喷砂抛丸技术要求及标准
喷砂抛丸技术要求及实用标准
喷砂、喷丸抛光：GB/T8923-1988的喷砂技术标准GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级本标准规定了涂装前钢材表面锈蚀程度和除锈质量的目视评定等级。
它适用于以喷射或抛射除锈、手工和动力工具除锈以及火焰除锈方式处理过的热轧钢材表面。
冷轧钢材表面除锈等级的评定也可参照使用。
本标准等效采用国际标ISO8501-1：1988《涂装油漆和有关产品前钢材预处理——表面清洁度的目视评定——第一部分；未涂装过的钢材和全面清除原有涂层后的钢材的锈蚀等级和除锈等级》。
1 总则：1.1 本标准将未涂装过的钢材表面原始锈蚀程度分为四个“锈蚀等级”，将未涂装过的钢材表面及全面清除过原有涂层的钢材表面除锈后的质量分为若干个“除锈等级”。
钢材表面的锈蚀等级和除锈等级均以文字叙述和典型样板的照片共同确定。
1.2 本标准以钢材表面的目视外观来表达锈蚀等级和除锈等级。
评定这些等级时，应在适度照明条件下，不借助于放大镜等器具，以正常视力直接进行观察。
2 锈蚀等级钢材表面的四个锈蚀等级分别以A、B、C和D表示。
这些锈蚀等级的典型样板照片见第5章，其文字叙述如下：A 全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面；B 已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；C 氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面；D 氧化皮已因锈蚀而全面剥落，并且已普遍发生点蚀的钢材表面。
3 除锈等级3.1 通则3.1.1 钢材表面除锈等级以代表所采用的除锈方法的字母“Sa”、“St”或“F1”表示。
如果字母后面有阿拉伯数字，则其表示清除氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物的程度等级。
3.1.2 钢材表面除锈等级的文字叙述见3.2、3.3和3.4条，这些等级的典型样板照片见第5章。
注：（1）本章各除锈等级定义中，“附着物”这个术语可包括焊渣、焊接飞溅物，可溶性盐类等。
（2）本章中，当氧化皮、铁锈或油漆涂层能以金属腻子刮刀从钢材表面剥离时，均应看成附着不牢。
喷砂喷丸标准
一、前处理——对于工件在被喷涂、喷镀保护层（油漆或其它防腐物料）之前，工件表面均应进行认真的处理，称之为前处理。
前处理质量好坏，影响着涂层的附着力、外观、涂层的耐潮湿及耐腐蚀等方面，因最好的涂膜（层）都是粘附到被认真清理的表面。
前处理工作做的不好，锈蚀仍会在涂层下继续蔓延，使涂层成片脱落。
经过认真清理的表面和一般简单（手工用砂纸或刷子）清理的工件，用暴晒法进行涂层比较，寿命可相差4-5倍。
表面清理的方法很多，但被接受最普遍的方法是：A.溶剂清理 B.酸洗 C.手动工具D.动力工具。
在这几种方式中，每种方式都有各自的适用范围，但在所有表面清理方法中，喷砂方法是最彻底、最通用、最广泛的方式，原因是：A喷砂比其它方式对工件表面清理的速度和彻底最佳。
B没有其它哪种工艺方法允许你在四种公认的、普遍接受的清洁度之间进行任意选择。
二、喷砂——是采用压缩空气为动力形成高速喷射束，将喷料（铜矿砂、石英砂、铁砂、海砂、金刚砂等）等高速喷射到需处理工件表面，使工件外表面的外表发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的搞疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。
三、与其它前处理工艺（如酸洗、工具清理）对比——1) 喷砂处理是最彻底、最通用、最迅速、效率最高的清理方法。
2) 喷砂处理可以在不同粗糙度之间任意选择，而其它工艺是没办法实现这一点的，手工打磨可以打出毛面但速度太慢动作，化学溶剂清理则清理表面过于光滑不利于涂层粘接。
（一）工件涂镀、工件粘接前处理喷砂能把工件表面的锈皮等一切污物清除，并在工件表面建立起十分重要的基础图式（即通常所谓的毛面），而且可以通过调换不同粒度的磨料，达到不同程度的粗糙度，大大提高工件与涂料、镀料的结合力。
或使粘接件粘接更牢固，质量更好。
（二）铸锻件毛面、热处理后工件的清理与抛光喷砂能清理铸锻件、热处理后工件表面的一切污物（如氧化皮、油污等残留物），并将工件表面抛光提高工件的光洁度，起到美化工件的作用。
抛丸、防腐工序工作标准
抛丸、防腐工序工作标准一、工作内容对成品件、半成品件：抛丸；表面质量检查；摩擦面保护；涂刷油漆（三道）；测量漆膜厚度；杆件标识；包装；储存防护；装车发运。
二、工作要求1、抛丸用钢丸选用Ф0.8-1.5mm，切丸20%混合使用，满足粗糙度和清洁度即可，钢板抛丸后凹坑不要太大。
2、喷砂与抛丸时柱子端面需进行有效防护；摩擦面表面喷砂后达到要求后加以屏蔽保护，不油漆；特殊项目摩擦面刷特种油漆；机加工件不油漆，用防锈油保护。
3、表面喷砂或抛丸除锈、处理后达到Sa2.5级，表面粗糙度达40～70μm。
高强螺栓孔区域的摩擦系数大于或等于0.45（特殊项目0.5）。
4、抛丸后对构件表面灰尘吹扫干净。
5、项目无特殊要求时，底漆、中间漆采用滚涂，面漆采用喷涂，截面高度小于300mm的杆件面漆宜采用滚涂；涂漆时注意避让孔区贴纸处。
6、涂料的配置和使用符合对应厂家油漆使用说明：a,涂料应充分搅拌均匀方可施工，对于双组份和多组份的涂料，应先将各组份分别搅拌均匀，再按比例配置；b,混合好的涂料按照产品说明书的规定熟化；c,涂料的使用时间按产品说明书规定的使用期限执行；d,对应油漆参数详见生技部下发的对应项目油漆施工指导工艺卡。
7、搅拌工、刷漆工、喷涂工必须经过培训，持证上岗。
8、搅拌工视当日工作量进行配漆。
9、涂装时底材温度须高于露点3℃，涂装时环境温度需高于5℃，相对湿度小于85％。
10、喷涂时，根据杆件形式与油漆种类选用喷枪大小；要求正确使用喷枪，保持喷枪与构件的距离合理以保证喷涂后漆膜厚度均匀。
11、涂漆过程中，测量湿膜厚度，严格控制每层漆膜厚度。
12、对于面漆与中间漆色差较大的，涂刷不能有露底现象。
13、必须等上道漆膜固化后方可进行下道油漆的涂装。
14、在制造或运输过程中漆膜如有任何损伤，应用同类型的油漆修补。
三、注意事项1、禁止在室外进行涂装作业。
2、严格控制漆膜厚度，应遵守两个80%的规定。
