管子焊接工艺规范
管焊接规范
1 编制依据：•《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001•《建筑电气工程施工质量验收规范》GB50303-2002•《92DQ—建筑电气通用图集》•《北京市开创与评审建筑（竣工）长城杯工程实施指南》1钢管施工工艺强制性条文规定：金属导管严禁对口熔焊连接；镀锌和壁厚小于等于2mm 的钢导管不得套管熔焊连接。
1.1 材料要求：1.1.1 镀锌钢管壁厚均匀，焊缝均匀；除镀锌管外其它管材需预先除锈刷防腐漆（埋入现浇混凝土时，可不刷防腐漆，但应除锈），镀锌管或刷过防腐漆的钢管外表层完整，无剥落现象，应具有产品材质单和合格证。
1.1.2 接线盒壁厚不应小于1.0mm，承耳厚度不得小于1.5mm，镀锌层完整，敲落孔齐全，有接地柱，并应有产品合格证。
钢管的内外壁均应做防腐处理；钢管在混凝土中敷设时，外壁不做防腐处理：焊接钢管内壁应采取防锈措施并且在刷防锈漆之前，应先检查及清理钢管内的毛刺；镀锌钢管的镀锌层剥落部位应做防腐处理。
室外埋地敷设的导管，埋深不应小于0.7m;金属导管的外壁应防腐处理。
壁厚小于等于2mm 的钢导管不应埋于室外土壤中。
1.2 钢管连接方式：1.2.1 丝扣连接1.2.2 套管连接注：镀锌和壁厚小于等于2mm 的钢导管不得套管熔焊连接1.3 丝扣连接1.3.1 钢管采用丝扣连接时，钢管套丝应清晰，相邻两扣丝的同一部位不能缺损，丝扣长度不能超长，根据管箍的尺寸确定套丝长度，施工可参照表1。
钢管套完丝后要注意保护，要采取防止丝扣缺损及生锈的措施。
1.3.2 钢管采用管箍连接：1）管箍必须采用通丝管箍；（2）连接管的对口应处于管箍的中心位置；64（3）外露丝扣应不多于2-4 扣；（4）焊接钢管的跨接地线的规格、焊接长度应符合表2 规定，焊接应饱满，药皮清除干净；（5）镀锌钢管接地线不得小于4mm2，以专用接地卡跨接的两卡间连线为铜芯软导线。
表1 管箍长度及套丝长度单位：（mm）规格管箍长度1/2 长度套丝长度Ø15 27.5 13.7 16Ø20 35 17.1 19Ø25 40 20 22Ø32 48 24 26Ø40 50 25 27Ø50 58 29 31表2 焊接钢管连接处焊接跨接线的截面和长度DN（mm）跨接地线（mm）钢管圆钢扁钢焊接长度（mm）≤25 φ6 40 双面焊32 φ8 50 双面焊40-50 φ10 60 双面焊> 70 25*4 三面围焊1.4 焊接钢管连接采用套管连接：1.4.1 套管长度为所连接钢管外径的1.5--3 倍，一般取2.2 倍。
管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准
管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准.本文介绍了管道焊接施工工艺标准，适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。
引用了多个标准，包括《特种设备焊接工艺评定》、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《电力建设施工及技术验收规范》等。
术语方面介绍了焊接电弧焊的概念。
管道焊接施工工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。
为确保施工质量，引用了多个标准，包括《特种设备焊接工艺评定》、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《电力建设施工及技术验收规范》等。
同时，术语方面介绍了焊接电弧焊的概念。
自动焊是一种电弧焊焊接方法，用于管道焊接的常见方法包括热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等六种。
