压铸件的结构工艺性研讨

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压铸件结构设计工艺

压铸件结构设计工艺1.引言概述部分的内容可以如下所示：1.1 概述压铸件结构设计工艺是指在制造过程中对压铸件的结构进行设计和优化的一项重要工作。

压铸件是指利用金属液态材料在高压下通过模具形成的零件。

它具有形状复杂、尺寸精确、表面光滑等特点，在现代工业中得到了广泛的应用。

压铸件结构设计工艺的目标是通过合理的构造和设计，确保压铸件在使用过程中具有良好的力学性能、耐磨性、抗腐蚀性和耐久性。

同时，优化压铸件的结构设计还可以降低材料的浪费、减少生产成本、提高生产效率，并且能够更好地满足使用者的需求。

本文将全面介绍压铸件结构设计工艺的相关内容。

首先，将对压铸件的定义和分类进行详细讲解，以便读者对压铸件有一个清晰的认识。

其次，将阐述压铸件结构设计的重要性，说明合理的结构设计对于压铸件的性能和品质起到至关重要的作用。

最后，将总结压铸件结构设计的关键点，并展望未来的发展方向。

通过本文的阅读，读者将了解到压铸件结构设计工艺的基本概念和原理，掌握压铸件结构设计的方法和技巧，并且对未来的研究和发展方向有一个清晰的了解。

希望本文能够为相关领域的研究人员和工程师提供一定的参考和借鉴，促进压铸件结构设计工艺的进一步发展。

1.2文章结构文章结构部分的内容如下:1.2 文章结构本文将按照以下几个部分来进行介绍和分析压铸件结构设计工艺。

首先，在引言部分，将对整篇文章进行概述，介绍文章的目的和结构。

接着，正文部分将分为两个主要章节，分别是压铸件的定义和分类以及压铸件结构设计的重要性。

在第一章节中，将详细解释压铸件的定义，并对其进行分类，以便读者更好地理解和掌握压铸件结构设计的工艺。

在第二章节中，将重点探讨压铸件结构设计的重要性，包括其在产品设计中的作用，以及对产品质量、成本和生产效率的影响。

最后，结论部分将总结本文所介绍的压铸件结构设计的关键点，同时对未来的发展方向进行展望。

通过对以上不同章节的详细讲解和分析，读者将能够全面了解压铸件结构设计工艺的相关知识，并能够应用于实际生产中。

五金、铝合金压铸件的结构设计、生产工艺和相关模具

五金、铝合金压铸件的结构设计、生产工艺和相关模具一、铝合金压铸件的结构设计作为五金制品的一种，铝合金压铸件在工业生产中具有很重要的作用，它广泛应用于汽车零部件、摩托车零部件、自行车零部件、电工设备、航空航天领域等。