即要求80%以上的测点必须达到或超过规定的膜厚值，余下的不到20%的测点的膜厚值不得低于规定的膜厚值的80%，且干膜厚度不得超过规定膜厚值的120%；选择测点要有代表性，检测频数应根据杆件表面的具体情况而定。
喷砂抛丸除锈设备技术要求
喷砂抛丸除锈设备技术要求一、总体要求。
1. 有效性。
这设备得能把锈除得干干净净的，就像把灰尘从刚擦过的镜子上弄掉一样。
不管是大块锈斑还是那些偷偷藏在角落里的小锈点，都不能放过。
2. 耐用性。
咱可不想这设备用个几天就散架了。
它得像个坚强的小战士，能经受住长时间的“战斗”，在除锈这个战场上持续发挥作用。
要是设备三天两头出毛病，那可不行，得足够结实，能用个好多年。
二、喷砂部分技术要求。
1. 喷砂材料供给。
喷砂材料的供应得稳稳当当的。
不能一会儿喷砂喷得像瀑布一样，一会儿又像小水滴似的断断续续。
要有个均匀的供应速度，就像水龙头能稳定出水一样，这样才能保证除锈的效果均匀。
2. 喷砂压力控制。
喷砂的压力得能调整，就像收音机的音量旋钮一样方便。
针对不同厚度的锈层，能有合适的压力。
如果锈层厚，压力就可以调大一点，像大力士出拳；锈层薄呢，压力就小一点，不然会把工件表面打出坑洼来，那就成毁容而不是除锈啦。
3. 喷砂枪头。
喷砂枪头得是个“机灵鬼”。
能够灵活地对准要除锈的地方，无论是弯曲的工件还是那些奇形怪状的角落。
而且枪头的耐磨性能要好，不能用不了多久就磨损得像个破扫帚，影响喷砂效果。
三、抛丸部分技术要求。
1. 抛丸器。
抛丸器得像个超级投球手。
它抛出的丸料要又快又准，而且覆盖的范围要广。
不能只照顾到工件的中间部分，边缘和角落也得照顾到。
丸料的抛出速度要稳定，就像火车按照固定的时刻表行驶一样，不能忽快忽慢。
2. 丸料回收与筛选。
抛出去的丸料可不能浪费，得能有效地回收。
回收系统要像个勤劳的小管家，把丸料都收集回来。
而且回收回来的丸料还要经过筛选，把那些碎的、不合格的丸料挑出去，只留下完好的、能继续战斗的丸料，就像挑选精兵强将一样。
3. 防护装置。
抛丸的时候，丸料可不能到处乱飞，就像调皮的孩子乱跑可不行。
要有良好的防护装置，把丸料都限制在该在的地方。
一方面保护操作人员不被丸料打到，另一方面也防止丸料飞到设备外面造成浪费或者损坏周围的东西。
喷砂喷丸标准[要略]
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一、前处理——对于工件在被喷涂、喷镀保护层（油漆或其它防腐物料）之前，工件表面均应进行认真的处理，称之为前处理。
前处理质量好坏，影响着涂层的附着力、外观、涂层的耐潮湿及耐腐蚀等方面，因最好的涂膜（层）都是粘附到被认真清理的表面。
前处理工作做的不好，锈蚀仍会在涂层下继续蔓延，使涂层成片脱落。
经过认真清理的表面和一般简单（手工用砂纸或刷子）清理的工件，用暴晒法进行涂层比较，寿命可相差4-5倍。
表面清理的方法很多，但被接受最普遍的方法是：A.溶剂清理 B.酸洗 C.手动工具D.动力工具。
在这几种方式中，每种方式都有各自的适用范围，但在所有表面清理方法中，喷砂方法是最彻底、最通用、最广泛的方式，原因是：A喷砂比其它方式对工件表面清理的速度和彻底最佳。
B没有其它哪种工艺方法允许你在四种公认的、普遍接受的清洁度之间进行任意选择。
二、喷砂——是采用压缩空气为动力形成高速喷射束，将喷料（铜矿砂、石英砂、铁砂、海砂、金刚砂等）等高速喷射到需处理工件表面，使工件外表面的外表发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的搞疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。
三、与其它前处理工艺（如酸洗、工具清理）对比——1) 喷砂处理是最彻底、最通用、最迅速、效率最高的清理方法。
2) 喷砂处理可以在不同粗糙度之间任意选择，而其它工艺是没办法实现这一点的，手工打磨可以打出毛面但速度太慢动作，化学溶剂清理则清理表面过于光滑不利于涂层粘接。
（一）工件涂镀、工件粘接前处理喷砂能把工件表面的锈皮等一切污物清除，并在工件表面建立起十分重要的基础图式（即通常所谓的毛面），而且可以通过调换不同粒度的磨料，达到不同程度的粗糙度，大大提高工件与涂料、镀料的结合力。
或使粘接件粘接更牢固，质量更好。
（二）铸锻件毛面、热处理后工件的清理与抛光喷砂能清理铸锻件、热处理后工件表面的一切污物（如氧化皮、油污等残留物），并将工件表面抛光提高工件的光洁度，起到美化工件的作用。
抛丸工序质量要求及操作
抛丸工序质量要求及操作抛丸工序是一种常用的表面处理方法，主要应用于金属材料的清理、除锈、增加附着力和提高表面质量等方面。
下面是抛丸工序的质量要求及操作流程：质量要求：1.表面清洁度：抛丸工序的目的是使金属材料表面得以清洁，因此表面清洁度是一个重要的质量要求。
常见的表面清洁度等级有Sa2.5和Sa3、其中，Sa2.5要求表面上不得有可见的油脂、灰尘、杂质等；Sa3等级要求表面上不得有任何杂质。
2.表面光洁度：根据金属材料的使用要求，表面光洁度也是一个重要的质量要求。
根据不同的需求，抛丸工序可以根据不同的喷丸介质和操作参数来控制表面光洁度。
操作流程：1.准备工作：在进行抛丸工序之前，必须进行适当的准备工作。
首先，需要确定要处理的金属材料，并将其清理干净，确保没有油脂、灰尘等杂质。
其次，需要准备好适当的喷丸介质，例如钢砂、钢丸等。
还需要检查抛丸设备的工作状态，确保设备处于良好的工作状态。
2.调整设备参数：根据金属材料的具体要求，需要适当调整抛丸设备的参数。
主要的参数包括：喷丸速度、抛丸介质的流量和压力、喷丸时间等。
这些参数的调整在一定程度上会影响到抛丸效果，因此需要根据具体情况做出适当的调整。
3.进行抛丸处理：将经过准备的金属材料放入抛丸设备中，并开启设备。
根据设备的具体工作方式，金属材料会被抛丸介质击打和冲击，将其表面的污垢和杂质清除掉。
在抛丸的过程中，需要定期检查设备的工作状态，并根据需要进行相应的调整。
4.检查抛丸效果：抛丸处理完成后，需要对金属材料进行检查，以确保达到预期的质量要求。
主要的检查指标包括：表面清洁度和光洁度。
可以使用目视检查、触摸检查、显微镜检查等方式进行。
如果发现有不满足要求的地方，可以重新进行抛丸处理，直到满足质量要求。
5.抛丸后处理：抛丸处理完成后，需要进行适当的后处理工作。
主要包括清理抛丸介质的残留物、清理金属材料表面的异物等。