施工准备由现场施工项目经理组织，项目部管理人员参与，按照准备工作计划有序地做好人力、物资、技术等准备工作，并将施工准备工作贯穿于施工全过程，包括阶段施工准备、专业施工准备和工序施工准备。
技术准备包括熟悉技术图纸、进行技术交底，组织技术人员了解焊接工艺和质量的详细要求，并提出焊接方案，编制焊接技术资料，包括焊接工艺评定和焊接工艺规程或焊接作业指导书以及焊接质量控制资料等。
还需要进行焊工培训，包括操作技能和安全操作等。
物资准备包括管材、焊材、预热器材、焊接及热处理设备与器材、探伤设备与器材、耐压试验设施，并需要验收所提供的各类物资的质量合格证。
施工设施准备包括切割设备、焊接设备、预热设备、热处理设备、焊后残余应力消除设备、探伤设备、检验、检测、试验工具与设备等，以及耐压试验设施。
作业条件准备需要根据具体情况进行准备，包括环境条件、安全保障、作业人员的健康状况等。
4.4.1 焊接资质要求焊接工程师证、焊工合格证和无损检测证。
4.4.2 焊材库要求符合焊接材料二级库管理的标准规定，包括通风设施、温湿度测量计、焊条烘焙箱及保温桶、焊材堆放架和焊材管理制度等设施。
压力管道焊接工艺规程完整
压力管道焊接工艺规程1 合用范围本规程合用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。
2 重要编制依据2.1 GB50236-2023《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；2.2 GB/T20801-2023《压力管道规范-工业管道》；2.3 SH3501-2023《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》；2.4 GB50235-2023《工业金属管道工程施工及验收规范》；2.5 CJJ28-2023《城市供热管网工程施工及验收规范》；2.6 CJJ33-2023 《城乡燃气输配工程施工及验收规范》；2.7 GB/T5117-2023 《碳钢焊条》；2.8 GB/T5118-2023 《热强钢焊条》；2.9 GB/T983-2023 《不锈钢焊条》；2.10 YB/T5092-2023《焊接用不锈钢丝》；2.11 GB14957-1994《焊接用钢丝》；2.12 其他现行有关标准、规范、技术文献。
3 施工准备3.1 技术准备3.1.1 3.2 对材料的规定3.4 焊接人员3.4.2 3.5 施焊环境4.1 压力管道焊接施工流程图（见图1 ）图1 焊 接 施 工 流 程 图 4.2 焊前准备及接头组对4.2.1 4.2.2 b ）异种钢管子焊接时, 焊条或焊丝的选用一般应符合下列规定: 表1 常用钢号推荐选用的焊接材料焊前准备焊机性能确认 焊口组对质量评估正式施焊 焊接检查焊缝无损探伤结果评估焊后热解决硬度测试水压实验焊接坡口制备及清理 焊条烘干及焊丝清理焊缝外观检查是表2 不同钢号相焊推荐选用的焊接材料表3 常用钢号分类分组4.2.4 a）按SH3501-2023《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》分为SHA级的压力管道、中高合金钢及不锈钢管道的坡口应采用机械方法加工。
b）其他管道坡口宜采用机械方法加工, 当采用热加工方法时, 切割后必须去除影响焊接质量的表面层。
管道焊接工艺要求
管道焊接工艺要求在焊前准备阶段，焊口的位置应避开应力集中区，便于施焊和热处理。
例如，对于锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或汽包、联箱外壁以及支吊架边缘至少70mm，两个对接焊口间距离不得小于150mm。
对于管道对接焊口，其中心线距离管子弯曲起点不得小于管子的外径，且不小于100mm。
管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或热影响区内。
对于筒体的对接焊口，其中心线距离封头弯曲起点不小于壁厚加15mm，且不小于25mm和不大于50mm。
