常见13种氯化钾镀锌-故障分析告诉你答案
常见13种氯化钾镀锌故障处理分析告诉你标准答案
A'常见13 种氯化钾镀锌故障分析告诉你答案本篇汇总了氯化钾镀锌的常见故障，包括镀层不光亮、发雾、结合力差、烧焦、黑色条纹、厚度不均、脆性、沉积速度慢、分散能力差、镀液浑浊等。
介绍了这些疵病的产生原因及其处理方法。
提出了应加强工艺管理、认真做好镀液维护、定期进行净化等措施，以期避免或减少故障发生。
氯化钾镀锌是由最早的无氰氯化铵镀液发展而来的一种无铵弱酸性光亮镀锌工艺。
其优点是：(1) 镀液导电性好，槽压低，节省电能;(2) 镀层结晶细致、光亮、平整;(3) 电流效率高，沉积速度快;(4) 镀液分散能力好;(5) 适用于铸件直接电镀;(6) 废水处理简便，解决了环境污染的问题。
因此，氯化钾镀锌在工业上得到了广泛应用。
但是，在日常生产中难免会发生质量故障，主要原因在于镀液维护不力，组分失调或受到有害杂质干扰，以及工件前处理不良。
本篇拟就氯化钾镀锌中常见故障的产生原因及其处理方法进行汇总和介绍。
各种常见故障的产生原因及其处理方法1. 镀层不光亮产生原因：(1) 镀液浓度过低(即氯化锌、氯化钾和硼酸的含量均低);(2) 光亮剂不足;(3) pH 过高;(4) 镀液温度过高;(5) 阴极电流密度小;(6) 金属铁杂质多;(7) 有机杂质多。
处理方法：(1) 通过分析，补加氯化锌、氯化钾和硼酸至工艺规范;(2) 适当添加光亮剂;(3) 用稀盐酸溶液调节pH 至工艺规范;(4) 降低镀液温度至工艺规范;(5) 适当提高阴极电流密度;(6) 加入0.5 ~ 2 mL/L的双氧水(w = 30%),充分搅拌后，用w = 5% 的氢氧化钠调节pH 至 6.2，沉淀、过滤后可除去氢氧化铁;(7) 在镀液温度为45 °C 时加入 1 ~ 3 g/L 活性炭,搅拌约30 min 后过滤;或采用高锰酸钾法处理, 即先用稀盐酸调低pH 至3 ~ 4, 然后在搅拌的情况下将溶有0.5 ~ 1 g/L 高锰酸钾的热水均匀加入镀液中,再继续搅拌30 min ,然后静置过滤,可除去有机物。
氯化钾镀锌工艺的常见问题及镀液维护
氯化钾镀锌工艺的常见问题及镀液维护朱卓敏;王宗雄;储荣邦【摘要】The effects of bath components and various impurities on potassium chloride zinc plating were summarized.The reasons for common problems were analyzed and the countermeasures were given.%归纳了镀液成分及各种杂质对氯化钾镀锌的影响.分析了常见故障的原因并给出了相应的处理方法.【期刊名称】《电镀与涂饰》【年(卷),期】2017(036)015【总页数】5页(P830-834)【关键词】氯化钾镀锌;镀液配方;工艺条件;杂质;故障排除【作者】朱卓敏;王宗雄;储荣邦【作者单位】义乌市都得益电镀材料商行,浙江义乌322000;宁波市电镀行业协会,浙江宁波315199【正文语种】中文【中图分类】TQ153.12随着国家对氰化物的控制和对环保的要求越来越严，氰化镀锌被强制性淘汰，各镀锌厂家纷纷改用锌酸盐镀锌或氯化物镀锌。
与锌酸盐镀锌相比，氯化物镀锌的电流效率高，镀速快，用电少，使用范围宽，操作容易，因已受到我国电镀业人士的普遍青睐。
此外，氯化钾镀锌外观好、光亮平整，能钝化出多种颜色，白钝后更像镀铬件，在铸铁和高碳钢上也容易电镀，而且镀液组成简单、性能稳定，在日常生产中除带出损失外很少消耗，一般只需定期补充添加剂即可维持。
氯化钾与氯化锌的质量浓度比一般控制在3∶(1 ～ 2)。
氯化钾的质量浓度每增大10 g/L，光亮剂的浊点就下降3 °C。
镀液的配制方法如下：(1) 先用50 ～60 °C的水将计算量的氯化钾溶解，用勺子撇去液面浮渣，稍作澄清后过滤入镀槽，弃去沉渣。
(2) 将溶解好的氯化锌加入镀槽。
(3) 以10倍量的沸水溶解硼酸，硼酸完全溶解后，在缓慢搅拌镀液的情况下将硼酸加入其中。
长弯管氯化钾镀锌钝化故障处理
长弯管氯化钾镀锌钝化故障处理童明勇(贵阳市小河经济开发区浦江路227号,贵州贵阳550006)中图分类号:TQ153 文献标识码:B 文章编号:100024742(2008)0620047201 某电镀厂设有氯化钾镀锌生产自动线。
最近承接了一批钢制蛇形的长弯管,其内孔<25m m～35 mm,长度为1200mm,镀锌白钝化业务。
在其加工过程中出现了钝化膜腐蚀变色,尤其是长弯管的管口部分钝化膜腐蚀(长白毛)。
有的钝化件库存一夜后,就出现发雾、发黄现象;彩钝化件变红,甚至出现发黑疵病。
笔者针对上述故障进行了处理,现对处理过程略谈几点体会。
笔者到现场查看了已镀成品,发现镀锌白钝化膜层发蓝雾、发黄,在弯管口上方局部长“白毛”。
经厂方介绍,镀锌件白钝化发生故障后,对所有镀槽进行了大处理,出光、活化、钝化液全部更新,但故障仍存在,未得到介决。
笔者于是查看了最近几天的镀液分析报告单,所有主要技术参数基本正常。
又查看了赫尔槽试片,光亮剂添加情况也正常,同时到车间里,从前处理工序查起,检查了各道工序,针对出现故障现象作了如下分析和处理。
(1)前处理电解除油工序,由于管状镀件容易互相粘合,挂不交叉分挂,管口朝下,很难除去表面油污,尤其是管内油污。
同样道理,酸洗工序也很难将锈除净。
因氯化钾镀液本身没有除油能力,如除油、除锈不干净,带入镀液,极易造成镀锌层钝化后发雾。
(2)氯化钾镀锌光亮剂在夏天温度高时,极易分解,分解物极易和金属离子共沉积。
又由于分解产物易氧化,因此,在高温、潮湿环境中,钝化膜表现为发雾、发黄。
笔者建议应选择耐高温、稳定性高的添加剂。
(3)零件镀锌层太薄,钝化膜也易发黄。
应尽量控制镀锌层厚度不小于5μm。
(4)跌落镀槽中的零件应及时取出,避免镀液内Fe2+的积累。
若Fe2+过高,高电流密度区镀件表面烧焦,钝化后也易产生发雾现象。
平时要控制Fe2+,可用H2O2处理后,过滤。
(5)钢制长弯异形管氯化钾镀锌后,仅靠阴极杠由行车上下移动很难彻底清洗管内残留镀液和有机夹杂物。
氯化钾镀锌钝化膜变色原因探讨及控制措施
2氯化钾镀锌钝化膜变色原因探讨
2.1镀层晶格结构对钝化膜变色的影响
氯化钾镀锌镀层晶格结构为层状结构,也就是
说镀层的层与层之间有一层镀锌光亮剂的有机膜覆
盖在其间,而这层有机膜在空气中极不稳定,在冷
热,光照等环境条件作用下容易分解,因而造成镀锌
层钝化膜颜色变浅或颜色消失使钝化膜失去光泽.
