6S精益管理整理实施细则
实验室6S管理实施细则
实验室6S管理实施细则一、引言实验室6S管理是一种有效的管理方法，旨在提高实验室的工作效率、安全性和整体管理水平。
本文旨在制定实验室6S管理的具体实施细则，以确保实验室管理的规范性和持续改进。
二、背景实验室作为科研和实验的场所，需要保持整洁、有序和高效。
通过实施6S管理，可以提高实验室工作环境的质量，降低事故风险，提高工作效率，增强实验室团队的凝聚力。
三、6S管理原则1. 分类整理（Seiri）- 实验室工作区域和设备应分类整理，清除不必要的物品和设备。
- 制定分类整理的标准和流程，确保每个物品都有固定的归位位置。
2. 整顿整理（Seiton）- 设定合理的工作区域和设备布局，确保工作区域的流畅性。
- 标识每个工具和设备的归位位置，方便使用和归还。
3. 清扫清洁（Seiso）- 制定定期清洁计划，保持实验室整洁。
- 建立清洁检查机制，确保每个成员都参与到清洁工作中。
4. 清洁标准化（Seiketsu）- 制定实验室清洁的标准和规范，确保每个人都按照标准进行清洁工作。
- 建立清洁检查表，定期检查实验室的清洁状况。
5. 纪律遵守（Shitsuke）- 建立实验室6S管理的纪律和规章制度，确保每个人都遵守。
- 开展培训和宣传活动，提高成员对6S管理的认识和重视程度。
四、实施步骤1. 制定6S管理小组- 任命一位负责人，负责组织和协调实验室6S管理的工作。
- 成立管理小组，包括各个实验室成员的代表，共同参与6S管理的实施和改进。
2. 制定6S管理计划- 根据实验室的具体情况，制定6S管理的目标和计划。
- 确定实施的时间表和具体的任务分工。
3. 开展分类整理工作- 针对实验室的工作区域和设备，进行分类整理。
- 清除不必要的物品和设备，确保每个物品都有固定的归位位置。
4. 进行整顿整理- 设定合理的工作区域和设备布局，确保工作区域的流畅性。
- 标识每个工具和设备的归位位置，方便使用和归还。
5. 实施清扫清洁- 制定定期清洁计划，保持实验室整洁。
6S管理实施细则
6S管理实施细则一、背景介绍6S管理是一种以提高工作环境和效率为目标的管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素质和自律六个步骤，达到改善工作环境、提高工作效率和质量的目的。
本文将详细介绍6S管理实施的细则，以匡助组织在实施过程中更加有效地推行和执行。
二、1. 整理（Sort）整理是指对工作场所进行分类和清理，去除不必要的物品，使工作场所保持整洁有序。
实施细则如下：- 制定整理计划：明确整理的目标、范围和时间，并分配责任人。
- 分类整理：将工作场所的物品按照需要和不需要进行分类，清理出不必要的物品。
- 标记物品：对需要保留的物品进行标记，方便后续的整顿和管理。
2. 整顿（Set in Order）整顿是指对工作场所进行布局和标识，使工作场所更加整齐和高效。
实施细则如下：- 设定工作场所的布局：根据工作流程和工作需求，合理规划工作场所的布局，使物品摆放更加方便和高效。
- 标识工作场所：使用标识牌、标志和标识线等手段，对工作场所进行标识，方便员工快速找到所需物品和设备。
3. 清扫（Shine）清扫是指对工作场所进行定期的清洁和维护，保持工作环境的整洁和卫生。
实施细则如下：- 制定清扫计划：确定清扫的频率和责任人，并明确清扫的内容和要求。
- 清洁工作场所：定期进行清洁工作，包括地面、设备、工作台等，确保工作环境的清洁和卫生。
- 维护设备：定期检查和维护设备，确保设备的正常运行和安全性。
4. 清洁（Standardize）清洁是指制定和执行一系列的标准和规范，确保工作场所的整洁和卫生得以持续。
实施细则如下：- 制定清洁标准：明确工作场所的清洁标准和要求，并将其写入清洁标准操作手册。
- 培训员工：对员工进行清洁标准和操作方法的培训，确保员工理解和遵守清洁标准。
- 定期检查和评估：定期检查和评估工作场所的清洁情况，及时发现问题并进行改进。
5. 素质（Sustain）素质是指培养员工的良好习惯和自律精神，使其能够长期坚持和执行6S管理。
6S精益管理整理”实施细则
6S精益管理整理”实施细则目录一、整理范围的确定 (2)（一）整理的含义 (2)（二）整理实施方法 (3)（三）整理实施的步骤 (5)（四）整理的三个标准 (6)（五）整理的注意事项 (7)二、整理过程中的工具 (9)（一）定点摄影 (9)（二）红牌作战 (9)（三）寻宝活动 (13)三、整理活动的评价（2009年10月-2010年1月）（示范单位自评） (14)（一）整理活动评价的实施 (14)（二）整理活动评价的各类表格制定与使用 (15)（三）整理活动检查的总结与交流 (15)（四）整理活动持续改进 (16)四、整理活动的责任（2009年10月-2010年1月）（公司巡查督导） (26)（一）整理活动责任的追究 (26)（二）6S精益管理巡查小组工作规范 (27)（三）整理重点问题改善与跟进 (28)一、整理范围的确定（一）整理的含义整理是6S精益管理开始的第一步，其要点是对生产现场的现场摆放与停滞的各类物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的。
表一整理的范围（二）整理实施方法1、整理的实质是区分必需品与非必需品。
必需物品：务必经常使用的物品，缺少它或者其替代品，会影响正常工作。
非必需品：可分为两类，一类是使用周期较长的物品，一个月、三个月甚至半年才使用一次的物品；另一类是对目前的生产或者工作无任何作用，需要报废的物品。
2、确定用与不用的判定标准表二需要与不需要的判别标准对必需品与非必需品做出需要与不需要的判别后，还需进行相应的处理。
原则是现场只放置必需品。
表三必需品与非必需品的使用频度及处理方法基准（三）整理实施的步骤1、现场检查全面检查工作现场，包含现场表面与设备内部、文件柜顶部、桌子底部等平常不易检查的部位。
2、区分必需品与非必需品推断物品的重要程度，划分现场摆放物品的类别，根据物品使用频度，决定其管理方法。
3、清理非必需品清理非必需品，务必注意其是否具有使用价值。
货架、抽屉、橱柜与工具箱中的杂物●空罐、已损坏的工具与器皿●仓库、货架、货柜顶摆放的样品●长期不用或者已不能使用的设备、工具、原材料、半成品及成品●报废的文具、过期的文件、报刊、杂志、表格与记录。
6S管理实施细则
6S管理实施细则一、背景介绍6S管理是一种以整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素质的方式来提高工作环境和效率的管理方法。
本文将详细介绍6S管理的实施细则，以匡助组织和企业有效地实施6S管理。
二、目标和目的1. 目标：建立一个整洁、有序、高效的工作环境，提高工作效率和质量。
2. 目的：通过6S管理的实施，改善工作环境，减少浪费，提高员工的参预度和满意度，增强企业竞争力。