这些规定有助于确保焊接的质量和安全性。
7. 焊件对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，则其错口值应符合以下要求：1. 对于单面焊的局部错口，其值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。
对于双面焊的局部错口，其值不应超过焊件厚度的10%，且不大于3mm。
对于不同厚度的焊件对口时，应按规定方法处理其厚度差。
2. 当焊口的局部间隙过大时，应设法修整至规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。
焊条、焊丝和焊剂应存放于干燥、通风良好、温度大于5℃，且相对空气湿度小于60%的库房内。
使用前应按其说明书要求进行烘焙不得超过两次。
焊丝使用前应清除锈垢和油污，至露出金属光泽。
对于重要部件的焊条，使用时应装入温度保持在100~150℃的专用保温箱筒内，随用随取。
存放一年以上的焊条用于重要部件焊接时，如对其质量发生怀疑，应重新做出鉴定，符合要求后方可使用。
3. 在焊接组装时，应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。
除设计规定的冷拉口外，其余焊口应禁止用强力对口，更不允许利用热膨胀法对口，以防引起附加应力。
焊接场所应采取防风、防雨、防雪、防寒等措施。
在焊接施工过程中，包括对口装配、施焊、热处理和检验等四个重要工序。
本道工序符合要求后方准进行下道工序，否则禁止下道工序施工。
4. 合格焊工在施焊锅炉受热面管前，应进行与实际条件相适应的模拟练，并经折断面检查符合要求后方可正式焊接。
管道焊接工艺要求
一．钢材及焊接材料1. 焊接前必须查明所焊材料的钢号，以便正确地选用相应的焊接材料和确定合适的焊接工艺和热处理工艺。
2. 钢材必须符合国家标准（或部颁标准、专业技术标准）、进口钢材符合该国国家标准或合同规定的技术标准。
3. 焊接材[焊条、焊丝、钨棒、氩气、氧气、乙炔气（电石）和焊剂]的质量符合国家标准（或相关标准）。
4. 钢材、焊条、焊丝等均应有制造厂的质量合格证。
凡无质量合格证或对其质量有怀疑时，应按批号抽查试验。
合格后方可使用。
5. 焊条、焊丝的选用，应根据母材的化学成分、机械性能和焊接接头的抗裂性、碳扩散、焊前预热、焊后热处理以及使用条件综合考虑。
5.1 同种钢材焊接时，焊条（焊丝）的选用，一般符合下列要求：5.1. 焊缝金属性能和化学成分与母材相当。
5.2. 工艺性能良好。
5.2 异种钢材焊接时，焊条（焊丝）的选用，一般符合下列要求：（1）两侧之一为奥氏体不锈钢时，可选用含镍量较高的不锈钢焊条（焊丝）。
（2）两侧钢材均为非奥氏体不锈钢时，可选用成分介于二者之间或合金含量低的一侧相配的焊条（焊丝）。
6. 钨极氩弧焊用的电极、宜采用铈钨棒，所用的氩气纯度不低于99.95%。
7. 氧-乙炔焊所用的氧气纯度应在98.5%以上。
乙炔气纯度应符合GB6819-86《溶解乙炔》的规定。
如以电厂制备乙炔气，电石应有出厂证明书，其质量可采用检查焊缝金属中的硫、磷含量（按被焊金属标准）的方法来确定；用于焊接的乙炔气，应进行过滤，未经检查或杂质含量超过标准的电石，不得用于受监部件的焊接。
8. 埋弧自动焊用的焊剂应符合有关标准技术要求。
二．焊前准备1.焊口的位置应避开应力集中区且便于施焊及热处理，一般应符合下列要求：1.1锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或汽包、联箱外壁以及支吊架边缘至少70mm，两个对接焊口间距离不得小于150mm。
1.2管道对接焊口、其中心线距离管子弯曲起点不得小于管子的外径，且不小于100mm（焊接、锻制、铸造成型管件外），距支吊架边缘至少50mm，两个对接焊口间距离不得小于管子的直径，且不得小于150mm。
管道制作、开孔、焊接工艺细则