由于镀锌层是层状结构,在钢铁表面镀上的锌
质量问题分析前言氯化钾镀锌由于镀液成分简单成本低廉沉积速度快废水处理简单因此该工艺得到了广泛的用?但由于钝化膜容易变色盐雾实验达不到要求只适用于低端产品?近年来随着国外企业和合业的增多产品质量要求越来越高盐雾试验一般要求达到72小时有的甚至要求达到96小时而不能出现白锈?因此镀锌层钝化膜变色越来越受到关注?氯化钾镀锌钝化膜变色原因探讨21镀层晶格结构对钝化膜变色的影响氯化钾镀锌镀层晶格结构为层状结构也就是说镀层的层与层之间有一层镀锌光亮剂的有机膜覆热光照等环境条件作用下容易分解因而造成镀锌层钝化膜颜色变浅或颜色消失使钝化膜失去光泽由于镀锌层是层状结构在钢铁表面镀上的锌料互交叉叠加而成因此用3的稀硝酸出光也不能消除钝化膜变色现象?22钝化工艺对氯化钾镀锌钝化膜变色的影响在氯化钾镀锌层上钝化膜的类型主要有彩色钝化银白色钝化蓝白色钝化黑色钝化军绿色钝化等?在这些颜色的钝化膜中黑色钝化膜和军绿色钝化膜的结合力好抗变色能力强中性盐雾试验能够达到96小时以上彩色钝化银白色钝化蓝白色钝化的抗变色能力较差尤其是在高温高湿环境下大量的彩色钝化层颜色消失盐雾试验很难达到72小时?白色钝化膜易失去光泽盐雾试验很难达到铝小时?从钝化工艺看彩色钝化目前各个电镀厂遍使用的是低铬钝化白色钝化使用的是碳酸钡漂白工艺?其工艺参数如下
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氯化物镀锌常见故障处理
氯化物镀锌常见故障处理1镀层发花或起泡，结合力差产生原因：前处理除油除锈不净。
应加强镀前处理，选择良好的化学除油、电解除油工序和酸洗除锈工序。
2镀层光亮度差产生原因：①光亮剂不足；②镀液中有机杂质污染。
应通过霍耳槽试验确定补给光亮剂和开缸剂的补充量，通常霍耳槽试片高中区镀层光亮度差，就必须补加开缸剂，若试片低区镀层光亮度差，甚至发暗，则必须补加光亮补给剂。
若补充光亮剂后无济于事，则可能是有机杂质的污染，必须用活性炭处理后再补加光亮添加剂。
3镀层易烧焦，电流密度开不大产生原因：①镀液pH值高；②锌含量过低；③硼酸含量低。
可通过分析镀锌液的成分进行调整，消除上述故障。
4镀层粗糙有麻点产生原因：镀液中有固体杂质。
过滤镀液可消除上述故障。
注意镀锌阳极必须加套阳极袋。
5镀层覆盖能力差，孔内及凹处无镀层产生原因：①光亮剂不足。
可通过霍耳槽试验确定光亮剂的补充量。
②镀液中氯化钾(钠)含量过低。
可通过化学分析，调整氯化钾(钠)含量。
③镀液温度过高；暂停生产或采用冷却措施，降低槽液温度。
④铅杂质污染。
通过霍耳槽试验确定后用锌粉处理或小电流电解处理。
同时重要的是要查明引入铅杂质的原因--检查氯化锌和锌阳极的纯度。
6镀层灰暗氯化物镀锌零件用稀硝酸出光后，低电流密度区发黑发暗的原因：镀液中有铜杂质。
可以往镀液中加锌粉处理或小电流电解处理，消除铜杂质的影响。
7镀层有白雾、黑点稀硝酸出光后，高电流密度区发黑或呈棕色。
产生原因：镀液中有铁杂质。
可用双氧水处理过滤。
8光亮剂消耗量增大产生原因：①镀液温度高。
最好采用冷却措施将降低槽液温度或采用间歇生产；②镀液中氯化钾、氯化锌含量过高，使镀液浊点降低，光亮剂析出。
通过分析镀液成分，稀释镀液；③工件除油不净，将大量油污带入镀液中，消耗光亮添加剂中的载体光亮剂。
保证镀锌零件电镀前除油要彻底。
9镀层有条纹产生原因：①光亮剂失调，配槽时添加剂严重不足。
可通过霍耳槽试验，补充添加剂的用量。
氯化钾镀锌故障排除一例
氯化钾镀锌故障排除一例常德华【摘要】氯化钾镀锌彩色钝化（六价铬）后得到的是颜色鲜亮的彩虹色,但在生产中,零件钝化烘干后钝化膜表面有一层白雾状的物质,尤其在孔周围的位置这种现象更为明显,经过分析查找发现,原因是钝化溶液中带入的电镀溶液中的有机物（光亮剂）及其分解产物过多。
【期刊名称】《科技风》【年(卷),期】2011(000)021【总页数】1页(P37-37)【关键词】钝化液;有机物及其分解产物【作者】常德华【作者单位】陕西凌云电器集团有限公司,陕西宝鸡721006【正文语种】中文【中图分类】TQ153.15氯化钾镀锌工艺镀液为不含络合剂的单盐镀液，废水易处理；电流效率高，沉积速度快，镀层光亮性和整平性好。
在前段时间的生产中，零件经钝化后出现了故障，笔者在此对故障进行分析排除，供同行朋友参考。
氯化钾镀锌工艺流程如下：除油→热水洗→水洗→酸洗→水洗→水洗→镀锌→水洗→浸亮→水洗→钝化→水洗→热水洗→烘干。
电镀的零件表面烘干后有一层白雾状的物质，特别是在孔周围白雾尤为严重，用手或湿布可以擦去，反复清洗却无效，表面光洁度越高的零件现象越明显。
零件钝化后发雾的原因可能有以下几种：1）前处理除油不彻底；2）镀液被污染，含杂质较多；3）钝化后水洗不干净；4）钝化溶液有问题。
5.1 首先分析前处理除油对零件先进行化学除油，再进行电解除油、酸洗，将电解除油、酸洗过程反复进行3～4次，再开始镀锌→浸亮→钝化→烘干。
零件烘干后白雾状流痕依然存在，原因1）排除。
5.2 溶液是否被污染氯化钾镀锌工艺镀锌并钝化后使得零件表面发雾的情况一般有以下两种：5.2.1 Pb2+杂质污染氯化钾镀锌溶液中，由于锌阳极板材料不纯往往会带入Pb2+杂质，少量的Pb2+杂质会使钝化膜发雾，钝化膜很快变色，大量的Pb2+杂质会使镀层不沉积，看上去似乎有镀层，一经浸亮便很快露底。
正常情况下应控制在0.015g/l以下。
5.2.2 有机杂质污染溶液中的有机杂质主要是光亮剂的分解产物，有机杂质会造成镀层发雾、发脆，结合力变差。
氯化钾镀锌由原材料引起的故障三例