三、具体实施步骤1. 整理（Sort）：- 确定工作区域的必需物品，清理不必要的物品。
- 对再也不使用的物品进行分类，如废品、损坏品、待修复品等。
- 制定整理标准，对需要保留的物品进行分类整理。
2. 整顿（Set in order）：- 对整理后的物品进行合理的布局和归类，使其易于取用。
- 制定标准的物品摆放位置，并进行标识。
- 优化工作区域的布局，减少不必要的挪移和查找物品的时间。
3. 清扫（Shine）：- 制定定期清扫计划，确保工作区域的清洁。
- 培养员工的清洁意识，保持工作台面、设备和工作区域的清洁。
- 检查和维护设备的清洁状态，确保其正常运行。
4. 清洁（Standardize）：- 制定标准化的工作流程和操作规范，确保每一个员工都按照像同的标准工作。
- 建立清洁检查表和记录表，定期检查和评估工作区域的清洁情况。
- 培训员工，使其了解和遵守清洁标准和规范。
5. 标准化（Standardize）：- 制定标准化的工作流程和操作规范，确保每一个员工都按照像同的标准工作。
- 建立清洁检查表和记录表，定期检查和评估工作区域的清洁情况。
- 培训员工，使其了解和遵守清洁标准和规范。
6. 素质（Sustain）：- 培养员工的自律和自觉性，使其能够长期坚持遵守6S管理的要求。
- 定期进行6S管理的培训和考核，以确保员工的理解和遵守程度。
- 建立奖惩机制，激励员工积极参预和支持6S管理的实施。
四、6S管理的效益1. 提高工作效率：通过整理、整顿和标准化的步骤，减少不必要的挪移和查找时间，提高工作效率。
公司6S管理实施细则
公司6S管理实施细则第一章绪论第一节概述1.本实施细则是为了推动公司六S管理规范化、制度化、科学化，提高工作效率、规范员工行为，促进公司高效有序运行而制定的。
第二节目标1.实施细则的目标是建立并维护一个良好的工作环境，提高工作效率，改进员工行为、推动公司整体管理水平的提升。
第二章6S的基本概念和内容第一节基本概念1. 6S是日语Seiri、Seiton、Seiso、Seiketsu、Shitsuke、Safety的简称，分别对应整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。
2.6S管理是通过整顿和整理的手段，按照一定的次序，清扫，清洁，培养员工的秩序观念和爱惜公物的习惯，确保工作区域有序、明亮、整洁。
第二节内容1. 整理（Seiri）：按照工作需要合理分类，清理不必要物品，减少工作区域杂乱度。
2. 整顿（Seiton）：合理布置工作区域，确保物品摆放有序、易于获取。
3. 清扫（Seiso）：保持工作区域的清洁和卫生，预防污染和事故隐患。
4. 清洁（Seiketsu）：保持整个工作区域的清洁和整洁，防止污染和交叉感染。
5. 素养（Shitsuke）：培养良好的工作习惯，使整理、整顿、清扫和清洁成为自觉行为。
6. 安全（Safety）：确保工作区域安全，减少事故发生的可能性。
第三章6S实施细则第一节6S绩效评估1.每月进行一次6S绩效评估，评估内容包括整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全等方面。
2.评估结果将作为考核员工业绩和奖惩的依据，评估得分将成为绩效考核的一部分。
第二节6S工作规程1.制定6S工作规程，明确各个环节的责任和任务，并向所有员工宣传和培训。
2.在规程中明确6S的标准和要求，包括按时清理工作区域、规范物品摆放、落实消防安全措施等内容。
第三节6S奖励制度1.设立6S奖励制度，对在6S管理中表现突出的个人或团队给予奖励和表彰。
2.奖励制度应明确奖励标准、奖励对象和奖励方式，并定期进行评选和颁发奖励。
6S管理实施细则
6S管理实施细则一、引言6S管理是一种基于日本的现场管理方法，旨在提高工作场所的效率、安全和组织性。
本文将详细介绍6S管理的实施细则，包括每一个S的定义、实施步骤和监控措施。
二、定义1. 整理（Sort）：清理工作场所，将不必要的物品和设备移除，只保留必要的工具和材料。
2. 整顿（Set in Order）：将工作场所的物品和设备有序地摆放在指定位置，确保易于找到和使用。
3. 清扫（Shine）：保持工作场所的清洁和整洁，定期清理灰尘、污垢和杂物。
4. 清洁（Standardize）：制定标准化的清洁流程和规范，确保每一个人都按照像同的标准进行清洁工作。
5. 纪律（Sustain）：建立纪律和习惯，确保6S管理成为日常工作的一部份。
6. 安全（Safety）：确保工作场所的安全，包括提供必要的安全设备和培训，预防事故和伤害。
三、实施步骤1. 制定计划：确定实施6S管理的目标和时间表，明确责任人和相关人员的职责。
2. 培训和宣传：向员工介绍6S管理的理念和重要性，提供培训和指导材料，激发员工的积极性和参预度。
3. 整理工作场所：与团队合作，清理和整理工作场所，将不必要的物品和设备移除，确保只保留必要的工具和材料。
4. 设定标准位置：为工作场所的物品和设备设定标准位置，并使用标识和标签进行标记，确保易于找到和使用。
5. 制定清洁流程和规范：制定清洁流程和规范，包括清洁频率、使用清洁工具和材料的方法等，确保每一个人都按照像同的标准进行清洁工作。
6. 建立监控机制：建立监控机制，包括定期检查和评估工作场所的整洁度和安全性，采集反馈意见并及时处理问题。
7. 持续改进：根据监控结果和反馈意见，制定改进措施，并与团队合作实施，不断优化6S管理的效果。
四、监控措施1. 定期检查：定期进行工作场所的检查，包括整理程度、物品摆放位置、清洁度和安全性等方面。
2. 评估和反馈：根据检查结果，评估6S管理的效果，并向相关人员提供反馈意见和建议。
6S管理实施细则
6S管理实施细则一、背景介绍在现代企业管理中，为了提高生产效率、降低成本、改善工作环境以及提升员工的工作积极性，6S管理成为了一种被广泛采用的管理方法。
6S管理是源自于日本的一种管理理念，通过整理、整顿、清扫、清洁、素质和自律六个步骤，实现了工作场所的整体管理和绩效改善。
本文将详细介绍6S管理实施的细则。
二、6S管理实施细则的目的1. 提高工作效率：通过整理和整顿，减少物品的丢失和浪费，提高工作效率。
2. 降低成本：通过清洁和清扫，延长设备的使用寿命，减少维修和更换的成本。
3. 改善工作环境：通过清洁和整理，创造一个整洁、舒适的工作环境，提高员工的工作积极性。
4. 增强素质和自律：通过培养良好的工作习惯和纪律，提高员工的素质和自律。
三、6S管理实施细则的步骤1. 整理（Seiri）整理是指对工作场所进行分类和筛选，将不必要的物品和设备进行清理和整理，只保留必要的物品。
具体步骤如下：- 制定整理计划：确定整理的范围和时间，并制定整理计划。
- 分类和标记：将工作场所的物品进行分类，并给每一个物品贴上标签。
