厂环境清洁有序，得到客户认可，特制定本管理规定。
2.0适用范围：本规定适用于生产现场管理，凡生产现场物品物料及环境卫生等按照本规定要求执行3.0管理职责：3.0.1生产部负责本规定的制定，修改，并监督实施；3.0.2车间各班组负责按照规定内容做好各自的现场6S管理工作；3.0.3总经理负责本规定的发布之批准工作。
4.0工作程序推行现场6S，内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全4.1整理：将作业现场有用的东西和没有用的东西进行区分，把没有用的东西清理作业现场，使之保持干净整齐。
4.2要求：4.2.1车间各班组下班后将搬运工具有序地按指定区域放置，合格品、不合格品、半成品、待检品、待加工品及工装夹具、工艺卡片有序地放置。
4.2.2工作台及设备电控箱上无破布、手套、废品工件。
4.2.3所有不动物品每周六进行彻底清扫，除去表面灰尘，及时将废品垃圾送到指定地点。
4.3整顿：把有用的东西按照规定位置进行合理的摆放整齐，明确地标识，以便于拿取方便。
4.4要求：____周转架、箱、车内工件摆放有序，车间周转架摆放高度应低于3层，做到周转架、箱、车摆放整齐有序，左右成行，原则为平行。
生产线附近只能放置真正需要的物品，不超过所规定的范围。
4.4.2各班组及维修班将维修工具集中放置。
车间工具箱内工具(如螺丝刀、钳子、油枪及上油工具、量具等)摆放整齐有序。
4.4.3车间各工序的工件严格按区域划分,进行存放(因场地窄应及时通知有关领导作临时处理)。
4.4.4车间半成品零部件等按《半成品、零部件管理规定》执行4.4.5车间所有清扫工具放在各班组指定位置。
4.4.6工件搬运时应轻拿轻放，任何操作者不允许以工件作支撑点操作，以防止磕碰疤现象的发生。
4.5清扫：清除现场内的脏污，并防止污染的发生。
4.6要求：每周六对全厂所有设备、车间地面、卫生间进行卫生检查，标准为无死角垃圾，设备无明显油污。
车间6s管理制度（精选6篇）
车间6s管理制度（精选6篇）车间6s管理制度篇1为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制定本制度。
本制度适用于车间全体员工。
一、什么是5S管理制度：5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。
5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：1、革除马虎之心，凡事认真(认认真真地对待工作中的每一件"小事" )2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。
再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。
员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。
改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。
二、5S管理制度的实施：整理(SEIRI)1. 车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。
应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。
日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
2. 上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。
3. 设备保持清洁，材料堆放整齐。
4. 近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。
5. 工作台面物品摆放整齐，便于取用。
生产车间6s管理标准
生产车间6s管理标准生产车间6S管理是指通过对车间日常环境、设备、工具、操作规范、人员管理等方面进行整理、整顿、清理、清洁、标准化和素质教育等全面管理活动，以优化车间现场管理，提高生产效率和品质水平，从而实现企业持续发展的目标。
一、整理（Seiri）整理是指清除车间中无用、多余和陈旧的物品，保留工作所需的物品，确保车间环境整洁有序。
具体操作包括：1.对车间中的物品进行分类整理，将无用和多余的物品清理出车间。
2.对分类整理后的物品进行标记、分类，保留必要的物品。
3.为保留的物品制订存放标准，确保物品存放有序、方便取用。
二、整顿（Seiton）整顿是指对车间中的物品进行有序排列，使其易于找到和使用。
具体操作包括：1.对保留的物品按照一定的规则进行有序排列，如按照工序、频率或者使用者分类。
2.制定物品的存放位置和编号，确保每一类物品都有固定的存放位置。
3.为不同物品制订使用规范，确保物品的正确使用和保养。
三、清理（Seiso）清理是指对车间进行日常的清洁工作，保持车间环境的整洁和卫生。
具体操作包括：1.制定清洁计划，明确清洁的频率和责任人。
2.对车间进行定期的扫除、擦拭和清洗，确保车间的干净整洁。
3.对设备、工具和仪器进行定期的保养和检查，确保其正常运行和安全使用。
四、清洁（Seiketsu）清洁是指对车间进行标准化，确保生产环境的整洁和有序。
具体操作包括：1.制定车间环境的标准，包括地面、墙壁、设备、工具等各个方面的标准。
2.进行标准化巡检，对车间环境进行定期的检查和评估。
3.制定整改措施，并跟踪整改情况，确保车间环境始终保持在标准化水平。
五、标准化（Standardize）标准化是指制定各项操作规范和标准，确保工作按照标准进行，提高工作效率和质量。
具体操作包括：1.制定操作规程和作业指导书，明确每一项工作的操作流程和要求。
2.制定质量标准和质量检验规程，明确产品的质量要求和检验方法。
3.进行培训和教育，确保员工按照标准进行工作，并掌握标准化的方法和要求。
现场管理6s的内容
