03 车身开发中尺寸的管理
尺寸工程在汽车设计过程中的应用
1、零件的定位，一般采用一面两销的形式，这样夹具设计起来比较 简单，所以零件在设计时仅可能的考虑这种定位方式，对于大的零件， 定位孔尽量要大些，定位孔越大，定位越可靠。如下图所示：
图4 空气 室上 板增 加定 位孔的实例 2、在焊接总成中，对接边的连接方式尺寸链传递最大，误差传递也 最大，所以尽量避免，如果不能避免，要采用移动公差的形式，确保 公差传递的尽量小，以达到控制总成精度的目的。
汽车设计过程尺寸工程的主要工作有：尺寸技术规范（DTS）、 通用基准定位策略（RPS或CDLS）、偏差分析（VA）、图纸制作（GD&T）、 测点图制作（MP）、测量系统规划（MS）、匹配（MC）、测量数据收 集及分析（DC&A）、持续改进（CIP）。其中测量系统规划（MS）、 匹配（MC）、测量数据收集及分析（DC&A）、持续改进（CIP）重点 是在制造领域的工作，因而本文不做介绍（以上划分根据目前某主机 厂的尺寸功能功能实施模式）。 三、尺寸工程在各个阶段在汽车设计阶段应该发挥的作用。
以某主机厂研发的产品举例说明。
图1 DTS设计初始值 以上是某产品设计时初始DTS定义的两种分歧，部分尺寸工程师推荐 间隙=3.5，面差=0.25，另一部分认为间隙=4.0，面差=0合适。当时 产品结构已经初步选定了标杆车的车门形式及铰链的相关数模，当间 隙=3.5，面差=0.25时，车身结构设计部门对门进行了运动校核，前 后门的运动最小间隙为2.23，考虑到运动的可靠性，采用极限分析法 （RSS方法不适用），根据工厂的制造能力，影响前后门运动间隙的主
车身尺寸质量的控制方法
车 身尺 寸 质 量 的控 制 方法
摘要 ：随着汽车 工业 的快速 发展 以及人们 需求 的不断提高 ，人们 对车身质量 的要求越来越高 。 本 文介绍 了车 身尺寸工程 的意义 ，以及神 龙公司车 身尺 寸偏差按 照功 能分析开展控 制的工作 内容 ， 简 要介绍 了车 身尺寸偏差 的控制要点 、评 价指标及 系统 的分析控 制方法。
（１）车 身焊 接 夹具 是 保证 车 身焊 接精 度 的重 要 因 素
焊 接夹具 的作 用是 保证所 要焊 接零 件 之间 的相 对 位 置和焊 接 件 的尺 寸精 度 ，减 少焊 接过程 中的变形 以 提 高焊 装效 率。 因此 ，车 身焊 接夹具 是 保证车 身焊 接 精度 的最 重 要 的因素 。不 同 的夹具 结构 对零部 件尺 寸 稳定 性 的影 响是不 同 的 ，应 尽早 参 与夹具 方案 设计 ， 提 出夹具所 涉及 尺 寸的要 求如 下。
关键 词 ：车身 尺寸工程 定 位 系统 偏差 中图分 类号 ：Ｕ４６３．８２１．０６ 文献标识 码 ：Ｂ
一 神 龙汽 车公 司技 术中 心 李 欢
随着汽车 工业 的快速发展 ，人们对轿车 的要 求越来 越 高 ，车身偏差直接影 响到轿车 的空气噪声、密封性 、 美观 性、装配返修成本 等。车身作 为整个轿车零部件 的 载体 ，其质量和 制造成 本约 占整车 的４０％ ～６０％。典型 车 身制造过程是３００～５００多个薄板冲压件在７０～１ ２０个 装配 夹具 上大批量 、快 节奏地焊装而成 ，装夹、定位点 可达 １ ７００—２ ５００个 ，焊点 多达３ ０００～６ ０００个 ，制造 过程 复杂 ，中间环节众 多 ，诸多尺寸偏差 在这个过程 中 不断传递和 累积。 为了保证 车身偏差可控 ，从产品设计 初期到批量 生产全过程 ，应 该系统地开展 车身尺寸工程 工作 。神龙 公司３个平 台 的所 有车型 ，在 满足整车 尺寸 目标 的前 提下 ，开展 了产 品结构设计 、定位 基准及公差 设计 、测量 设计 ，系统地控 ＮＳｎ管理整车 的尺寸偏差 ，
车身尺寸控制设计规范
第二章
车身尺寸控制的目的、现状及发展过程
2.1 车身尺寸控制的目的和现状
早在 20 世纪 80 年代末，日本就依靠全面质量管理（TQM）使其品牌产品 的车身制造综合偏差控制在 2mm 以内， 为日本轿车全面占领欧美市场奠定了基 础。90 年代初，美国轿车车身的制造综合偏差在 2 以上，显著高于日本当时的 车身制造水平（ 1 mm） ，为此，美国的轿车工业丢掉了 30％左右的国内市场。 随着为期三年的“2mm 工程”项目的有效实施，到 1996 年，美国的轿车车身 制造质量赶上了世界先进水平，并逐步夺回了原有的市场份额。欧洲轿车车身制 目前在提高车身制造质量方面也在进行着 造偏差的最好水平在 1.25 ～1.5mm， 不断的尝试与努力。 目前，我国汽车制造业处于快速发展阶段，但是轿车车身制造偏差还很不稳 定，平均在 5 mm 左右，远远落后于世界先进水平。为了提高我国的汽车制造 水平，使我国汽车车身质量尽快的赶上并超过国外先进水平，在与国外的汽车厂
发动机罩外板、行李箱盖外板、顶盖等，以及与之相应的内覆盖件。 （图 3－3 为奇瑞 A5 系列轿车的部分小曲率件）
图 3－2 奇瑞奇云系列轿车的部分大弯曲件 1— 右前纵梁总成 2—左前纵梁总成 3—左后纵梁总成 4—右后纵梁总成
车身尺寸控制设计指南