铝合金压铸件的结构设计是非常重要的，它直接影响到产品的质量和使用性能。

1.结构设计原则（1）设计合理性：要求产品设计合理，能够满足产品的使用要求和生产工艺要求。

（2）易于加工：要求产品的结构设计能够方便加工和生产，减少生产成本。

（3）适应性强：要求产品的结构设计能够适应不同的工艺要求和使用环境。

2.结构设计要点（1）壁厚：对于铝合金压铸件来说，壁厚的设计是非常重要的，壁厚太厚容易造成收缩不均匀、气泡、裂纹等问题，壁厚太薄则会影响产品的强度和稳定性。

（2）加工余量：在设计铝合金压铸件时需要考虑到加工余量，保证产品在结束后进行加工时不会出现问题。

（3）结构形式：产品的结构形式要具有设计的合理性和美学性，能够顺应现代的审美观念。

（4）浇口设计：浇口的设计直接影响到产品的成型质量，需要设计合理的浇口位置和形式。

3.结构设计方法（1）CAD设计：利用CAD软件进行产品的三维设计和分析，可以有效地减少设计过程中的错误和成本。

（2）模具设计：根据产品的结构设计进行模具的设计，保证产品的生产质量和效率。

二、铝合金压铸件的生产工艺铝合金压铸件的生产工艺是一个复杂的过程，需要结合材料特性和模具设计才能完成。

生产工艺的质量直接关系到产品的质量和性能。

1.型腔填充铝合金压铸件的成型过程是通过将铝合金在一定的温度下充入模具中，并施加一定的压力来完成的。

型腔填充是成型过程中的关键一步，需要确保模具内的铝合金能够充分填满型腔，避免气泡和缩松等问题的产生。

2.固化冷却在型腔充填完成后，需要将模具进行固化冷却，使铝合金在模具中凝固成型。

固化冷却过程中需要控制温度和时间，保证产品的成型质量。

3.反压和除渣在成型后的铝合金压铸件表面可能会出现一些氧化物和杂质，需要进行反压和除渣处理，保证产品的表面质量。

压铸结构件推荐采用的工艺

压铸结构件推荐采用的工艺压铸是一种常用的金属成形工艺，广泛应用于制造压铸结构件。

压铸通过在高压下将金属液体注入到模具中，经过冷却凝固后，得到形状复杂且精度高的金属结构件。

下面我将详细介绍压铸工艺的特点、适用材料和优势，以及常见的压铸结构件。

一、压铸工艺的特点：1. 灵活性强：压铸可以制造各种形状复杂、结构特殊的零件，包括内腔、螺纹、花纹等。

2. 生产效率高：压铸能够实现批量生产，且生产速度快，适合大规模生产。

3. 产品质量高：压铸制品的尺寸精度高、表面光洁度好，能够达到高精度要求。

4. 材料利用率高：压铸可以有效地利用金属材料，降低材料浪费。

二、适用材料：1. 铝合金：铝合金是最常用的压铸材料之一，具有良好的流动性和塑性，适合制造复杂形状的压铸结构件。

2. 锌合金：锌合金具有较高的密度和强度，并具有良好的耐腐蚀性能，常用于制造电器零部件和汽车零部件。

3. 镁合金：镁合金重量轻、强度高、耐腐蚀性好，常用于制造航空航天和汽车零部件。

4. 铜合金：铜合金具有良好的导电性和导热性能，适合用于电子设备和通信设备等领域。

5. 铁合金：铁合金压铸件具有较高的强度和耐腐蚀性能，常用于制造工程机械和汽车零部件。

三、压铸工艺优势：1. 复杂结构件：压铸能够生产形状复杂的结构件，包括多面体、内腔、薄壁结构等。

2. 精度高：压铸能够制造高精度的结构件，尺寸稳定性好，几何形状保持一致。

3. 表面光洁度好：压铸件表面光滑，无气孔、裂纹等缺陷，可直接使用或少量加工。

4. 生产效率高：压铸适合批量生产，生产速度快，能够大幅提高生产效率。

5. 物理性能优良：压铸件具有较高的密度和强度，抗冲击性能好，耐腐蚀性能佳。

四、常见的压铸结构件：1. 汽车零部件：压铸汽车零部件包括发动机缸盖、曲轴箱、转向机壳等。

2. 电子设备：压铸电子设备结构件包括电脑主机壳体、手机外壳、电源插座等。

3. 机械零件：压铸机械零件包括齿轮、轴套、泵体等。

4. 通讯设备：压铸通讯设备结构件包括天线、机箱等。

压铸件结构设计和压铸工艺

压铸件结构设计和压铸工艺压铸是一种将熔融金属注入到铸型中，通过冷却凝固形成所需形状的金属成型工艺。

压铸件结构设计和压铸工艺是压铸过程中至关重要的两个环节，对于保证产品质量和提高生产效率具有重要意义。

下面将从压铸件结构设计和压铸工艺两个方面进行详细介绍。

一、压铸件结构设计1.几何形状：要考虑产品的形状是否适合压铸工艺，避免出现厚壁或复杂形状等难以生产的结构。

2.壁厚设计：在保证产品强度和刚性的前提下，尽量减少壁厚。

过厚的壁厚会导致液态金属充填困难，同时也会增加材料消耗和生产成本。

3.避免内部缺陷：合理设置内部结构，避免产生气孔、缩松等内部缺陷，影响产品质量。

4.轮廓设计：尽量简化复杂的轮廓，减少加工和后处理工序，提高生产效率。

5.集成功能：在设计阶段就考虑到产品的功能需求，尽量将不同功能集成到一个构件中，减少组装工序。

二、压铸工艺压铸工艺是将压铸件结构设计转换为实际产品的过程，主要包括模具设计、熔化与注射、冷却凝固、脱模、后处理等阶段。

1.模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计出相应的模具。

模具设计要遵循易于加工和维修的原则，并考虑到产品的收缩率，以保证最终产品符合设计要求。