1. 目的为了提高管道制作和焊接的工艺水平，创徐塘电厂建设精品工程，实现分公司质量目标，特制定本工艺细则。
2. 适用范围本细则适用于徐塘发电厂2×300MW技改项目的外围标工程中所涉及到的所有管道的加工制作和焊接。
3. 编制依据3.1.《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）DL5031-943.2.《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇）DL5007-923.3《火电施工质量检验及评定标准》（非标加工篇）1983版3.4《厂内循环补给水管布置安装图》F1653S-S03023.5《循环水补给水处理系统安装图》F1653S-H09023.6《火电施工质量检验及评定标准》管道篇[1984]3.7 美国ASME标准B-31.1 <<动力管道>>4. 质量标准4.1施工人员资格4.1.1施工人员必须经过培训，熟练掌握基本钳工知识。
4.1.2焊工必须经过培训，并具有相应的资格证书。
4.2材料4.2.1材料员清点材料，检查钢材、焊条、焊丝等质保书，核对材料的化学成分和机械性能。
4.3. 管道标准4.3.1管道制作质量标准（见附一）4.3.2 C1类管道焊接工艺质量标准（见附二）5. 工艺流程5.1管道制作技术要求5.1.1检查材料。
5.1.2钢板下料前长度要测量准确，具体下料长度如下：ф1020×10 下料长度为L=3173mmф920×8 下料长度为L=2865mmф820×8 下料长度为L=2551mmф720×8 下料长度为L=2237mmф630×6 下料长度为L=1960mm下料前要对每块钢板的对角线尺寸进行复核，确认合格后方可下料。
工程处技术员随时抽查下料尺寸。
5.1.3钢板坡口加工结束后，需用角磨机清除钢板周边的氧化层直至露出金属光泽。
5.1.4单节钢管应用整块钢板卷制而成。
5.1.5钢板预弯应在卷板机上进行。
管道焊接工程规范
00Cr17Ni14 Mo2 (316L)
304L A002
310S
A102 A302 A402 A102 A302 A402
316
A102 A202
A102 A202
A202
316L
A102 A202
A002 A022
A202
A202
321
A102
A002 A132 A102 A402 A102 A202 A022
装置代号： 64
管道焊接工程规范
图号：01048-64-G-40
版次
0
2004.7.15 4/10
a) 奥氏体钢与铁素体钢的线膨胀系数差别较大，在高温或温度频繁变化场合，应 考虑由此而引起的应力；
b) 熔焊过程中，奥氏体焊缝金属与铁素体钢母材一侧的熔合线处发生的碳迁移而 产生的脱碳层（铁素体钢母材侧）和渗碳层（奥氏体熔敷金属侧）将导致高温 强度和塑性的下降。
非等强度而焊接性好的焊条，但考虑焊缝结构形式，以满足等强度、等刚度要求。 b) 使其合金成分符合或接近母材。 c) 母材含碳、硫、磷有害杂质较高时，应选择抗裂性和抗气孔性能较好的焊条。建
议选用氧化钛钙型、钛铁矿型焊条。如果尚不能解决，可选用低氢型焊条。 4.1.1.2 考虑焊件的工作条件和使用性能
a) 在承受动载荷和冲击载荷情况下，除保证强度外，对冲击韧性、延伸率均有较高 要求，应依次选用低氢型、钛钙型和氧化铁型焊条。
３．２ 施焊环境（包括环境温度、相对湿度、风速等）应能保证焊接要求。当焊件表面潮湿、
覆盖有冰雪，或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。
３．３ 焊接材料（包括管子、管件、法兰、焊条、焊丝等）的类别应符合设计文件的规定，
铜管焊接规范
焊接火焰构造分为三部分：焰心、内焰、外焰；其中在焰心前3mm 处温度最高，可达三千度左右。
如图一所示：钎焊火焰分为 3 种：气体火焰钎焊的种类分为 3 种：当氧气与乙炔的作用比为 1～ 1.2 时，所产生的火焰称为中性焰，又称为正常焰。