1983 年，根据螺旋理论，Salisbury 和 Roth 研究了七种不同类型的指状接触， 并建议用指状外形去完全固定夹紧物体。1987 年，Ohwovoriole 利用扩展的螺 旋理论就刚体的全部或局部约束分析了有摩擦夹紧。1989 年 Chou 提出了用于 棱柱形工件的加工夹具自动布置的数学理论。 1990 年， Bausch 和 YoucefToumi 讨论了各夹具定位接触阻止工件相互螺旋运动的能力， 并提出了一种用于夹具设 计的工件运动约束方法。1991 年，Weill 利用小螺旋模型考虑了夹具定位误差 对工件几何精度的影响。 1994 年， DeMeter 在夹具约束分析中研究了表面接触 和摩擦问题。1994 年，Sayeed 和 DeMeter 开发出了考虑动态约束、完全夹紧 和刀具路径偏差的夹具设计和分析软件。可以说，夹具设计的螺旋理论已经用于 处理确定定位和完全夹紧问题以及定位质量、接触类型和摩擦等问题，并取得了 明显成绩。 3. 薄板柔性件焊装夹具定位原理与优化设计 对于易变形薄板， 定位夹具除了具备限制零件刚体运动的基本功能外， 还必 须能够限制过多的工件变形。 1987 年，Lee 和 Haynes 提出了一种用于柔性定位夹具的夹具系统分析的 有限元模型，加工过程的加工力，可看作是作用与节点的力。基于该模型，可以 计算出工件变形、夹紧力和应力分布，可运用库仑摩擦定律去计算工件与夹具定 位单元间接触处的摩擦力。 1988 年，Youcef－Toumi 提出了一种薄板夹具定位分析的方法。他们研究 了用于平板和壳体的三点和四点夹具定位系统， 夹具布置必须使得工件中的应力 低于材料的屈服应力。然而，这种方法并没有解决薄板夹具的本质问题，因为减 小变形使薄板件定位的关键所在。
车身尺寸质量控制技术
项 Ｔ Ｍ， Ｐ 并进行互相交叉 。３ 维修工程师每周进行 ）
Ｐ Ｍ检 查 。４ 样板 测量 工程 师每 年 至少一 轮 对工 装 ） 进 行全 面 Ｃ ＭＭ 精 度测 量检 查 ，关 键 工装 半 年甚 至
三个月一次测量。５ 重点加强工装精度管理 ， ） 对于 需要到精度改变的工装 ， 其精度调整过程必须依据 “ 工装精度调整流程” 进行 ， 对调整 、 试制 、 批量验 证全过程控制 ， 并留存记录备查。
２３ 完善 物料质 量监 控及 过程检 查 ．
上百个 冲压或焊接小总成件是 车身装配总成 的基 础 ，其 尺寸 质量 的好 坏 直接 影 响 总成 的 质量 ， 是车身精度控制的基石。物料质量 的控制除了依靠 供货商 自身力量及质量工程师监督维护 ， 车身生产 部作为使用方 ， 对物料质量 不是被动接受 ， 而是主
２１ 提 升人员 技能 、 ． 认识及 全员 参与 度 人员 质量 意识及 素 质在尺 寸质 量控 制各 环节 发 挥 了关键 作 用 。车身生 产部通 过学 习 、 培训 、 技能 比 武 等各种 方式 提升人 员对 尺寸 质量 的认识 ，提升 人
标测量 ， 保持对数据 的监控 ， 出现偏差 的数据 向 对 尺寸工艺工程师报警 ， 并主持每周的尺寸分析会。
车身制造工艺过程复杂 ，车身总成 由数百个冲
压、 焊接零件 ， １０ 近 ０ 个装配工位 的生产线大批量 、 快节奏地焊接而成 ；同时车体又是一个多层次体系 结构 ， 从冲压一分总成一车体焊接总成 中间环节众 多， 因此其焊接后尺寸偏差难以控制。 车身制造过程 的尺寸变差源主要来 自于以下几个方面 ：零件本身 的偏差、 工装夹具定位偏差或不稳定性 、 焊接变形 、 工艺方法不合理 、操作不 当等各方面 闭 如图 １ （ 所 示） ，以上任何 因素的变动都有可能导致尺寸控制 的失败 。 从上述分析可以看出，车身尺寸控制体现在对 各 环节 的过程 控制 ， 于对人 、 、 、 、 、 各 方 在 机 料 法 环 测 面的综合控制 ， 需要全员参与 ， 全过程覆盖 ， 需要完 善的流程及体系保障 ， 完善的工装管理制度 、 规范化 的操作 、 合理高效的工艺方法 、 优异的物料质量保障 及一致性控制 ， 同样还有高效的数据测量采集系统 ， 合理有效的数据处理方法及问题改进方法与流程 。 南汽车身生产部在 Ｒ ５ 车型车身尺寸控制 、提升 ３０ 尺寸质量水平工作 中， 通过探索与创新 ， 总结经验 ， 形成了一套有效的车身尺寸控制策略。
尺寸工程在车身制造过程中的应用
尺寸工程在车身制造过程中的应用
尺寸工程是一种在设计、制造、装配及检验过程中使用一系列精确测量来保证零件尺寸符合设计要求的方法。
在车身制造过程中，尺寸工程常常被广泛应用。
尺寸工程的应用可以追溯到汽车部件的设计阶段。
通过使用CAD软件，设计者可以创建三维模型，并在模型中加入尺寸标注来确保所设计的部件符合要求。
这些尺寸标注可以使得制造者在生产过程中准确地测量和加工工件。
在车身制造过程中，使用尺寸工程可以确保各个生产环节中的零件和部件的尺寸符合设计要求。
在成型过程中，由于受到材料、机器和热量等因素的影响，会导致部件略微偏差。
通过使用精确的测量工具，可以检测出这些偏差并调整成所需的尺寸。
在车身部件装配时，尺寸工程可以确保零件之间的相对位置和间隙符合设计要求。
这些工作可以通过使用三维扫描仪来完成。
扫描仪可以帮助制造者快速而准确地测量零件，而且还能产生高质量的CAD模型。
在车身的检验阶段，通过使用尺寸工程可以确保车身的所有尺寸都符合设计要求。
检验使用的设备可以是三坐标测量机和光学测量设备等等。
这些设备可以对零件进行高精度的测量和比较，以确保它们符合设计要求。
总之，尺寸工程是车身制造过程中必不可少的一项技术。
它可以确保生产出符合设计要求的、高质量的部件和组件，从而提高整个汽车的质量和性能。
车身尺寸控制系统设计与实现的简述
车身尺寸控制系统设计与实现的简述作者：周忠泉来源：《电脑知识与技术》2013年第33期摘要：汽车制造业已经成为全球性重要支柱产业，随着国内外市场竞争日趋烈，消费者对汽车质量的要求也越来越高。
车身尺寸控制直接影响到轿车的风噪性、密封性、美观性等，所以标准要求非常严格，也是任何一家整车企业实现工艺精细化、提升品牌形象的必要前提。
国外汽车整车厂车身尺寸控制系统比较成熟，都建立了一套系统的车身尺寸控制体系，配备了完备的测量手段，对车身生产进行有效地有效的尺寸监控。
国内汽车生产企业大多采用逆向开发的模式，模仿起步。
通常国内汽车生产企业在车身尺寸控制方面机存在测量手段不充分，功能尺寸不健全，评价分析较为原始。
在测量点出现偏差时无法判定后序的影响，而后道的工序反馈问题时又不能第一时间进行分析和整改。