此外，还需要考虑对金属材料进行防锈处理，以保证其在后续使用中不易生锈。
喷砂工艺技术要求
喷砂工艺技术要求喷砂工艺技术要求喷砂工艺技术是一种将喷砂材料通过压缩空气喷射到工件表面，以达到清除表面油污和氧化物、增加表面粗糙度、改变表面颜色等目的的一种表面处理工艺。
下面列举了喷砂工艺技术的要求。
一、喷砂设备要求1. 喷砂设备应具备稳定的喷射压力和流量，以确保在工艺过程中能够稳定持续地喷射砂料。
2. 喷砂设备应具备调节砂料喷射量和喷射角度的功能，以满足不同工件的喷砂需求。
3. 喷砂设备应具备自动控制系统，能够按照预设参数进行喷砂操作，并记录喷砂时间、压力、砂料消耗量等工艺参数。
二、喷砂材料要求1. 喷砂材料应具备良好的研磨效果和抛光性能，能够在不损坏工件表面的情况下清除表面杂质和增加表面粗糙度。
2. 喷砂材料应具备一定的耐磨性和耐压性，以保证在喷砂过程中能够经受住高压喷射的冲击。
3. 喷砂材料应具备一定的可重复使用性，能够在多次喷砂后仍保持良好的研磨效果。
三、工艺操作要求1. 喷砂工艺操作应在通风良好的场所进行，以防止砂尘对工人的危害和环境的污染。
2. 喷砂操作时，工艺参数应根据具体工件的材料和要求进行调整，如砂料喷射量、喷射角度、喷射距离等。
3. 喷砂操作时，对工件的焊缝、凹陷处等需要特别注意，应保证喷砂材料能够充分进入并均匀地喷射到这些部位。
4. 喷砂操作结束后，应及时清理喷砂设备和工作场地，将堆积的砂料和砂尘进行清理和处理，以保持设备的良好状态和工作环境的清洁。
总之，喷砂工艺技术要求设备稳定可靠，喷砂材料具备良好的研磨和抛光性能，并符合环保要求。
工艺操作时应根据具体工件的材料和要求进行调整，并注意安全和环保措施。
只有严格按照工艺要求进行操作，才能达到良好的喷砂效果。
喷砂抛丸技术地的要求及实用实用标准
喷砂、喷丸抛光：GB/T8923-1988的喷砂技术标准GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级本标准规定了涂装前钢材表面锈蚀程度和除锈质量的目视评定等级。
它适用于以喷射或抛射除锈、手工和动力工具除锈以及火焰除锈方式处理过的热轧钢材表面。
冷轧钢材表面除锈等级的评定也可参照使用。
本标准等效采用国际标ISO8501-1：1988《涂装油漆和有关产品前钢材预处理——表面清洁度的目视评定——第一部分；未涂装过的钢材和全面清除原有涂层后的钢材的锈蚀等级和除锈等级》。
1 总则：1.1 本标准将未涂装过的钢材表面原始锈蚀程度分为四个“锈蚀等级”，将未涂装过的钢材表面及全面清除过原有涂层的钢材表面除锈后的质量分为若干个“除锈等级”。
钢材表面的锈蚀等级和除锈等级均以文字叙述和典型样板的照片共同确定。
1.2 本标准以钢材表面的目视外观来表达锈蚀等级和除锈等级。
评定这些等级时，应在适度照明条件下，不借助于放大镜等器具，以正常视力直接进行观察。
2 锈蚀等级钢材表面的四个锈蚀等级分别以A、B、C和D表示。
这些锈蚀等级的典型样板照片见第5章，其文字叙述如下：A 全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面；B 已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；C 氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面；D 氧化皮已因锈蚀而全面剥落，并且已普遍发生点蚀的钢材表面。
3 除锈等级3.1 通则3.1.1 钢材表面除锈等级以代表所采用的除锈方法的字母“Sa”、“St”或“F1”表示。
如果字母后面有阿拉伯数字，则其表示清除氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物的程度等级。
3.1.2 钢材表面除锈等级的文字叙述见3.2、3.3和3.4条，这些等级的典型样板照片见第5章。
注：（1）本章各除锈等级定义中，“附着物”这个术语可包括焊渣、焊接飞溅物，可溶性盐类等。
（2）本章中，当氧化皮、铁锈或油漆涂层能以金属腻子刮刀从钢材表面剥离时，均应看成附着不牢。
喷砂抛丸技术要求及标准
喷砂、喷丸抛光:前处理一一对于工斗在被喷涂、喷镀保护层（油薄或苴它防腐物料）之前，工件表面均应进行认真的处理，称之为前处溟©前处理质董好坏，蚩响着涂屋的附着力、外观、涂屋的耐潮湿及耐腐边尊方面，匡最好的涂嗅（层》都是粘附到祓认真清理的袤面；前处理工年啟的不好• 锈蚀仍会在涂层下继续蔓延’使涂层成片脱落口经过认真清理的表面和一般简单（手工用砂纸或斓子）清理的工件，用暴晒法送行涂层比较，寿命可相差4£倍决表面清理的方注祗癣，但被接受最普逋舱方法杂.Ad容剂清理瓦酸洗C手动工具D动力工具〜在这几种方式中「每稍方式都有各自的话用范田•但在所有表面清浬方法中. 裁砂方法是最彻底、最通用、最广眨的方式，原因是；A喷砂比其它方式对工件表面清理的速度和彻底最住.D没有其它哪种工艺方法允许你在匹种公认的=普遍接受肿清洁度之间进行二、瓒砂一一是呆用压缩空气为动力形成高速哽肘束将喷料（钢矿砂、石英砂、铁砂s 進砂、命刚砂等）等克速哼射到需妙晖工件表面*乜工件外表面的外表发主变化. 由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件表面获得一定的淸洁度和不同的用糙宪使工件表面的机械性能得到改善'圉此提高了二件的搞疲劳性：增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。
三、与具它前处理工艺（如酸決、丄具清埋》对比一一1）喷砂处理是最初底*最通用、最迅速、效率最高的清理方法。
2）喷砂处理可以在不同相糙度之间任意选择.而其它丄艺是没办法实现这一点的，手工打磨可以打出毛面但速度太慢动传，化学港剂清浬则清理表面过于光滑不利于涂层粘接.一）工件涂锯\ 丁件粘接轴处理质砂能把工件表直前锈皮等一切污物清除，并在工件表面建立起十分重要的基础图弍（目］通常所谓的毛面），而且可以通过调按不同粒度的磨料，达到不同程度的粗糙度，大大提高工件与涂料.镀料的结合力二或使矩接件粘接更牢固，质量更好。
（-）铸锻件毛面、熬处理后工件的清理与地光喷砂能清理铸锻件、热处理后工件表面的一切污物（如氧化皮、油污等残留物九并将工件表面拋光提高工件的光洁度’起到美化二件的乍用。
抛丸、喷丸、喷砂等表面处理工艺简介.