当氧气和乙炔的体积比小于 1 时，则得到还原焰。
当氧气和乙炔的体积比大于 1.2 时，则形成氧化焰。
如图二所示。
其中氧化焰和还原焰对焊接质量有影响。
在使用中性焰焊接时，使用焰心尖部 5mm-10mm 处加热最为理想（因为温度在 1000℃左右，比较接近铜的熔点）；加热前提前充氮10s；开始加热时火焰中心在正对着连接件中的插入件。
如下图所示：将母材的颜色预热至暗红色，便可以加焊条，此时铜管温度刚好可以融化焊条；不允许过热，过热会使焊料沿着管子流下去，而不聚集于焊接处，影响焊接质量；毛细管与干燥过滤器或其它的管道焊接时，由于两种管径相差悬殊，毛细管热容量很小，极易出现超热现象，使毛细管金相晶粒增大、变脆，容易折断。
为防止毛细管超热，气焊火焰应避开毛细管，加热粗管位置，使其和粗管同时达到焊接温度，也可利用一个金属夹在毛细管上夹持一块厚铜片，使其散热面积适当增大，以避免超热现象。
最好是采用喷灯加热。
膨胀阀、电磁阀等受高温影响的元器件要求缠绕湿布焊接，但水分不能流入到元器件、管路等系统内部；铜管在钎焊温度下表面氧化剧烈，为有效减少铜管内部氧化皮的产生,要求对铜管进行充氮保护。
在铜管装配后，对铜管接头内部充氮。
氮气压在 0.2 左右(相对压力)，手摸有气流的感觉，氮气流不要太大，不然焊接时会有气孔等影响焊接质量；焊接前需要提前10s 充氮；焊后要滞后 10s 充氮；焊接前需清理管口杂质、油污等，可用酒精辅助清理。
管道焊接工艺
管道焊接工艺1. 管道焊接工艺简介管道焊接工艺是指将管道连接或修复的过程，通过焊接方法将两个或多个管道部件连接起来。
该工艺在多个行业中广泛应用，如建筑、石油和天然气、化工等。
本文将介绍管道焊接的一般工艺流程、常见焊接方法以及关键注意事项。
2. 管道焊接工艺流程管道焊接工艺的一般流程包括以下几个步骤：2.1 材料准备在进行管道焊接前，需要准备好相应的焊接材料。
这包括焊接电极、焊条、填充金属、气体保护剂等。
材料的选择应根据管道材质、工作环境和预期焊接效果进行。
2.2 管道准备在焊接前，需要对待焊接的管道进行准备工作。
这包括清洁管道表面，除去杂质、油脂和氧化物等物质。
管道的预处理有助于提高焊接质量和焊缝强度。
2.3 焊接参数设定根据管道材质、管道尺寸和焊接材料的特性，设定合适的焊接参数。
这些参数包括焊接电流、电压、电弧稳定性、气体保护流量等。
合理设定焊接参数有助于获得理想的焊缝质量。
2.4 焊接操作在进行焊接操作时，需要根据焊接方法选择合适的电弧传输方式。
常见的焊接方法包括手工电弧焊、气体保护焊（包括TIG焊接和MIG焊接）以及焊接割炬焊等。
操作时需控制电弧的稳定性和焊接速度，保持合适的焊接角度和焊缝形状。
2.5 焊后处理焊接完成后，需要对焊缝进行相应的后处理工作。
这包括焊缝清理、去渣、打磨和除去氧化物等。
焊后处理可以提高焊缝的表面质量和耐腐蚀性。
3. 常见管道焊接方法管道焊接工艺中常见的焊接方法包括以下几种：3.1 手工电弧焊手工电弧焊是最常见的管道焊接方法之一。
它使用直流或交流电源产生的电弧来熔化焊条，形成焊缝。
手工电弧焊具有成本低、操作简单等优点，适用于不同材料和管径的焊接。
3.2 气体保护焊气体保护焊是通过在焊接过程中提供保护气体，保护熔融金属和焊接区域不受空气氧化。
常见的气体保护焊包括TIG焊接和MIG焊接。
TIG焊接适用于高品质焊缝的要求，而MIG焊接适用于高效率和大量生产。
3.3 焊接割炬焊焊接割炬焊是一种常用的管道维修方法。
管道焊接工艺规程
打底
GTAW
CHG-56
Ф2.0
DCEN
85-110
11-14
5-6
盖面
GTAW
CHG-56
Ф2.0
DCEN
95-120
13-16
5-6
Note: Current of the Vertical position welding and the overhead position welding are less than 15-20% of above.