试片 ，结果显示 ：实验 一试片出现的现象和 现在槽 液
赫尔槽试 片现象一致 ，试片发花且低 电流 密度区发灰 不 亮 ，露 底Ｏ ． ５ ｃ ｍ左 右 。可 以确定 是这 次新 进 的一 批氯化锌有 问题 ，里面含有超标的铅杂质 。
板锌 板 的溶解 度 与镀液 的ｐ Ｈ 值 和温 度都相 关 ，通 常 ， ｐ Ｈ 值低 、槽液 的温度高 ，锌板溶解速度就 比较快 ：一般 情 况下 ，要保持足够 的阳极面积 ，以维持 镀液 中锌离子
浓度 ，尽量 少加或不加氯化锌。 在 电镀 原 材 料 中 ，氯化 锌 的质 量还 存 在 较 多 的问 题 ，主要是生产商 没有把铜 、铅杂质 除掉 。所 以，在采
根据 上述故 障 ，对槽液进行处理。往槽 液里加入
２ ｇ ／ Ｌ ＠ ｇ 锌粉 ，搅拌０ ５ ｈ ，沉淀２ ｈ 后过 滤至 清液。最 后 ，阴极挂 瓦楞 铁板 ，按０ ． １ — ０ ２ Ａ ／ ｄ ｍ 小 电流 电解
验 判断 ，应该是 受到铅 杂质 的污染。
电子 因得 不到锌离子而在镀件 上骤集 ，尤其是在 电流密
度较大 的边 角造成 镀层烧 焦。为防止烧焦 ，只好 降低 电
联想 到是加料 之后 出现 的问题 ，于是 问题聚焦 到 原材料 上。由于硼酸还是原 先使 用的，所 以应该不会
出现问题 ，而氯化锌和 氯化钾 是新进 的－ －￣ ｌ ： Ｌ 。为查 找 问题 出在 哪一种 原料上 ，随即取来 分析纯 的氯化锌和 氯化钾 ，平行做 两组对 比试验 ，分别按 氯化锌５ ０ ｇ ／ Ｌ ， 氯化 钾２ ２ ０ ｇ ／ Ｌ ，硼 酸３ ０ ｇ ／ Ｌ ，添 加剂 按 正常开 缸 量
低 电流密度 区发黑甚至经硝酸 出光后露 出底层金属 。 根据赫 尔槽 实验 ，取槽液２ ５ ０ ｍＬ ，给 电流０ ． ３ Ａ，通 电１ ０ ｍｉ ｎ ，水 洗 出光 吹干后 观察 试 片 ，试 片发 花且
氯化钾镀锌故障处理
（） 适 当减 少工 件装 载量 或增 加阳 极锌板 面积 ； ３ （） 通过 分析 ，补 加氯化 锌 至工艺 规范 ； ４ （） 采用 置换法 （ 加 １ 锌粉 ）或 小 电流 ５ 添 ～３ ｇ纯 密度 电解 除去铜 、铅杂 质 （ 、铅 含 量过 多还 会 使低 铜
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第５ 期
Ｖｌ１２６ Ｎｏ． ｏ． ５
【 经验交流 】
氯化钾镀锌故障处理
奚兵
（ 常州 市荆 川里 新村 ｌ ２丙 ２ １ ０ ，江 苏 常州
摘 要：汇总 了氯化钾镀锌 的常见故 障， 包括镀层 不光亮 、发
２３ １） １０ ５
但 是 ，在 日常 生产 中难免 会 发 生质 量 故障 ，主 要 原 因在 于镀 液 维护 不 力 ，组分 失 调或 受 到有 害 杂质 干
ｉｔｏ ｕ ｅ Ｓ ｍｅ ｍｅ ｓ ｒ ｓｓ ｕｌ ｅ ｔｋ ｎ ｔ ｌ ｎ ｔ ｈ ｎ ｒ ｄ ｃ ｄ． ｏ ａ ｕ ｅ ｈｏ ｄ ｂ ａ ｅ ｏ ｅ ｉ ａｅ ｔｅ ｍｉ
ｏ ｃ ｒｅ ｅ ｆ ｒ ｂ ｅ ｓ ｓ ｃ ａ ｓ ｅ ｇ ｈ ｎｉｇ ｒ ｃ ｓ ｃ ｕ ｒｎｃ ｏ ｐ ｏ ｌｍ ， ｕ ｈ ｓ ｔ ｎ ｔ ｅ ｎ ｐ ｏ ｅ ｓ ｒ ｍ ａ ａ ｅ ｎ ｎｄｒ ｇ ｌｒｐ ｒｆｃ ｔ ｎ． ｎ ｇ ｍｅ ｔ ａ ｅ ｕ ａ ｕ ｉ ａ ｉ ｉ ｏ
（） 按上述 ２１ （） ２２２ ５ 方 法处 理 。 ５ ．． ６ 和 ．．（） ２
（） 调低镀 液温 度至 工艺 规范 ； １ （） 调低 ｐ 至工艺 规范 ； ２ Ｈ
２ ５ 黑色 条纹 ，桔 皮状镀 层 ．
２ ５ １ 产生 原 因 ． ． （） 镀液 ｐ 过 高 ； １ Ｈ （） 阴极 电流 密度 大 ； ２ （） 镀液温 度 过低 ； ３ （） 有机 杂质 多 。 ４
氯化物镀锌工艺的控制与常见问题的分析
氯化物镀锌工艺的控制与问题分析何氏槽的试验2A，5分钟（挂镀）和1A,5分钟（滚镀）的试片的状况，与镀液的下述情况对应：最佳组成:试片全光亮，仅高电流密度端0.6cm宽的部分有烧焦。
锌含量过低:试片的高电流密度端烧焦，在此区域内非常粗糙。
锌含量过高:试片的低电流密度端均镀能力差。
氯化物含量过低:低电流密度下的效率低，氯化物含量高时不可察觉。
光亮剂含量过低:测量该镀液镀得的试片上，高电流密度端的粗糙面或烧焦面的宽度。
如果加入光亮剂后，此粗糙面或烧焦面的宽度出现可以测得的缩小，则表示此镀液中光亮剂的含量低于最佳值。
光亮剂含量过高:中、高电流密度区极其光亮，光亮剂含量极高时，低电流密度区出现漏镀，高电流区起泡。
故障处理：当镀锌出现问题时，首先应检查一些明显的参数：温度、金属浓度、pH和氯化物的含量。
如果这些参数都正确，则最多的问题是清洗不充分而引起的，无论是零件，还是镀槽、清洗不好，均会遇到问题。
检查来自吸风罩的灰尘，天花板上的锈等。
检查过滤机，看有哪些污染物存在。
记住：大多数的电镀问题都是前处理（脱脂、酸浸渍和清洗）或物理因素（差的电接触与整流，杂散电流等）引起的，而不是化学原因。
污染：金属杂质有铁、镉、铅、镍、铜和铬，如果金属杂质引起共沉积和污点，用下述方法处理。
铁：定期地、频繁地取出落入槽底的零件，以防止铁杂质的积累。
铁含量达有害限度时，将与锌共沉积，在零件镀后用硝酸浸光或进行钝化时，在高电流密度区会产生兰色到黑色的斑点，对于各个镀液来说，铁含量的有害限度不同，它还取决于电镀的电流密度和所用的铬酸盐钝化的类型等。
如果铁杂质的量超出了容忍度，可以用高锰酸钾或双氧水处理镀液，以除去铁。