现场管理6s的内容现场管理6S的内容引言现场管理是企业生产经营中非常重要的环节，它直接关系到企业的效益和竞争力。
6S是现场管理的重要方法之一，它涉及到整个企业的生产、办公环境，以及员工的日常行为习惯。
本文将从6S的定义、意义、实施步骤、具体内容等方面进行详细介绍。
一、6S概述1.1 6S定义6S是一种现场管理方法，它包括：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清洁（Seiso）、清除（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）等六个方面。
1.2 6S意义通过实施6S，可以达到以下几个目标：1）提高工作效率：通过整理、整顿等步骤，减少无用物品和杂乱无章的状态，使工作人员更容易找到所需物品，并且可以快速完成任务。
2）提高产品质量：通过清洁、清除等步骤，消除污染因素和缺陷隐患，保证产品质量稳定。
3）降低成本：通过整理、清除等步骤，减少过多库存和无用物品，降低企业的存储成本。
4）提高员工素质：通过素养等步骤，培养员工自我管理和自我约束的意识，提高员工的道德素质和职业技能。
5）提高企业形象：通过整洁、有序的现场环境，展现企业良好的形象和文化。
6）确保安全：通过安全等步骤，消除安全隐患，保证员工的人身安全和生产设备的稳定运行。
二、6S实施步骤2.1 计划在实施6S之前，需要进行计划。
计划包括以下几个方面：1）确定实施范围：确定实施6S的范围和目标。
2）制定实施计划：制定详细的实施计划，并确定责任人和时间节点。
3）培训员工：对参与6S实施的员工进行必要的培训，使他们了解6S 理念和实施方法。
2.2 实施在进行6S实施时，需要按照以下步骤进行：1）整理（Seiri）：清理现场多余物品、无用材料、废弃品等，并將其分类储存或处理。
只保留必须的物品，避免浪费。
2）整顿（Seiton）：将必须的物品进行分类、标记、编号，并设置储存位置和标识牌。
让每个物品都有固定的归属位置，避免混乱和浪费。
3）清洁（Seiso）：对现场进行全面清洁，包括设备、地面、墙壁等。
工厂6s管理内容
工厂6s管理内容
6S管理是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）六个方面的管理活动。
6S管理是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：
提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
6S管理的六个方面内容如下：
1.整理（Seiri）：区分“要”和“不要”的物品，并将“要”的物品归位。
2.整顿（Seiton）：将“要”的物品按照一定的顺序排列，并使其易于取用。
3.清扫（Seiso）：清除工作场所的灰尘、污垢和杂物。
4.清洁（Seiketsu）：保持工作场所的清洁，并养成良好的卫生习惯。
5.素养（Shitsuke）：培养员工的良好习惯，并将6S管理融入日常工作中。
6.安全（Safety）：消除工作场所的安全隐患，保障员工的安全。
6S管理可以通过以下措施来实施：
1.制定6S管理计划：明确6S管理的目标、范围、责任和时间表。
2.进行6S管理培训：使员工了解6S管理的理念和方法。
3.开展6S管理活动：通过定期的检查、评估和整改，确保6S管理的有效实施。
6S管理具有以下优势：
提高工作效率：通过整理、整顿、清扫和清洁，可以使工作场所更加整洁有序，提高员工的工作效率。
1.保证产品质量：通过整理、整顿和清洁，可以减少产品质量问题的发生。
2.预防事故：通过整理、整顿和清洁，可以消除工作场所的安全隐患，预防事
故的发生。
3.提高员工士气：通过6S管理，可以培养员工的良好习惯和素养，提高员工
的士气。
6s管理实施办法6篇
6s管理实施办法6篇6s管理实施办法 (1)一、整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。
目的:腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。
内容:1、车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。
2、班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。
3、用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。
4、外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。
工作现场不能堆放过多(带包装)外购产品。
5、合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。
6、报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。
7、领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。
8、工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到卫生间。
9、窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。
二、整顿:对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。
目的:工作场所一目了然，消除找寻物品的时间内容:1、车间绘制现场<定置图管理图>。
2、车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。
3、废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。
4、不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。