Amps (A)安培(范围)见下表Volts(V)伏特见下表
Tungsten electrode size钨极尺寸和类型：Ф2.5mm铈钨极
Mode of metal transfer for GMAW金属过渡方式(GMAW)：N/A
Electrode wire speed range送丝速度范围：N/A
SFA Specification标准号：
GB/T8110-2008
Classificationand brand型号及牌号：
ER50-6/CHG56
F-No.：
6
A-No.：
1
Size of Filler Metal焊条(丝)直径：
Ф2.0mm
Weld Metal Thickness Range熔敷焊缝金属厚度范围：
Other其它：无
Weld Layer(s)
焊层
Process
焊接
方法
Filler Metal
填充金属
Current(A)电流
Volt.Range
(V)电压
范围
Travel Speed Range(cm/min)
管子焊接工艺规范
2 规范性引用文件
Q/SWS 42-010-2003 焊缝返修通用工艺规范
3 焊接前准备
3.1 CO2 半自动或自动焊焊丝选用，见表 1。
表 1 CO2 半自动或自动焊焊丝选用
母材材质
焊丝牌号
规格（mm）
H08Mn2SiA、DW-100
φ0.8
碳钢管
TWE-711、YJ502
φ1.0
KFX-712C
16~21 18~22 18~24
45
11
12
4
50~55 13~14
2.4
45~50 12~13 15
5
55~60 50~60
13~14
16
6
60~70 14~15
6 工艺过程 6.1 焊前充气
焊前先用铝铂胶带对所焊管子接缝两端面及坡口面封住（对于较长管子可采 用海绵、泡沫、可溶纸等工具做成堵板，设置于距焊缝 150mm～200mm 的两侧， 造成一个气室），管子一端充氩气，管子另一端开一个约 5mm 的小孔排气，等管 子内空气排尽并被氩气充满后，方可开始焊接。 6.2 焊接过程
管子焊接工艺规范
1 范围
本规范规定了 CO2 气体保护焊和钨极氩弧焊用于管子焊接的焊接前准备、人
员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适用于管子与管子、管子与附件之间的对接和角接接头，焊接时，
可采用纯 CO2 气体或 CO2+Ar 混合气体的 CO2 半自动或自动焊接，也可采用钨极
氩弧焊。焊接位置为管子水平转动位置和管子水平固定位置。
凡从事该工艺焊接的焊工，必须经过船级社资格认可考试，考试合格并经船 级社认可后，方能参与相应等级项目的焊接。
5 工艺要求
不锈钢管道焊接工艺(完整版)
不锈钢管道焊接工艺(完整版)断地检查气体流量是否充足。
2.焊接操作2.1 焊接顺序：从管子的上部开始焊接，逐渐向下焊接，焊缝不得重叠。
在焊接前，应将管子表面清洁干净，以免影响焊接质量。
在焊接过程中，应注意保持电弧稳定，保证焊缝的质量。
焊接完成后，应及时清理焊渣和氧化皮，检查焊缝是否有裂纹、夹渣等缺陷。
2.2 焊接技巧：在焊接过程中，应注意控制焊接速度和电流大小，避免过快或过慢的焊接速度，以及过大或过小的电流，导致焊缝质量下降。
同时，应注意焊接的角度和位置，保证焊接质量。
在焊接过程中，应注意保护焊接区域，防止氧化或污染。
2.3 焊接质量：焊接完成后，应进行焊缝检查，检查焊缝是否有裂纹、夹渣等缺陷。
同时，还应进行焊缝无损检测，以保证焊接质量。
焊接完成后，应及时清理焊渣和氧化皮，防止影响焊接质量。
3.总结不锈钢管道的焊接工艺需要掌握一定的技巧和方法。
在焊接准备阶段，应选择合适的焊接方法、电焊机、焊材和焊接电流。
在焊接操作阶段，应注意控制焊接速度和电流大小，保护焊接区域，防止氧化或污染。
在焊接完成后，应进行焊缝检查和无损检测，及时清理焊渣和氧化皮，以保证焊接质量。
不锈钢在动平衡状态下具有保护能力，但如果受到破坏，钝化层就会受损，表面粗糙度会增加，增加了局部附着物的几率，从而可能导致局部腐蚀。
此外，不锈钢易与化学介质发生反应，产生化学腐蚀而生锈。