- 筛选和清理：对每一个分类的物品进行筛选和清理，将不必要的物品清除。
2. 整顿（Seiton）整顿是指对工作场所的物品进行整理和布置，使其易于找到和使用。
具体步骤如下：- 制定整顿计划：确定整顿的目标和布置方案，并制定整顿计划。
- 设计合理的布局：根据工作流程和物品的使用频率，设计合理的布局方案。
- 标记和标识：对每一个物品进行标记和标识，方便员工找到和归还物品。
3. 清扫（Seiso）清扫是指对工作场所进行定期的清洁和维护，保持工作环境的整洁和舒适。
具体步骤如下：- 制定清扫计划：确定清扫的频率和责任人，并制定清扫计划。
- 分工合作：将清扫任务分配给不同的员工，确保每一个区域都得到清洁。
- 定期检查和维护：定期检查设备和工作场所的清洁状况，及时进行维护和修复。
4. 清洁（Seiketsu）清洁是指对工作场所进行持续的清洁和整理，保持工作环境的整洁和有序。
6S管理实施细则
6S管理实施细则一、背景介绍6S管理是一种提高工作效率和工作环境的管理方法。
它源自于日本的“5S”管理，后来增加了第六个S，即“安全(Safety)”。
6S管理的目标是通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全，提高工作效率，降低事故风险，改善工作环境，增强员工的工作积极性和责任感。
二、实施原则1. 全员参与：6S管理需要全员参与，每个员工都应该意识到自己对工作环境的重要性，并积极参与6S活动。
2. 持续改进：6S管理是一个持续改进的过程，每个环节都可以不断改进和优化，以达到更高的效益。
3. 标准化操作：制定明确的操作标准，确保每个步骤都能按照规定的要求进行，避免因个人差异而导致的不一致性。
三、实施步骤1. 分类整理（Sort）：将工作区域内的物品进行分类，分为必要物品、偶尔使用物品和废弃物品。
废弃物品应及时清理，必要物品和偶尔使用物品应有明确的存放位置。
2. 整顿整理（Set in Order）：根据工作流程和频率，合理安排物品的存放位置，使得每个物品都能迅速找到，并保持整洁有序。
3. 清扫（Shine）：定期对工作区域进行清洁，包括清扫地面、擦拭物品、清洁设备等，确保工作环境的整洁和卫生。
4. 清洁标准化（Standardize）：制定清洁的标准和频率，明确每个人的责任和任务，确保清洁工作的持续进行。
5. 素养培养（Sustain）：通过培训和教育，提高员工的工作素养和质量意识，使他们能够主动参与6S管理，并将其融入到日常工作中。
6. 安全（Safety）：在工作环境中，注重安全，确保员工的人身安全和工作环境的安全。
制定安全规范和操作流程，加强安全教育和培训，提高员工的安全意识。
四、实施效果1. 提高工作效率：通过6S管理，工作区域整洁有序，物品摆放合理，员工能够迅速找到需要的物品，减少了物品丢失和寻找时间，提高了工作效率。
2. 降低事故风险：6S管理注重安全，制定安全规范和操作流程，加强安全教育和培训，提高员工的安全意识，降低了事故的发生率。
实验室6S管理实施细则
实验室6S管理实施细则一、引言实验室6S管理是一种基于日本的5S管理方法的改进，通过整理、整顿、清扫、清洁和素质等五个方面的工作，使实验室的工作环境更加整洁、有序、高效。
本文将详细介绍实验室6S管理的实施细则，包括各个环节的具体要求和操作流程。
二、整理（Sort）整理是指对实验室内的物品进行分类和筛选，保留必要的物品，清除不必要的物品。
具体要求如下：1. 对实验室内的物品进行分类，按照功能和用途进行划分。
2. 对每一个分类下的物品进行筛选，保留实用的物品，清除无用的物品。
3. 为每一个物品设定明确的归位位置，并进行标识。
三、整顿（Set in order）整顿是指对实验室内的物品进行归位和整理，使其易于找到和使用。
具体要求如下：1. 根据实验室的工作流程和频率，将物品放置在合适的位置，方便取用。
2. 对每一个物品的归位位置进行标识，使用统一的标识方法和标签。
3. 在归位位置附近设置必要的工具和设备，方便使用。
四、清扫（Shine）清扫是指对实验室内的设备、工具和工作区域进行定期的清洁和维护，保持良好的工作环境。
具体要求如下：1. 制定清扫计划，明确清扫的频率和责任人。
2. 对实验室内的设备、工具和工作台面进行定期的清洁和维护，保持其良好的状态。
3. 清洁工具和清洁剂要储存在指定的位置，方便使用。
五、清洁（Standardize）清洁是指制定和遵守实验室内各项工作的标准和规范，确保工作按照统一的要求进行。
具体要求如下：1. 制定实验室工作的标准操作程序（SOP），明确每一个操作步骤和要求。
2. 对实验室内的工作流程进行优化，提高工作效率和质量。
3. 对实验室内的工作人员进行培训，确保他们理解并遵守工作标准和规范。
六、素质（Sustain）素质是指保持实验室6S管理的长期持续性，确保各项管理措施能够得到有效执行和维护。
具体要求如下：1. 建立6S管理的责任人和团队，负责监督和推动管理工作的实施。
2. 定期进行6S管理的评估和检查，发现问题及时纠正。
实验室6S管理实施细则
实验室6S管理实施细则一、引言实验室6S管理是一种有效的管理方法，旨在优化实验室的工作环境，提高工作效率，确保实验室的安全性和可靠性。
本文将详细介绍实验室6S管理的实施细则，包括各项管理要求和操作流程。
二、管理要求1. 制定6S管理计划：实验室应制定详细的6S管理计划，明确管理目标和时间表，确保各项管理活动按计划进行。
2. 建立6S管理团队：实验室应组建6S管理团队，由负责人和各部门代表组成，负责推动和监督6S管理的实施。
3. 培训和宣传：实验室应定期进行6S管理培训，提高员工的管理意识和操作技能。
同时，通过内部宣传和激励措施，增强员工的参与度和积极性。
4. 设立6S管理指标：实验室应设立6S管理指标，如实验室整洁度、物品摆放规范度等，定期进行评估和改进，确保管理效果的可持续性。
5. 建立6S管理档案：实验室应建立6S管理档案，包括6S管理计划、培训记录、评估报告等，以便进行管理效果的跟踪和总结。
三、操作流程1. 分类整理（Seiri）：a. 将实验室内的物品按照使用频率和重要性进行分类，清理出不必要的物品，并进行标识和归档。
b. 制定物品摆放规范，确保每个物品都有固定的摆放位置，并进行标识，方便查找和归还。
2. 整顿整理（Seiton）：a. 对实验室内的物品进行整顿整理，确保每个物品都有固定的摆放位置，并进行标识，方便查找和归还。
b. 制定物品摆放规范，确保每个物品都有固定的摆放位置，并进行标识，方便查找和归还。
3. 清洁（Seiso）：a. 制定实验室的清洁标准和频率，确保实验室的工作环境整洁干净。
b. 每位员工都应承担一定的清洁责任，如清理工作台、清洗仪器等，确保实验室的卫生状况。
4. 清楚（Seiketsu）：a. 制定实验室的清洁标准和频率，确保实验室的工作环境整洁干净。
