01-10电气装配工艺和过程检验规程解析

钢板下料工艺守则SZ-011 总则1.1 本守则公差依据JB/T6753.2-93《电工设备的设备构体公差金属剪切件的一般公差》制定，适用于我企业产品钢板下料工序之用。

1.2 所用原材料除特殊要求外，应符合相关标准。

2 设备、工具及量具剪板机、搬手、盒尺、钢板尺及角尺等。

3 工艺过程3.1 看明图纸、技术要求并核对来料有无差错。

3.2 剪板机油杯注满润滑油，检查电器设备的安全可靠性，检查有无其它事故隐患。

3.3 装换刀片时，刀槽要清洁，刀要放正，螺钉紧固要均匀。

3.4 检查刀口间隙是否为所裁料厚的6%。

3.5 调整制板尺寸、角度，使其符合技术要求。

3.6 试车运转正常后试料，经检查符合要求后方可加工。

4 要求4.1 下料前应先对板料沿长度方向齐边，然后沿宽度方向取直角边齐边。

4.2 下料时首件必须检查，加工中进行抽检，使其符合要求。

4.3 加工完的料应码放整齐，并按要求进行标识。

4.4 加工完毕，余料、残料要清除干净。

4.5 加工时操作要符合剪板机使用要求。

5 检查5.1 下料不得有咬边、拉伸现象，下料毛刺不得大于0.2mm。

5.2 下料长度尺寸允许偏差见表1。

5.3 下料垂直度公差用对角线测量法表示，其绝对值偏差见表2。

表2. 对角线允许偏差mm6 安全6.1 料未放稳前，不要把脚放在踏板上，以免造成质量和工伤事故。

6.2 操作者应了解剪板机性能，操作时应精神集中。

6.3 主操人员应与辅助工紧密配合，指令统一。

6.4 剪板机上禁止堆放与工作无关的物品，要保持设备周围环境整洁。

6.5 设备应按要求进行保养，防护装置应安全可靠。

划线、钻孔工艺守则SZ-021 总则1.1 本守则公差值依据JB/T6753.3-93《电工设备的设备构体公差金属冷冲压件的一般公差》进行控制，适用于本企业结构加工划线、钻孔工序之用。

1.2 加工前要明确技术要求，核对来料无误。

2 设备、工具与量具钻床、划针、样冲、榔头、钻头、丝锥、盒尺、角尺、钢板尺等。

3 工艺过程3.1 划线时必须符合图纸标注的尺寸、孔型和技术要求，要正确选择基准线和基准面。

3.2 划线时划针尖端要紧靠钢板尺，以免出现尺寸误差。

划线要清晰准确，一次划成，避免重复。

3.3 对于标准尺寸或数量较多的孔应尽量使用样板。

3.4 划线后要仔细核对，要用白粉笔标明加工位置和规格。

3.5 点样冲眼时要对准线中，样冲要摆正。

3.6 钻孔时应按要求选择钻头，钻孔后要去毛刺。

3.7 攻螺纹前钻孔直径的确定见表1，攻螺纹时丝锥要摆正，压力要均匀。

表1 mm3.8 钻孔不得有偏斜，孔距尺寸偏差见表2，孔中心距料边缘尺寸偏差不大于±0.5mm，钻孔毛刺不大于0.2mm。

表2. mm4 安全4.1 保持设备清洁，定期加油、维护保养。

4.2 小件钻孔时应用平口钳或专用夹具夹紧。

4.3 钻孔时不应带手套，操作时要精神集中。

折弯工艺守则SZ-031 总则1.1 本守则公差值依据JB/T6753.3-93《电工设备的设备构体公差金属冷冲压件的一般公差》制定，适用于本企业产品结构零件曲弯加工工序之用。

1.2 凡图纸未注明特殊要求的零件均按本手册执行。

2 设备、工具与量具折弯机、盒尺、卡尺及榔头等。

3 工艺要求3.1 需曲弯的零件经上道工序检验合格方可加工。

3.2 加工前应看明图纸各部尺寸、要求、曲弯方向及辅助说明。

3.3 钢板曲90°弯展开料计算按经验公式：R=2-3 L=A+B-2δ（δ≤4）R=6-8 L=A+B-2δ+1 （δ≤4）R：曲弯半径L：展开料尺寸A，B：曲弯后的两边长δ：钢板厚度4 工艺过程4.1 选好折弯机下模槽口后，开正车，将操纵部分置于微动位置，拉动或脚踏开关机构使滑块徐徐下降，装入上模并检查上模是否对正下模槽中心，酌情调整下模托两端螺杆，使上下模中心线重合。