约180 g/1000L的高锰酸钾可将铁氧化为可过滤的沉淀，从而避免了斑点的生成。
如果没有高锰酸钾，则可用250ml/1000L 的35% 的双氧水处理镀液，然而高锰酸钾是更可取的氧化剂。
铜、镉和铅：铜杂质使镀层在光亮浸渍或铬酸盐钝化时，在低电流密度区产生棕色到黑色的斑点；镉杂质使镀层变得不亮，且在光亮浸渍或铬酸盐钝化时，在低电流密度区产生黑色斑点；铅杂质引起低电流密度区漏镀。
氯化钾镀锌故障处理
氯化钾镀锌故障处理
奚兵
【期刊名称】《电镀与涂饰》
【年(卷),期】2007(26)5
【摘要】汇总了氯化钾镀锌的常见故障,包括镀层不光亮、发雾、结合力差、烧焦、黑色条纹、厚度不均、脆性、沉积速度慢、分散能力差、镀液浑浊等.介绍了这些
疵病的产生原因及其处理方法.提出了应加强工艺管理、认真做好镀液维护、定期
进行净化等措施,以期避免或减少故障发生.
【总页数】3页(P28-30)
【作者】奚兵
【作者单位】常州市荆川里新村12丙201,江苏,常州,213015
【正文语种】中文
【中图分类】TQ153.15
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5.氯化钾镀锌工艺管理及故障处理 [J], 陈静;张克信
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氯化钾镀锌常见故障分析
２ 漏
镀
１ ） 产 生原 因 ａ ．镀锌槽 中光亮 剂 比例失调 ； ｂ ．镀 锌槽 中有杂 质离子 ； Ｃ ．镀锌槽 中 Ｃ １ 一 含量 低 ； ｄ ．局部 前处理 不净 ， 有绝缘 物 附着 。 ２ ） 处 理方法 ａ ．调 整镀锌槽 中光亮剂 比例 ； ｂ ．去除镀 锌槽 中杂质 离子 ； ｃ ．调 整镀锌槽 中 ｃ １ 一 含 量至工 艺 范围 ； ｄ ．加 强除 油 、 酸洗 。
８ ．镀 锌槽 温度调 整至工 艺 范围 ； ｂ ．补充 光亮剂 ； ｃ ．调 整 ｐ Ｈ至工 艺范 围 ； ｄ ．调整锌 离子 、 钾盐 含量 至工艺 范 围 ； ｅ ．补充 硼酸 ； ｆ ．用 ２ ｇ ／ Ｌ的锌粉 处理 。
５ 镀 层 出光 后 发 暗发 黑
１ ） 产 生原 因 ａ ．有 铜离 子杂 质 ； ｂ ．有二 价铁 离子 杂质 ； ｃ ．有 铅离子 杂质 。
２ ５ （ ２ ） ： ４ ２ — ４ ３ ．
进 行化学 与机械 同步抛 光 ， 抛 光后表 面光亮 ， 无微 观
裂纹 ， 表 面粗糙度 低 ， 达 到 了质 量 要求 ， 此 抛 光 方 法
氯 化 钾 镀 锌 常 见 故 障 分 析
１ 零 件 镀 层 有 白色 小 点
１ ） 产生 原因
ａ ．加强 除油 、 酸洗 ； ｂ ．调 整光亮 剂含 量 ； Ｃ ．调整 ｐ Ｈ 至工艺 范 围 ； ｄ ．补充 硼酸 ； ｅ ．降低 阴极 电流密度 。
６ ） 掉入槽 内的镀件 必须及 时捞取 ， 防止腐蚀
溶解 。
田 永 良
（ 中航成 飞热表 处理 厂 ）
已经应用 于怀集 登 云 汽配 股 份 有 限公 司 的生产 中。 实践 证 明效果 良好 。
氯化物镀锌故障分析与处理措施及工序控制
氯化物镀锌故障分析与处理措施及工序控制氯化物镀锌中由于镀液成分维护不当，可能会导致镀锌层质量的下降。
因此，要做到以下几点：1．把好电镀原料关要得到厚度均匀、结晶细致的氯化物镀锌层，选用具有良好分散能力和深镀能力的镀锌工艺配方是重要的，但选择质量优良的原材料和添加剂更重要。
若使用的氯化钾、氯化锌、硼酸、添加剂等成分的质量不能得到保证，也同样无法获得高质量的镀锌层。
对于有些原料必须进行双氧水一活性炭处理。
如对氯化钾可用80℃以上的热水搅拌溶解，加30％H2O2lmL／L，搅拌lOmin左右，静置2h；再用5％NaOH溶液调pH值到7．0～7．5；然后，加活性炭2g／L并加温到70℃，搅拌lh，静置沉淀2h，过滤即可。
2．氯化物镀锌液主盐含量的控制氯化锌是镀液的主盐。
一般随氯化锌含量的增加，允许电流密度上限提高，可以提高沉积速度和生产效率，还可减少金属杂质的影响，但分散能力和覆盖能力会随氯化锌含量增大而降低。
氯化锌含量低，有利于提高镀液的分散能力和覆盖能力，所以滚镀锌或形状较为复杂的零件挂镀锌宜采用锌浓度稍低的镀液。
在氯化物电镀生产过程中，镀液中锌离子浓度呈上升趋势，这与镀槽中锌阳极板的多少以及镀液的pH值有关。
3．镀液中氯化钾(钠)含量的控制氯化钾、氯化钠既是导电盐又是镀液的络合剂。
在含大量氯化钾或氯化钠的镀溶液中，锌离子不是以简单阳离子形式存在，而是以各种络合阴离子形式如[ZnCh(H20)2]2一存在。
严格讲，氯化钾(钠)镀锌液是络合物镀液，但由于络合离子在阴极过程中起电子桥作用，催化了电极过程，因而无显著的极化作用。
氯化钾(钠)含量的增加可提高镀液的导电性和分散能力。
氯化钾含量高，镀液分散能力好，光亮电流密度范围宽，同时镀层光亮度提高。
氯化钾含量从210～240g／L无明显影响，若低于180g／L，上述性能下降。
但含量过高将明显降低镀液的浊点，配槽时溶解也困难。
因此氯化钾的含量宜取180～230g／L，配槽时最好采用上限含量。
氯化钾镀锌发雾的原因及对策
阳极易钝化时，部分呈不溶性阳极态，镀液中主 盐Ｃｕ２＋的质量浓度下降。而补充硫酸铜，不但成本 比用阳极的高，且难溶解，容易引入杂质，是得不偿
失的。
２．１－２
阳极消耗后补换不及时