5、周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。
6、操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识(交检单，转序卡)，注明品名，数量，操作者，生产日期。
7、搬运周转工具(吊车、拖车、升降车、周转车)应存放于指定地点，不得占用通道。
8、工具(钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪)、工位器具(周转箱、周转车、零件盒)、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。
生产现场6S管理办法
生产现场6S管理办法1 目的和适用范围为保持生产作业现场、库房等公司区域的整理、整顿和清洁的成果，提供一个文明、整洁、有序、高效、安全的工作环境，实现“一流的员工、一流的产品、一流的企业”的战略目标，特制定6S管理规定。
本程序适用于本公司生产现场6S的管理。
2 术语和定义2.1整理（Seiri）：随时将现场物品分成有用和无用两类，及时将无用的物品清除现场。
目的：腾出宝贵的空间，防止误用，防止变质与积压资金，制造清爽的工作场所。
2.2整顿（Seition）：将有用的物品分类定置摆放，保持数量、质量清晰，井然有序，取放方便。
目的：缩短前置作业时间，压缩库存量、防止误用、误送、塑造目视管理的工作场所。
2.3清扫（Seiso）：自觉地把生产、工作的责任区域、设备、工装、工位器具清扫干净，保持整洁、明快、舒畅的生产、工作环境。
目的：减少公害、提升作业品质。
2.4规范（Seiketsu）：就是将以上3S的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持。
是上述基本行动之外的管理活动。
目的：按制度规范管理。
2.5素养（Shitsuke）：爱岗敬业，尽职尽责，遵守规章制度，提高素质，养成自我管理、自我控制的习惯。
目的：贯彻执行命令、养成良好习惯，塑造守纪律的工作场所。
2.6安全（Safety）：贯彻“安全第一、预防为主”的方针，在生产、工作中，必须确保人身、设备、设施安全，保守公司机密。
目的：保证安全生产、严守公司机密。
3 职责3.1体系负责公司6S执行的监督检查和改善跟踪、考核。
3.2各部门负责组织本部门的6S工作的培训、执行与考核。
3.3公司领导负责全公司范围的6S的不定期视查和督促改善。
4 管理流程4.1 6S的要求4.1.1生产、作业现场的6S要求现场管理的目标：做到三定，“定容、定位、定量”，门类清楚，标识明确，清洁安全。
1）作业现场有定置图，所有物品按定置图要求摆放，上班前后进行整理、整顿，及时清理无用或长久不用的物品。
生产车间6s管理内容13篇
生产车间6s管理内容13篇一、劳动纪律1、员工上班应着装整洁，不准穿奇装异服，不得穿拖鞋，一次罚款5元。
2、员工上班应做到不迟到、不早退，严格按照上班时间刷卡考勤进入工作岗位，不到岗者作迟到处理，下班时间未到离岗者按早退处理，迟到一次罚款5元，早退一次20元。
没到下班时间不允许离开自己的岗位，更不允许站在门口喧哗，聊天，擅离岗着10元/次。
3、员工每天上班开早会，不得迟到，一次罚款5元。
4、员工在开早会时须站立端正，认真听领导讲话，不得做一些与早会无关的事项。
5、上班时间不得串岗闲聊，不允许大声唱歌喧哗，打闹嬉笑，吵嘴打架，私自离岗，更不得擅自出厂或回宿舍，有事离岗必须向领导请示，得到批准后方可离开，如擅自离岗被发现一次罚款20元。
（注：脱岗：指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），车间内禁止吸烟，吸烟要到公司指定的地方或大门外，不执行者罚款100元。
6、上班时不得在工作时间内看报纸、杂志，玩手机，吃零食，睡岗的如发现一次罚款50元。
7、有事须提前写请假条，不可代请假或事后请假，经相关领导批准，原则上每个班组请假不得多于2人。
每月在四天休假后还想需请事假的，车间需根据生产情况安排签署意见经相关领导批准方可休假，不假而归按旷工处理，每天罚款50—100元。
8、上班和吃饭，注意节约用水用电，停工随时关水关电。
不执行者一次罚款10元。
9、下班前必须整理好自己岗位的产品物料和工作台面，凳子放入工作台下面，如发现一次罚款5元。
10、员工在工序操作过程中，不得随意损坏物料，工具设备等，违者按原价赔偿。
11、服从指挥，听从安排，下级服从上级，个人服从组织，对车间、班组的安排如认为不合理，可以越级反映，但不得顶着不办或消极怠工，不得赌博或打架斗殴，违者罚款50—100元，情节严重者建议厂部给予行政处罚直至开除。
12、不得私自携带公司内任何物品出厂（除特殊情况经领导批准外），若有此行为且经查实者，将予以辞退并扣发一个月工资。
生产现场6s管理
生产现场6s管理生产现场6S管理是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素养和持续改善为核心的精益生产管理工具。
它的目的是通过规范和改进生产现场的管理，实现生产效率的提升、质量的提高以及员工参与和满意度的增强。
本文将从6S管理的基本原则、实施步骤以及优势等方面进行详细介绍。
一、6S管理的基本原则1. 整理（Seiri）：清除不必要的物品，留下必要的物品。
通过对物品的归类整理，减少废料和杂物，提高工作效率，减少浪费。
2. 整顿（Seiton）：将物品有序地放置在合适的位置，确保物品易获得和归还。
通过统一标准和安排，减少寻找物品的时间，提高工作效率。
3. 清扫（Seiso）：保持工作环境整洁，防止污垢和垃圾的积累。
通过及时清理和维护，提高工作质量和员工安全。
4. 清洁（Seiketsu）：保持整个工作环境的清洁和有序。
通过培养良好的工作习惯和纪律，建立并保持良好的工作环境。
5. 素养（Shitsuke）：通过培训和教育，提高员工的技能和素质。
通过养成良好的工作习惯和态度，使员工能够始终保持6S管理的标准。