2.熔化与注射：将所需的金属材料加热至液态，然后通过注射机将熔融金属注入到模具中。

注射过程需要控制注射速度和压力，保证金属充填完整且无气泡。

3.冷却凝固：在模具中进行冷却凝固，使注入的金属逐渐凝固。

冷却过程需要控制温度和时间，以保证产品的结晶组织均匀性和性能稳定性。

4.脱模：凝固后的产品从模具中取出，包括冷却水冲洗和振动脱模等工序。

脱模过程需要注意避免产品的变形和损坏。

5.后处理：包括修磨、去毛刺、清洗、表面处理等工序。

后处理旨在提高产品表面质量和机械性能，并满足特定的外观要求。

总结：压铸件结构设计和压铸工艺是相互关联的，一个合理的结构设计可以提高生产效率和产品质量，而一个良好的压铸工艺可以保证结构设计的实施效果。

因此，在进行压铸件结构设计和压铸工艺选择时，需要综合考虑产品的功能要求、材料特性、生产成本等因素，以达到最佳的工艺效果。

压铸件的结构工艺性研讨

设计铸件时,从哪几方面考虑压铸件旳构造工艺性1．纯熟掌握工程制图原则和表达措施。

掌握公差配合旳选用和标注。

2．熟悉常用金属材料旳性能、实验措施及其选用。

掌握钢旳热解决原理，熟悉常用金属材料旳热解决措施及其选用。

理解常用工程塑料、特种陶瓷、光纤和纳米材料旳种类及应用。

3．掌握机械产品设计旳基本知识与技能，能纯熟进行零、部件旳设计。

熟悉机械产品旳设计程序和基本技术要素，能用电子计算机进行零件旳辅助设计，熟悉实用设计措施，理解现代设计措施。

4．掌握制定工艺过程旳基本知识与技能，能纯熟制定典型零件旳加工工艺过程，并能分析解决现场浮现旳一般工艺问题。

熟悉锻造、压力加工、焊接、切（磨）削加工、特种加工、表面涂盖解决、装配等机械制造工艺旳基本技术内容、措施和特点并掌握某些重点。

熟悉工艺方案和工艺装备旳设计知识。

理解生产线设计和车间平面布置原则和知识。

5．熟悉与职业有关旳安全法规、道德规范和法律知识。

熟悉经济和管理旳基本知识。

理解管理创新旳理念及应用。

6．熟悉质量管理和质量保证体系，掌握过程控制旳基本工具与措施，理解有关质量检测技术。

7．熟悉计算机应用旳基本知识。

熟悉计算机数控（CNC）系统旳构成、作用和控制程序旳编制。

理解计算机仿真旳基本概念和常用计算机软件旳特点及应用。

8．理解机械制造自动化旳有关知识。

Ⅱ.考试内容一、工程制图与公差配合1．工程制图旳一般规定（1）图框（2）图线（3）比例（4）标题栏（5）视图表达措施（6）图面旳布置（7）剖面符号与画法2．零、部件（系统）图样旳规定画法（1）机械系统零、部件图样旳规定画法（螺纹及螺纹紧固件旳画法齿轮、齿条、蜗杆、蜗轮及链轮旳画法花键旳画法及其尺寸标注弹簧旳画法）（2）机械、液压、气动系统图旳示意画法（机械零、部件旳简化画法和符号管路、接口和接头简化画法及符号常用液压元件简化画法及符号）3．原理图（1）机械系统原理图旳画法（2）液压系统原理图旳画法（3）气动系统原理图旳画法4．示意图5．尺寸、公差、配合与形位公差标注（1）尺寸标注（2）公差与配合标注（基本概念公差与配合旳标注措施）（3）形位公差标注6．表面质量描述和标注（1）表面粗糙度旳评估参数（2）表面质量旳标注符号及代号（3）表面质量标注旳阐明7．尺寸链二、工程材料1．金属材料（1）材料特性（力学性能物理性能化学性能工艺性能）（2）晶体构造（晶体旳特性金属旳晶体构造金属旳结晶金属在固态下旳转变合金旳构造）（3）铁碳合金相图（典型旳铁碳合金旳结晶过程分析碳对铁碳合金平衡组织和性能旳影响铁碳合金相图旳应用）（4）实验措施（拉力实验冲击实验硬度实验化学分析金相分析无损探伤）（5）材料选择（使用性能工艺性能经济性）2．其她工程材料（1）工程塑料（常用热塑性工程塑料常用热固性工程塑料常用塑料成型措施工程塑料旳应用）（2）特种陶瓷（氧化铝陶瓷氮化硅陶瓷碳化硅陶瓷氮化硼陶瓷金属陶瓷）（3）光纤（种类应用）（4）纳米材料（种类应用）3．热解决（1）热解决工艺（钢旳热解决铸铁热解决有色金属热解决）（2）热解决设备（燃料炉电阻炉真空炉感应加热电源）（3）热解决应用（轴类弹簧类齿轮类滚动轴承类模具类工具类铸铁、铸钢件有色金属件）三、产品设计1．新产品设计开发程序（1）可行性分析（市场调研产品定位可行性分析报告）（2）概念设计（设计规定功能分析方案设计设计任务书）（3）技术设计（工作内容与规定机械构造设计设计计算阐明书）（4）设计评价与决策（评价目旳、准则评价措施）2．机械设计基本技术要素（1）强度、刚度（2）构造工艺性设计（可加工性设计可装配性设计可包装运送旳设计原则要点）（3）可靠性（可靠性旳评价指标可靠性设计）（4）摩擦/磨损/润滑（摩擦定律磨损定律影响摩擦磨损旳因素减少摩擦与磨损旳措施）（5）机械振动与噪声（基本概念振动、噪声产生旳本源与危害避免和减少振动、噪声旳方略措施）（6）安全性（安全设计旳原则防护设计）（7）原则化、通用化3．机械零、部件设计（1）机械传动及其零、部件（齿轮旳功能特点及设计计算轴旳功能特点及设计丝杠旳功能特点及设计带传动旳功能特点及设计计算减速器旳功能特点及设计选用调速器旳功能特点及设计）（2）联接、紧固件（螺栓联接旳功能特点与设计键旳功能特点与设计计算销旳功能特点与设计联轴器旳功能特点与设计计算过盈联接旳功能特点与设计）（3）操作调节与控制件（弹簧旳功能特点与设计离合器旳功能特点与设计制动器旳功能特点）（4）箱体/机架件（箱体、机架旳设计准则箱体、机架设计旳一般规定箱体、机架旳设计环节）4．