b. 每位员工都应承担一定的清洁责任，如清理工作台、清洗仪器等，确保实验室的卫生状况。
5. 纪律（Shitsuke）：a. 建立实验室的纪律制度，包括工作时间、工作流程等，确保员工按规定进行工作。
6S管理实施细则
6S管理实施细则一、背景介绍6S管理是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素质、安全为核心的管理方法，旨在提高工作环境的整洁度、效率和安全性。
本文将详细介绍6S管理的实施细则，包括各个环节的具体要求和实施步骤，以匡助企业更好地落实6S管理。
二、整理（Seiri）整理是指将工作场所中的物品进行分类和筛选，去除无用物品，保留实用物品。
具体要求如下：1. 对工作区域内的物品进行分类，分为必需品、偶尔使用品和无用品。
2. 严禁在工作区域内存放无用物品，必需品和偶尔使用品应有固定的摆放位置。
3. 根据物品的使用频率，合理安排存放位置，使常用物品易于取用。
三、整顿（Seiton）整顿是指将工作场所中的物品进行整理和布置，使其达到有序和高效的状态。
具体要求如下：1. 对工作区域内的物品进行整理，确保每一个物品都有固定的摆放位置。
2. 为每一个物品标识明确的标识，包括物品名称、用途等信息，方便辨识。
3. 根据工作流程和物品使用频率，合理布置物品的存放位置，使工作更加顺畅。
四、清扫（Seiso）清扫是指对工作场所进行定期的清洁和维护，保持工作环境的整洁和舒适。
具体要求如下：1. 制定清扫计划，明确清扫的频率和责任人。
2. 定期清扫工作区域，包括地面、墙壁、设备等，确保无尘、无垃圾。
3. 检查并清理工作区域的通风设施，确保空气流通和清新。
五、清洁（Seiketsu）清洁是指对工作场所进行整体的清洁和维护，保持工作环境的整洁和卫生。
具体要求如下：1. 制定清洁计划，明确清洁的频率和责任人。
2. 定期进行全面的清洁工作，包括工作区域的墙壁、地面、设备、工具等。
3. 检查并清理工作区域的卫生设施，确保洗手间、饮水机等设施的清洁和正常使用。
六、素质（Shitsuke）素质是指员工对6S管理的自觉遵守和持续改进，形成良好的工作习惯和行为规范。
具体要求如下：1. 培养员工对6S管理的认同感和责任感，加强培训和宣传工作。
2. 建立奖惩机制，激励员工积极参预6S管理，并及时纠正不合规的行为。
6S管理实施细则
6S管理实施细则1. 概述6S管理是一种以改善工作环境和提高工作效率为目标的管理方法。
它通过整理、整顿、清洁、清扫、素养和安全六个步骤，使工作场所变得井然有序，有助于减少浪费、提高工作效率和员工满意度。
本文将详细介绍6S管理的实施细则。
2. 整理（Sort）整理是指根据需要，将工作场所中的物品分类并保留与工作相关的必要物品，同时清除不必要的物品。
具体实施步骤如下：- 制定整理计划：确定整理的范围和时间，并明确责任人。
- 分类整理：将工作场所中的物品按照不同的类别进行分类，如工具、文件、材料等。
- 剔除不必要物品：清除不再使用或无法修复的物品，并妥善处理。
3. 整顿（Set in Order）整顿是指将工作场所中的物品有序地摆放，以便于使用和管理。
具体实施步骤如下：- 制定整顿计划：根据工作需求和工作流程，确定物品的摆放位置和标识方式。
- 制定标识标准：为不同种类的物品制定标识标准，如使用颜色、文字或符号等。
- 摆放物品：根据整顿计划，将物品放置在指定位置，并进行标识。
4. 清洁（Shine）清洁是指定期清洁工作场所，保持环境整洁和设备良好状态。
具体实施步骤如下：- 制定清洁计划：确定清洁的频率和责任人，并明确清洁的范围。
- 清洁工作场所：清洁工作台、设备、地面等，确保无尘、无垃圾和无杂物。
- 检查设备状态：检查设备是否正常运行，如有异常及时进行维修或更换。
5. 清扫（Standardize）清扫是指制定清扫标准和程序，保持工作场所的清洁和整齐。
具体实施步骤如下：- 制定清扫标准：确定清扫的内容和频率，并制定清扫的标准。
- 制定清扫程序：明确清扫的步骤和责任人，并建立清扫记录。
- 培训员工：向员工传达清扫标准和程序，并确保他们理解和遵守。
6. 素养（Sustain）素养是指通过培养良好的工作习惯和行为，保持6S管理的长期有效性。
具体实施步骤如下：- 培训和教育：定期向员工提供培训，让他们了解6S管理的重要性和好处。
6S管理实施细则
6S管理实施细则1. 介绍6S管理是一种用于改进工作环境和提高工作效率的管理方法。
本文将详细介绍6S管理的实施细则，包括各个环节的具体要求和步骤。
2. 目标6S管理的目标是创建一个整洁、有序、高效、安全和舒适的工作环境，以提高员工的工作效率和工作质量。
通过6S管理的实施，可以减少浪费、提高生产效率、降低成本、提高产品质量和员工满意度。
3. 具体步骤3.1 分类整理（Sort）在这一步骤中，需要对工作区域进行分类整理，将不必要的物品和设备进行清理和归类。
只保留必要的物品和设备，并将其放置在合适的位置。
3.2 整顿（Set in Order）在整顿的过程中，需要为每个物品和设备分配一个固定的位置，并标识出来。
通过标识和标牌，可以方便员工找到所需的物品，并确保物品归位。
3.3 清扫（Shine）清扫是保持工作环境整洁和卫生的重要步骤。
员工需要定期清洁工作区域，并确保设备和工具的清洁和维护。
清扫的频率可以根据需要进行调整。
3.4 清洁标准化（Standardize）在这一步骤中，需要建立清洁的标准和程序，并确保员工按照标准进行清洁工作。
清洁标准化可以提高工作效率和工作质量，并减少错误和事故的发生。
3.5 纪律（Sustain）纪律是保持6S管理效果的关键。
员工需要遵守规定的标准和程序，并持续改进工作环境和工作方式。
定期的培训和评估可以帮助员工保持纪律和提高工作效率。
3.6 安全（Safety）安全是6S管理的重要组成部分。
员工需要遵守安全规定和程序，并确保工作区域的安全。
定期的安全培训和检查可以帮助员工提高安全意识和减少事故的发生。
4. 6S管理的效益4.1 提高工作效率通过6S管理的实施，可以减少物品和设备的搜索时间，提高员工的工作效率。
整洁、有序的工作环境可以减少浪费和错误的发生，提高工作质量。
4.2 降低成本6S管理可以减少不必要的物品和设备，降低库存和采购成本。
同时，通过提高工作效率和工作质量，可以减少生产成本和维护成本。
6S管理实施细则
6S管理实施细则一、引言6S管理是一种用于提高工作场所组织和效率的管理方法。
本文旨在制定6S管理实施细则，以确保公司各部门能够有效地实施和维护6S管理。
二、背景6S管理是源自日本的一种管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养和自律六个步骤。
通过实施6S管理，可以提高工作环境的安全性、生产效率和员工士气。
三、目的本文的目的是为了指导公司各部门在实施6S管理时遵循一致的标准和流程，以确保6S管理的有效性和可持续性。