作为可溶性阳极，阳极总会不断消耗而变小、变 窄、变薄，表观面积越来越小，阳极电流密度越来越 大，越易钝化。应及时检查阳极，对板状阳极，面积 变小后应及时更换，换下来的小阳极可装于钛阳极 筐中继续使用，并不造成浪费。生产中最严重的是 阳极已溶解只剩下液面上的头子，还认为完好。顺 便提及，不少人问到为何镀锌、镍、铜的阳极溶解后 呈花瓶状，液位下腐蚀最快而成瓶颈状，甚至溶断。 这一现象是由氧差电池（一种宏电池现象）造成的 “水线下腐蚀”：液平面接触空气中的氧，水线下的金 属部分接触含氧较高的水或溶液，下部溶液含氧量 相对较低，上下之间形成氧差宏电池，水线下的部分 成为阳极，液位较下部分成为阴极，故水线下的部分 金属，因电化学腐蚀而加快腐蚀速率，最后呈瓶颈
造成阳极磷膜脱落并钝化。以为少挂阳极就可节省 阳极消耗，反而事与愿违。部分阳极钝化后，剩余未 钝化的阳极电流密度更大，钝化更快。升高槽电压 后，恶性循环，最终可能几乎全部钝化。 当采用板状阳极时，背面几乎不导电，阳极设置 时，板的间距不宜大于１０ ｃｍ。采用钛阳极筐盛装 磷铜阳极球、块时，导电的比表面积大些，钛篮间距 也不宜大于２０
镀锌工艺及故障处理方法6-1
四、工艺条件的影响
1、温度（10～40 ℃）↑ 电流效率↑，枀化↓T.P↓，稳定↓光亮范围↓ 2、阴枀电流密度（与锌离子浓度有关） 过高，粗糙，电流效率下降； 过低，速度慢。 3、阳枀（纯度，压延）
五、镀液中杂质的影响及排除
1、Pb2+，Cd2+： 不光亮或収黑，钝化后外观差，加Na2S沉淀。 2、Cu2+： 黑，加锌粉置换。 3、Cr6+： 光亮度降低，T.P下降，加保险粉还原沉淀。 4、有机杂质： 针孔，条纹，活性炭吸附。 5、Na2CO3： 电流效率下降，暗，冷冻法或加 Ca(OH)2，沉淀。 2NaOH + CO2 = Na2CO3 + H2O
二、钝化处理的作用
1、提高抗蚀能力{O2、CO2、H2O (g)} 以及耐磨性； 2、出光和钝化后，提高光泽性； 3、彩色钝化或染色后，提高装饰性； 4、提高涂层与镀锌层的附着力。
三、钝化膜的形成机理
1、Zn的溶解、Cr(VI)的还原和H+的大量消耗； 2、膜的生成 1>高铬钝化的空气中停留，pH值上升； 2>低铬钝化，pH值已满足成膜条件； 3>形成Cr(III)、Cr(VI)化合物以及碱式碳酸锌等凝 胶状物质的薄膜； 4>H+向界面扩散，使溶膜和成膜同时迚行。
1>将镀锌件在一定的溶液中迚行处理，生成一层致密的稳定性更高的 薄膜； 2>钝化膜。
一、钝化液类型
1、按铬酐浓度分： 高铬三酸一次钝化（250～300g/L） 高铬三酸二次钝化（170～200g/L； 40～50g/L） 低铬钝化（5g/L） 超低铬钝化（<2g/L） 2、按钝化膜色彩分： 彩虹色 白色 黑色 军绿色
2>辅络合剂： ZnO+H2O+2NaOH=Na2[Zn(OH)4] Na2[Zn(OH)4]→2Na++[Zn(OH)4]2[Zn(OH)4]2- ←→[Zn(OH)2]+2OH[Zn(OH)2] ←→Zn2++2OH[ Zn 2 ] [OH ] 4 Kd 3.6 10 16 [ Zn(OH ) 2 ] 4
钾盐镀锌故障及其处理方法：低电流密度区镀层灰暗、无光泽
钾盐镀锌故障及其处理方法：
低电流密度区镀层灰暗、无光泽可能原因原因分析及处理方法
(1)镀液温度过
高
详见故障现象l(2)的原因分析及处理方法
(2)添加剂含量
低
详见故障现象l(3)的原因分析及处理方法
(3)氯化锌含量
过高
详见故障现象l(1)的原因分析及处理方法
(4)pH值过高详见故障现象4(2)的原因分析及处理方法
(5)氯化钾含
量过低
详见故障现象3(3)的原因分析及处理方法
(6)阴极电流密度过小
若Dk过小，零件低电流密度区的电流更小，在规定的电镀时间内，该处镀层薄，甚至无镀层沉淀，而出现镀层发暗、无光泽甚至漏镀现象
处理方法：准确测量工件的受镀面积，合理设定电流值
(7)铜杂质过多详见故障现象3(5)的原因分析及处理方法
(8)铅杂质过多
铅杂质含量在0.005g／L时，钝化膜光泽差，其含量大于0.01g／L以上时，零件的低电流密度区镀层不完整，甚至无锌层沉积，随着杂质含量的增多，锌很难在阴极上沉积，严重时，整个阴极上得不到镀层，即使用大电流冲击镀，所得的镀层在3％硝酸中出光，出现黑乎乎的花斑。
铅杂质的来源主要是锌阳极不纯和氯化锌中杂质含量高
处理方法：同故障现象3(5)的处理方法
附：铅杂质检验方法取少量的镀液，用活化的锌片，放在镀液中浸2～3min后取出观察，若锌片表面上有置换铅的颜色，证明原镀液中铅杂质较多，需要进行处理。
钾盐镀锌故障及其处理方法：镀液浑浊
钾盐镀锌故障及其处理方法：镀液浑浊可能原因原因分析及处理方法(1)光亮剂的浊点温度太低载体光亮剂一般采用聚醚类非离子型表面活性剂，起着细化结晶和增加主光亮剂的溶解度等双重作用。
其增溶作用是将主光亮剂分散在载体光亮剂的胶束之中，一起分散于水中，载体光亮剂溶于水是由众多的醚键和水分子的氢键作用所致。
由于氢键键能小，当温度高时氢键断开，水溶性降低，聚醚化合物即游离出来，此时溶液发生浑浊。
溶液由清澈到开始变浑浊的温度叫浊点温度。
选择添加剂时一定要注意其浊点温度，一旦出现浑浊现象，载体光亮剂游离出来，主光亮剂也随之失效，尤其是滚镀，槽液温度升高，必须选用浊点温度高的添加剂。
浊点温度的高低除了与载体光亮剂的性能有关以外，还随镀液主盐、导电盐、主光亮剂浓度的升高而降低处理方法：更换光亮剂(2)主光亮剂含量过多主光亮剂是一种能产生显著光亮和整平作用的有机物，从分子结构上看，主要是芳香醛、芳香酮以及一些杂环醛和酮，如香草醛、亚苄基丙酮、邻氯苯甲醛、聚乙烯吡咯烷酮等，其中以亚苄基丙酮、邻氯苯甲醛效果最好。