6. 持续改善（Kaizen）：不断寻求改进的机会，追求更高的效率和质量。
通过持续改善，实现工作流程的优化和整体绩效的提升。
二、生产现场6S管理的实施步骤1. 带头落实：组织领导者应该带头支持和推动6S管理的实施，确保员工有足够的资源和培训。
2. 员工培训：对所有员工进行必要的培训，使他们了解6S管理的原则和目标，并学会如何实施。
3. 制定实施计划：制定详细的实施计划，包括具体的时间表和责任人。
同时，建立一个6S管理小组，负责推动和监督实施过程。
4. 整理现场：开始整理现场，清除不必要的物品，减少杂乱和浪费。
这需要一些时间和耐心，但是一旦完成，将会使生产现场变得更加有序和高效。
5. 设定标准：根据整理后的现场情况，制定并实施一套标准，包括物品的摆放位置、材料的使用方法、工作流程等。
这些标准将帮助员工更好地理解和遵守6S管理的原则。
生产现场6S管理规定
生产现场6S管理规定1. 引言6S管理是对生产现场进行整合和优化的基础性工作，它可以让生产现场整洁、井然有序，提高生产效率。
为了规范生产现场管理，提高生产效率，本文将制定适用于生产现场的6S管理规定。
2. 6S管理6S管理分别代表以下六个英文词汇：•Sorting（分类）：按照需要保留或处理物品，把不必要物品清理掉。
•Systematic Arrangement（整顿）：建立必要的标准和规则，对各区域进行整理和标示。
•Sweeping（清扫）：根据设定的清洁标准和方法对整个生产现场进行清洁。
•Sanitation（清洁）：保持整个生产现场的清洁，并且要提交清洁工作表。
•Standardization（标准化）：在整个业务过程中，根据制定的标准进行操作。
•Self-Discipline（纪律）：自律遵守规则。
3. 生产现场6S管理规定3.1 分类1.所有物品必须分类存储，每个区域应分别备有储物柜和货架。
2.将库房内物品按照品种和重要程度进行分类，并按照需要处理或保留。
3.确保出库物品是经过处理的；不需要的物品应进行处理或移交到其他部门处理。
3.2 整顿1.根据生产现场的业务特点和工作量，制定整理和管理计划，并根据计划制定标准。
2.标注工具存储位置和使用方法，标示物品种类和重要程度。
3.日常保善：维护工具的使用状态，保证使用寿命，进行维修及时更换所需部件。
3.3 清扫1.每天日常保洁：对生产现场主要区域根据清洁标准和方法进行定时清洁。
2.周期性清洁：每周对生产现场整体进行更彻底的清洁。
3.打扫完毕后进行验收，确认是否达到清洁标准和方法。
3.4 清洁1.全面清洁生产现场环境，保证生产现场整洁干净。
2.将生产现场内所有物品进行全面清洁，不留死角。
3.提交清洁工作表，保证清洁工作及时、有效。
3.5 标准化1.制定标准化操作指南，根据标准操作不同的业务流程，从而保证流程顺畅，无异常。
2.在不同的产品生产过程中，标准化工艺流程并实施。
生产车间现场6S管理制度(4篇)
生产车间现场6S管理制度第一章总则第一条为了改善生产现场的管理水平，提高工作效率和品质水平，制定本管理制度。
第二条本制度适用于生产车间现场，包括生产设备、工作场所、物料存放等环节。
第三条本制度的要求是：整理（Sorting）、整顿（Set in order）、清扫（Shine）、清洁（Standardize）、素养（Sustain）、安全（Safety）。
第四条全体员工都应遵守本制度，并积极配合执行。
第五条为保障生产车间6S管理制度的执行，将定期组织审核，并根据实际情况进行修订完善。
第二章整理第六条整理是指将工作现场、工作台面、仓库等场所的物品进行分类整理，划分为必要物品、常用物品和不必要物品。
第七条每个工作岗位的员工必须对工作台面、设备周围进行整理，并确保物品摆放合理、标识明确。
第八条不必要的物品应及时清理，可以进行捐赠、报废或处理。
第九条定期检查和整理工作场所的物品，保持整洁有序。
第十条整理工作需要员工的共同努力，各部门之间要加强沟通和协作，确保整理工作的顺利进行。
第三章整顿第十一条整顿是指对工作现场、工作台面、仓库等场所进行布局规划，提高工作效率和人员作业舒适度。
第十二条根据工作需要调整工作现场的布局，确保物品摆放合理、人员通行顺畅。
第十三条保持工作现场的清洁整齐，维护设备和工作台面的整洁。
第十四条提供适当的工作工具和设备，提高工作效率。
第十五条定期检查工作现场的整顿情况，及时进行整改和改进。
第四章清扫第十六条清扫是指对工作现场进行定期清洁，保持整洁有序。
第十七条员工每天上班前和下班后要对工作台面、设备周围进行清扫。
第十八条清扫除灰尘、垃圾等杂物，保持工作现场的清洁。
第十九条定期进行大扫除，对工作场所进行整体的清洁。
第二十条配备必要的清洁工具和设备，保证清洁的进行。
第五章清洁第二十一条清洁是指对工作现场进行定期的清洁和维护，保持工作现场的整洁美观。
第二十二条定期对设备、工作台面、工作区域等进行清洁，确保设备正常运行和工作台面的清洁整洁。
什么是6S现场管理？
因其日语的罗马拼音Байду номын сангаас以“S”开头，因此简称为“6S”。
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁（SEIKETSU）——经常保持环境外在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
6S管理是指5S+安全(Safety)，即整理、整顿、清扫、清洁、素养＋安全。
“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。
整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
车间6S管理制度17篇
车间6S管理制度篇1一、整理1、通道畅通、整洁。
2、工作场所的设备、物料堆放整齐，不放置不必要的东西。
3、办公桌上、抽屉内办公物品归类放置整齐。
4、料架的'物品摆放整齐。
二、整顿1、机器设备定期保养并有设备保养卡，摆放整齐，处于最佳状态。
2、工具定位放置，定期保养。