四、实施细则1. 整理（Sort）1.1 确定需要保留和丢弃的物品，将不需要的物品进行分类和标记。
1.2 制定整理计划，明确整理的时间表和责任人。
1.3 鼓励员工参与整理，提供必要的培训和支持。
2. 整顿（Set in Order）2.1 设计和标识工作区域，确保物品摆放有序、易于取用。
2.2 制定整顿标准，包括物品的摆放位置、标识方法等。
2.3 定期检查和维护工作区域的整顿状态，及时调整和改进。
3. 清扫（Shine）3.1 制定清扫计划，确保工作区域的清洁和卫生。
3.2 提供必要的清洁工具和设备，鼓励员工参与清扫工作。
3.3 建立清扫检查制度，定期检查清扫工作的执行情况。
4. 清洁（Standardize）4.1 制定清洁标准和作业指导书，明确清洁工作的要求和流程。
4.2 培训员工，确保他们了解和遵守清洁标准。
4.3 定期进行清洁检查，发现问题及时纠正并改进清洁标准。
5. 素养（Sustain）5.1 培养员工的工作素养和自律意识，使其能够持续地遵守6S管理要求。
5.2 建立奖惩机制，激励员工积极参与6S管理。
5.3 定期进行6S管理的评估，发现问题并制定改进措施。
6. 自律（Self-discipline）6.1 建立自律的工作氛围，鼓励员工自觉遵守6S管理要求。
6.2 提供必要的培训和教育，帮助员工提高自律能力。
6.3 定期进行自律意识的评估，发现问题并制定改进计划。
五、总结本文制定了6S管理的实施细则，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养和自律六个步骤。
6s精益管理实施要求和标准
6s精益管理实施要求和标准导言：6s精益管理是一种以组织整理、整顿、清扫、清洁、标准化以及素养（disposition）为目标的管理方法。
它可以帮助组织提高生产效率、减少浪费和改善工作环境，从而提高整体绩效。
以下是6s精益管理实施的要求和标准。
一、组织整理（seiri）：1. 要求员工根据每个工作区域的需求，清理出不需要的物品和工具，使工作区域更加紧凑和高效。
2. 鼓励员工将不需要的物品捐赠、出售或者回收，而不是扔掉，以减少对环境的负面影响。
3. 确保物品和工具的安全存放，并设置明确的标记和归位要求，以便员工在需要时能够快速找到和使用它们。
4. 建立一个有序的物品和工具库存管理系统，包括记录物品和工具的数量、位置和状态，并定期进行盘点。
二、整顿（seiton）：1. 确保工作区域的布局合理，使员工能够按照工作流程顺利进行操作。
2. 在工作区域中设置合适的工作台、货架和容器，以便正确放置物品和工具，并确保它们易于取用和归还。
3. 对于需要经常使用的物品和工具，应尽量将它们放置在员工容易触及的位置，以提高工作效率。
4. 建议使用标签、颜色码或编号等方式对物品和工具进行分类和标识，以便员工快速识别和取用。
三、清扫（seiso）：1. 要求员工保持工作区域的干净和整洁，包括及时清除冗余物品、垃圾和废料。
2. 设定工作区域的定期清扫计划，并确保员工按时执行清扫任务。
3. 对于需要使用清洁剂和工具的地方，确保员工掌握正确的清洁方法和使用技巧，并定期检查清洁设备的状态和效果。
4. 建立一个回收和处理废弃物、有害物质和液体的系统，确保符合环境保护和安全要求。
四、清洁（seiketsu）：1. 要求员工个人保持良好的卫生习惯，包括衣着整洁、个人卫生和在工作区域内不乱丢垃圾等。
2. 建立清洁工作的标准和规程，包括清洁频率、方法、工具和责任人等，以确保清洁工作有条不紊地进行。
3. 鼓励员工主动参与和提出改进清洁工作的建议，以不断提高清洁工作的质量和效率。
6S精益管理整理”实施细则
6S精益管理整理”实施细则1.制定目标和规划：确定实施6S精益管理的目标和计划，包括时间、资源和人员分配。
制定明确的目标可以帮助团队保持专注和方向，并为实施6S精益管理提供指导。
2.员工培训和参与：培训员工关于6S精益管理的理念和方法，包括5S管理的基本概念和技巧，以及减少浪费的方法。
鼓励员工参与和贡献他们的想法和建议，以改进工作环境和流程。
3. 创造清洁和整洁的工作环境：第一个"S"代表清洁(seiri)，即清理。
通过清理工作区域，将不必要的物品和设备移除，保持工作区域整洁和美观。
标记不需要的物品，并制定清理计划和责任分工。
4. 制定标准化工作程序：第二个"S"代表整理(seiton)，即整理。
制定标准的工作程序和步骤，确保每个人都明确自己的任务和责任，避免混乱和迷失。
为每个工作区域提供必要的工具和设备，并进行有效的布局安排。
5. 保持必要物品的合理存放：第三个"S"代表清理(seiso)，即清扫。
保持工作区域的清洁和卫生，定期进行清扫和保养。
设立定期保养计划，确保设备和工具的正常运行，并解决任何潜在的问题。
6. 实施标准化检查程序：第四个"S"代表清晰做(standardize)，即标准化。
建立检查程序和评估指标，以确保工作过程符合标准和要求。
培训员工执行这些检查程序，并确保纠正任何不符合标准的问题。
7. 制定持续改进计划：第五个"S"代表自律，即自律(Shitsuke)。
建立一个持续改进的文化和机制，鼓励员工提出改进建议，并不断改进工作环境和流程。
定期评估6S精益管理的结果和效果，并采取必要的行动。
以上是6S精益管理的实施细则。
通过实施这些细则，可以提高工作效率、优化工作环境和提高员工工作质量。
同时，还需要建立一个持续改进的文化和机制，鼓励员工参与和贡献他们的想法和建议，以进一步优化工作流程。
6S管理实施细则
6S管理实施细则一、背景介绍6S管理是一种以创造整洁、有序、安全、高效的工作环境为目标的管理方法，通过充分发挥员工的主动性和创造力，提高工作效率和质量。
本文旨在制定6S管理的实施细则，以确保各项管理活动的顺利进行。
二、目的和范围本细则的目的是明确6S管理的具体步骤和要求，以便全体员工能够统一行动，共同落实6S管理。
本细则适用于公司各部门、各岗位。
三、具体要求1. 第一S：整理（Seiri）1.1 每个员工应对自己的工作区域进行整理，清理不必要的物品和文件，保持工作区域整洁有序。
1.2 确保工作区域的物品有规定的存放位置，并标明清晰的标识，方便查找和归还。
1.3 定期进行整理，及时清理过期、损坏或无用的物品，确保工作区域的整洁度。
2. 第二S：整顿（Seiton）2.1 按照工作流程和需求，合理安排工作区域的摆放，使物品易于取用。
2.2 确保工作区域的设备和工具摆放整齐，避免堆积和交叉。
2.3 制定明确的工具借用和归还制度，保证工具的有效管理和使用。
3. 第三S：清扫（Seiso）3.1 每个员工应保持自己的工作区域的清洁，并进行日常的清扫工作。
3.2 制定清扫计划，明确清扫的时间和频率，确保清洁工作的落实。
3.3 定期进行大规模的清洁活动，如地面、墙壁、设备等的清洁，确保工作环境的整洁。