气动、液压旳传动控制系统（1）常用气动、液压元件（控制阀泵和马达）（2）气、液传动原理及系统设计（气动系统基本管路设计液压系统基本管路设计）（3）常用故障诊断与维护（4）密封设计5．电气传动基本（1）电动机（直流电动机异步电动机同步电动机）（2）电气调速（直流电动机旳调速异步电动机旳调速）（3）电气制动（直流电动机制动异步电动机制动）（4）电动机旳选用6．设计措施与应用（1）计算机辅助设计（概念应用）（2）实用设计措施（工业造型设计优化设计人机工程反求技术模块化设计有限元分析迅速原型制造）（3）现代设计措施（并行设计智能设计生命周期设计绿色设计创新设计）四、制造工艺1．工艺过程设计（1）工艺过程基本概念（生产过程工艺过程机械加工工艺过程机械加工工艺规程）（2）工艺规程设计旳根据、程序和重要问题（工艺规程设计旳根据工艺规程设计旳程序工艺规程设计中旳重要问题）（3）产品构造工艺性审查（产品构造工艺性审核对象产品构造工艺性审查目旳产品构造工艺性审查时应考虑旳重要因素产品构造工艺性审查内容）（4）定位基准选择（基准旳概念精基准旳选择粗基准旳选择）（5）工艺路线设计（表面加工措施旳选择加工阶段旳划分加工顺序旳安排工序旳合理组合）（6）加工余量拟定（加工余量概念影响加工余量旳因素拟定加工余量旳措施）（7）工艺尺寸计算（工艺尺寸链旳基本概念基本旳工艺尺寸链求解综合旳工艺尺寸链旳图表计算法）（8）工艺方案旳技术经济分析（工艺方案旳评价原则工艺方案旳分析与比较）（9）典型零件工艺设计示例（箱体件旳加工工艺主轴加工工艺圆柱齿轮加工工艺）2．工艺装备旳设计与制造（1）工艺装备及其类型（工艺装备工艺装备旳类型）（2）工艺装备选择旳根据（工艺方案工艺规程工序规定与设备本公司旳既有工艺装备条件各类工艺装备旳原则、订购手册、图册及使用阐明书等）（3）工艺装备旳选择与设计旳原则（4）工艺装备选择旳程序（5）工艺装备设计程序（6）工艺装备设计（或选择）旳技术经济评价指标（7）工艺装备旳验证（工艺装备验证旳目旳验证旳范畴验证旳重要内容验证旳措施）3．车间平面设计（1）车间生产设备布置原则（2）产品种类与生产分析（按产品（或流水线、生产线）旳设备布置方案按工种（或专业化）旳设备布置方案成组（或单元）设备布置方案）（3）车间设备旳布置方式（机群式布置流水线布置）4．切（磨）削加工（1）切（磨）削加工基本知识（基本概念金属切削率切削力切削热与切削温度刀具磨损与刀具耐用度切削加工措施与特点经济加工精度）（2）车削（常用车削方式典型车削加工表面类型车床类型与合用范畴典型旳车削加工（非数控车削措施）新旳车削技术）（3）铣削（常用铣削方式典型铣削加工表面类型铣床类型与合用范畴典型零件表面旳铣削超精铣削）（4）磨削（常用磨削方式典型磨削加工表面类型重要磨床类型与合用范畴典型零件表面磨削）（5）影响切（磨）削加工质量旳因素和改善措施（工艺系统方面旳因素工艺过程旳因素环境因素提高切削加工质量旳原则措施）（6）切削用量旳选择（7）切削用旳工夹具（机床夹具切削刀具）5．特种加工（1）特种加工措施与特点（2）电火花加工（电火花成形加工电火花成形加工工艺过程电火花成形加工机床影响电火花成形加工工艺质量旳因素及提高措施）（3）电火花线切割加工（电火花线切割加工特点电火花线切割加工工艺过程电火花线切割加工设备线切割加工旳重要工艺质量指标影响工艺经济性旳因素与分析）（4）激光加工（激光加工原理、特点和分类激光加工设备激光打孔激光切割）（5）超声加工（超声加工旳原理与特点超声加工设备超声加工工艺参数及其影响因素超声加工旳应用）6．锻造（1）锻造及其特点（锻造工艺基本锻造工艺设计锻造工艺文献）（2）砂型锻造（造型材料铸铁件锻造铸钢件锻造铜、铝合金铸件锻造）（3）金属型锻造（铜合金铸件铝合金铸件）（4）压铸（压铸件旳构造压铸合金压铸机）（5）熔模锻造（熔模铸件旳构造熔模锻造旳工艺参数模型壳旳特点及应用）（6）锻造工艺装备（模样模板芯盒砂箱）7．压力加工（1）压力加工及其分类（压力加工旳涵义和特点压力加工旳分类与应用）（2）锻造（自由锻模锻）（3）冲压（冲压加工旳特点冲压工艺分类冲压工艺旳应用规定）（4）影响锻压加工质量旳因素及其提高旳措施（5）压力加工用旳工艺装备（冲压模设计热锻模设计胎模构造设计迅速经济制模技术）8．焊接（1）焊接措施和特点（熔焊工艺基本弧焊电源及其特性焊接工艺）（2）电弧焊（手弧焊及其设备埋弧焊）（3）氩弧焊（4）气焊（气焊与气割设备选用气焊工艺参数旳选择气焊工艺参数旳选择）（5）焊接工艺装备（焊接用夹具焊接辅助加工装置焊接操作机）9．表面解决（1）表面解决旳特点和分类（表面解决特点表面工程技术分类）（2）涂装技术（涂装材料涂装工艺与装备涂膜干燥典型产品涂装涂膜质量旳评价）（3）热喷涂技术（常用热喷涂工艺分类和热喷涂技术特点热喷涂工艺流程热喷涂工艺措施热喷涂材料热喷涂技术旳应用热喷涂涂层质量评估）（4）电镀（电镀旳实行方式电镀旳工艺过程影响镀层质量旳因素电镀种类及应用电镀层质量评价）10．装配（1）基本知识（组装、部装、总装装配单元、基准零件与基准组件、基准部件装配精度影响装配质量旳重要因素）（2）装配尺寸链及装配措施（装配尺寸链装配措施）（3）装配措施类型及其选择（完全互换装配法部分互换装配法（亦称大数互换装配法）选择装配法修配装配法调节装配法）（4）典型部件装配（滚动轴承部件装配圆柱齿轮传动部件装配）五、管理/经济1．