3、零部件定位摆放，有统一标识，一目了然。
4、工具、模具明确定位，标识明确，取用方便。
5、车间各区域有6S责任区及责任人。
三、清扫1、保持通道干净、作业场所东西存放整齐，地面无任何杂物3、办公桌、工作台面以及四周环境整洁。
4、窗、墙壁、天花板干净整洁。
5、工具、机械、机台随时清理。
四、清洁1、通道作业台划分清楚，通道顺畅。
2、每天上下班前5分钟做“6S”工作。
3、对不符合的情况及时纠正。
4、保持整理、整顿、清扫成果并改进。
五、素养1、员工戴厂牌。
2、穿厂服且清洁得体，仪容整齐大方。
3、员工言谈举止文明有礼，对人热情大方。
4、员工工作精神饱满。
5、员工有团队精神，互帮互助，积极参加“6S”活动，时间观念强。
六、安全1、重点危险区域有安全警示牌。
2、遵守安全操作规程，保障生产正常进行，不损坏公物。
3、班前不酗酒，不在禁烟区内吸烟车间6S管理制度篇2为保持维修车间现场卫生的清洁，使卫生清理有章可循,特订本规定如下：一、本规定要求卫生清理的范围涵盖了车间设备、车间地板、工作间（总成修理间、工具房、员工休息室和更衣室）、车间内外墙（主要指车间门窗玻璃、各种外露水管和气管等）以及车间用卫生间与地沟等五大部分，本规定对各部分均作了不同的要求。
二、车间设备卫生清理要求1、每台设备空闲时都有其相对固定的位置。
设备空闲时不允许随意挪动，使用完毕后使用人须及时将设备归位。
2、设备使用过程中使用人要养成“随手清洁”的习惯，使用中也尽量保持设备清洁；使用完毕后对设备进行全面清洁后方可将设备归位。
3、车间配件架须按所贴标签要求存放对象，严禁混放；同时摆放要整齐。
生产现场6S管理规定
生产现场6S管理规定生产现场6S管理规定一、引言6S管理是一种现代化的生产流程管理策略，可以有效地提高生产现场的管理效率和安全性。
6S管理指的是整理（seiri）、整顿（seiton）、清洁（seiso）、清除（seiketsu）、素养（shitsuke）、自律（seiri）。
本文针对生产现场6S管理实践过程中的一些问题进行了深入探讨，订立了相应的管理规定，以期提高生产现场的管理水平和效率。
二、管理规定1.整理（seiri）在整理（seiri）阶段，要对生产现场的设备、工具、物料等进行分类；保持生产现场的乾净、有序和清楚。
这样可以有效地为接下来的流程供给支持，并提高生产现场的可视性和可操作性，从而提高管理效率和安全性。
（1）设备、工具分类在设备和工具方面，要对每个设备和工具进行分类，即在标准化方面做到统一，要求相同功能的设备使用同一类别的放置方式，相同类型的工具使用统一的放置方式，同时要依照工序的使用频率进行分类，排列工序的效果与效率。
（2）物料分类对生产现场的物料进行分类，目的是清除那些既不需要也不使用的物料，为流程清楚供给支持。
物料分类必需慎重，必需依据要求进行判定，例如：只保留一段时间内需要并能使用的物料；依据物料的使用频率和紧要性进行分类，并放置在不同的区域和方式中，依据生产流程的要求将物料放置在最适合的位置。
物料分类的最后目的是削减现场混乱和拥挤、缩小现场挥霍和故障。
2. 整顿（seiton）在整顿（seiton）阶段，要对生产现场进行布局调整；对生产物料进行分组；对生产设备进行精细调整，以便于使用和管理。
整顿可以提高生产现场的运作效率和可视性。
（1）布局调整布局是指在生产现场的区域划分方面进行较大范围的调整，例如工作区与行走通道之间的位置关系，各设备之间的距离等。
设置生产现场定位标志和明文标识及调整。
布局调整可以提高生产现场的运作效率和可视性，利于设备维护和取材。
同时，还要注意设备之间的距离和间隔，避开设备因摆放不合理而影响操作。
精益生产-6S现场管理
04
6S管理的效果评估与改 进
6S管理的效果评估
01
02
03
ห้องสมุดไป่ตู้生产效率提升
通过实施6S管理，企业可 以改善生产现场的环境， 减少生产过程中的浪费， 提高生产效率。
品质改善
6S管理有助于减少生产过 程中的不良品和错误，提 高产品品质。
员工士气提升
整洁有序的工作环境可以 提高员工的满意度和工作 积极性，进而提升员工士 气。
提高员工素质
通过6S管理，提高了员工的素 质和工作态度。
02
6S管理的实施方法
整理（Sort）
总结词
将工作区域内的物品进行分类，区分 必需品和非必需品。
详细描述
整理是6S管理的第一步，目的是腾出 空间、提高工作效率。通过将必需品 和非必需品分开，使工作区域更加整 洁，方便后续操作和管理。
整顿（Straighten）
总结词
将整理后的物品按照规定的位置摆放整齐，标识明确。
详细描述
整顿是在整理的基础上，将必需品按照规定的位置摆放整齐，并明确标识，以 便快速找到所需物品。整顿有助于提高工作效率，减少寻找物品的时间和人力 成本。
清扫（Sanitize）
总结词
清除工作区域的垃圾和污垢，保持整洁。
详细描述
清扫是6S管理中的重要环节，目的是保持工作区域的整洁和卫生。通过定期清扫 ，可以防止污垢和垃圾对设备和产品质量造成不良影响，提高生产效率和产品质 量。
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它旨在通过规范现场工作环境，提高工作效率，降低浪费，保证品质，并创造一个整洁、有序、安全 的工作环境。
6S管理的重要性
提高工作效率
通过整理、整顿，使得现场物 品摆放有序，减少寻找时间，
6s现场管理
6s现场管理6s现场管理是一种高效的管理方法，它起源于日本汽车工业，并被广泛应用于全球各个行业。
6s现场管理通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和维护六个步骤，帮助组织提高生产效率、减少浪费、提高工作环境和员工安全。
本文将详细介绍6s现场管理的概念、原则和实施步骤，并对其效果进行评估。
6s现场管理的概念可以用六个关键词来描述，即整理、整顿、清扫、清洁、素养和维护。
整理指的是将工作区域和工具清理整理到最佳状态，去除无用的杂物和工具。
整顿意味着对工作流程和布局进行优化，使之更加高效和有序。