亚苄基丙酮不溶于水，必须靠载体光亮剂增溶，才能分散到镀液中，有效地起光亮作用，用量一般以O．2～0.39／L为宜，若用量过高，镀液浑浊，镀层亮而脆；用量过低，镀层光亮度不足，整平性差。
邻氯苯甲醛作为光亮剂使用，效果显著，出光速度快，镀层光亮度高，其缺点是易氧化成邻氯苯甲酸，使镀液浑浊、不稳定，而且低毒、易燃，也使其使用受到限制处理方法：过滤镀液，并用活性炭吸附处理(3)氯化锌含量过多在钾盐镀锌液中，如氯化锌含量过高，一方面由于锌盐水解，形成Zn(OH)2沉淀，另一方面总氯化物含量过高，即氯化锌和氯化钾总含量大于280g／L或镀液中总氯离子含量大于320g／L时，产生光亮剂“盐析”现象，使镀液浑浊处理方法：稀释镀液，分析调整镀液成分至标准值(4)氯化钾含量过多详见故障现象3(3)的原因分析处理方法：稀释镀液，分析调整镀液成分(5)温度过高详见故障现象l(2)和故障现象7(1)的原因分析处理方法：降低镀液温度至工艺范围内(6)pH值过高或过低详见故障现象4(2)的原因分析处理方法：过滤镀液，用5％的稀盐酸或氢氧化钠调整镀液pH值全上艺范围内(7)铁离子杂质过多氯化钾镀锌液中，三价铁离子不能与锌共沉积，因此其影响比较小，容许极限浓度为5g／L，当三价铁含量大于5g／L以上时，镀层发暗，镀液分散能力下降，钝化膜颜色发暗。
氯化钾镀锌故障 奥邦电镀
氯化钾镀锌典型故障奥邦公司周长虹1.1 氯化钾镀锌液面浮油在采用氯化钾镀锌工艺进行生产过程中，有一些电镀厂的电镀液容易产生浮油，即漂在液面以上的一种油状有机物，其产生的原因主要为：①前处理除油不够，槽中有大量的有机油脂，与表面活性剂形成皂化等；②镀液中有较多的铁杂质，镀液一般很混浊；③氯化钾含量过高；④添加剂配比有问题，添加剂中某类载体过多等；⑤镀液的PH≥6后更易出现。
氯化钾镀锌液面的浮油粘度大，易粘在槽壁、挂具、滚桶、阳极及镀件上或沉淀于镀液底部，难以彻底清除，氯化钾镀锌液是弱酸性的，本身不具有除油能力，导电盐氯化钾对镀液的浊点有很大影响，在夏天的高温季节，当镀液中有较多铁杂质时，添加剂的浊点会大幅下降，组合型添加剂中某类载体添加剂含量的不断积累，与电镀液中的悬浮物和镀件中带入的油污及三价铁离子的共同作用下，形成酸性且粘度大的油渍，严重影响镀层质量。
LAN-930、LAN-918氯化钾镀锌工艺，具有良好的耐温性、耐铁性。
找到镀槽浮油产生的原因后，解决起来就比较容易了，首先要选择大品牌的氯化钾添加剂，保证前处理后镀件“四无”，即无油、无锈、无挂灰、无吸附；夏天镀液中氯化钾含量不应过高，控制镀液的PH值在5.6-6之间为好，控制镀液温度不要过高，对于已产生浮油的镀液可按大处理方法进行认真处理，可除掉已产生的浮油。
1.2 氯化钾镀锌的白钝易泛彩泛黄氯化钾镀锌蓝白钝化的色调，比无氰碱性镀锌的色调更艳丽受到人们广泛欢迎，无论是六价铬蓝白钝还是三价铬蓝白钝，氯化钾镀锌的蓝白钝化比无氰碱性镀锌更易控制（无氰碱性镀锌更易泛黄泛彩），但仍是常见故障之一。
1.2.1 镀锌层的问题首先与镀层的厚度有关系，一般要求镀层厚度≥4微米，特别是三价铬蓝白钝化而言，蓝白钝化时镀层过薄会出现以下问题：一是蓝白的色调不佳，易泛彩泛黄；二是钝化膜放置后易发白（黑）点（当钝化后清洗不良及烘干不彻底时更易出现）。
其次是镀层的纯度，镀液中的重金属杂质如铜、铅等较多时，低电流密度区的镀层钝化色泽不良，整体易泛彩泛黄；特别铁杂质过量时，大面积易泛彩泛黄；镀液中的有机杂质是造成蓝白钝化时泛彩泛黄的主要原因之一，它一般有如下规律：①镀液越老化（有机和重金属杂质多），越易出现；②镀层越光亮越易出现；③生产电流密度≥1.5A/dm2更易出现，电流密度越大的部位，越易出现；④当镀液中残留有微量氧化物时，易出现。
电镀故障
电镀故障及处理一:滚镀故处理:1.镀不上镀层:1).电流太小:2)电流很大但镀不上镀层:绝缘损坏,钢槽带电消耗电能3)添加剂过量镀不上:阴滞金属沉积速度.2.镀件发黑:1).杂质引起:大量铁杂质引起镀液电阻过高,消耗一部分电流,出现低电流密度处发黑.增加电流镀层就会发亮.2).电流过大,引起击伤.故应先断电再出槽.在小电流下继续电镀,黑点可消除.二:锌镉镀层长毛霜:1.原因:镀层在高温,高湿,空气不流通下,与有机气体接触,易产生腐蚀,其产物就是这种白色粘状物,主要为锌镉的氧化物,碳酸盐,氢氧化物,以及有机脂肪酸盐.2.对策:严格工艺程序,提高清洗工序的质量,加强烘干工序的温度和时间控制,加强油封工序的操作,选择适当的包装材料,如聚氯乙烯,聚乙烯薄膜,或涂复如下成分的有机涂层:(苯骈三氮唑0.5%;丙烯酸清漆95%; 环氧树脂4.5%) 30%+(二甲苯6份; 正丙醇3份; 环己酮1 份)70%,混合后涂刷,浸涂均可.三：:氰化物镀锌故障:1:一串零件的下部出现暗色条纹,电流大时,零件边角烧焦,镀层粗糙,凹处无锌层,电流小时,则零件无镀层或镀层很薄,槽液均镀能力和深镀能力极差,无法进行生产.分析原因,可能是: 1.NaCN和NaOH的含量不变而锌离子含量相对增加; 2.NaCN含量偏低,引起Zn(CN)4(2-)络离子不稳定;3.NaOH含量过低以及严重杂质的影响时,均能引起槽液的均镀能力及深镀能力下降.实际情况是:电镀用阳极板上不均匀分布着成块,成粒状的黑色物质,其原因是浇铸过程中产生的焦化的有机物及金属杂质(而该板已使用近一年).故直接过滤后调整好成分即可电镀四:氯化钾镀锌故障:1:氯化钾镀锌彩钝膜采用超低铬钝化免清洗工艺解决膜脱落问题:氯化钾镀锌属单盐体系,镀液中无铬合物存在,靠添加多种有机物的组合添加剂来增加阴极极化,镀层中有不同程度的有机物夹杂.