4. 第四S：清洁（Seiketsu）4.1 制定清洁标准，明确各项清洁工作的要求和标准。
4.2 培训员工，使其掌握正确的清洁方法和技巧。
4.3 定期进行清洁检查，及时纠正不符合要求的地方，确保清洁工作的质量。
5. 第五S：素养（Shitsuke）5.1 培养员工良好的个人卫生习惯，保持良好的仪容仪表。
5.2 培养员工的自律性和责任心，使其自觉遵守6S管理的要求。
5.3 定期开展培训和宣传活动，提高员工对6S管理的认识和重视程度。
6. 第六S：安全（Safety）6.1 制定安全规范和操作流程，确保员工的人身安全。
6S管理实施细则
6S管理实施细则6S管理是一种管理理念和方法，旨在通过改善工作环境和员工行为，提高效率、质量和安全性。
下面是6S管理实施细则的详细介绍。
一、整理（Seiri）：整理是指对工作场所、设备和工具进行清理，并剔除无用和陈旧物品，使物品摆放有序。
实施整理的具体步骤如下：1.确定整理的目标和计划：明确整理的范围和内容，制定整理的时间和计划。
2.组织整理小组：成立由各部门和岗位代表组成的整理小组，负责整理工作。
3.分类和分拣物品：将物品按照种类和用途分类，分拣出需要保留和处理的物品。
4.处理无用物品：对于无用的物品，可以进行闲置、捐赠、卖出或丢弃等处理方式。
5.标识和归位：对所有需要保留的物品进行标识，并归位到指定的位置。
通过整理，可以清理工作场所，提高工作效率，减少浪费和安全隐患。
二、整顿（Seiton）：整顿是指对整理后的物品进行布置和归位，使工作场所整洁有序。
实施整顿的具体步骤如下：1.确定工作场所的标准和要求：根据工作流程和需求，制定工作场所的标准和要求。
2.制定工具和设备的摆放标准：确定各种工具和设备的归位位置和标识，使其易于找到和使用。
3.整顿工作场所：根据工作场所的标准和要求，对工具、设备、材料和文件等进行分区整理和布置。
4.制定规章制度和操作规范：制定清晰明确的规章制度和操作规范，指导员工正确使用和管理工作场所。
通过整顿，可以减少时间，提高工作效率和生产质量。
三、清扫（Seiso）：清扫是指定期对工作场所进行清洁和维护，保持整洁的工作环境。
实施清扫的具体步骤如下：1.制定清扫计划和责任分工：确定清扫的频率和时间，分配清扫的责任和任务。
2.清理垃圾和废料：及时清理工作场所的垃圾和废料，保持工作区域干净整洁。
3.清洗和消毒设备：定期对设备进行清洗和消毒，保持设备的正常运行和卫生。
4.保养和维护设施：定期检查和保养工作场所的设施和设备，及时维修和更换损坏部件。
通过清扫，可以创造良好的工作环境，提高员工的工作积极性和效率。
6S实施方案及细则
6S实施方案及细则6S管理活动方案及实施细则----有限公司二〇〇八年八月----有限公司6S管理活动方案及实施细则为全面推行6S管理，根据集团统一安排，结合--分厂实际情况，同时为了--分厂的长远发展，特制定本活动方案及实施细则：活动方针：平时的点点滴滴，以后的长远发展。
一、建立6S领导小组，督导各部门6S管理的推行，并按期进行自查，争取在最短的时间内达到最好的效果。
组长：副组长：组员：二、培训（一）分厂培训1、参加人员：分厂班长以上管理人员；2、培训方式：集中培训，学习6S电教光盘；（二）车间培训1、参加人员：全体员工2、培训方式：分队集中培训，学习6S电教光盘。
培训后每人一篇观后感三天之内交齐，评出优秀稿件报送泰和报，除了通报表扬外车间还要适当加分。
3、、在学习电教光盘的基础上，各车间要充分利用班前会的时间认真学习公司下发的6S管理培训手册，在一个月内学习完毕，综合处将组织统一闭卷考试，时间另行通知，成绩张不合格的要进行离岗单独教育直至考试合格，离岗教育期间考勤一律按休班处理。
四、宣传与发动1、制板、制粉车间分别出两期6S专栏黑板报；2、分厂组织班长以上管理人员进行发动，由分厂总经理或副总经理宣布活动方针、目标及要求。
3、车间组织本部门全体员工进行发动，发动会要开的有内容、有声势，达到应有的效果。
五、推行步骤第一阶段整理（一个月）各车间、综合处对所管辖区域内的物品进行识别，无利用价值的予以清除，所用物品根据使用频次多少决定存放位置及存量，做到定点、定容、定量。
（一）清除原则1、有利用价值的而暂时不用的，交仓库保管；2、有利用价值而损坏的，要尽快修复，按规定存放；3、无利用价值的废铁件放到废铁存放处，其他废品可出售即出售，不可就按垃圾处理；4、现场使用频次少的物品少存或不存；5、对现场的电缆、电线、开关盒、配电柜进行整理，没用的都清除掉；6、现场无用的标识清除掉；1、制板车间管理范围：生产车间，石膏垫腿加工处，空压机房，机电修房，制板更衣室，制板办公室，中控室，制板负责的厕所，护面纸、废纸、成品库、玉米胶、发泡剂、减水剂、白乳胶、柠檬酸等材料的存放场所；其他所负责的卫生区域；2、制粉车间管理范围：生产车间，热风炉，制粉办公室，制粉更衣室，制粉负责的厕所，原煤、石膏、柴油存放处，其他所负责的卫生区域；3、综合处管理范围：仓库、包装材料仓库、磅房、车修房、化验室、食堂、办公室、员工宿舍；第二阶段整顿（一个月）（一）对现场物品进行定置1、分厂定置内容（1）根据厂区定置图对各生产场所和办公区域进行全面定置；（2）对氧气、乙炔、柴油、消防器材等进行定置；（3）对绿化区和卫生区实行责任定置；（4）对原材料进行定置；（5）对垃圾、废料、废品回收点进行定置；（6）对自行车、摩托车、外来车辆进行定置；（7）对装车区、停车区进行定置；2、制板车间定置内容（1）对生产现场中的所有设备进行定置；（2）对叉车停车时的停车位进行定置；（3）对纸库内的纸按不同规格进行定置；定置；（5）对成品库内产品（包括包装板）按不同规格进行定置；（6）对生产废料（包括废塑料、纸芯、废纸、废打包带等）进行定置；（7）对生产辅助材料（包括发泡剂、玉米胶、白乳胶、柠檬酸、废纸、减水剂等）进行定置；（8）对包装材料进行定置；（9）对2#横向包装板、次板的摆放位置进行定置；（10）对机修房内工具、备件进行定置；（11）对包装材料仓库内材料进行分类定置；（12）对办公室、控制室内物品、工具进行定置；3、制粉车间定置内容（1）对生产现场中的所有设备进行定置；（2）对铲车停车时的停车位进行定置；（3）对煤、石膏进行定置；（4）对办公室、控制室内物品、工具进行定置；（5）对材料仓库内材料进行定置；4、综合处定置内容（1）对化验室内仪器设备、办公用具进行定置；（2）对车修房内工具、备件、办公用具进行定置；（3）对仓库内材料进行分类定置；（4）对磅房内的设备，办公用具进行定置；（5）对办公室内物品、文件进行定置；（二）标识1、在现场上放置的物品、设备要用黄漆划线进行定置，并根据不同位置采用立牌、注明名称等方法进行标识；2、在货架上的物品要分类存放，并用标签进行标识，并注明数量；3、对生产用原材料要用立牌或挂牌的方法标识清楚，有规格的要注明规格；4、石膏板成品、包装板