安全/环保（1）设备维护保障（保养）与安全操作（设备旳维护保障（保养）加工和起重机械旳安全机器人、数控机床和自动生产线旳安全技术）（2）常用劳动安全与卫生防备（防火、防爆防触电和静电防噪声）（3）环保（工业废气、废水、固体废弃物及其解决技术环保法律、法规及原则清洁生产ISO 14000环境管理系列原则简介）2．与职业有关旳道德、法律知识（1）公民基本道德规范（2）公民道德建设旳重要内容（3）机械工程师职业道德规范（4）财务及税务制度（会计基本制度财务三表税种、税率）（5）知识产权法（基本知识专利法商标法著作权法反不合法竞争法）（6）现代公司制度有关法律（公司法合同法招投标法生产许可制度）（7）WTO规则和政府产业政策（历史和国内旳承诺WTO基本原则WTO旳四大宗旨反补贴与反倾销加入WTO对国内社会旳影响）3．工程经济（1）经济学基本概念（需求供应供应和需求平衡市场市场经济指令经济和混合经济）（2）成本分析（成本旳分类量—本—利之间旳关系量—本—利分析）（3）价值工程（价值工程旳基本概念实行价值工程旳基本程序产品功能分析产品功能评价提出改善设想分析与评价方案实验，检查，评价效果）4．管理（1）管理旳基本职能（管理旳重要性和工作性质管理旳基本职能）（2）现代公司制度（公司所有制两权分离公司财产组织形式公司治理构造）（3）生产率分析与提高（生产率措施研究时间研究纯熟曲线）（4）物流基本（物流及其系统旳基本概念制造公司旳物流系统常用物料搬运设备旳特点及选用供应链和供应链管理）（5）现场管理（5S活动定置管理）5．管理创新（1）制造模式旳变化和先进制造模式（制造模式从大量生产开始成组技术、数控技术和单元制造——多品种成批生产旳解决方案现代旳先进制造模式）（2）MRP/MRPⅡ/ERP （MRP MRPⅡERP）（3）精益生产（准时制（JIT）生产看板管理）（4）项目管理（项目及项目管理概念项目管理三要素和目旳项目管理旳过程和内容）（5）灵捷制造（灵捷制造战略产生背景灵捷制造战略旳基本概念公司灵捷化案例）六、质量管理/质量控制1．质量管理/质量保证（1）质量/产品质量（质量定义产品质量和质量特性产品质量旳形成与质量职能及职责）（2）质量管理和全面质量管理（质量管理旳含义质量管理旳发展全面质量管理旳特点全面质量管理旳基本工作）（3）ISO 9000族原则与质量体系（ISO 9000族原则旳产生与发展ISO 9000族原则旳构成与内容质量保证和质量体系建立）（4）质量认证（质量认证旳类型产品质量认证质量体系认证）2．过程质量控制（1）质量控制概念（2）过程质量控制旳基本工具（记录分析表排列图因果图）（3）记录过程控制工具（直方图工序能力和工序能力指数Cp 控制图）（4）有关分析（有关图（散点图）法回归方程法有关分析在质量控制中旳用途）3．计量与检测（1）产品制造中旳计量与检测（2）几何量测量（测量基准长度测量用旳器具角度测量器具形状测量器具）（3）机械量测量（力、重量旳测量力矩旳测量位移测量转速测量振动测量）（4）其她物理量测量（温度测量压力测量噪声测量）七、计算机应用1．计算机应用旳基本知识（1）微机旳构成及种类（2）常用微机旳构造性能特点（十六位微机（8086/8088CPU）旳构造性能特点八位微机（Z80CPU）旳构造性能特点单片机旳构造性能特点I/O接口及存储器旳扩展可编程逻辑控制器（PLC））（3）微机软硬件旳选用原则2．计算机仿真（1）仿真旳基本概念（2）计算机仿真旳发展和意义（3）计算机仿真旳一般过程（4）仿真在CAD/CAPP/CAM系统中旳应用3．计算机数字控制（CNC）（1）CNC控制程序编制基本（CNC加工程序编制旳内容及环节一般程序格式及典型程序代码）（2）CNC程序编制措施（手工编程与自动编程手工编程举例程序语言措施自动编程流程及APT编程简例一般程序格式）（3）直线插补与圆弧插补4．CAD/CAPP/CAM/CAE（1）CAD/CAPP/CAM旳基本概念（2）CAD/CAPP/CAM旳基本功能和工作流程（3）计算机辅助设计（CAD）（4）计算机辅助工艺规程设计（CAPP）（5）计算机辅助制造（CAM）（6）CAD/CAPP/CAM旳应用状况（7）计算机辅助工程（Computer Aided Engineering-CAE）八、机械制造自动化1．机械制造自动化发展及其技术内容分类2．加工作业自动化（设备自动化）（1）刚性自动化加工设备（一般旳自动化机床组合机床刚性自动线）（2）柔性自动化加工设备（数控机床加工中心）3．物流自动化（1）物流概念和功能（2）物流自动化设备分类（上、下料/装卸自动化设备传播/搬运自动化设备存储自动化设备）4．信息流自动化（1）信息涵义与信息流/信息系统（2）信息源（3）信息采集/输入（4）信息解决（5）信息传播与互换（6）信息存储5．管理自动化（1）管理含义及其自动化基本（2）MRP-Ⅱ6．常用旳机械制造柔性自动化系统（1）DNC系统（2）FMC（柔性加工单元）（3）柔性自动线（FTL）（4）FMS（柔性制造系统）（5）计算机集成制造系统（CIMS）Ⅲ.有关规定和阐明一、考试形式机械工程师资格考试分两个单元分别进行，均为笔试。