抛丸、喷丸、喷砂等表面处理工艺简介抛丸(pāo wán) 英文名：shot blast抛丸是一种机械方面的表面处理工艺的名称，类似的工艺还有喷砂和喷丸。
抛丸的原理是用电动机带动叶轮体旋转(直接带动或用V型皮带传动)，靠离心力的作用，将直径约在0.2～3.0的弹丸(有铸钢丸、钢丝切丸、不锈钢丸等不同类型)抛向工件的表面，使工件的表面达到一定的粗造度，使工件变得美观，或者改变工件的焊接拉应力为压应力，提高工件的使用寿命。
通过提高工件表面的粗糙度，也提高了工件后续喷漆的漆膜附着力。
抛丸这种工艺几乎用于机械的大多数领域，如修造船、汽车零部件、飞机部件、枪炮坦克表面、桥梁、钢结构、玻璃、钢板型材、管道内外壁防腐甚至道路表面等等行业。
原理抛丸的原理抛丸是靠叶轮高速旋转，将在叶轮中心的磨料，经过调流块(Regulator)及叶轮推动器(Impeller)预加速，送入叶片区再将磨料高速抛出，速度可超过100m/s，由于抛丸覆盖范围较大，所以不需利用气压，能源效益远高于喷枪。
叶轮是抛丸机的心脏，由电动马达直接或间接驱动，每家叶轮生产商均有独特的设计，主要分为单碟和双碟叶轮。
每片叶轮可装上4至8块叶片。
单碟叶轮较轻及设计成弧形叶片；双碟式叶轮较重，但较易装卸叶片及准确控制抛出磨料。
叶片的形状有直身或弧形设计，直身叶片设计简单，可独立装卸，虽然这种叶片设计可清理的范围(见下文)较小和抛出速度较低，但由于成本低，因此较为普遍。
弧形叶片较难装卸和成本较高，但可清理的范围较大及抛出速度较高。
另外，叶轮在抛丸室的摆放位置亦很重要，如覆盖范围、与工件距离、工件移动范围、受磨料二次反弹或其它叶轮的相互覆盖范围、保养更换的方便性等。
经验显示倾斜的叶轮对工件覆盖较好，而数个小功率叶轮较一个大功率叶轮在运作时会较灵活和效果更佳。
抛丸工艺损耗性很高，其中包括叶轮和内衬钢板等会较易磨损，因此它们的寿命对生产工序很重要。
高铬铸钢叶轮如使用48HRC硬度的钢砂，寿命约为800小时，钢丸则为1500小时。
喷砂抛丸技术要求及标准
喷砂、喷丸抛光：GB/T8923-1988的喷砂技术标准GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级本标准规定了涂装前钢材表面锈蚀程度和除锈质量的目视评定等级。
它适用于以喷射或抛射除锈、手工和动力工具除锈以及火焰除锈方式处理过的热轧钢材表面。
冷轧钢材表面除锈等级的评定也可参照使用。
本标准等效采用国际标ISO8501-1：1988《涂装油漆和有关产品前钢材预处理——表面清洁度的目视评定——第一部分；未涂装过的钢材和全面清除原有涂层后的钢材的锈蚀等级和除锈等级》。
1 总则：1.1 本标准将未涂装过的钢材表面原始锈蚀程度分为四个“锈蚀等级”，将未涂装过的钢材表面及全面清除过原有涂层的钢材表面除锈后的质量分为若干个“除锈等级”。
钢材表面的锈蚀等级和除锈等级均以文字叙述和典型样板的照片共同确定。
1.2 本标准以钢材表面的目视外观来表达锈蚀等级和除锈等级。
评定这些等级时，应在适度照明条件下，不借助于放大镜等器具，以正常视力直接进行观察。
2 锈蚀等级钢材表面的四个锈蚀等级分别以A、B、C和D表示。
这些锈蚀等级的典型样板照片见第5章，其文字叙述如下：A 全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面；B 已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；C 氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面； D 氧化皮已因锈蚀而全面剥落，并且已普遍发生点蚀的钢材表面。
3 除锈等级3.1 通则3.1.1 钢材表面除锈等级以代表所采用的除锈方法的字母“Sa”、“St”或“F1”表示。
如果字母后面有阿拉伯数字，则其表示清除氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物的程度等级。
3.1.2 钢材表面除锈等级的文字叙述见3.2、3.3和3.4条，这些等级的典型样板照片见第5章。
注：（1）本章各除锈等级定义中，“附着物”这个术语可包括焊渣、焊接飞溅物，可溶性盐类等。
（2）本章中，当氧化皮、铁锈或油漆涂层能以金属腻子刮刀从钢材表面剥离时，均应看成附着不牢。
抛丸、喷丸、喷砂等表面处理工艺简介
抛丸抛丸(pāo wán) 英文名：shot blast抛丸是一种机械方面的表面处理工艺的名称，类似的工艺还有喷砂和喷丸。
抛丸的原理是用电动机带动叶轮体旋转(直接带动或用V型皮带传动)，靠离心力的作用，将直径约在0.2～3.0的弹丸(有铸钢丸、钢丝切丸、不锈钢丸等不同类型)抛向工件的表面，使工件的表面达到一定的粗造度，使工件变得美观，或者改变工件的焊接拉应力为压应力，提高工件的使用寿命。
通过提高工件表面的粗糙度，也提高了工件后续喷漆的漆膜附着力。
抛丸这种工艺几乎用于机械的大多数领域，如修造船、汽车零部件、飞机部件、枪炮坦克表面、桥梁、钢结构、玻璃、钢板型材、管道内外壁防腐甚至道路表面等等行业。
原理抛丸的原理抛丸是靠叶轮高速旋转，将在叶轮中心的磨料，经过调流块(Regulator)及叶轮推动器(Impeller)预加速，送入叶片区再将磨料高速抛出，速度可超过100m/s，由于抛丸覆盖范围较大，所以不需利用气压，能源效益远高于喷枪。
叶轮是抛丸机的心脏，由电动马达直接或间接驱动，每家叶轮生产商均有独特的设计，主要分为单碟和双碟叶轮。
每片叶轮可装上4至8块叶片。
单碟叶轮较轻及设计成弧形叶片；双碟式叶轮较重，但较易装卸叶片及准确控制抛出磨料。
叶片的形状有直身或弧形设计，直身叶片设计简单，可独立装卸，虽然这种叶片设计可清理的范围(见下文)较小和抛出速度较低，但由于成本低，因此较为普遍。
弧形叶片较难装卸和成本较高，但可清理的范围较大及抛出速度较高。
另外，叶轮在抛丸室的摆放位置亦很重要，如覆盖范围、与工件距离、工件移动范围、受磨料二次反弹或其它叶轮的相互覆盖范围、保养更换的方便性等。