特别是当介质中含有活性阴离子（如氯离子）时，平衡便受到破坏，溶解占优势。
氯离子容易穿透氧化膜内极小的孔隙，到达金属表面，并与金属相互作用形成可溶性化合物，使氧化膜的结构发生变化，从而造成腐蚀裂纹。
因此，必须避免划伤、飞溅、割渣等对不锈钢钝化层的破坏。
奥氏体不锈钢具有导热性差、线膨胀系数大的特点，对过热敏感性强，因此在多层焊接时要严格控制层间温度小于60℃。
对于奥氏体不锈钢的焊接，有线能量和层间温度的限制。
在夏天较热时，温度难以下降，可以采用层间水冷的方式，以防止450-850摄氏度内铬的敏化，即避免生成Cr23C6，减少奥氏体在450摄氏度左右形成脆性相，在金相组织中生成应力薄弱区，避免腐蚀裂纹的产生。
现场设备及管道焊接工艺规范--涂塑钢管
现场设备及管道焊接工艺规范1 目的为指导和规范现场焊接工艺，严格执行和贯彻焊接质量标准，保证焊接工程质量，根据现场安装工程的焊接工作特点，特制定本规范。
2 适用范围本规范适用于现场设备及管道安装工程的碳钢和不锈钢的焊条电弧焊（以下简称电弧焊）和钨极氩弧焊（以下简称氩弧焊或TIG焊）的焊接施工、检验及验收。
3 引用标准GB/T 3375 焊接术语JB/T 9185 钨极惰性气体保护焊工艺方法GB/T 985 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB 5117 碳钢焊条GB 983 不锈钢焊条GB 4242 焊接用不锈钢丝GB 6417 金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明GB 50236 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范4 术语4.1 焊接工艺：是指制造焊件有关的加工方法和实施要求，其中包括焊接准备、焊接材料选用、焊接方法选定、焊接参数、焊接操作的最佳选择以及焊接处理等。
4.2 焊接参数：焊接时，为保证焊接质量而选定的各项参数（如焊接电流、电弧电压、焊接速度、热输入等）的总称。
4.3 焊条电弧焊：是药皮焊条手工电弧焊的简称，是用手工操作焊件进行焊接的电弧焊方法。
4.4 TIG焊：钨极惰性气体保护气体焊的英文简称(Tungsten Inert Gas Welding),是指在惰性气体的保护下，使用钝钨或活化钨（钍钨、铈钨）作为电极，与焊件之间产生的电弧热熔化母材和填充焊丝的焊接方法。
用作保护气体的惰性气体有氩气、氦气或氩气和氦气的混合气体。
由于氦气的价格较贵，常用氩气作为保护气体。
用氩气作为保护气体的钨极惰性气体保护焊称为钨极氩弧焊。
4.5 熔焊（熔化焊）：将焊件接头加热至熔化的状态，不加压完成焊接的方法。
4.6 短弧焊：焊条电弧焊时，焊弧长度小于或等于焊条直径的焊接方法。
4.7 焊接缺陷：焊接过程中在焊接接头中产生的金属不连续、不致密或连接不良等现象。
按照GB6417规定，焊接缺陷分为六大类：裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合和未焊透、形状缺陷、其它缺陷。
钢管焊接工艺及其相关质量控制措施
钢管焊接工艺及其相关质量控制措施（1）管材焊接1）钢管由专业加工厂加工完毕后运至现场，管节长度7.2m。
管道外防腐在工厂已完成，管节两端焊接热影响区预留，待现场焊接结束后再进行防腐。
2）每批管节到工地后，会同监理逐节检查管节质量。
对质量有问题的管节做好标记，通知监理及厂方，及时采取修补、更换措施。
3）管节存放处事先清理平整，管节排列整齐，在吊装管节时须用专用吊具，吊放动作平稳，就位后立即用三角木垫稳。
4）本工程管道坡口形式为“鸳鸯坡口直角V形35°”。
每节管子的尖坡口在前，平口在后。
平口即使受到很大的推力也不易产生卷边，并且现场焊接时对缝也较容易。
环向对接焊缝剖口在制管厂加工完成5）在已检验合格的焊接处补充十字支撑（必须横要求水平，竖要求垂直，能满足轴线控制点位设置、管材变形和焊缝变形要求）图3.10钢管焊接示意图（2）二氧化碳气体保护焊操作规程1）1）操作人员必须持有电气焊特种作业操作证，并通过焊缝焊接检测合格后，方可上岗。