关键词：功能尺寸；车身尺寸控制系统；车身总成中图分类号：TP311 文献标识码：A 文章编号：1009-3044（2013）33-7485-031 研究背景本文以上海大众汽车二厂车身尺寸控制系统为研究背景，目前上海大众汽车二厂车身尺寸控制主要是每天依靠三坐标测量报告上传到企业内部网上，车身工艺人员每天通过到内部网上查询和整理三坐标测量报告才能知道车身尺寸的情况，但是三坐标测量数据太多太繁杂，一但后道抱怨车身出现尺寸上的质量缺陷，不能第一时间提供相应的测量数据，造成后道装配后产生批量零件匹配不佳和功能性缺陷，从而影响了整车的质量，这种车身尺寸控制的模式已经不能满足要求。
车身尺寸控制系统，应该有专人负责对原始数据的维护和更新，运用统计图来进行车身尺寸的管理，由系统自动生成好车身三坐标功能尺寸通过率（合格率）的监控图。
现场工艺、样板及质保人员每天只要通过电脑登陆车身尺寸控制系统，直接进行车身尺寸测量结果的进行快速查询，一但出现数据超差系统就会报警，车身工艺人员立即进行分析整改，这样就可以对车身尺寸进行有效的监控。
2 需求分析2.1系统流程分析车身尺寸控制系统总体的结构，下面将通过系统流程图进行说明。
汽车尺寸管理计划方案
汽车尺寸管理计划方案概述汽车尺寸管理是指对汽车的长度、宽度、高度、轴距等相关尺寸的管控和管理。
在车身尺寸碰撞安全、停车、驾驶体验等方面都有着重要的作用。
本文旨在探讨如何制定一套可行的汽车尺寸管理计划方案。
方案制定1. 制定标准制定汽车尺寸管理计划的第一步是制定一套尺寸标准。
考虑到不同车型的尺寸和用途有所不同，可以根据用途、车型、地区等因素，针对性地制定相应的标准。
2. 确立限制条件在制定标准的基础上，需根据实际情况制定汽车尺寸的限制条件。
例如，在一个城市繁华的商业区域内，需要对汽车尺寸进行更加严格的管控，以满足停车、交通疏导等方面的需要。
3. 设定指标在确定了各个车型的获得准入的条件后，需要具体规定相关的指标。
例如，车长不能超过多少米、车宽不能超过多少米、车高不能超过多少米以及轴距等限制。
4. 建立审查机制制定汽车尺寸管理计划方案后，需要建立相应的审查机制。
在审查过程中，按照相关标准进行审核。
同时需要进行认真的反馈记录，以不断帮助完善汽车尺寸管理计划方案。
5. 宣传推广制定完毕汽车尺寸管理计划方案后，需要通过网络、媒体等渠道对计划方案进行宣传和推广，以便引导公众关注和反馈意见。
方案评估制定完毕汽车尺寸管理计划方案后，需要对方案进行评估。
其中包括方案实施过程中的利弊、实施效果等方面的评估。
1. 利弊分析对实施方案的利与弊进行分析，包括通过实施方案，是否能有效控制汽车尺寸，从而达到城市交通管理的目的；同时，需要分析方案对于汽车特定行业和用户的影响等。
2. 效果评估实施方案后，还需要根据实际效果，对方案进行评估。
这包括通过实施方案，是否能够达到预期的管理效果，是否可以减少交通管理中的事故事件等方面的考量。
总结通过对汽车尺寸的管控和管理，能够达到降低交通事故发生率、促进城市交通管理、提高道路停车场的利用率等好处。
本文提出的方案，可以有效地针对不同的城市或者用途制定相应的尺寸管理标准，从而更好地保障道路行车的安全。
汽车车身制造过程影响尺寸精度的因素及改善措施
汽车车身制造过程影响尺寸精度的因素及改善措施摘要：车身在汽车中的作用犹如骨骼在人体的作用，车身决定着汽车其他部件的相对关系，不但影响汽车的静态感知质量，也影响汽车的NVH、操控性及耐久性等关键性能，如何在制造过程辨识出影响车身尺寸精度的因素并加以抑制是保证车身尺寸精度的关键。
下面，文章就汽车车身制造过程影响尺寸精度的因素及改善措施展开论述。
关键词：汽车车身；制造过程；尺寸精度；影响因素；改善措施引言车身作为汽车生产的重要组成部分，在以整机生产为基础的汽车生产中起着重要的作用，它对整车有着非常宝贵的影响，必须对车身结构的质量进行有效的监督，才能保证汽车的整体生产效果，作为汽车生产的重要组成部分，拥有漂亮的外观和仿真是必要的，然而，目前的车身设计质量并不是很有效，因此，在实际生产过程中必须更加注重保证车身能够得到合理的质量控制，这样才能提高整车的整体性能。
作为保证车身质量的重要手段，我们必须有效地促进车身质量的提高，以帮助我们的汽车更好地满足人们的需求。
1汽车车身制造过程影响尺寸精度的因素1.1车身制造中尺寸偏差的来源车身一般是由大量板材冲压件在生产线上高速焊接而成，车身装配分为装配前的准备、装配及装配后调整、检查、试验几个阶段。
一般来说，车身的制造过程非常复杂，通常涉及多个中间环节，这大大增加了制造过程中尺寸偏差处理的难度。
造成尺寸偏差的主要原因包括：模具尺寸偏差、焊接变形、端子定位不稳以及使用过程的影响。
另外，新产品的生产过程包括试制阶段和生产阶段，一般来说，不同的生产阶段会有不同的特点，因此，对车身质量的影响是不同的。
1.2尺寸偏差对车身制造过程的影响一般来说，车身制造过程中尺寸偏差是不可避免的，主要体现在以下几个方面：降低车身的密封性和舒适性，如风噪和车窗尺寸偏差；车身性能降低，如玻璃升降不良，两盖四门难以关闭；发动机、内饰及附件固定不良；油漆、门窗、灯具的表面质量不合格，以及缝隙的平整度，如车身大灯的缝隙都是不同的。
简析重型汽车车身尺寸控制
简析重型汽车车身尺寸控制摘要：本文介绍了汽车白车身制造过程中的尺寸控制，包括了车身尺寸控制类型、车身尺寸公差的制定和车身尺寸的检测及数据统计分析，及本单位实际生产过程中重型卡车驾驶室尺寸检测控制中的应用实例分析。
关键词：尺寸；控制；检测数据统计分析前言高速的汽车工业制造技术发展过程中，汽车车身尺寸控制技术始终扮演着重要的角色。
汽车车身尺寸控制技术的提升是汽车制造技术发展提高的需要，它的发展反过来促进了汽车制造能力和制造技术的提高，进而不断的激励促进各汽车制造企业制造出高质量的产品。
1.尺寸检测控制技术1.1汽车车身尺寸制造过程控制技术1.1.1汽车车身概念汽车车身是汽车四大部件之一，它决定了汽车的基本形状、大小和用途。
汽车车身是由薄板冲压零件焊成组合件，然后由零件、组合件焊接成几大分总成，由分总成焊接车身总成，装配车门、发动机罩等形成白车身。