经验显示倾斜的叶轮对工件覆盖较好，而数个小功率叶轮较一个大功率叶轮在运作时会较灵活和效果更佳。
抛丸工艺损耗性很高，其中包括叶轮和内衬钢板等会较易磨损，因此它们的寿命对生产工序很重要。
高铬铸钢叶轮如使用48HRC硬度的钢砂，寿命约为800小时，钢丸则为1500小时。
喷砂抛丸技术要求及标准.doc
喷砂抛丸技术要求及标准喷砂、喷丸抛光GB/T8923-1988的喷砂技术标准GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级本标准规定了涂装前钢材表面锈蚀程度和除锈质量的目视评定等级。
它适用于以喷射或抛射除锈、手工和动力工具除锈以及火焰除锈方式处理过的热轧钢材表面。
冷轧钢材表面除锈等级的评定也可参照使用。
本标准等效采用国际标ISO8501-11988涂装油漆和有关产品前钢材预处理表面清洁度的目视评定第一部分；未涂装过的钢材和全面清除原有涂层后的钢材的锈蚀等级和除锈等级。
1 总则 1.1 本标准将未涂装过的钢材表面原始锈蚀程度分为四个“锈蚀等级”，将未涂装过的钢材表面及全面清除过原有涂层的钢材表面除锈后的质量分为若干个“除锈等级”。
钢材表面的锈蚀等级和除锈等级均以文字叙述和典型样板的照片共同确定。
1.2 本标准以钢材表面的目视外观来表达锈蚀等级和除锈等级。
评定这些等级时，应在适度照明条件下，不借助于放大镜等器具，以正常视力直接进行观察。
2 锈蚀等级钢材表面的四个锈蚀等级分别以A、B、C和D表示。
这些锈蚀等级的典型样板照片见第5章，其文字叙述如下 A 全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面；B 已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；C 氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面；D 氧化皮已因锈蚀而全面剥落，并且已普遍发生点蚀的钢材表面。
3 除锈等级 3.1 通则3.1.1 钢材表面除锈等级以代表所采用的除锈方法的字母“Sa”、“St”或“F1”表示。
如果字母后面有阿拉伯数字，则其表示清除氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物的程度等级。
3.1.2 钢材表面除锈等级的文字叙述见3.2、3.3和3.4条，这些等级的典型样板照片见第5章。
注（1）本章各除锈等级定义中，“附着物”这个术语可包括焊渣、焊接飞溅物，可溶性盐类等。
（2）本章中，当氧化皮、铁锈或油漆涂层能以金属腻子刮刀从钢材表面剥离时，均应看成附着不牢。
喷砂抛丸技术要求及标准之欧阳文创编
喷砂、喷丸抛光：GB/T8923-1988的喷砂技术标准GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级本标准规定了涂装前钢材表面锈蚀程度和除锈质量的目视评定等级。
它适用于以喷射或抛射除锈、手工和动力工具除锈以及火焰除锈方式处理过的热轧钢材表面。
冷轧钢材表面除锈等级的评定也可参照使用。
本标准等效采用国际标ISO8501-1：1988《涂装油漆和有关产品前钢材预处理——表面清洁度的目视评定——第一部分；未涂装过的钢材和全面清除原有涂层后的钢材的锈蚀等级和除锈等级》。
1 总则：1.1 本标准将未涂装过的钢材表面原始锈蚀程度分为四个“锈蚀等级”，将未涂装过的钢材表面及全面清除过原有涂层的钢材表面除锈后的质量分为若干个“除锈等级”。
钢材表面的锈蚀等级和除锈等级均以文字叙述和典型样板的照片共同确定。
1.2 本标准以钢材表面的目视外观来表达锈蚀等级和除锈等级。
评定这些等级时，应在适度照明条件下，不借助于放大镜等器具，以正常视力直接进行观察。
2 锈蚀等级钢材表面的四个锈蚀等级分别以A、B、C和D表示。
这些锈蚀等级的典型样板照片见第5章，其文字叙述如下：A 全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面； B 已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；C 氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面； D 氧化皮已因锈蚀而全面剥落，并且已普遍发生点蚀的钢材表面。
3 除锈等级3.1 通则3.1.1 钢材表面除锈等级以代表所采用的除锈方法的字母“Sa”、“St”或“F1”表示。
如果字母后面有阿拉伯数字，则其表示清除氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物的程度等级。
3.1.2 钢材表面除锈等级的文字叙述见3.2、3.3和3.4条，这些等级的典型样板照片见第5章。
注：（1）本章各除锈等级定义中，“附着物”这个术语可包括焊渣、焊接飞溅物，可溶性盐类等。
（2）本章中，当氧化皮、铁锈或油漆涂层能以金属腻子刮刀从钢材表面剥离时，均应看成附着不牢。
金属表面处理—喷丸、抛丸、喷砂
一、喷丸喷丸使用高压风机或压缩空气作动力，将0.2～2.5mm直径的弹丸喷射出去，冲击金属表面。
广泛应用于金属表面的消光、去氧化皮；提高零件机械强度、抗疲劳性、耐磨性和耐腐蚀性；消除铸、锻、焊件的残余应力等。
1、表面清理功能用喷丸进行表面处理，打击力大，清理效果明显，动力消耗大。
一般喷丸用来消除厚度不小于2～6mm的或不要求保持准确尺寸及轮廓的中型、大型金属制品以及铸、锻件上的氧化皮、铁锈、型砂及旧漆膜，是表面涂（镀）覆前段一种清理方法。
原理：当钢丸打击到工件表面（无论是喷丸或抛丸）使金属基材发生变形，由于Fe3O4和Fe2O3没有塑性，破碎后剥离，而油膜与基材一同变形，所以对有油污的工件，喷丸无法彻底清除油污。
2、喷丸强化功能原理：当钢丸撞击金属零件表面上，宛如一个微型棒锤敲打表面，捶出小压痕或凹陷。
为了形成凹陷，金属表层必定会产生拉伸。