镀液的整平性能远远优于锌酸盐或铵盐镀锌,镀层表面很光滑整,故钝化膜的附着力较差.一般脱膜处的膜层较其余部分厚,膜层疏松结合力差.因此,减慢成膜速度,让膜层厚度适中且均匀是关键.工件上残留的钝化液在干燥过程中继续慢慢钝化,可使工件在钝化液中停留时间缩短,且膜层厚度均匀,结合力增加.配方:CrO3 1-2g/L; HNO3 2-3ml/L; H2SO4 0.3-0.4ml/L; CH3COOH 3-5ml/L;KMnO4 0.1-0.5g/L;PH=1-1.5; 15-25s注意:钝化时一出现金黄色即可,在十燥过程中逐渐出现彩虹色.不可将色泽钝得过深,否则膜厚面无光也易脱落.钝化出槽后最好进行甩干再烘烤,尽量减少残留钝化液痕迹.使用一段时间后钝化时间延长可补充铬酐0.5-1g/L,光泽度差时可适量补充硝酸.仍差时可另配新液.2 镀液中铁离子的去除(电镀与环保92.1): 少量铁离子在镀液中影响不大,但积累到1g/L以上时,会恶化镀层质量。
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常见13种氯化钾镀锌故障分析告诉你答案本篇汇总了氯化钾镀锌的常见故障，包括镀层不光亮、发雾、结合力差、烧焦、黑色条纹、厚度不均、脆性、沉积速度慢、分散能力差、镀液浑浊等。
介绍了这些疵病的产生原因及其处理方法。
提出了应加强工艺管理、认真做好镀液维护、定期进行净化等措施，以期避免或减少故障发生。
氯化钾镀锌是由最早的无氰氯化铵镀液发展而来的一种无铵弱酸性光亮镀锌工艺。
其优点是：(1)镀液导电性好，槽压低，节省电能;(2)镀层结晶细致、光亮、平整;(3)电流效率高，沉积速度快;(4)镀液分散能力好;(5)适用于铸件直接电镀;(6)废水处理简便，解决了环境污染的问题。
因此，氯化钾镀锌在工业上得到了广泛应用。
但是，在日常生产中难免会发生质量故障，主要原因在于镀液维护不力，组分失调或受到有害杂质干扰，以及工件前处理不良。
本篇拟就氯化钾镀锌中常见故障的产生原因及其处理方法进行汇总和介绍。
各种常见故障的产生原因及其处理方法1.镀层不光亮产生原因：(1) 镀液浓度过低(即氯化锌、氯化钾和硼酸的含量均低);(2) 光亮剂不足;(3) pH 过高;(4) 镀液温度过高;(5) 阴极电流密度小;(6) 金属铁杂质多;(7) 有机杂质多。
处理方法：(1) 通过分析，补加氯化锌、氯化钾和硼酸至工艺规;(2) 适当添加光亮剂;(3) 用稀盐酸溶液调节pH 至工艺规;(4) 降低镀液温度至工艺规;(5) 适当提高阴极电流密度;(6) 加入0.5 ~ 2 mL/L 的双氧水(w = 30%)，充分搅拌后，用w = 5% 的氢氧化钠调节pH 至6.2，沉淀、过滤后可除去氢氧化铁;(7) 在镀液温度为45 °C 时加入 1 ~ 3 g/L 活性炭，搅拌约30 min 后过滤;或采用高锰酸钾法处理，即先用稀盐酸调低pH 至3 ~ 4，然后在搅拌的情况下将溶有0.5 ~ 1 g/L 高锰酸钾的热水均匀加入镀液中，再继续搅拌30 min ，然后静置过滤，可除去有机物。
2.发雾、发花：产生原因(1) 镀液温度过高;氯化钾镀锌故障处理(2) pH 过高;(3) 槽镀工件过多或阳极面积不够;(4) 氯化锌含量过低;(5) 金属铜、铅杂质多;(6) 光亮剂不足;(7) 有机杂质多;(8) 工件基体表面的前处理不良。
处理方法(1) 调低镀液温度至工艺规;(2) 调低pH 至工艺规;(3) 适当减少工件装载量或增加阳极锌板面积;(4) 通过分析，补加氯化锌至工艺规;(5) 采用置换法(添加 1 ~ 3 g 纯锌粉)或小电流密度电解除去铜、铅杂质(铜、铅含量过多还会使低电流密度区镀层呈黑色雾状);(6) 适当添加光亮剂;(7) 在镀液温度为45 °C 时加入1 ~ 3 g/L 活性炭，搅拌约30 min 后过滤;或采用高锰酸钾法处理，即先用稀盐酸调低pH 至3 ~ 4，然后在搅拌的情况下将溶有0.5 ~ 1 g/L 高锰酸钾的热水均匀加入镀液中，再继续搅拌30 min ，然后静置过滤，可除去有机物。
3.起泡，结合力差：产生原因(1) 镀液中氯化钾含量过高;(2) pH 过低(3) 阴极电流密度大;(4) 光亮剂过多;(5) 金属铁杂质多;(6) 工件基体含有硅。
处理方法(1) 通过分析，补加氯化钾至工艺规;(2) 调高pH 至工艺规;(3) 适当降低阴极电流密度;(4) 用适量的活性炭吸附后过滤;(5) 加入0.5 ~ 2 mL/L 的双氧水(w = 30%)，充分搅拌后，用w = 5% 的氢氧化钠调节pH 至6.2，沉淀、过滤后可除去氢氧化铁;(6) 通过核实，配制含氢氟酸的混合溶液进行酸洗。
可采用300 mL/L 浓盐酸 + 20 mL/L 氢氟酸(wHF = 40%)溶液，其中的氢氟酸能溶解并去除含硅化合物，使工件基体表面完全活化。
4 粗糙，烧焦：产生原因(1) 镀液中氯化锌含量过高(使镀层粗糙)或过低(易烧焦);(2) 氯化钾和硼酸含量过低;(3) pH 过高(使镀层粗糙)或过低(导致烧焦);(4) 光亮剂不足;(5) 金属铁、铜杂质多。
处理方法：(1) 通过分析，调整氯化锌含量至工艺规;(2) 补加氯化钾和硼酸至工艺规;(3) 调节pH 至工艺规;(4) 适当添加光亮剂;(5) 加入0.5 ~ 2 mL/L 的双氧水(w = 30%)，充分搅拌后，用w = 5% 的氢氧化钠调节pH 至6.2，沉淀、过滤后可除去氢氧化铁; （6）采用置换法(添加1 ~ 3 g 纯锌粉)或小电流密度电解除去铜、铅杂质(铜、铅含量过多还会使低电流密度区镀层呈黑色雾状);5 黑色条纹，桔皮状镀层：产生原因(1) 镀液pH 过高;(2) 阴极电流密度大;(3) 镀液温度过低;(4) 有机杂质多。