用立牌的方法标明规格型号；5、料仓要根据不同车间、用途进行标识；6、在设备上要标明电机的旋转方向；7、电流电压表要标明正常区、非正常区，没有数据显示的阀门要标明开度；8、各类安全标识牌要齐全有效；第三阶段清扫（一）清扫责任区划分、清扫频次及标准项目责任单位清扫范围清扫频次清扫标准制板车间制板生产线、空压风机、垫腿加工机一次/天清洁无油污、无积尘、无跑冒滴漏、良性运转制粉车间制粉生产线、热风炉一次/天清洁无油污、无积尘、无跑冒滴漏、良性运转制板车间制板设备控制系统一次/天清洁无灰尘、线路理顺制粉车间制粉设备控制系统一次/天清洁无灰尘、线路理顺制板车间定置图上标志的范围二次/天地面无积尘、无杂物制粉车间定置图上标志的范围二次/天地面无积尘、无杂物综合处定置图上标志的范围二次/天地面无积尘、无杂物制板车间制板车间、压风机房、垫腿加工房、控制室、更衣室、办公室、库房一次/半月清洁明亮、完整齐全制粉车间制粉车间、办公室、控制室、更衣室一次/半月清洁明亮、完整齐全综合处车修房、库房、化验室。
6S管理实施细则
6S管理实施细则一、背景介绍6S管理是一种提高工作环境整洁度和效率的管理方法，通过规范化工作场所、减少浪费、提高工作效率，从而提升企业综合竞争力。
本文将介绍6S管理的具体实施细则，以帮助企业全面理解和应用该管理方法。
二、实施目标1. 提高工作场所的整洁度和安全性，创造一个良好的工作环境。
2. 优化工作流程，减少浪费，提高工作效率。
3. 增强员工的工作积极性和责任感。
4. 提升产品质量和客户满意度。
三、实施步骤1. Seiri（整理）- 建立一个清晰的工作区域划分，将工作区域和非工作区域分开。
- 清理工作区域，将不必要的物品进行分类，保留必要的物品，并将其归位。
- 制定物品归位标准和标识，确保物品易于找到和放回。
2. Seiton（整顿）- 设计合理的工作区域布局，确保工作区域内物品的摆放有序。
- 为每种物品分配合适的存放位置，并标识清晰。
- 制定物品使用规范，确保每个物品都有固定的归位。
3. Seiso（清扫）- 制定定期清洁计划，确保工作区域的清洁度。
- 培养员工的清洁习惯，确保工作区域的整洁和卫生。
- 定期检查和维护设备，确保设备的正常运行。
4. Seiketsu（清洁）- 制定清洁标准和频率，确保工作区域的清洁度和整洁度。
- 培训员工掌握清洁技巧和方法，提高清洁工作的效率。
- 定期检查和评估清洁工作的执行情况，及时纠正问题。
5. Shitsuke（素养）- 培养员工的自律和责任感，使其能够自觉遵守6S管理的要求。
- 建立奖惩机制，激励员工积极参与6S管理。
- 定期进行6S管理的培训和交流，加强员工对该管理方法的理解和支持。
四、实施效果评估1. 工作环境整洁度评估：通过定期巡检和评估，检查工作环境的整洁度和安全性。
2. 工作效率评估：通过比较实施6S管理前后的工作效率和产出，评估管理效果。
3. 员工满意度调查：定期进行员工满意度调查，了解员工对6S管理的看法和意见。
4. 客户满意度调查：通过客户满意度调查，评估6S管理对产品质量和客户满意度的影响。
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6S精益经管“整理”实施细则目录一、整理范围的确定2（一）整理的含义2（二）整理实施方法3（三）整理实施的步骤4（四）整理的三个规范6（五）整理的注意事项7二、整理过程中的工具8（一）定点摄影8（二）红牌作战8（三）寻宝活动12三、整理活动的评价（2009年10月-2010年1月）（示范单位自评）12（一）整理活动评价的实施12（二）整理活动评价的各类表格制定和使用13（三）整理活动检查的归纳总结与交流14（四）整理活动持续改进14四、整理活动的责任（2009年10月-2010年1月）（公司巡查督导）23（一）整理活动责任的追究23（二）6S精益经管巡查小组工作规范24（三）整理重点问题改善与跟进25一、整理范围的确定（一）整理的含义整理是6S精益经管开始的第一步，其要点是对生产现场的现场摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的。
表一整理的范围（二）整理实施方法1、整理的实质是区分必需品和非必需品。
必需物品：必须经常使用的物品，缺少它或其替代品，会影响正常工作。
非必需品：可分为两类，一类是使用周期较长的物品，一个月、三个月甚至半年才使用一次的物品；另一类是对目前的生产或工作无任何作用，需要报废的物品。
2、确定用与不用的判定规范表二需要与不需要的判别规范对必需品和非必需品做出需要和不需要的判别后，还需进行相应的处理。
原则是现场只放置必需品。
表三必需品和非必需品的使用频度及处理方法基准（三）整理实施的步骤1、现场检查全面检查工作现场，包括现场表面和设备内部、文件柜顶部、桌子底部等平时不易检查的部位。
2、区分必需品与非必需品判断物品的重要程度，划分现场摆放物品的类别，根据物品使用频度，决定其经管方法。
3、清理非必需品清理非必需品，必须注意其是否具有使用价值。
●货架、抽屉、橱柜和工具箱中的杂物●空罐、已损坏的工具和器皿●仓库、货架、货柜顶摆放的样品●长期不用或已不能使用的设备、工具、原材料、半成品及成品●报废的文具、过期的文件、报刊、杂志、表格以及记录。
4、处理非必需品表四非必需品的处理办法5、形成整理循环整理活动不能只是某一天、某一阶段的突击行为，应成为一个循环过程，随时、持续地进行。
（四）整理的三个规范整理的3个规范包括：需要与不需要的判别规范，明确摆放距离的规范和处理非必需品的规范。
表五需要与不需要的判别规范表六明确摆放距离的规范表七处理非必需品的规范（五）整理的注意事项1、从根源上解决问题在开展整理活动的过程中，不但要解决存在的问题，还需要“追根溯源”，找出问题的根源所在，加以彻底解决。
2、避免出现新的不用物在以下情况下，经常会产生新的不用物品●由于缺乏具体的领料限额制度，领取多余的原材料●多余的、不用的原材料和零部件，未及时进行退库处理●多余的半成品没有及时处理，新产生的成品未及时入库●生产过程中的不良品、废弃物未及时处理因此，在生产过程中，应限额领取原料，多余的原材料和零部件应及时退库，不生产计划外的产品，提高生产质量，防止不良发生。
二、整理过程中的工具整理过程中常用工具包括定点摄影、红牌作战和寻宝活动。
（一）定点摄影拍摄过程中需要注意的事项：●选择恰当的定点和拍摄角度●整理前后的拍摄应保证是同一位置●拍摄照片尽量清晰（二）红牌作战所谓红牌，是指用红色的纸做成的6S经管问题揭示单。
其中，红色代表警告、危险、不合格或不良。
6S经管问题揭示单记录的内容包括责任部门、对存在问题的描述和相应的对策、要求完成整改的时间、完成的时间以及审核人等。
在红牌作战的整个过程中，由示范单位6S精益经管推进小组牵头贴红牌，相关部门在要求的时间内进行整改，最后由示范单位6S精益经管推进小组验收合格后再将红牌撤销。