表层下，压缩的晶粒试图将表面恢复到原来形状，从而产生一个高度压缩力作用下的半球。
无数凹陷重叠形成均匀的残余应力层。
最终，零件在压应力层保护下，极大程度地改善了抗疲劳强度。
如：将高速弹丸喷射到弹簧表面，使弹簧表层发生塑性变形，形成一定而形成一定厚度的强化层，强化层内形成较高的残余应力，由于弹簧表面压应力的存在，当弹簧承受载荷时可以抵消一部分抗应力，从而提高弹簧的疲劳强度。
喷丸强化分为一般喷丸和应力喷丸。
一般处理时，钢板在自由状态下，用高速钢丸打击钢板的表面，使其表面产生预压应力，以减少工作中钢板表面的拉应力。
应力喷丸是将钢板在一定的作用力下预先弯曲，然后进行喷丸处理。
3、喷丸使用的丸的种类：铸钢丸、铸铁丸、玻璃丸铸钢丸，硬度一般为40～50HRC，加工硬金属时，可把硬度提高到57～62HRC。
铸钢丸的韧性较好，使用广泛，其使用寿命为铸铁丸的几倍。
喷丸粒度一般在0.8～1.2mm为宜，喷丸强度要求越高，粒度相对加大。
4、表面清洁质量⑴、Sa1—手工刷除清理级（或清扫级）Sa1级处理的技术标准：工件表面应不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑和残留油漆等污物；处理后表面上出现大量分别均匀的金属斑点。
抛丸质量标准
质量评定清理质量等级a、最彻底清理级（Sa3)清理后的钢材表面呈完全一致的银灰色，有一定的表面粗糙度以提高涂层的附着能力；b、很彻底的清理等级（Sa2。
5）清理后的钢材表面上不存在油脂、污垢、氧化皮、锈、腐蚀生成物、氧化物和其他杂质，允许存在由于清理不彻底而出现的阴影和色差，但每平方英寸上至少要有95％以上的表面达到最彻底清理级的水平，其余部分仅出现轻度的阴影和色差；c、较彻底清理级清理后的钢材表面上不存在油脂、污垢、锈皮和其他杂质，氧化皮、锈和旧漆被清除,允许存在由于锈和氧化皮清除不彻底而出现的轻度阴影和色差，其面积在每平方英寸上不超过33％；如果钢材表面已经发生点蚀，蚀点深处允许有少量的锈和旧漆存在；d、非彻底清理级表面经全面清理,油脂、污垢、松动的氧化皮和松动的漆皮被清除，与基材结全牢固、不能用非常锋利的铲刀清除的氧化皮、锈、油漆和涂层允许在清理后残留在表面上。
表面上出现大量分布均匀的金属的斑点。
表面粗糙度表面粗糙度和表面清洁度是同时产生的，确定适当的表面粗糙度与确定正确的清洁度要求同样重要。
表面粗糙度的作用1）使涂层与工件表面间的实际结合面积增加，有利于提高涂层结合力；2）涂层在固化过程中会产生很大的内应力，粗糙度的存在可以有效消除涂层中的应力集中，防止涂层开裂;3)表面粗糙度的存在可以支承一部分涂料的质量,有利于消除流挂现象，对于垂直涂装的表面，作用尤为明显。
影响粗糙度的因素如下：1)磨料的粒度、硬度、颗粒形状;2）工件本身材质的硬度;3)压缩空气的压力及稳定性；4)喷嘴与工件表面间的距离及喷嘴与工件表面的夹角.与表面粗糙度相关的几个问题：1)清理时间的长短与表面粗糙度大小几乎无关；2）喷嘴与表面之间的夹角会影响表面粗糙度,但在45度与90度之间变化不是很明显;3）用大颗粒磨料清理难以清理的表面可以提高工作效率,但会使用表面粗糙度偏高，研究表明,粒度大于1.2mm的磨料造成的粗糙度值偏高。
喷砂作业技术要求
喷砂作业技术要求一、喷砂作业前的准备工作1.质检工作：对待喷砂表面的附件进行检查，确认表面是否符合喷砂要求，如有问题应及时解决。
2.清洗工作：清洗工作是喷砂作业前的重要环节，对于表面有油污、尘土等杂质的物体，要先进行清洗，保证喷砂效果。
3.防护工作：在喷砂作业前要做好周边环境的防护工作，以防砂尘飞扬。
同时要保证操作人员的安全，提供必要的防护设备。
二、喷砂作业的喷砂介质要求1.介质选用：根据被喷砂物体的材质和表面状况，选择合适的喷砂介质。
常见的喷砂介质有石英砂、铝砂、钢砂等。
2.粒度要求：喷砂介质的粒度要适中，选用过大或过小的粒度都会导致喷砂效果不佳。
通常应选择粒度均匀、造型好的介质。
3.干燥要求：喷砂介质应保持干燥状态，潮湿的介质会影响喷砂效果，甚至损坏喷砂设备。
三、喷砂设备的技术要求1.压缩空气供给：喷砂作业需要压缩空气作为动力源，因此喷砂设备应提供稳定的压缩空气供给，保证喷砂作业的连续性和效果。
2.喷砂枪的选择：喷砂枪是喷砂作业的关键装备，应选择质量过硬的喷砂枪，能够满足不同作业需求。
3.喷砂压力和喷砂量的控制：喷砂压力和喷砂量的控制要根据被喷砂物体的材质和表面状况进行调整，以达到最佳的喷砂效果。
四、喷砂作业的操作要求1.喷砂距离：要控制好喷砂距离，过近会造成表面磨损过大，过远会影响喷砂效果。
一般建议与被喷砂物体的表面距离保持在30-40厘米。
2.喷砂速度和角度：喷砂速度和角度的选择要根据被喷砂物体的材质和表面状况进行调整，以达到均匀喷砂的效果。
3.喷砂方向：喷砂方向应与被喷砂物体的表面平行，不可偏斜或过度交叉，以保证喷砂效果均匀。
4.喷砂均匀性：喷砂作业应保持均匀的喷砂速度和喷砂量，避免出现喷砂不均匀的情况。
五、喷砂作业后的清理工作1.清理物体表面：喷砂作业后，应对被喷砂物体的表面进行清理，以去除残留的喷砂介质和杂质。
2.环境清理：喷砂作业后要对作业现场进行清理，清除喷砂产生的砂尘和杂物，保持作业环境整洁。
喷砂抛丸技术要求及标准之欧阳与创编
喷砂、喷丸抛光：GB/T8923-1988的喷砂技术标准GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级本标准规定了涂装前钢材表面锈蚀程度和除锈质量的目视评定等级。
它适用于以喷射或抛射除锈、手工和动力工具除锈以及火焰除锈方式处理过的热轧钢材表面。
冷轧钢材表面除锈等级的评定也可参照使用。
本标准等效采用国际标ISO8501-1：1988《涂装油漆和有关产品前钢材预处理——表面清洁度的目视评定——第一部分；未涂装过的钢材和全面清除原有涂层后的钢材的锈蚀等级和除锈等级》。
1 总则：1.1 本标准将未涂装过的钢材表面原始锈蚀程度分为四个“锈蚀等级”，将未涂装过的钢材表面及全面清除过原有涂层的钢材表面除锈后的质量分为若干个“除锈等级”。