1.1.2汽车车身制造基本工艺车身制造基本工艺包括：a.冲压工艺；b.焊装工艺；c.涂装工艺；d.总装配工艺。
1.1.3汽车车身制造过程尺寸控制汽车车身制造工艺其中涉及车身尺寸控制的主要为前两部分，而车身冲压工艺是汽车车身生产源头，汽车项目开发过程主要为车身数学模型生成模具，投产得到冲压单件投入焊装车间进行生产，尺寸控制的关键在于数学模型的准确及后期模具开发过程中尺寸的保证能力。
焊装夹具是生产产品时的一种辅助手段，它是将工件迅速准确地定位并固定于所定位置，包括引导焊枪或工件的导向装置在内的用于装配和焊接的工艺装备的总称。
随着国内外汽车工业的发展，焊接夹具的重要性日益突出，已经成为车身尺寸控制不可或缺的一部分。
随着汽车行业的发展，国内外汽车制造厂商对焊装夹具的要求越来越高，这也同时促进了焊装夹具水平的提升，反过来又提升了汽车车身的尺寸精度。
1.1.4国内外车身制造过程尺寸控制随着汽车工业的发展，国外对车身制造尺寸控制已经达到了相当高的水平，制造偏差普遍控制在1.8mm以内，而随着我国与国外发达国家汽车厂商的不断合作与交流，我国车身制造尺寸控制也达到了一定的水平，然而制造偏差不稳定，与世界先进水平还具有较大差距。
尺寸管理在车身开发阶段的应用
Ａｂ ｔ ａ ｔ ｎ Ｂ Ｗ ｅ ｅｏ ｍｅ ｔｏ ｅ ｅ ｉｌ ｓ Ｄ ｍｅ ｓｏ ａ ｎ ｇ ｍｅ ｔｉ ａ ｆ ｃｉ ｅ ｗ ｙ ｔ ｍｐ ｏ ｅ ｔ ｅ ｄ ｓｇ ｕ １ ｓ ｒ ｃ Ｉ Ｉ ｄ ｖ ｌｐ ｎ ｆ ｗ ｖ ｈ ｃ ｅ ， ｉ ｎ ｉｎ ｌ ｎ ｍａ ａ ｅ ｎ ｓ ｎ ｅｆ ｔ ａ ｏ ｉ ｒ ｖ ｈ ｅ ｉ ｎ ｑ ａｉ ｅ ｖ
ｍａ ａ ｅ ｎ ｎ ＢＩ ｅ ｅ ｏ ｍｅ ｔｉ ａｓ ｉ ｒ ｅ ｎ ｄ ｔ ｉ ｉ ｈ ａ ｅ ．Ａｌ ｏ ｈ ｓ ｆ ｒｓ ａ ｅ ｃ ｎ ｒｂ ｔ ｇ ｔ ｈ ｍ ｎ ｇ ｍｅ ｔ ｉ Ｗ ｄ ｖ ｌｐ ｎ ｓ ｌｏ ｄ ｓ ｉ ｄ ｉ ｅ ａｌ ｎ ｔ ｅ ｐ ｐ ｒ ｃｂ ｌ ｆ ｔｅ ｅ ｅｆ ｔ ｒ ｏ ｔ ｕ ｉ ｏ ｔ ｅ ｉ ｏ ｉ ｎ
业、 航空 业 以及 汽 车业［ 。 引
发阶段 的工作 ，系统 介绍 尺 寸管理 在 车身各 个开 发 阶段 的应用 ， 以提 高 车身 的设计 质量 ， 源头 上对 车 从
身精 度 进行控 制 ， 这对 提高 汽车质 量 具有 重要 意义 。
１ 尺寸 管 理
尺 寸 管理 是 提 高 产 品设 计 质量 的有 效 手段 ， 它
在 设 计 过 程 中就 充 分 考 虑 制 造 过 程 会 遇 到 的 生 产 偏
２ 尺 寸 管 理 的 应 用
简析汽车白车身尺寸开发与控制
简析汽车白车身尺寸开发与控制作者：刘亮张杰乔涛来源：《时代汽车》2019年第04期摘要：汽车白车身尺寸影响到产品的外观品质和整车性能，逐渐受到各个主机厂的重视。
在产品开发过程中需要根据市场、用户和性能等方面的要求，制定整车尺寸要求，通过尺寸链分析将整车尺寸要求分解到零部件，制定合理的零部件尺寸和公差，进而制定零部件和白车身工装、工艺和检具的开发策略和尺寸测量计划，对关键的尺寸进行监控和分析，达到白车身稳定控制的目的。
关键词：尺寸开发;工装;工艺及检具开发;测量数据分析和管控1 概述在科学技术日益发展的今天，汽车行业的竞争越来越激烈，白车身的精度品质对整车品质起到了重要作用，白车身的尺寸开发和控制就非常关键，一般白车身的尺寸开发和控制关键环节如下。
1）制定DTS。
DTS是整车质量目标文件，根据产品要求制定DTS并将其分解到零部件公差，进行三维仿真和尺寸链计算，验证DTS的合理性。
2）制定CDLS。
CDLS设计师尺寸开发前期的关键内容，包括基准策略、制造顺序和零件分级等相关内容，用于指导后期的工装开发和GD&T图纸的设计。
3）制定GD&T图。
根据零部件分解的公差制定GD&T图，GD&T图是最终正式的尺寸工程交流语言，需要体现基准和公差要求。
生产和质量部门依据GD&T图纸及便利性，制定零部件及白车身的检具开发策略及零部件的测量计划。
4）零部件测量、分析和改进。
按照测量计划对零部件及白车身进行测量、数据统计分析和调试，建立数据库进行分析和持续改进。
2 DTS的制定2.1 DTS的初步确定新产品开发的初期，尺寸控制部门根据市场需求、客户心理、竞品车型、产品战略、制造水平等等要求联合产品工程、造型设计、市场、制造工程等区域制定初版的DTS（产品规格）。
DTS通常以间隙、段差、平行度、一致性等要求来体现。
如图1为某车型的DTS。
2.2 DTS的校验分析初版DTS制定后，需要对其合理性进行校验。
汽车尺寸管理计划方案
汽车尺寸管理计划方案在汽车工业生产中，尺寸管理是一个必要的环节。
尺寸管理计划方案可以在通过汽车零部件制造、车辆测试、生产过程的全过程中对厂家的制造和装配质量进行监督和控制。
本文主要讨论汽车尺寸管理计划方案的制定和实施。
制定汽车尺寸管理计划的目的制定汽车尺寸管理计划的主要目的是确保汽车质量的稳定性和一致性。
制定合理的尺寸管理计划方案，能够保证制造工序中的每一个细节都要正确地执行。
此外，尺寸管理计划还可以确保汽车零部件的装配质量，从而提高整车的质量和性能。
最终目的是保证汽车的安全、可靠和舒适性。
制定汽车尺寸管理计划的步骤1.审查设计图纸及技术要求首先，需要仔细审查汽车设计图纸以及产品的技术要求，确定零部件的尺寸要求和检验标准。
2.制定检测方案及检测工具经过审查和确定尺寸要求后，需要制定相应的检测方案，并确定检测工具和检测方法。
3.建立样品库存、检测和测量流程在制定汽车尺寸管理计划时，需要建立相应的样品库存，检测和测量流程。
建立标准化的流程和工作规范，确保测量和检测数据的可靠性和一致性。
4.初次检测和纠错完成样品库存的建立后，需要做初次检测，并记录初次检测结果。
如有需要，进行纠错并重新制定检测方案。
5.正式检测和管理初次检测和纠错完成后，执行正式检测任务。