处理方法(1) 将镀液pH 调低至工艺规;(2) 适当降低阴极电流密度;(3) 提高镀液温度至工艺规;(4) 在镀液温度为45 °C 时加入1 ~ 3 g/L 活性炭，搅拌约30 min 后过滤;或采用高锰酸钾法处理，即先用稀盐酸调低pH 至3 ~ 4，然后在搅拌的情况下将溶有0.5 ~ 1 g/L 高锰酸钾的热水均匀加入镀液中，再继续搅拌30 min ，然后静置过滤，可除去有机物。
6 厚度不均，凹处色暗：产生原因(1) 镀液中氯化锌含量过高;(2) 氯化钾和硼酸含量过低;(3) pH 过高;(4) 光亮剂不足;(5) 镀液温度过高;(6) 金属铜、铅杂质多。
处理方法(1) 稀释部分镀液或相应提高氯化钾含量;(2) 通过分析，补加氯化钾和硼酸至工艺规;(3) 将镀液pH 调低至工艺规;(4) 适当添加光亮剂;(5) 降低镀液温度至工艺规;(6) 采用置换法(添加 1 ~ 3 g 纯锌粉)或小电流密度电解除去铜、铅杂质(铜、铅含量过多还会使低电流密度区镀层呈黑色雾状);7 脆性大：产生原因(1) 镀液pH 过高或过低;(2) 光亮剂过多;(3) 镀液温度过低;(4) 金属铁、铜杂质多;(5) 有机杂质多。
处理方法(1) 将镀液pH 调节至工艺规;(2) 用适量的活性炭吸附处理;(3) 降低镀液温度至工艺规;(4)加入0.5 ~ 2 mL/L 的双氧水(w = 30%)，充分搅拌后，用w =5% 的氢氧化钠调节pH 至6.2，沉淀、过滤后可除去氢氧化铁;(5) 在镀液温度为45 °C 时加入 1 ~ 3 g/L 活性炭，搅拌约30 min 后过滤;或采用高锰酸钾法处理，即先用稀盐酸调低pH 至3 ~ 4，然后在搅拌的情况下将溶有0.5 ~ 1 g/L 高锰酸钾的热水均匀加入镀液中，再继续搅拌30 min ，然后静置过滤，可除去有机物。
(6) 采用置换法(添加 1 ~ 3 g 纯锌粉)或小电流密度电解除去铜、铅杂质(铜、铅含量过多还会使低电流密度区镀层呈黑色雾状);8 边角锌层疏松、低电流密度区色暗：产生原因(1) 镀液中氯化锌含量过低;(2) pH 过高;(3) 光亮剂不足;(4) 镀液温度过高。
处理方法(1) 通过分析，补加氯化锌至工艺规;(2) 将镀液pH 调低至工艺规;(3) 适当添加光亮剂;(4) 降低镀液温度至工艺规。
9 . 滚镀件有黑眼印：产生原因(1) 镀液pH 过高;(2) 阴极电流密度大;(3) 金属铁杂质多。
处理方法；(1) 将镀液pH 调低至工艺规;(2) 适当降低阴极电流密度;(3) 加入0.5 ~ 2 mL/L 的双氧水(w = 30%)，充分搅拌后，用w = 5% 的氢氧化钠调节pH 至6.2，沉淀、过滤后可除去氢氧化铁;10 沉积速度慢：产生原因(1) 镀液中氯化锌含量过高或过低;(2) pH 过低;(3) 阴极电流密度小;(4) 光亮剂过多;(5) 镀液温度过低;(6) 有机杂质多。
处理方法( 1) 通过分析，调整氯化锌至工艺规;( 2) 将镀液pH 调高至工艺规;( 3) 适当降低阴极电流密度;( 4) 用适量的活性炭吸附处理;( 5) 提高镀液温度至工艺规;( 6)在镀液温度为45 °C 时加入 1 ~ 3 g/L 活性炭，搅拌约30 min 后过滤;或采用高锰酸钾法处理，即先用稀盐酸调低pH 至3 ~ 4，然后在搅拌的情况下将溶有0.5 ~ 1 g/L 高锰酸钾的热水均匀加入镀液中，再继续搅拌30 min ，然后静置过滤，可除去有机物。
11 分散能力差：产生原因(1) 镀液中氯化锌含量过高;(2) 氯化钾含量过低;(3) 硼酸含量过低;(4) pH 过高;(5) 光亮剂不足;(6) 金属铜、铅杂质多;(7) 有机杂质多。
处理方法：(1) 稀释部分镀液或提高氯化锌含量;(2) 通过分析，补加氯化钾至工艺规;(3) 补加硼酸至工艺规;(4) 将镀液pH 调低至工艺规;(5) 适当添加光亮剂;(6)采用置换法(添加1 ~ 3 g 纯锌粉)或小电流密度电解除去铜、铅杂质(铜、铅含量过多还会使低电流密度区镀层呈黑色雾状);(7) 在镀液温度为45 °C 时加入 1 ~ 3 g/L 活性炭，搅拌约30 min 后过滤;或采用高锰酸钾法处理，即先用稀盐酸调低pH 至3 ~ 4，然后在搅拌的情况下将溶有0.5 ~ 1 g/L 高锰酸钾的热水均匀加入镀液中，再继续搅拌30 min ，然后静置过滤，可除去有机物。
12 镀液浑浊，呈油状：产生原因(1) 镀液中氯化钾含量过低;(2) pH 过低;(3) 光亮剂过多;(4) 镀液温度过高;(5) 有机杂质多。
处理方法：(1) 通过分析，补加氯化钾至工艺规;(2) 将镀液pH 调高至工艺规;(3) 用适量的活性炭吸附处理;(4) 降低镀液温度至工艺规;(5) 在镀液温度为45 °C 时加入 1 ~ 3 g/L 活性炭，搅拌约30 min 后过滤;或采用高锰酸钾法处理，即先用稀盐酸调低pH 至3 ~ 4，然后在搅拌的情况下将溶有0.5 ~ 1 g/L 高锰酸钾的热水均匀加入镀液中，再继续搅拌30 min ，然后静置过滤，可除去有机物。
实践证明，氯化钾镀锌时发生的质量故障，大多是受有害杂质的影响。
除以上所述外，铁杂质还会引起低电流密度区镀层发黄、硝酸出光变灰以及钝化后出现蓝色或黑色污斑等不良现象;铜、铅杂质过多，也会造成镀层钝化后发黑;有机杂质则会导致镀层钝化后出现条纹等疵病。
因此，必须加强工艺管理，认真做好镀液维护，定期进行净化。
只有这样，才能减少故障的发生。