压铸件的工艺性和压铸成形工艺条件教案

压铸件的工艺性和压铸成形工艺条件教案一、教学目标1. 了解压铸件的工艺性，掌握影响压铸工艺的主要因素。

2. 掌握压铸成形工艺条件，能够根据产品特点选择合适的压铸工艺参数。

3. 能够分析并解决压铸生产过程中出现的问题，提高生产效率和产品质量。

二、教学内容1. 压铸件的工艺性a. 压铸件的分类及特点b. 影响压铸工艺的主要因素c. 压铸件工艺性要求及设计原则2. 压铸成形工艺条件a. 压铸工艺参数的选择i. 压射比压ii. 压射速度iii. 模具温度iv. 冷却与加热b. 压铸工艺过程及其控制c. 压铸成形工艺条件的优化三、教学方法1. 讲授：讲解压铸件的工艺性和压铸成形工艺条件的相关知识。

2. 案例分析：分析实际生产中的压铸工艺问题，引导学生运用所学知识解决问题。

3. 小组讨论：分组讨论压铸工艺参数选择和工艺条件优化方法。

4. 实操演示：参观压铸生产现场，了解压铸工艺流程。

四、教学评估1. 课堂问答：检查学生对压铸件工艺性和压铸成形工艺条件的理解程度。

2. 案例分析报告：评估学生分析解决实际问题的能力。

3. 小组讨论报告：评估学生团队合作和沟通交流能力。

4. 实操演示观察：评估学生对压铸工艺现场的认知和理解。

五、教学资源1. 教材：压铸工艺及设备、压铸件设计与工艺。

2. 课件：压铸件工艺性和压铸成形工艺条件的讲解PPT。

3. 案例资料：压铸生产中的实际问题案例。

4. 实操演示：压铸生产线、模具、压铸件样品等。

教学时长：2学时（90分钟）教学过程：1. 导入：介绍压铸工艺及压铸件的特点，引发学生兴趣。

2. 讲解：讲解压铸件的工艺性，分析影响压铸工艺的主要因素。

3. 案例分析：分析实际生产中的压铸工艺问题，引导学生运用所学知识解决问题。

4. 小组讨论：分组讨论压铸工艺参数选择和工艺条件优化方法。

5. 实操演示：参观压铸生产现场，了解压铸工艺流程。

六、压铸工艺参数的选择1. 压射比压：压射比压是影响压铸件质量的重要参数，过大或过小都会对铸件产生不良影响。

压铸件结构设计及压铸工艺

压铸件结构设计及压铸工艺压铸件结构设计是指在满足产品功能和使用要求的前提下，通过合理地设计压铸件的结构，使得其具有较好的可靠性、经济性和工艺性。

压铸工艺是将熔化的金属经过高压注入模具中，经冷却固化后得到所需形状和尺寸的工艺过程。

1.功能需求：首先需要明确产品的功能需求，包括产品所需的力学性能、流体性能、电气性能等。

根据功能需求来确定结构形状和尺寸。

2.材料选择：根据产品使用环境和功能需求，选择合适的材料。

材料的选择会影响到压铸件的结构设计。

3.结构强度：压铸件在使用过程中需要承受一定的载荷，因此要考虑结构的强度和刚度问题。

通过合理的布局和加强设计，保证产品在正常使用情况下不会发生失效。

4.成本控制：在结构设计中要考虑到成本因素，通过优化设计和合理选择材料等方式，尽量降低制造成本。

5.工艺性：结构设计需要考虑到压铸工艺的要求。

例如，制造过程中是否需要加工孔、缝隙等，模具是否能够顺利铸造等。

要尽量避免设计上的复杂性，方便生产制造。

压铸工艺是将熔化的金属通过高压注入模具中，并在固化后得到所需形状和尺寸的工艺过程。

压铸工艺一般包括以下几个步骤：1.模具设计：根据压铸件的结构和尺寸要求，设计合适的模具。

模具需要具备良好的冷却性能和顺畅的金属流动性。

2.材料准备：根据产品要求选择合适的金属材料，并进行熔化和调质处理。

熔化后的金属要满足一定的温度和流动性要求。

3.注入模具：将熔化的金属注入到模具中，通过高压力使金属充填模具腔体，保证细节部位的填充。

4.冷却固化：金属在模具中冷却并固化，使其具备一定的力学性能和稳定性。

5.取出铸件：打开模具，将固化好的压铸件取出，并清理剩余的模具材料。

6.补充工艺：根据产品需求，可能需要进行后续的加工和处理工艺，比如热处理、表面处理、组装等。

压铸工艺的选择和优化对产品的质量和成本具有重要影响。

在工艺中需要考虑的因素有：1.注射参数：包括注射速度、注射压力、注射温度等。

这些参数会影响到铸件的成形和凝固过程。

压铸铝工艺及结构

压铸铝工艺是一种制造铝制品的方法，它涉及将铝液注入模具中，然后冷却固化形成所需的形状。

这种工艺可以生产出高强度、精度高、表面光滑的铝制品，广泛应用于汽车、电子、建筑等行业。

压铸铝结构是指用压铸铝工艺制造的铝制品的结构。

这种结构通常具有以下特点：
1. 高强度：压铸铝工艺可以生产出高强度的铝制品，其强度可以与钢材相媲美。

2. 精度高：压铸铝工艺可以保证铝制品的尺寸精度，满足各种精密设备的装配要求。

3. 表面光滑：压铸铝工艺可以生产出表面光滑的铝制品，减少了后续加工的需要。

4. 耐腐蚀：铝本身具有良好的耐腐蚀性能，经过压铸铝工艺处理后，其耐腐蚀性能进一步提高。

5. 易于回收：铝具有很高的回收价值，废弃的压铸铝制品可以方便地回收再利用。

总之，压铸铝工艺及结构具有许多优点，广泛应用于各个行业。

压铸模设计压铸件结构设计及压铸工艺

压铸模设计、压铸件结构设计及压铸工艺引言压铸是一种常用的金属零件制造方法，其通过将熔化的金属注入到预先加工好的模具中，通过压力将金属冷却固化成型。

在压铸过程中，压铸模具的设计、压铸件结构的设计以及压铸工艺的选择都是至关重要的。

本文将分别介绍压铸模设计的相关要点、压铸件结构设计的原则以及压铸工艺的选择。

压铸模设计要点压铸模具是进行压铸加工的关键工具，其设计的合理与否直接影响到产品质量和生产效率。

下面是一些压铸模设计的要点：1.模具材料选择：常见的模具材料有钢、铝合金等，根据压铸件的要求和使用场景选择合适的模具材料，以确保模具具有足够的强度和耐磨性。

2.结构设计：模具的结构要合理，与压铸件的形状相匹配，避免出现脱模困难、变形等问题。

同时，要考虑到模具的拆卸和维护，方便进行清理和更换模具零部件。

3.冷却系统设计：在模具中设置合适的冷却系统，以提高压铸件的凝固速度并避免产生缺陷。

冷却系统的设计要考虑到冷却介质的流动性、冷却效果以及与压铸件形状的匹配等因素。

4.压铸模表面处理：对模具表面进行适当的处理，如喷涂涂层、表面硬化等，以延长模具的使用寿命和提高模具的抗腐蚀性能。

压铸件结构设计原则压铸件结构设计的目标是在满足产品功能和外观要求的前提下，尽量减少结构复杂性和提高生产效率。

以下是一些常用的压铸件结构设计原则：1.壁厚均匀：保持压铸件的壁厚均匀，避免厚度过大或过薄导致不均匀收缩和应力集中。

2.避免尖角和过度薄壁结构：减少压铸件中的尖角和过度薄壁结构，因为这些部分容易引起变形和缺陷。

3.引导放料设计：在压铸件结构中设置合适的引导放料设计，以确保熔融金属能够充分填充整个模腔，并避免产生气孔和冷却不均。

4.滑动方向和出料设计：考虑到模具的拆卸和压铸件的出料，结构中应合理设置滑动方向和出料设计，以方便模具的安装和压铸件的脱模。

压铸工艺选择在确定了压铸模具设计和压铸件结构设计后，还需要选择适合的压铸工艺。

以下是一些常用的压铸工艺选择要点：1.压铸机选择：根据压铸件的尺寸和形状，选择合适的压铸机型号和规格。

压铸件结构工艺性

压铸件结构工艺性压铸件结构设计是压铸工作的第一步。

设计的合理性和工艺适应性将会影响到后续工作的顺利进行，如分型面选择、内浇口开设、推出机构布置、模具结构及制造难易、合金凝固收缩规律、铸件精度保证、缺陷的种类等，都会以压铸件本身工艺性的优劣为前提。

⑴、压铸件上应消除内侧凹，以保证压铸件从压型中顺利取出。

⑵、压力铸造可铸出细小的螺纹、孔、齿和文字等，但有一定的限制。

⑶、应尽可能采用薄壁并保证壁厚均匀。

由于压铸工艺的特点，金属浇注和冷却速度都很快，厚壁处不易得到补缩而形成缩孔、缩松。

压铸件适宜的壁厚：锌合金为1～4mm，铝合金为1.5～5mm，铜合金为2～5mm。

⑷、对于复杂而无法取芯的铸件或局部有特殊性能（如耐磨、导电、导磁和绝缘等）要求的铸件，可采用嵌铸法，把镶嵌件先放在压型内，然后和压铸件铸合在一起。

1、压铸件零件设计的注意事项⑴、压铸件的设计涉及四个方面的内容：a、即压力铸造对零件形状结构的要求；b、压铸件的工艺性能；c、压铸件的尺寸精度及表面要求；d、压铸件分型面的确定；压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分，设计时必须考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸精度保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面；⑵、压铸件的设计原则是：a、正确选择压铸件的材料；b、合理确定压铸件的尺寸精度；c、尽量使壁厚分布均匀；d、各转角处增加工艺园角，避免尖角。

⑶、压铸件分类按使用要求可分为两大类，一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件，检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能（抗拉强度、伸长率、硬度）；另一类为其它零件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。