4.2 使滑块降至下死点位置，根据钢板厚度和曲弯角度适当调整上下模间隙，间隙不小于板料厚度的一倍，切忌将上床身降的过低，以防发生事故。

4.3 上模具长度应大于所曲工件的长度，在曲制门类零件时，可拼接上模具，使上模总长度小于工件长面尺寸20～50mm，如确无法达到时，允许各上模间留有间隙，但不得大于10mm。

4.4 按尺寸要求调整前（后）制板，将试料紧靠制板并操纵折弯机动作一次，检查试料角度和尺寸并做相应调整，直至合格。

4.5 试曲合格并经首件检验后，对较简单的工件或较熟练的操作者，可采用连法操作。

如遇异常情况要及时推动急停手柄，使折弯机停止动作。

在下班中断工作时，要及时搬下重锤，恢复折弯机单发状态。

5 检查曲弯尺寸允许偏差按表1的规定。

表1 mm6 安全6.1 操作者对折弯机操作方法应了解，操作时要精神集中，多人操作时要互相照顾，密切配合，指令统一。

6.2上下模间不得放置工具等物品，以防发生事故。

6.3定期润滑、保养设备，保证运转正常，接地可靠。

结构焊接工艺守则SZ-041 总则1.1 本守则适用于本企业产品结构焊接工序。

1.2 凡图纸未注明对焊缝有特殊要求的均按本手册执行。

2 设备、材料、工具及量具交流弧焊机、点焊机、二氧化碳保护焊机、电焊条、电焊钳、榔头、木榔头、扁铲、电焊防护帽、盒尺、角尺、钢板尺等。

3 工艺过程3.1 焊接前准备工作3.1.1 看明图纸和技术要求、核对来料无误后方可加工。

3.1.2 准备好工具、防护用具、检查电焊机接地是否良好。

3.1.3 对胎卡具进行检查、测量，确认无误后方可加工。

3.1.4 .1交流弧焊机电焊条的选择按表1－1的规定3.1.4 .2二氧化碳保护焊机焊丝的选择按表1－2的规定3.1.5.1 交流弧焊机焊接电流的选择见表2－1表2－13.1.5.2 二氧化碳保护焊机焊接电流的选择见表2－2表2－23.2 焊接3.2.1 将被焊接件擦干净，保证焊口附近10 mm内无油污、铁屑等杂物。