每次红牌作战都要详细记录：第几次红牌作战、是什么原因引起的、在哪个部门发生的红牌等，并发动员工一起找问题，让大家明白问题发生的所在并积极去改善。
1、红牌作战的目的在6S经管中实施红牌作战，就是不断地寻找出所有需要改善的事物和过程，并用醒目的红色标牌来标识问题的所在，然后通过不断地增加或减少红牌，从而达到发现问题和解决问题的目的。
因此，红牌作战侧重于寻找工作场所中所存在的问题，一旦发现问题，即使用相应的红牌进行醒目的标记，防止由于时间的拖延而导致问题被遗漏，并且要时时提醒和督促现场的工作人员去解决问题，直至摘掉红牌。
2、红牌作战的作用使必需和非必需品都一目了然，提高每个员工的自觉性和改进意识。
红牌上改进的期限，一看就一目了然，引起责任部门的注意，及时清除非必需品。
3、实施红牌作战的几个步骤（1）红牌技术方案的出台成员：示范单位6S精益经管推进小组。
时间：一至两个月。
重点：教育现场人员不可以将无用的东西藏起来，以制造假象。
（2）贴红牌的对象库房：原材料、零部件、半成品、成品设备、机械。
设备工具：夹具、模具、桌椅。
防护用品：储存、货架、流水线、电梯、车辆、卡板等。
忠告：贴红牌的目的是什么，是对事而不是对人。
（3）判定的规范明确什么是必需品，什么是非必需品，要把规范明确下来。
例如，械作台上当天要用的必需品，其它都是非必需品，非必需品放在工作台上就要贴红牌。
目的就是要引导或要让所有的员工都养成习惯，把非必需品全部改放在应该放的位置。
（4）红牌的发行红牌应使用醒目的红色纸，记明发现区的问题、内容、理由。
（5）贴红牌红牌要贴在引人注目的地方，不要让现场的人员自己贴，要理直气壮地贴红牌，不要顾及到面子。
红牌就是命令，不容置疑。
贴红牌一定要集中，时间的跨度不可过长，也不要让大家感觉到，贴红牌而感到厌烦。
（6）贴牌的对策与评价也就是对红牌要跟进，一旦这个区域或这个组，或这个机器贴出红牌，所有的人都应该有一种意识，马上都要跟进，赶上进度，对实施的效果要实施评价，甚至要改善前后的实际状况拍照下来，作为经验或成果以向大家展示。
4、实施要点（1）以冷眼观看事物，用挑剔的眼光看。
（2）像“魔鬼”一样严厉地贴。
（3）贴在“有问题”的对象上：设备、推车、踏板、工装、空间等都可以。
（4）请勿贴在人身上。
（5）如有犹豫，请贴上红牌。
（6）当问题得到解决，贴牌者应立即把红牌摘走，并记录备案。
（7）红牌作战最好在整理工作取得一定成效的部门车间进行实施，满眼都是需要整理的车间与部门不易开展红牌作战。
表八红牌记录追踪表区域: 责任人：检验人：日期：（三）寻宝活动整理阶段后期，为找出在前期工作中未被及时发现的无用物品，或暂时被作业人员放在某个角落的其他物品，可通过开展寻宝活动，找出这些物品，并清除生产作业现场的卫生死角。
三、整理活动的评价（2009年10月-2010年1月）（示范单位自评）在公司各示范单位全面导入6S精益经管第一阶段“整理”活动后，制定“整理”阶段的评价技术方案，在示范单位内部通过定期或不定期的检查“整理”活动成果开展自评，及时发现问题并制定改善技术方案。
（一）整理活动评价的实施1、制定整理活动评价实施技术方案公司各示范单位6S精益经管推行小组负责制定整理活动评价实施技术方案，包括下列内容：（1）检查考核程序（2）评分方法（3）评分规范（4）分数计算方法（5）奖惩技术方案（6）申诉制度2、安排整理活动检查人员。
3、开展整理活动检查工具——各类表格、笔、袖章等。
4、召开整理活动检查前短会——说明检查纪律、规范和填表说明等。
（二）整理活动评价的各类表格制定和使用1、制定整理活动检查表各示范单位6S精益经管推进小组负责制定整理活动检查表（按照不同区域制定检查表）见附录：表1-1—表1-5，将检查表交各示范单位6S精益经管检查小组。
2、制定整理活动的检查基准表示范单位6S精益经管推行小组负责制定整理活动的检查基准表（按照不同的区域制定检查基准表）见附录：表2-1—表2-5，将检查基准表交各责任区域负责人。
3、制定整理活动评分细则示范单位6S精益经管推行小组负责制定整理活动评分细则（按照不同区域制定整理活动评分细则表）见附录：表3-1—表3-5，将评分细则表交各示范区6S精益经管检查小组。
（三）整理活动检查的归纳总结与交流1、整理活动检查结束后，应召开6S精益经管推进小组全体会议，归纳总结检查情况。
2、示范单位6S精益经管推行小组负责制定“6S活动整理检查评分统计表”和“6S活动整理评价记录表”，见附录：表4—表5，e 并负责填写上报公司6S精益经管推进办公室备案。
3、组织经验交流会组织评比“达标”的责任区域代表介绍经验，有条件的可以开现场会；组织评比“通报”的责任区域代表述职。
（四）整理活动持续改进在6S活动的过程中，旧的问题通过检查发现并解决后，新的问题又出现的，主要问题解决后，次要问题并上升为主要问题。
因此，6S活动经管需要持续改进以提高整体活动效率。
采取PDCA循环模式，按照计划——执行——核查——处理循环持续改进整理活动。
附录：6S整理活动内部自评表格（样表）汇总具体情况自行修改。
表1—1：表格编号：6S-001-B001注：“√”表示达标，“×”表示没有达标。
表1—2：表格编号：6S-001-B0026S活动整理检查表——办公区（样表）部门：检查者：检查日期：表1—3：表格编号：6S-001-B003注：“√”表示达标，“×”表示没有达标。
表1—4：表格编号：6S-001-B0046S 活动整理检查表——仓库（样表）部门：检 查 者： 检查日期：注：“√”表示达标，“×”表示没有达标。
表1—5：表格编号：6S-001-B0056S 活动整理检查表——食堂（样表）部门： 检 查 者： 检查日期：注：“√”表示达标，“×”表示没有达标。
表格编号：6S-001-B0066S活动整理检查基准表——作业区（样表）表2—2：表格编号：6S-001-B0076S活动整理检查基准表——办公区（样表）表2—3：表格编号：6S-001-B0086S活动整理检查基准表——休息区（样表）表格编号：6S-001-B0096S活动整理检查基准表——仓库（样表）表2—5：表格编号：6S-001-B0106S活动整理检查基准表——食堂（样表）表3—1：表格编号：6S-001-B0116S活动整理检查评分细则表——作业区（样表）评分规范：各项满分为4分：4分表示工作表现优秀，整理彻底；3分表示工作优良，基本符合整理要求；2分表示工作一般，有缺失但是不严重；1分表示工作表现较差，虽开展整理活动，但没有效果；0分表示没有开展整理活动。
表3—2：表格编号：6S-001-B0126S活动整理检查评分细则表——办公区（样表）评分规范：各项满分为4分：4分表示工作表现优秀，整理彻底；3分表示工作优良，基本符合整理要求；2分表示工作一般，有缺失但是不严重；1分表示工作表现较差，虽开展整理活动，但没有效果；0分表示没有开展整理活动。