在设计压铸件时，还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。

压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。

压铸件结构设计和压铸工艺

〔一从简化模具结构、延长模具使用寿命考虑
• 避免内侧凹 • 针对要求采取的措施有： • 1>外形不加大,内部形状凸出至底部〔见下图a>. •
2>局部加厚,内形加至底部,外形加至分型面处,从而消除侧凹〔见下图b> .
3>原凸台形状不改变,在零件底部开出通孔,模型成型镶件可以从通孔处插入形成台阶〔见下图c>.
8.压铸嵌件镶铸件的作用有如下几个方面：
1、加强压铸件某些部位的强度、耐磨性、导电性、成绝缘性等.如：铝中铸人钢件提高强度,铸入蓝宝石提高耐磨性,铸入绝缘材料降低成本及提高绝缘性,铸入铁心赋予导磁性等；
2、清除压铸件过于复杂的型腔以及内侧凹形无法压铸的型腔；
3、消除热节,避免疏松；
4、利用低熔点金属压铸代替贵金属,如用高硅铝代替青铜；
〔四加工余量
压铸件能达到较高的精度,故多数的表面和部件都不必进行机械加工,便可直接装配使用.同时还有以下两个原因也不希望对压铸件进行机械加工：
1>压铸件表层坚实耐磨,加工会失去这层好的表皮；
2>压铸件有时有内部气孔存在,分散而细小的气孔通常是不影响使用的,但机械加工后却成为外露气孔,反而可能影响使用.
• 压铸件壁厚的极限范围： • 压铸件壁厚的极限范围很难加以限制.通常可按铸件
各个壁厚表面积的总和来选择适宜的壁厚.在零件的工艺性能好以及压铸生产中又具备良好的工艺条件时,还可以压铸出更薄的壁. • 这时,锌合金铸件最小壁厚度为0.5mm,铝合金铸件最小厚度为0.7mm,镁合金铸件最小厚度为0.8mm,铜合金铸件最小厚度为1mm.
〔±,但其偏差值为CT6级公差的1/2.
3、非配合尺寸,根据铸件结构而定.

简述压铸件的结构工艺性及工艺设计

简述压铸件的结构工艺性及工艺设计1．压铸件的结构工艺性合理的铸件结构外形，应使压铸型结构简化，加工制造便利，不易形成铸造缺陷，有利于保证铸件质量。

压铸件外形和结构上应使铸件能顺当从压铸型中取出，影响取出铸件的障碍，应改进其结构加以消退。

压铸生产中，几乎全部压铸工艺参数都与铸件壁厚有关。

壁厚过厚，易产生气孔、缩孔及缩松等缺陷；若壁厚过薄，易产生表面缺陷，甚至浇不足。

允许最小的壁厚依合金种类及铸件单面表面积的大小而定。

2.压铸件的工艺设计压铸件工艺设计是压铸型设计前必需做的工作，其内容许多，除制订工艺方案外，还要确定一系列的工艺参数和详细细节。

1)压铸件分型面的选择分型面的确定对于压铸型的简单程度和加工制度是否便利，以及铸件质量（尤其是尺寸精度）都有很大影响。

因此，对分型面的选择有如下要求：分型面应取在铸件的最大截面上，且在开型时，应使铸件留在动型内；浇注系统和排气系统能够得到合理的分布；尺寸精度要求高的部分尽可能位于同一半型内，使压铸型尽可能简化。

对某一详细铸件而言，设计者应在全面考虑、权衡轻重后选择铸件的分型面。

2)压铸件浇注系统的设计浇注系统一般由直浇道、内浇口和横浇道等组成。

依据压铸机的类型及引入液体金属的方式不同，浇注系统的形式也有所不同。

图5-52示出了同一铸件在不同类型压铸机上的浇注系统结构。

(1)直浇道的设计。

典型的立式冷压室压铸机上的铸件直浇道由喷嘴、浇口套和定型上的相应孔洞形成。

每台压铸机上常有几种内孔直径的喷嚏，而形成直浇道金属喷喷入口处的直径依据压铸件金属的种类和经喷嘴被压射金属的质量进行选择。

太粗的直浇道会铺张金属液，还会引起铸型局部过热。

太细的直浇道会提高压铸时金属液在浇道中的流速，有可能冲刷下在浇口套壁上初凝的金属层进入型腔堵塞内浇口使金属液充型不畅。

(2)内浇口的设计。

一般在大多数压铸型中，内浇口都设在分型面上，应尽可能削减金属液充型过程中可能遇到的障碍，在压铸螺纹时，应使浇口顺着螺纹方向，对圆环形铸件采纳切向浇口，设置内浇口位置时应留意使金属流的方向与型腔捧气方向全都，且不应引起铸件变形。

铸件结构工艺性分析.

铜合金铸件铸造技术课程
铸件结构工艺性分析
2.铸件结构分析的要点
1）最小壁厚
2）最小孔和槽
3）壁厚的均匀性和壁的连接
4）平面大小
5）顺序凝固的要求
铸件结构设计要力求避免分散的和孤立的热节，便于实现顺序凝固，以防止产生缩孔和缩松。
使用横浇道的浇冒口系统
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最大深度孔的直径 3～5 通孔 5～10 盲孔 5
＞5～10
＞10～20 ＞20～40 ＞40～60
＞10～30
＞30～60 ＞60～120 ＞120～200
＞5～15
＞15～25 ＞25～50 ＞50～80
＞60～100
＞100
＞200～300
＞300～350
＞80～100
＞100～120
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铸件结构工艺性分析
1）最小壁厚 2）最小孔和槽 3）壁厚的均匀性和壁的连接 4）平面大小
2.铸件结构分析的要点
5）顺序凝固的要求
注意事项
需要指出的是，铸件结构主要是零件设计人员根据零件的使用要求及生产、加工等方面要求设计决定的，对某些工艺结构不很合理的铸件，铸造技术人员应和设计、加工等方面技术人员协商解决。同时，铸件结构工艺性并不是一个一成不变的概念。随着生产技术、新材料、新工艺的创新和应用，铸件结构的工艺性问题也会发生变化，原来难以铸造的铸件变得简易可行了。 ★★第一节课到此结束
铜合金铸件铸造技术课程
铸件结构工艺性分析
2.铸件结构分析的要点 1）最小壁厚 2）最小孔和槽
3）壁厚的均匀性和壁的连接
4）平面大小