对于进行正式检测的厂家，应按照要求填写相应的检测报告和管理记录，并上报相关检测部门。
实施汽车尺寸管理计划的方法1.强制执行检测制度强制执行检测制度，将尺寸管理计划纳入到流水线生产，确保生产过程中每一步的尺寸控制。
2.加强检测仪器与设备的维护检测仪器和设备必须采取防护措施并经常维护，保持其准确和精度。
3.做好生产工艺的监督和管理生产工艺监督和管理非常重要，需要加强对生产过程的监督，发现问题及时解决。
汽车尺寸管理计划方案的实施效果评估1.汽车生产质量的提高实施汽车尺寸管理计划方案，可以提高汽车生产质量，确保汽车产品符合相应标准，增强市场竞争力。
2.产品生产的可靠性和一致性实施该方案能确保对产品生产制度和规范的控制，保证生产过程的可靠性和一致性。
车身尺寸工程控制方案
车身尺寸工程控制方案一、背景介绍随着汽车行业的迅猛发展，车身尺寸工程控制成为了汽车制造过程中的重要部分。
车身尺寸工程控制是指在汽车设计和制造过程中，通过一系列技术手段和管理方法，确保汽车车身尺寸的精确度和一致性，以满足客户需求和产品质量要求。
车身尺寸工程控制的实施对于提高汽车制造质量、降低成本、增强市场竞争力具有重要意义。
二、车身尺寸测量技术1.传统测量方法传统的车身尺寸测量方法主要包括使用测量工具进行手动测量和绘制车身图纸。
这种方法存在测量精度低、耗时长、易受人为因素影响等问题。
2.三维扫描技术三维扫描技术是一种新兴的车身尺寸测量技术，通过使用激光或光学传感器对车身进行高精度的三维扫描，然后生成数字化车身模型。
这种方法具有测量精度高、速度快、自动化程度高等优点，能够有效提高车身尺寸工程控制的效率和精度。
三、车身尺寸工程控制方法与流程1.车身尺寸工程控制方法车身尺寸工程控制方法主要包括车身尺寸设计、车身尺寸测量、车身尺寸分析等环节。
其中，车身尺寸设计是基础，它要求设计人员根据产品要求和客户需求，合理确定车身尺寸参数，并制定相应的设计规范和标准；而车身尺寸测量则是保证车身尺寸精确度和一致性的重要手段，它要求使用先进的三维扫描技术对车身进行全方位的数字化测量，获取真实的车身尺寸数据；最后，车身尺寸分析要求对车身尺寸数据进行详细的分析和比对，发现并解决尺寸偏差和误差，保证车身尺寸符合设计要求。
2.车身尺寸工程控制流程车身尺寸工程控制流程主要包括以下几个步骤：首先是确定车身尺寸设计标准和规范，制定相应的车身尺寸参数和尺寸公差；其次是进行车身尺寸测量，使用三维扫描技术对车身进行全面测量，获取真实的车身尺寸数据；然后是进行车身尺寸数据分析，将测量数据与设计数据进行对比分析，发现尺寸偏差和误差，并确定改进方案；最后是对车身尺寸进行调整和修正，在保证车身尺寸精确度和一致性的前提下，优化车身设计和制造工艺。
四、车身尺寸工程控制管理1.车身尺寸工程控制管理体系为了保证车身尺寸工程控制的有效实施，需要建立健全的管理体系。
规控开发需要的车身参数
规控开发需要的车身参数
规控开发需要的车身参数包括但不限于：
1. 车身长度：汽车长度方向两个极端点间的距离，即从车前保险杆最凸出的位置量起，到车后保险杆最凸出的位置，这两点间的距离。
2. 车身宽度：汽车宽度方向两个极端点间的距离，也就是车身左、右最凸出位置之间的距离。
根据业界通用的规则，车身宽度不包含左、右后视镜伸出的宽度，即最凸出位置应在后视镜折叠后选取。
3. 车身高度：从地面算起，到汽车最高点的距离。
而所谓最高点，也就是车身顶部最高的位置，但不包括车顶天线的长度。
4. 轴距：汽车前轴中心至后轴中心的距离。
5. 轮距：同一车轿左右轮胎胎面中心线间的距离。
6. 前悬：汽车最前端至前轴中心的距离。
7. 后悬：汽车最后端至后轴中心的距离。
8. 最小离地间隙：汽车满载时，最低点至地面的距离。
9. 接近角：汽车前端突出点向前轮引的切线与地面的夹角。
10. 离去角：汽车后端突出点向后轮引的切线与地面的夹角。
此外，还有最大总质量、最大装载质量、最大轴载质量等参数。
如需更多信息，建议查阅关于规控开发需要的车身参数的资料，或咨询汽车行业专业人员。
汽车白车身尺寸开发与控制
汽车白车身尺寸开发与控制摘要：汽车白车身尺寸影响到产品的外观品质和整车性能,逐渐受到各个主机厂的重视。
在产品开发过程中需要根据市场、用户和性能等方面的要求,制定整车尺寸要求,通过尺寸链分析将整车尺寸要求分解到零部件,制定合理的零部件尺寸和公差,进而制定零部件和白车身工装、工艺和检具的开发策略和尺寸测量计划,对关键的尺寸进行监控和分析,达到白车身稳定控制的目的。
基于此，文章就汽车白车身尺寸开发与控制展开论述。
关键词：汽车白车身；尺寸开发；尺寸控制引言随着我国社会经济的快速发展，再加上我国政府实施的“车辆购置税减免”、“汽车下乡活动”等一系列政策，汽车已经走进千家万户。
各大厂商为了吸引更多的客户，都在对车身结构进行优化设计，提高汽车的性能优势，而车身尺寸精度是影响汽车质量的重要因素。
因此对汽车白车身尺寸开发与控制展开全面细致地分析探讨，具有重要的理论意义和实践价值。
1汽车白车身尺寸开发与控制现状由于国内的自主品牌所采用的是相对特殊的逆向开发的方法,而且在测量的时候基本采用的还是国外的测量方法,所以在测量的方式和项目方面都不完善,在车身的尺寸测量方面虽然是模仿国外,但是整体的水平还是有着很大的差距。
一旦测量点发生了偏差,就无法得知后边可能会造成的影响,所反馈的问题又不能及时的得到处理。
所以生产中的车身尺寸的性能就很不稳定,会有很大的波动,整车的组装也就出现问题,造成汽车最后的运行不稳定,出现啃胎和跑偏的现象。
2白车身尺寸的影响因素2.1零件尺寸误差白车身的冲压件，主要分为两部分：一部分是车身表面的外覆盖件，另一部分是内部结构冲压件，车身的结构非常复杂，在车身制造过程中需要经过冲压、剪切、弯曲、拉伸等多个过程环节，而且很多厂商都对车身尺寸提出了很高的要求，在加工过程中，每一个环节都有可能出现误差，而且这种差错会一级一级放大，使得车身整体尺寸与实际需求存在很大的差距，甚至会导致车身彻底报废。