清扫和清洁是保持工作环境整洁和卫生的关键步骤。
素养是指员工的文化素质和职业道德，包括关注工作场所的环境和准时上下班等。
维护则是指保持6s标准并持续改进。
6s现场管理的原则是持之以恒，全员参与，标准化和持续改进。
持之以恒意味着6s现场管理是一个长期的过程，而不仅仅是一次性的活动。
全员参与是指每个员工都要参与到现场管理中，通过互相监督和协作来实现共同的目标。
标准化是指制定明确的标准和规定，以确保工作的一致性和准确性。
持续改进是6s现场管理的关键要素，通过不断反思和调整，进一步提高生产效率和质量。
实施6s现场管理的步骤可以分为计划阶段、实施阶段和检查阶段。
在计划阶段，组织需要明确6s的目标和计划，并制定相关的工作计划和时间表。
在实施阶段，组织应该组织培训和意识宣传，确保员工理解和接受6s现场管理的重要性。
同时，需要落实整理、整顿、清扫、清洁、素养和维护的具体措施，并制定相应的工作标准。
在检查阶段，组织应该定期进行现场巡检和评估，以确保6s标准的持续实施和改进。
实施6s现场管理的效果是显著的。
首先，通过整理、整顿和清扫，工作环境变得整洁有序，员工可以更加高效地完成工作。
其次，清洁和素养可以改善员工的工作质量和职业道德，提高产品质量和客户满意度。
最后，持续的维护和改进可以帮助组织不断提高生产效率和减少浪费。
然而，6s现场管理也面临一些挑战。
车间6S管理制度优秀7篇
车间6S管理制度优秀7篇生产车间6s管理制度的细则篇一一目的为了更有效的实行和推动6S活动、体现全员参与共同推进和提升。
二范围公司全体职员三权责6S推行小组：负责6S的策划、制定、修改、监督执行。
各车间主任：协助6S推行小组组织各车间具体实施执行。
公司全体职员：学习和执行6S精要、体现全员参与。
四6S诠释4.16S管理之概念6S管理即指整理、整顿、清扫、清洁、修养和安全。
由于前五个词组日文的罗马拼写和第六个词组英文的字母拼写中，第一个字母均为“S”，故简称为“6S”。
6S管理起源于日本，现已成为企业现场管理的经典之作。
4.26S管理之内容⑴整理：首先，对工作现场物品进行分类处理，区分为必要物品和非必要物品、常用物品和非常用物品、一般物品和贵重物品等；⑵整顿：对非必要物品果断丢弃，对必要物品要妥善保存，使工作现场秩序昂然、井井有条；并能经常保持良好状态。
这样才能做到想要什么，即刻便能拿到，有效地消除寻找物品的时间浪费和手忙脚乱；⑶清扫：对各自岗位周围、办公设施进行彻底清扫、清洁，保持无垃圾、无脏污、保证美好的工作环境；⑷清洁：维护清扫后的整洁状态、建立相应的规章制度；⑸修养：持之以恒，从而养成良好的工作和生活习惯；⑹安全：按章操作，确保人身和公司财产安全，一切主旨均遵循《安全第一、预防为主》的原则。
五考核5.1平时由6S推行小组实施日常监督和考核。
5.2每周一次由6S推行小组组织各部门车间主任共同参与考核，并提出需整改地方和意见。
5.3每月一次由6S推行小组组织一次公司中层干部共同参与考核，并提出需整改地方和意见。
5.4每半年一次由6S推行小组组织公司高层领导共同参与考核，并提出需整改地方和意见。
5.56S考核最终纳入班组和个人绩效考核。
六附则6.1具体考核标准参照《6S检查表》。
6.2本规定未尽事宜以6S管理细则或其它相关规定为准。
6.3本规定的解释、修订及废止权归6S推行小组。
6.4本规定自颁发之日起开始生效。
生产现场6s管理标准
生产现场6s管理标准生产现场6s管理是指以“整理、整顿、清扫、清洁、标准化、素养”六个日语单词的第一个字母为缩写，是一种以整顿现场、创造清洁、美化环境、降低成本、提高效率和品质为目标的管理方法。
实施6s管理可以有效提高生产现场的管理水平，提高员工的工作积极性和创造力，促进企业生产效率的提高。
下面将从以下几个方面介绍生产现场6s管理的标准。
1.整理（Seiri）。
整理是指清除现场上不必要的物品，只留下必要的物品。
在生产现场，物品的摆放应该井然有序，不必要的物品应该及时清理，避免占用空间和影响生产效率。
要做到物品分类存放，标识清晰，方便取放和管理。
2.整顿（Seiton）。
整顿是指把必要的物品摆放到合适的位置，使得员工能够迅速找到需要的物品。
在生产现场，应该根据工作流程和需要将物品摆放整齐，减少寻找物品的时间，提高工作效率。
3.清扫（Seiso）。
清扫是指定期对生产现场进行清洁，保持生产现场的整洁和清洁。
清洁的生产现场可以提高员工的工作积极性和工作环境的舒适度，减少生产过程中的错误和事故的发生，保障生产安全。
4.清洁（Seiketsu）。
清洁是指保持生产现场的清洁和卫生，包括设备、工具、地面、墙壁等的清洁。
清洁的生产现场可以提高工作效率，减少设备故障和产品质量问题的发生。
5.标准化（Shitsuke）。
标准化是指制定和执行6s管理的标准，确保6s管理的长期有效性。
要建立6s管理的标准操作流程和标准化工具，培养员工的6s管理意识，使6s管理成为企业的一种文化。
6.素养（Shitsuke）。
素养是指养成良好的工作习惯和行为，使得6s管理成为员工的自觉行为。
要通过培训和教育，提高员工的6s管理素养，使得6s管理成为企业的一种自然行为。
在实施生产现场6s管理的过程中，需要领导重视，员工参与，全员参与，持续改进。
通过6s管理，可以提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量，改善工作环境，增强企业竞争力。
希望各企业能够重视生产现场6s管理，不断完善和提高管理水平，实现企业的可持续发展。
生产车间6s管理标准
生产车间6s管理标准
一.保持现场清洁1.现场环境要清洁，空气要流通;2.污染物不得排放，有污染源必须采取控制措施;3.应根据组织的特点及自身的实际情况，采取有效的清洁和排放措施;4.要经常对环境进行有效检测，及时消毒及
清理。
二.维护设备1.根据设备的使用时间、使用情况，安排定期定期维护;2.对设备进行定期检查，及时发现问题;3.定期清理和维护，以减少设
备的故障;4.采用必要的防护措施，以防止意外的发生;三.组织条理化1.