3.2.2 将工件按图纸要求放于准确位置，测量合格后点焊固定再焊接。

必要时借助胎卡具。

3.2.3 焊接时尽量采用平焊，如采用其它位置焊接，应调节焊接电流，使其比平焊电流减少10%。

3.2.3 焊接过程中要随时测量尺寸是否符合要求，以防变形。

3.2.4 焊缝较长或结构总成时，应先分段点焊固定然后再焊，以免变形。

3.2.5 箱门焊接铰链时，应将箱门垫起2-3mm，并用铰链夹具进行焊接，以保证门开关灵活。

门缝宽度不得大于2mm，门的开启角度不得小于90°。

3.2.6 收弧时应将弧坑填满，弧坑最大不得超过5mm。

3.2.7 焊接后要敲去药皮、清理焊瘤、焊渣，保证焊缝光滑、清洁。

3.2.8 焊接时应符合技术要求，保证焊接强度。

3.2.9 成型后应按图纸要求和标准，对外形进行相应的调整。

4 工艺要求4.1 因焊接引起的局部变形（鼓包等）应磨平。

4.2 不得在非焊接部位、胎具和焊接平台上引弧。

4.3 需封角的门、盖类零件必须用焊接封角，焊后应锉（磨）圆。

4.4 外形尺寸的允许偏差见表3表3 外形尺寸允许偏差mm4.5 各平面对角之差的允许偏差见表4。

表4对角线偏差mm4.6 门与门、门与壳体之间的缝隙允许偏差见表5。

表5门缝隙偏差mm4.7 接地装置周围应满焊，不应伤及联接螺纹。

5 检查5.1 焊缝形状、尺寸、位置应符合技术要求。

5.2 焊口外观不得有咬边、未熔合、烧穿、焊瘤、漏焊等缺陷，也不得有夹渣、气孔和裂纹等缺陷。

6 安全6.1 本工序只允许焊接专业人员进行操作。

6.2 操作时要穿好防护用品，并要精神集中。

6.3 操作现场5M内不得放有易燃易爆物品。

涂漆工艺守则SZ-051 总则本守则适用于本企业产品的表面涂漆施工；当本过程外包时，本守则提供外包方参考。

2 设备空气压缩机。

3 工艺过程3.1 除锈对工件进行手工除锈，首先用汽油或清洗擦去油渍、锈迹，必要时用细砂布打磨。

要做到每个角落的油渍和锈迹都处理干净。

3.2 涂底漆3.2.1用环氧防锈漆喷涂或手工涂刷工件，将防锈漆把整个产品涂满。

喷涂均匀，不流不花，漆膜厚度约为20微米。

3.2.2 自然干燥1小时以上。

3.3 刮腻子3.3.1 用快干腻子将工件表面凹凸不平等缺陷填满、基本刮平。

腻子最厚不得超过1.5mm。

3.3.2 自然干燥4小时以上。

3.3.3 用砂布将腻子处打磨，以去掉粉尘和颗粒。

3.4 涂面漆3.4.1 根据顾客要求调兑符合漆色要求的面漆，漆与稀料的比例要符合产品说明书的要求。

3.4.2 将面漆喷（涂）在工件表面，漆要全面喷（涂）满、均匀，无咬疤、挂流等现象。

面漆共喷两遍，每遍间隔30分钟。

3.4.3自然干燥12小时以上。

4 注意事项及安全要求4.1 加工中操作人应按工艺施工。

4.2 喷涂时喷枪的气压为0.5～0.6MP，喷枪距离工件为150～200mm，喷射行程应重叠1/2～1/3，移动速度应根据枪口射面的大小，要求勿使漆膜堆积、流挂。

4.3 柜体主接地装置不应涂漆，喷漆前要采取适当的保护措施。

4.4 涂漆施工时，周围环境应保持清洁。

喷漆场所严禁吸烟，距易燃物品15米以内不许有明火存在。

4.5 加工前必须将工件放稳，检查加工设备和工具合格后方可加工。

4.6 加工前要注意查看油漆是否在保质期以内，油漆使用后及时加盖密封。

喷塑工艺守则SZ-061 总则本守则适用于表面喷塑过程的施工；当本过程外包时，本守则提供外包方参考。

2 设备喷塑装置、烘箱、气泵等。

3 工艺过程3.1 除锈对工件进行化学除锈，要做到每个角落的油渍和锈迹都处理干净。

3.2 喷粉前的准备3.2.1 检查粉桶存粉量，一般为5-15Kg粉末，以保证良好的供粉状态。

3.2.2 新用粉应干燥、流动性好，如有结块可在烘箱中用45-55℃温度烘3-4小时，自然冷却后搅拌过筛使用。

一般新粉可掺入10-15%经过筛的旧粉。

3.3 喷粉3.3.1 观察喷粉装置仪表，按表1调节有关参数。

3.3.2 调节好各项参数后进行喷粉。

喷粉时喷枪距工件间距保持在100～200mm左右。

应视工件大小条换枪头上的挡粉圈，出粉量不宜过大。

喷粉操作一般应按自上而下、自左而右、先内后外、先凹后凸的原则，行距均匀、横竖交错。

一般喷2～3遍。

3.3.3 检查喷粉后的粉层，应达到致密均匀、呈平绒状表面。

出现粗糙或堆粉等缺陷时，应将粉层清除干净重喷。

3.3.4 喷粉时要随时注意抖落喷枪口的积粉，防止喷出粉堆。

工件不需喷粉处（如接地螺母）应做覆盖处理。

3.4 固化3.4.1 固化前先将烘箱升温，当炉温升至150-180℃时，打开炉门装入喷好粉的工件，关闭炉门。

当仪表显示炉温到达180±5℃时开始固化计时。

固化时间一般为15～30分钟，具体数值要根据塑粉的说明确定。

3.4.2 固化注意事项a. 喷粉后的工件应在2小时内进行固化；b. 喷粉后的工件输送过程中应避免摸、蹭、碰；c. 工件在烘箱内与炉壁的距离应大于200mm，工件码放不得过密，所有工件所占体积不应大于炉内容积的3/4；d. 操作人员应穿戴好防护用具，如：面罩、手套等，以防灼伤。