钢材表面的锈蚀等级和除锈等级均以文字叙述和典型样板的照片共同确定。
1.2 本标准以钢材表面的目视外观来表达锈蚀等级和除锈等级。
评定这些等级时，应在适度照明条件下，不借助于放大镜等器具，以正常视力直接进行观察。
2 锈蚀等级钢材表面的四个锈蚀等级分别以A、B、C和D表示。
这些锈蚀等级的典型样板照片见第5章，其文字叙述如下：A 全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面；B 已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；C 氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面； D 氧化皮已因锈蚀而全面剥落，并且已普遍发生点蚀的钢材表面。
3 除锈等级3.1 通则3.1.1 钢材表面除锈等级以代表所采用的除锈方法的字母“Sa”、“St”或“F1”表示。
如果字母后面有阿拉伯数字，则其表示清除氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物的程度等级。
3.1.2 钢材表面除锈等级的文字叙述见3.2、3.3和3.4条，这些等级的典型样板照片见第5章。
注：（1）本章各除锈等级定义中，“附着物”这个术语可包括焊渣、焊接飞溅物，可溶性盐类等。
（2）本章中，当氧化皮、铁锈或油漆涂层能以金属腻子刮刀从钢材表面剥离时，均应看成附着不牢。
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喷砂、喷丸抛光：GB/T8923-1988的喷砂技术标准GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级本标准规定了涂装前钢材表面锈蚀程度和除锈质量的目视评定等级。
它适用于以喷射或抛射除锈、手工和动力工具除锈以及火焰除锈方式处理过的热轧钢材表面。
冷轧钢材表面除锈等级的评定也可参照使用。
本标准等效采用国际标ISO8501-1：1988《涂装油漆和有关产品前钢材预处理——表面清洁度的目视评定——第一部分；未涂装过的钢材和全面清除原有涂层后的钢材的锈蚀等级和除锈等级》。
1总则：1.1本标准将未涂装过的钢材表面原始锈蚀程度分为四个“锈蚀等级”，将未涂装过的钢材表面及全面清除过原有涂层的钢材表面除锈后的质量分为若干个“除锈等级”。
钢材表面的锈蚀等级和除锈等级均以文字叙述和典型样板的照片共同确定。
1.2本标准以钢材表面的目视外观来表达锈蚀等级和除锈等级。
评定这些等级时，应在适度照明条件下，不借助于放大镜等器具，以正常视力直接进行观察。
2锈蚀等级钢材表面的四个锈蚀等级分别以A、B、C和D表示。
这些锈蚀等级的典型样板照片见第5章，其文字叙述如下：A全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面；B已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；C氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面；D氧化皮已因锈蚀而全面剥落，并且已普遍发生点蚀的钢材表面。
3除锈等级3.1通则3.1.1钢材表面除锈等级以代表所采用的除锈方法的字母“Sa”、“St”或“F1”表示。
如果字母后面有阿拉伯数字，则其表示清除氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物的程度等级。
3.1.2钢材表面除锈等级的文字叙述见3.2、3.3和3.4条，这些等级的典型样板照片见第5章。
注：（1）本章各除锈等级定义中，“附着物”这个术语可包括焊渣、焊接飞溅物，可溶性盐类等。
（2）本章中，当氧化皮、铁锈或油漆涂层能以金属腻子刮刀从钢材表面剥离时，均应看成附着不牢。
3.2喷射或抛射除锈3.2.1喷射或抛射除锈以字母“Sa”表示。
3.2.2喷射或抛射除锈前，厚的锈层应铲除。
可见的油脂和污垢也应清除。
喷射或抛射除锈后，钢材表面应清除浮灰和碎屑。
3.2.3对于喷射或抛射除锈过的钢材表面，本校准订有四个除锈等级。
其文字叙述如下。
Sal轻度的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
参见照片BSa1、CSa1和DSa1。
Sa2彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。
参见照片ASa5/2、BSa5/2、CSa5/2和DSa5/2Sa3使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂、法垢，氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属色泽。
参照照片ASa3、BSa3、CSa3和DSa3。
3.3手工和动力工具除锈3.3.1用手工和动力工具，如用铲刀、手工或动力钢丝刷、动力砂纸盘或砂轮等工具除锈，以字母“St”表示。
3.3.2手工和动力工具除锈前，厚的锈层应铲除，可见的油脂和污垢也应清除。
手工和动力工具除锈后，钢材表面清除去浮灰和碎屑。
3.3.3对于手工和动力工具除锈过的钢材表面，本标准订有二个除锈等级，其文字叙述如下：St2彻底的埤工和动力工具除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，参见照片BSt2、CSt2和DSt2。
St3非常彻底的手工和动力工具除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。
参见照片BSt3、CSt3和DSt3。
3.4火焰除锈3.4.1火焰除锈以字母“F1”表示。
3.4.2火焰除锈前，厚的锈层应铲除，火焰除锈应包括在火焰加热作业后以动力钢丝刷清除加热后附着在钢材表面的产物。