五金、铝合金压铸件的结构设计、生产工艺和相关模具

五金、铝合金压铸件的结构设计、生产工艺和相关模具一、引言五金铝合金压铸件是指通过金属模具将铝合金熔融液压铸成制品的一种工艺，是工业制造领域中常见的金属加工方式。

本文将从结构设计、生产工艺和相关模具三个方面对五金铝合金压铸件进行分析介绍。

二、结构设计1.设计原则五金铝合金压铸件的结构设计需要遵循以下原则：（1）合理布局：根据零部件的功能需求和受力情况，合理布局零部件的结构和连接方式。

（2）加工便利：尽量减少零部件的复杂性，尤其是薄壁结构和内部空腔，以便于后续的加工和热处理。

（3）配件一体化：尽量将多个零部件设计成一个整体，减少连接件和焊接，提高零部件的整体性能。

2.设计要素（1）壁厚设计：根据零部件的受力情况和铝合金的流动能力，确定良好的壁厚设计，避免产生疏松和变形。

（2）浇口和排气系统：合理设计浇口和排气系统，保证熔融铝合金填充整个模腔并排除气泡，避免缺陷。

（3）加工余量：考虑到热处理和精加工的需要，留有一定的加工余量，以确保零件的尺寸精度和表面质量。

三、生产工艺1.原料准备铝合金压铸件的原料主要是铝合金锭，通常采用A380、A383或ADC12等合金型号。

原材料应经过严格的质量检验和配料混合，以确保合金成分的稳定和质量的一致性。

2.模具制造铝合金压铸的模具通常由下模和上模组成。

模具的材质需具有优良的强度、硬度和热稳定性。

在模具的设计制造过程中，需充分考虑热胀冷缩、压铸工艺及零件的收缩率等因素。

3.压铸工艺（1）设备选择：选择适合铝合金压铸件生产的压铸设备，确保设备的稳定性和高效性。

（2）熔炼铝合金：将原料锭放入熔炉中熔化成熔体，同时进行合金成分的调节和温度的控制。

（3）模具铸造：将熔融的铝合金浇注至模具腔内，经过一定时间的凝固后，取出成型的铝合金压铸件。

四、相关模具1.压铸模具铝合金压铸件的模具是整个生产过程中至关重要的部分。

压铸模具主要由模腔、浇口系统、冷却系统和排气系统等组成，其结构和精度对制品的质量和成型率有直接影响。

产品结构设计——压铸件工艺性分析

——压铸件工艺性分析
模型加工凹入文字比加工凸出文字困难，且模具寿命难以保证
增设加强筋与圆角进
行连接，可增强凸起
圆柱的强度
不好的案例好的案例
9.压铸件工艺性分析
型芯端面与嵌件端面配合，嵌件与凸肩相互支撑，有利于嵌件
的固定。

斜向凸起结构会增加
模具结构的复杂程度应予以简化。

不好的案例好的案例
将侧面孔打开，可简化模具结构
波形面在谷底与模型结合线处加设圆角，
可避免形成锐角
不好的案例好的案例
深入模墙结构应尽量位于制品同一方向
型芯设计为心形结构避免因收缩而脱模困
难
不好的案例好的案例
局部结构厚度过大，应改换为加强筋结构
加强筋厚度应同壁厚一致
产品壁厚应尽量统一
不好的案例好的案例
加强筋深度较大，为保证脱模，应增设脱模斜
度阶梯位置应选取合适
圆角进行连接
不好的案例好的案例
T 形结构易产生凹陷
应改善其侧边缘结构结构更改后避免
“A”
结构壁厚过薄
不好的案例好的案例
壁薄断面部分易使材料充填不足
分型面位置需设置较大的斜度，一般在
10
°以上不好的案例好的案例。

压铸件结构设计及压铸工艺解读

12
压铸件基本结构的设计
? 铸造圆角
在压铸零件壁面与壁面连接处，不论是直角、锐角或钝角，都应设计成圆角，只有当预计选定为分型面的部位上才不采用圆角链接。
1. 铸造圆角有助于金属液的流动，减少涡流，气体容易排出，有利于成形；
2. 铸造圆角可避免在尖角处产生的应力集中而产生的裂；
影响外观。
3
从简化模具结构、延长模具使用寿命考虑
? 避免模具局部过薄
1. 避免因孔边距离凸缘距离过小，使模具镶块在 a处断裂； 2. 在孔与边缘处保证a≥3mm 。
4
从简化模具结构、延长模具使用寿命考虑
? 避免压铸件上互相交叉的不通孔
1. 交叉的不通孔设计需要使用公差配合较高的互相交叉的型芯，这既增加了模具的加工量，又要求严格控制的抽芯次序，一旦金属液进入交叉的间隙中，便会使抽芯困难；
?从液态金属充填型腔到内浇道完全凝固时，继续在压射冲头下的持续时间称为持压时间。持压的作用是使压力传递给未凝固的金属，保证铸件在压力下结晶，以获得致密的组织。
?一般原则： ?持压时间的长短取决于铸件的材质和壁厚； ? 对熔点高、结晶范围大和厚壁的铸件，持压时间要长些。 ? 持压时间不足，易造成疏松，如铸件内浇道处的金属尚未完全凝固，由于压射冲头的退回，金属被抽出，铸件内形成空洞； ? 对结晶范围小而壁又薄的铸件，持压时间可短些。
?因此，在压铸模温度过高时，应采取冷却措施。通常用压缩空气、水或其他液体进行冷却。
26
? 压铸模工作温度一般可按下式计算： 1
t型 ? 3 t浇 ? ? t
t型---铸模工作温度；t浇---液体金属浇注温度；Δt---温度控制公差（一般取25）

2.2.2压铸件结构工艺分析

压铸件外径嵌件最大直径 2.5 0.5 3 1 6 3 9 5 13 8 16 11 19 13 22 16 25 18
包住嵌件的金属层最小厚度
1
1
1.5
2
2.5 2.5
3
3
3.5
五压铸件结构工艺分析
６、合理改变压铸件结构示意图（１）增设加强肋使壁厚均匀
改进前
改进后
五压铸件结构工艺分析
t
b
α—肋的斜度，α≥3°
五压铸件结构工艺分析
4、压铸件圆角
铸造圆角半径的计算（mm）相连接两壁的厚度图例圆角半径
相等壁厚
h
r=Kh R=r+h
r≥(h+h1)/3 R= r+(h＋h1)/2
不等壁厚
R
说明：对锌合金铸件，K=1.4；对铝、镁、合金铸件，K=1.2。
h1
r
五压铸件结构工艺分析
（２）改变铸件结构消除抽芯受阻区域
改进前
改进后
五压铸件结构工艺分析
（３）改变加强筋布置防止缩孔缺陷发生
改进前
改进后
五压铸件结构工艺分析
（４）内侧凹结构及消除，简化模具结构
改进前
改进后
五压铸件结构工艺分析
（５）改变下凹区域方向消除抽芯受阻区域
改进前
改进后
五压铸件结构工艺分析
（６）增设工艺筋改善工艺条件
1.5
2.0
2.2
2.5
1.8
2.5
3.0
3.5
1.8
2.5
3.0
3.5
2.0
2.5
2.5
3.0
五压铸件结构工艺分析