确定管理和操作规程;2.根据组织的特点和自身的实际情况，确定管理的
层次，分类贯彻六项管理;3.建立有效的责任、督办机制，有效检查、监督、指导和评价；四.强化安全管理1.建立安全制度，进行安全教育和培训；2.根据安全相关规定设置安全设施；3.对有安全风险的活动、用品、
工具等做安全检查，以防止出现安全事故；五.执行统一管理1.根据劳动
安全法规建立和完善职业卫生管理制度；2.根据制度建立统一、规范的作
业流程；3.严格执行统一的操作流程；4.对异常现象及时采取措施，防止
事故发生；。
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生产物料区集中存放 生产物料区集中存放 生产物料区工具柜
生产物料区集中存放 作业区集中存放 作业区就近存放
*生产一线主管技能训练系列* 13
常用与不常用物品处置
类别
频率
少用
每周会用到
文 管理制度 件 工艺文件 资 管理通告
文件化并集中存放 文件化并集中存放
看板通告栏
料 表单记录
文件柜\夹集中存放
常用
无用物品清查与红 牌作战
现场区域规 划
在用物品区 分
区域整理习 惯化
*生产一线主管技能训练系列* 10
常用与不常用物品处置
类别
频率
少用
每周会用到
常用
每日会用到
产品
物
包材
料
生产用化学溶剂
仓储存放 仓储存放 仓储存放
生产物料区存放 生产物料区存放 生产物料区存放
随时用
每时会用到
作业区就近存放 作业区就近存放 生产物料区存放
40X40CM黄色
*生产一线主管技能训练系列*
间 隔 500mm 红 白 交 替 ， 线 宽8CM
24
设备整顿与目视化标准
动力设备颜色警示
*生产一线主管技能训练系列* 25
设备整顿与目视化标准
设备标识牌
设备管理牌
设备管理挂牌
8.5X4.5CM黄色铝牌,铆接于 30X20CM 红色铝牌,带悬挂 12X8CM白色铝牌,带悬挂孔
小二号字、“姓名”二号字
*生产一线主管技能训练系列* 39
生产工辅具整顿与目视化标准
物流车全格法
矩形大件物品直角法
油桶限位法
黄色4CM线，长宽大于手 动 车 周 边10CM，叉 车 周 边30CM
黄色4CM线，长12CM
兰色或黄色,按实际情况 设计
*生产一线主管技能训练系列* 40
物料整顿与目视化标准
设备整顿与目视化标准
额定电压标识
参数界限标识
电控柜标识
2CM黄底红字,标签粘贴于 标签粘贴 插座位
*生产一线主管技能训练系列*
黑底白字加黑色边框,宽 1CM,长度与标识位置相宜; 字体黑体18号字
28
设备整顿与目视化标准
旋转方向标识
5X10CM或3X6CM红底白字,标签 张贴于外罩表面或铝牌铆接
生产物料区存放
*生产一线主管技能训练系列* 12
常用与不常用物品处置
类别
频率
少用
每周会用到
常用
每日会用到
随时用
每时会用到
工装
工 辅 换模工具
具 物流车
物流盛具
作业工具
工装库 生产物料区工具柜 生产物料区集中存放 生产物料区集中存放 生产物料区工具柜
生产区货架 作业区集中存放
生产区货架 作业区就近存放
设备正面
钩,铆接于设备正面
*生产一线主管技能训练系列* 26
设备整顿与目视化标准
注油点标识
球阀标识
轮阀标识
5CM黄色铝牌铆接或绳挂于注 油点旁
8X4CM 红 色 与 蓝 色 标 签 粘 贴 于球阀旁管道或铝牌绳挂于 球阀旁
6CM直径红色与蓝色标签粘贴 于轮阀旁管道或铝牌绳挂于 轮阀旁
*生产一线主管技能训练系列* 27
3、放置地点与物品定置标识
*生产一线主管技能训练系列* 36
物品定容定量 物料定容定量的三大原则
能站 不要躺
躺着的时候
站着的时候
能走 不要停
停着的时候
走着的时候
站着的时候 走着的时候
能少 不要多
多的时候
少的时候
*生产一线主管技能训练系列* 37
办公室整顿与目视化标准
文件夹定置线
桌面物品行迹定置
玻璃窗标识
*生产一线主管技能训练系列* 29
现场警示标识
*生产一线主管技能训练系列* 30
现场警示标识
*生产一线主管技能训练系列* 31
现场禁止标识
*生产一线主管技能训练系列* 32
现场禁止标识
*生产一线主管技能训练系列* 33
现场强制标识
*生产一线主管技能训练系列* 34
整顿的作业方法
问题七：物品定置与定容实施内容？
*生产一线主管技能训练系列* 3
现场改善第一步：整理
★ 整理 : 将工作场所的任何物品区分为“有必要”与“没有 必要”的，除了有必要的留下来以外，其它的都清除掉。