例如在冲压环节，冲压件的模具位置、冲压力度都存在一定的变动区间，冲压模具在长时间使用之后其精度和形状也得不到保障，使得冲压件的尺寸很容易出现差错，冲压件在包装运输过程中，碰撞、拖拽等操作都会容易导致出现零件变形，影响到零部件尺寸，而且这种变形大多无法通过肉眼察觉出来，这种尺寸有问题的零件会一直存在于加工环节当中，最终影响到白车身尺寸及整车质量。
尺寸管理与白车身装配的精度控制
1 概述
在科学技术与生产制造日益发展的今天，汽车行 业的竞争越来越激烈，白车身的精度品质对整个产品质 量起着决定性的作用，白车身生产过程中的尺寸质量控 制就非常关键。白车身尺寸管理的关键环节如下。
（1）制定DTS，以此为出发点从总成到分总成 再到单件逐级进行公差分解，其中包括特殊公差。
（1）设定特殊公差的目的 在制造汽车的过程中,不仅要保证每个零件的加 工精度，还要保证零件能够正确地进行装配，才能达 到规定的整车精度要求。由于冲压件的回弹特性，零 件按产品数模加工后，在部件组装过程中经常产生干 涉现象，出现不能装配或装配不到位(干涉)等问题， 需要对零件进行修正，找出偏移量后对模具进行修 正，调试周期相对较长。所以,应当对零件之间匹配 可能产生干涉的部位，尤其是对影响车身长、宽、高 的重要零部件制定公差时，根据实际需要将公差中心 向某一方向做偏移，预先设定偏移量。 （2）特殊公差的制定 需根据装配顺序进行分析，合理设置特殊公差。 不同装配顺序，特殊公差制作结果不相同。 案例1。如图2，在某车型下部总成里，前挡板和 后地板本体由于钣金件反弹的影响，装配后整车的宽
装备
EQUIPMENT 3.2 功能尺寸
白车身制造过程中存在很多有装配关系的孔组， 相比孔本身在绝对坐标系下的位置度公差来说，人们 更关注孔之间的相互位置。如何控制孔间尺寸公差更 加重要，这是功能尺寸的概念。反映在骨架测量点 上，就是在不影响装车及车身外观匹配的前提下，测 量点的位置度公差可以放大，但功能尺寸不能放大， 甚至更严格控制，以保证装配需要。
装备
EQUIPMENT 度经常会向正向超差。所以制定公差时，Y 向两配 合面分别向车内走了0.5 mm的公差，如图3。同时 对影响车身高度的前挡板Z 向做了特殊公差，下移 0.5 mm，这样装配后尺寸精度得以提高。后地板本 体（如图4）也如此。
汽车领域尺寸工程的管理研究及应用
汽车领域尺寸工程的管理研究及应用文：陈刚来自：尺寸工程专家近年来，随着汽车消费群体的日渐庞大，汽车产品的质量问题也变得越来越突出，产品质量已经成为消费者在购车时所参考的重要因素。
随着我国从2013年10月1日起三包政策的落地，各个整车厂面临着紧迫地提高产品质量的要求。
根据J.D Power 对全球汽车产品质量关键问题调查评估报告显示：有41%的汽车产品质量问题是由车身制造尺寸偏差所造成。
如何要在质量，成本，风险控制中保持平衡，这让所有的整车厂都遭遇了调整和尴尬。
产品质量从何来？产品质量是制造出来？产品质量是检验出来？你只说对了20% 。
80%的产品质量是设计出来；是管理出来。
我们需要从如下三个方面考虑提高产品质量：设计质量控制，制造质量控制，检测质量控制如果我们定义了明确的标准、规范体系；过程控制方法；过程管理与执行。
那么就能制造出符合期望品质的产品。
产品几何精度/尺寸公差管理尺寸管理是一种结合计算机仿真技术(如3DCS/VSA)的工程方法和手段，是用来通过控制制造偏差和优化公差设计来提高产品尺寸质量和减低产品生产成本的系统工程；尺寸管理确保产品的功能、装配和外观设计要求；尺寸管理应该贯穿整个产品开发周期。
尺寸（公差）管理首先是一个工程的方法，对象是偏差和设计，内容涉及产品设计和虚拟验证，检测，评定，控制，验收，目的是提高质量降低成本。
就国内汽车行业来说，由于缺乏完善的几何精度设计流程与规范，设计的公差合理性非常值得怀疑，目前基本上是依靠经验值；所以国内的尺寸（公差）管理范围要不仅要对尺寸公差进行优化及验证，提出改进建议，还需要对设计进行指导，帮助主机厂制作质量控制GD&T，同时对产品、总成及白车身、整车进行检测基准书的输出等工作。
所以国内的整车厂和零部件供应商迫切需要建立基于质量、成本、风险控制的产品几何精度设计、检测、评定、控制、验收的管理平台。
几何精度是机械产品质量和品质的根本，同时也是产品成本控制中必须考虑的一个重要因素。
汽车尺寸管理计划方案
汽车尺寸管理计划方案汽车尺寸管理计划方案是针对汽车尺寸进行管理的计划方案。
此方案旨在保证车辆在交通中的安全，并且通过优化车辆尺寸，最大限度地提高道路使用效率，改善交通拥堵问题。
方案背景随着人们生活水平的不断提高，汽车的普及率也越来越高。
然而，由于市场需求的不断增加，汽车生产数量不断增长，导致车辆在交通中的拥堵现象越来越严重。
此外，车辆尺寸不够统一，也给交通管理带来了一定的困难。
因此，为了保证交通的安全和行车的畅通，汽车尺寸管理计划方案应运而生。
方案内容汽车尺寸管理计划方案包括以下内容：1. 尺寸限制针对不同类型的车辆，设计相应的尺寸限制。
这些限制必须严格遵守，以保障交通安全，并能够在最大程度上提高道路使用效率。
同时，考虑到城市道路的限制，车辆尺寸的限制也应该符合市场需求。
2. 检查措施在道路的限制区域，进行一个完善的检查措施。
需要实现精确的检查，避免误判车辆尺寸，同时，加大对车辆超限的处罚力度，以强制车主遵守规定。
3. 法规宣传为了让公众更好地理解本方案，在宣传方面要做到防止误解，做到理性宣传。
如果公众理解不到位，与尺寸限制相违背的情况还会存在，导致方案难以实现。
4. 数据采集规划部门负责对该方案实施的数据采集，以对方案的实施进行监控和调整。
数据采集内容包括车辆尺寸分析，超限车辆数分析，道路状况分析以及整体检查数和处罚数等。
方案优势本方案的实施不仅可以提高交通安全水平，缓解道路压力，还具备以下优势：1. 统一规范方案按照均衡、科学、安全的原则制订，能够维护车辆尺寸的统一规范。