3.4.3火焰除锈后的除锈等级文字叙述如下：FT火焰除锈钢材表面应无氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅为表面变色（不同颜色的暗影）。
参见照片AFI、BFI、CFI和DFI。
4钢材表面锈蚀等级和除锈等级的目视评定4.1评定钢材表面锈蚀等级和除锈等级应在良好的散射日光下或在照度相当的人工照明条件下进行。
检查人员应具有正常的视力。
4.2待检查的钢材表面应与相应的照片（参见第五章）进行目视比较。
照片应靠近钢材表面。
4.3评定锈蚀等级时，以相应锈蚀较严重的照片所标示的锈蚀等级作为评定结果；评定除锈等级时，以与钢材表面外观最接近的照片所标示的除锈等级作为评定结果。
注：（1）影响钢材表面除锈等级目视评定结果因素很多，其中主要有：a.喷射或抛射除锈使用的磨料，手工和动力工具除锈所使用的工具；b.不属于标准锈蚀等级的钢材表面锈蚀状态；c.钢材本身的颜色；d.因腐蚀响度不同造成各部位粗糙度的差异；e.表面不平整，例如有凹陷；f.工具划痕；g.照明不匀；h.喷射和抛射除锈时，因磨料冲击表面的角度不同而造成的阴影；i.嵌入表面的磨料。
（2）目视评定原来涂装过的钢材表面的除锈等级，仅可采用带有锈蚀等级符号C和D 的照片（如DSa5/2或CSa5/2），究竟选择哪一X（例如是选择DSa5/2还是选CSa5/2）,取决于钢材表面点蚀的程度（参见第2章）。
5照片5.1本标准包括钢材表面锈蚀等级典型样板照片28X，它们与国家标准ISO8501-1；1988中的照片相同。
如发生异议应在ISO8501-1中的照片为仲裁依据。
5.1.1表示锈蚀等级的照片有4X，分别标有A、B、C和D。
5.1.2表示以喷射或抛射除锈、手工和动力工具除锈以及火焰除锈所达到的除锈等级的照片有24X。
这些照片标有除锈前原始锈蚀等级和除锈后除锈等级的符号，如BSa5/2。
5.2喷射或抛射除锈的14X照片是表示使用石英砂磨料进行干式喷射除锈扣的钢材表面状况，使用其他种类的磨料进行喷射或抛射除锈时，除锈后的钢材表面可能具有不同的色调。
5.3本标准不含ASa1、ASa2、ASt2和ASt3照片。
5.4锈蚀等级和除锈等级的典型样板照片，按下图所示顺序排列，并是本标准的组成部分。
00000一，喷砂除锈喷砂前，依据《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定，对金属结构基体表面锈蚀等级进行评定。
仔细检查，清除焊渣、飞溅等附着物，并清洗表面油脂及可溶污物，对无用的焊接体或联接物也应作妥善处理。
2．控制喷砂除锈用的砂，要求颗粒坚硬、有棱角、干燥（含水量<2%）、无泥土及杂质；以石英砂为好，粗河砂也可；同时，应考虑砂料运输条件，单价高低，回收能力等因素；砂料粒径以0．5～1．5mm为宜，筛选前须晒干，存储于棚内、室内，筛孔大小为：粗筛40～48孔/cm2（粒径1．2mm）、细筛372～476孔/cm2（粒径0．3mm）。
除锈方案确定后，磨料可选河砂、石英砂或二者混合。
在岗南水库除险加固中，经预喷比较，将石英砂和河砂按1∶1掺和使用除锈效果最好。
3．工具控制喷砂操作时，空压机气压为6．0×105～6．5×105Pa，气压变幅为0．5×105～1．0×105Pa。
一般砂桶气压为4．5×105～5．5×105Pa，不得小于4．0×105Pa。
喷砂前应检查压力容器的生产厂家是否持有有关部门颁发的生产许可证、喷砂工佩戴的防护工具、安全带（绳）和供氧装置是否安全可靠，以及磨损情况，当孔口直径增大25%更换喷嘴。
4．环境控制鉴于水工金属结构喷砂除锈为露天作业，施工时除应环境保护和注意防尘，还必须每日检测施工现场环境温度、湿度和金属表面的温度，计算当日露点，做好施工记录。
当空气相对湿度大于85%、金属表面温度低于露点以上3℃时不得施工。
5．工艺控制喷砂用的压缩空气必须经冷却装置及油水分离器处理，以保证干燥、无油；油水分离器必须定期清理。
喷嘴到基体钢材表面距离以100～300mm为宜，喷砂前对非喷砂部位应遮蔽保护。
喷射方向与基体钢材表面法线夹角以15°～30°为宜。
喷砂除锈后、进行下一道工序前，如遇下雨或其他造成基体钢材表面潮湿的情况时，要待环境达到施工条件后，用干燥的压缩空气吹干表面水分后施工，如须重新喷砂，不可降低磨料要求，以免降低粗糙度。
喷砂时喷嘴不要长时间停留在某处，喷砂作业应避免零星作业，但也不能一次喷射面积过大，要考虑涂装工序与表面预处理工序间的时间间隔要求。
对喷枪无法喷射的部位要采取手工或动力工具除锈。
6．质量控制喷砂完成后首先应对喷砂除锈部位进行全面检查，其次要对基体钢材表面进行清洁度和粗糙度检查。
重点应检查不易喷射的部位，手工或动力工具除锈部位可适当降低要求。
对基体钢材表面进行清洁度和粗糙度检查时，一是严禁用手触摸；二是应在良好的散射日光下或照度相当的人工照明条件下进行，以免漏检。
喷砂除锈后，金属结构表面清洁度应达到Sa21/2，应对照《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中提供的照片进行比较，比较时至少每2m2有一个比较点。
喷砂除锈后，金属结构表面粗糙度应达到Ry60～100μｍ，应按照技术要求，取相应粗糙度样板，用至少７倍放大镜放大后比较，比较时至少每２ｍ２有一个比较点。
用表面粗糙度仪直接测定时，每２m2表面至少要有一个评定点，取评定长度为４０ｍｍ，在此长度X围内测５点，取其算术平均值为此评定点的表面粗糙度值。
金属表面喷砂除锈等级要求国际上对金属表面喷砂除锈标准采用SISO55900，该标准分为Sa1、Sa12、Sa2.5和Sa3，具体要求如下：1.Sa3最彻底清理级表面呈一致的灰白色，有一定的粗糙度以提高涂层的附着力。
表面上的油脂、污垢、氧化皮、锈、腐蚀物、氧化物和其他杂质均应彻底清除干净。
2.Sa2.5很彻底地清理级表面上所有的油脂、污垢、氧化皮、锈、腐蚀物、氧化物和其他杂质被清除，允许存在由于清理不彻底而出现的阴影或色差，但至少要有95%表面达到Sa3的水平，5%表面仅出现轻度色差。