★ 注意：整理的对象是空间，要有决心，不必要的物品应坚 决地加以处置，这是现场改善的第一步。
★ 整理厉行“三不”原则 不要无用的 不携少用的 不离常用的
现场区域规 划
在用物品区 分
区域整理习 惯化
*生产一线主管技能训练系列* 8
现场管理目标设置
C、策划环境等级标准
*生产一线主管技能训练系列* 9
整理的推进技巧
分组管 理；转 化动力
现场责任区 域界定
整理推进工 作目标拟定
定好目 标；设 好效价
问题三：整理标准拟订？
现场物品分 类
整理标准拟 定
红牌工作策 划
区域内常留人员构 成小组成员； 推荐其中一名作为 小组长； 必要时可指派一名 管理干部作为小组 顾问；
*生产一线主管技能训练系列* 7
整理的推进技巧
问题二：推进目标设定？
分组管 理；转 化动力
现场责任区 域界定
整理推进工 作目标拟定
现场物品分 类
整理标准拟 定
红牌工作策 划
无用物品清查与红 牌作战
*生产一线主管技能训练系列* 44
工作现场每日5分钟十分钟5S活动
区分 1
2
3
五分 钟
4
5S 活 动
5
6
7
8
1
2
十分钟 5S
3
活动
4
5
6
活动内容
检查你的着装状况和清洁度 检查是否有物品掉在地上，将掉在地上的物品都捡起来，如零件、产品、废料及
红色限高线宽4CM长100CM
标准元件料车
*生产一线主管技能训练系列* 42
物料整顿与目视化标准
片状物品存料车
柱状物品存料车
立体状物品存料车
按实际情况设计
按实际情况设计
按实际情况设计
*生产一线主管技能训练系列* 43
现场改善第三步：清扫
★ 经过整理、整顿后，虽然要的东西马上就能取得，但 是被取出的东西是否能正常使用呢？
使用频 率
不能用、不 再使用
可能会用到 （1年左 右）
半年左右或 一季度左右
用到
每月用 到
状态
不用
很少使用
处置标 准
废弃处理
放储藏室
每周使 用
少使用
生产区
每日使 用
经常使 用或正 在使用
作业区
每时取 用
随时使 用
携带
*生产一线主管技能训练系列* 4
整理的作业流程
现场责 任区域界
定
整理推 进工作目
标拟定
物品定容 方式优化
物品定量标准化 与维持责任界定
目视化管理持 续改进
*生产一线主管技能训练系列* 19
厂房与市政设施整顿与目视化标准
动力管道颜色警示
*生产一线主管技能训练系列* 20
厂房与市政设施整顿与目视化标准
物质流向警示
水
电
空气
油
标准：1、标识底色与管道色应形成反差；根据管道颜色确定标识底色与箭头颜色； 2、字体为黑体，字号按标识宽度1/3为字高； 3、标识宽度按管道直径计算（3CM直径以上管道），或按周长计算（3CM直径以下管道）；
初级管理状态
整齐排列，便 于确认管理
中级管理状态
通过简单标识 使数目一目了然
理想的管理状态
通过标识和提示，使数目和 数目不足时该怎么做一目了然
*生产一线主管技能训练系列* 18
整顿的作业方法
问题六：不可移动物品目视化管理标准？
承接现场区 域规划
编制目视化管 理标准
不可移动物品目 视化推进
物品定置 与标识
*生产一线主管技能训练系列* 11
常用与不常用物品处置
类别
频率
少用
每周会用到
常用
每日会用到
随时用
每时会用到
移动设备
设
固定设备
备
设备易损备件
生产物料区集中存放 作业区固定位置放置
仓储存放
设备润滑油
仓储存放
生产物料区集中存放 作业区固定位置放置
集中备件柜存放 生产物料区存放
作业区就近存放 作业区固定位置放置 集中备件柜存放
每日会用到
目视化 目视化 看板通告栏
看板
随时用
每时会用到
目视化 习惯化 看板通告栏 作业区或桌面
*生产一线主管技能训练系列* 14
整理的推进技巧
分组管 理；转 化动力
现场责任区 域界定
整理推进工 作目标拟定
定好目 标；设 好效价
物品分 类；存 放分级
现场物品分 类
整理标准拟 定
红牌工作策 划
无用物品清查与红 牌作战
（1）清扫的第一目的就是要使工具等能正常使用。我们 应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是加工工程中重 要的一部分，清扫是要用心来做的。
（2）清扫厉行“三扫”原则:扫黑、扫漏、扫异 扫黑（落下物）如：垃圾、灰尘、纸屑、粉尘、蜘蛛网等; 扫漏（溢出物）如：漏水、漏油、漏气、漏处理等; 扫异（不对劲之处）如：异常之温度、声音、震动等.
承接现场区 域规划
编制目视化管 理标准
不可移动物品目 视化推进
物品定置 与标识
物品定容 方式优化