这不仅有利于交通管理，还将有助于促进汽车生产行业的健康发展。
2. 减少交通事故车辆尺寸统一规范后，结果会更加精确，能够有效降低车辆超限的发生率，从而减少交通事故和安全隐患。
3. 优化道路使用效率通过汽车尺寸的统一和规范，道路使用效率得到最大限度的优化，交通的流畅度得到提升。
实施方式和期限方案的实施方式需要结合实际情况进行协商和制定具体实施方案。
汽车尺寸管理计划方案
汽车尺寸管理计划方案背景在目前的汽车市场上，尺寸越大的汽车越受欢迎。
然而，大尺寸汽车不仅占用更多的道路面积，也会对交通安全造成一定的影响。
为了平衡市场需求与社会公共利益，需要制定汽车尺寸管理计划方案。
目的制定汽车尺寸管理计划方案的目的是：1.制定合理的汽车尺寸规范，使汽车尺寸不过大，不占用过多的道路面积，确保交通安全；2.减少大尺寸汽车数量，降低交通拥堵和环境污染；3.促进汽车市场合理竞争，引导消费者购买更加适用的汽车。
管理范围本方案适用于注册在本国土地上的所有私家车和商用车，不包括公共交通工具和特种车辆。
汽车尺寸的管理范围包括汽车的长度、宽度、高度、轴距以及车身重量。
规范制定本管理计划方案的汽车尺寸规范制定需要满足以下原则：1.按照相关法律法规，确保交通安全；2.按照市场需求，规划汽车尺寸范围；3.合理设置尺寸限制，促进汽车市场健康发展。
具体措施限制汽车尺寸根据科学研究和市场需求，制定车长、车宽、车高、轴距、车身重量等方面的限制标准，包括但不限于以下措施：1.控制车长：私家车（轴距≤2.85m ）长度不得超过5.2米，商用车（含SUV）长度不得超过7.5米；2.控制车宽：乘用车宽度不得超过1.85米，商用车宽度不得超过2.2米；3.控制车高：乘用车高度不得超过1.5米，商用车高度不得超过2.5米；4.控制轴距：私家车经济轿车轴距不得超过2.85米，SUV轴距不得超过2.9米，商用车轴距不得超过4.2米；5.控制车身重量：乘用车未载重量不得超过2吨，商用车未载重量不得超过5吨。
审核制度建立汽车尺寸管理审核制度，严格按照规范制定，每年或两年进行一次审核，通过审核后方可销售。
财政刺激政策对符合尺寸规范制定的汽车给予财政补贴或税收减免政策，同时对不符合规范的汽车给予加税等惩罚措施，引导消费者购买符合规范的汽车。
实施方案汽车尺寸管理计划方案的实施应当按照以下步骤进行：1.初步论证和立项：对制定管理计划方案的必要性和可行性进行充分的论证和立项，完成启动会议，明确责任和任务分工；2.论证阶段：对汽车尺寸规范制定、审核制度等各项措施进行论证和修订，形成完整可行的方案，完成论证报告；3.实施方案和计划阶段：明确方案实施的重点、时间、步骤、任务等，形成实施计划；4.实施阶段：实施方案并进行对应的评估。
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3 2 1
Parallel Line 并线
•••
Hybrid Line: 混线 Parallel-Serial 并串线
BIW Process Hierarchy 白车身装配工艺层次
Serial assembly
串线装配
2
•
1
•
Roof
顶盖
3
•
4•
Underbody
底部
•
2
•1
Aperture Complet • 3•
车辆开发工艺
Time
时间
Virtual Engineering 虚拟工程
• CAD • Robust Design/DFSS/鲁棒设计与六西格玛设计 • Virtual Dynamics and NVH虚拟动力和NVH分析 • Virtual Safety/Crash Simulation虚拟安全性/碰撞模拟分析 • Virtual Durability Simulation虚拟疲劳模拟分析 • Dimensional Managements尺寸管理 • Virtual Assembly/Virtual Body Shop虚拟装配/虚拟车间
T物hr流ou分g析hput
3D Plant 3D车间 Casting 铸造分析
GA 总装
Engine& TM
Dimensional Management 尺寸管理 In Body Development Process车身开发工艺
Dimensional management and control enables designed products insensitive to process variation. It represents the up-front planning for tolerance and the measurement of key features, coupled to the design of manufacturing process to meet the target specifications. 尺寸管理和控制能够让设计产品对工艺变更影响不大。根据它为公差和
2
Virtual Engineering
Product Design/Analysis
产品设计/分析
3D CAD Master
CAE
Digital Mockup(Ass./Proto.)
Stamping 冲压
Manufacturing Engineering Center
Press
Body 车身
Paint 冲压涂装分析
公差分解
Door Ring ± 0.35 mm
Quarter ± 0.35 mm
门框 后背门
Tolerance Planning Approach 公差逼近方法
设计目的 宽松范围
制造目的
缩小的δ
10
Part Responsibility for the Designer
零件设计者职责
设计“门”
设计“盖板”
零件的公差虽很重要，但在整个制造中只起次要影响， 白车身制造工艺和装配顺序对最终产品的质量起主要影响。
11
Interdisciplinary Task: Tolerance Planning
Objectives of Tolerance Planning 公差计划目标
The Objective of Tolerance Planning is to develop a Tolerance Concept for the complete car for every development phase which is documented, evaluated and confirmed by the customers.
客户不满意 未计划的资源消耗 暴涨消耗 对下个产品造成危害
反馈设计
5
DFSS Framework/ DFSS框架
获得正确的产品 确定一个高利润的产品
深入了解客户需要 选择最好的解决方案
确保生产的正确性 优化设计 预留设计余量
IDDOV= Identify, Define, Develop, Optimize and Verify
关键面测量拟定计划，结合加工工艺的设计达到计划指标。
3
Tools for Dimensional Management尺寸管理工具
• Robust Design/DFSS鲁棒设计/DFSS • Tolerance Planning/Variation Simulation公差计划/偏差模拟 • Measurement Planning测量计划 • Datum Optimizations基准优化 • Digital Assembly/Digital Functional Build数字装配/数字功能体系 • Process Monitoring and Statistical Process Control工艺监控和统计工
公差计划的目的就是为整车的每个开发阶段展开 公差概念的设计，同时被客户所证实、评价肯定。
Application Fields:应用范围Body-I Nhomakorabea-White
白车身
Interior/Exterior
外饰/内饰
Chassis
底盘
Powertrain
动力系统
12
Benefits of Tolerance Planning
minimum process variation, and result in a robust final
BIW build
选择的装配线布局应使工艺变量最小，白车身结构最稳定
a
b
c
d
Serial Line 串线
n
••• •••
Hybrid Line: 混线 Serial-Parallel 串并线
装配模型：运动规律
Surface mating 匹配面
Roller 滚珠
Hub
毂
Alignment
同轴线
Ring 外环
Shaft 轴
对齐 Alignment
匹配面 Surface Mating
密封
Enclosure
6
Assembly Characteristics 装配特征
• Sheet metal assemblies
4
车厢 Trunk
Deck 地板
Underbody with Dash 地板
Motor Rail 机舱横梁
Parallel assembly
并线装配
Aperture Inner
Quarter Outer Aperture
Aperture Outer
9
Assembly Tolerancing Example 装配公差实例
1
Why Virtual Engineering
Virtual Engineering Driven VDP
Resulted In Significantly Reduced Engineering Changes
虚拟工程竖向数据处理减小了工程变更
变更的造价
Cost of
未虚拟装配的变化曲线
changes
产品设计
产品开发及工程
产品验证
Total Product Product Concept
Planning
Development
Product Design
Product Development & Engineering
Trial Production
Robust Design/DFSS
鲁棒设计/六西格玛设计
关联 ，定义 ，过程 ，最优化 和 核实。
Assembly Characteristics 装配特征
• Rigid body assemblies
- Geometric closure; 几何封闭 - Non-interference. 不干涉 - Assembly modeling: kinematics laws
Body Side Joint Architectures 测围结合特征
Under Body Joint Architectures 地板结合特征
典型截面
8
Basic Line Configurations 主线配置
Selected assembly line configurations should achieve
白车身
BIW ± 1.0 mm
公差合成
Tolerance Synthesis
Roof ± 0.5 mm
Side Frame(L) ± 0.5 mm
Side Frame(R) ± 0.5 mm
UnderBody ± 0.5 mm
顶盖 左侧围 右侧围 地板
Tolerance (Stack-up) Analysis
Joint architectures should achieve maximally stress free vehicle body assembly build
结合处结构要承受车身装配结构的最大压力
Lap joint
搭接
z y
x
Butt joint 对接
Lap-Butt joint搭-对接
7
艺管理
尺寸有效管理
Enablers For Dimensional Management
3D Visualization & Simulations (CAD/CAE/Digital Assembly)
3D虚拟仿真
In-Line Body Inspection System