2）操作者应认真阅读设备使用说明书，熟悉设备性能，了解其工作原理。
3）施焊前作好如下准备工作：①按标准穿戴好劳保用品。
①焊机应放置在距墙和其它设备300毫米以外的地方，应通风良好，不得放置在日光直射、潮湿和灰尘较多处。
①施焊工作场地的风速应较小，必要时采取防风措施。
①C02气瓶应可靠固定，放置在距热源大于3米、温度低于40①的地方，气瓶与热源距离应大于3m。
气瓶阀门处不得有污物，开启气瓶阀门时，不得将脸靠近出气口。
①检查C02气体减压阀和流量计，安装螺母应紧固，减压阀和流量计的气体人口和出口处不得有油污和灰尘。
①采用电加热器使C02充分气化时，电压应低于36V，电加热器外壳接地良好。
①焊机机壳接地良好，各连接气管连接应牢固，无泄漏。
①焊枪的喷嘴与导电部件的绝缘应良好，导电嘴和焊丝的接触应可靠；送丝机构、减速箱的润滑应良好。
4）施焊人员合电焊机开关时，应戴干燥绝缘手套，另一只手不得按在电焊机的外壳上。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
管子焊接工艺规范
1 范围
本规范规定了CO 2气体保护焊和钨极氩弧焊用于管子焊接的焊接前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适用于管子与管子、管子与附件之间的对接和角接接头，焊接时，可采用纯CO 2气体或CO 2+Ar 混合气体的CO 2半自动或自动焊接，也可采用钨极氩弧焊。
焊接位置为管子水平转动位置和管子水平固定位置。
2 规范性引用文件
Q/SWS 42-010-2003 焊缝返修通用工艺规范
3 焊接前准备
3.1 CO 2半自动或自动焊焊丝选用，见表1。
表1 CO 2半自动或自动焊焊丝选用
母材材质 焊丝牌号
规格（mm） 碳钢管
H08Mn2SiA、DW-100
TWE-711、YJ502 KFX-712C
φ0.8 φ1.0 φ1.2
1Cr18Ni9Ti
1Cr18Ni9Ti 316L
316L(实芯) 316L(药芯) 不锈钢管
317L
317L(实芯) 317L(药芯)
φ1.0 φ1.2
3.2 钨极氩弧焊焊丝的选用，见表2。
U
n R
e g
i s t e
r e
d
表2 钨极氩弧焊焊丝的选用
母材材质 焊丝牌号 规格（mm）
碳钢管
J50
1Cr18Ni9Ti
1Cr18Ni9Ti（棒状） 316L 316L（棒状） 不锈钢管
317L
317L（棒状）
φ1.6 φ2.4 3.3 保护气体
无论是CO 2半自动或自动焊所用的CO 2
气体、CO 2+Ar 混合气体，还是钨极氩弧焊所用的纯Ar 气体，均应符合气体质量使用标准，其纯度达99.9 %。
3.4 焊接设备
两侧各宽20mm 范围内）作清理，并去除油、锈等污物。
3.6.2 对于碳钢管的锈蚀，应用钢刷打磨除锈。
不锈钢管应用丙酮进行清理。
3.6.3 坡口加工残留毛刺应除去，并应重新清理。
d
4 人员
凡从事该工艺焊接的焊工，必须经过船级社资格认可考试，考试合格并经船级社认可后，方能参与相应等级项目的焊接。
5 工艺要求 5.1 装配要求
5.1.1 装配工在安装管子对接时，首先要检查管子接口同心度，防止安装错边。
5.1.2 管子对接定位可选用定位“马”固定，或在焊缝内作定位焊固定。
5.1.3 装配间隙，见表3。
表3 装配间隙
管子规格
（管子直径φ，壁厚t） 坡口型式 间隙（mm） t≤2（φ无限制） I 型 1.6～2 φ≤90或2＜t≤4 V 型 2～2.4 φ≥90或t＞4
V 型
2.4～3
5.2 对于要求单面焊双面成型的管子拼缝，焊前，有色金属管内应充氩气保护，并采用钨极氩弧焊（TIG 焊）打底。
5.3 船上安装要求单面焊双面成型的管子拼缝，因无法进行充气保护，焊接中应仔细观察熔池，以确保背面焊缝质量。
对于不锈钢管，焊后，管内要作钝化处
理。
5.4 焊接参数
为确保管子的焊接质量，焊接时应参照表4的焊接参数进行。
U
n R
e g
i s
t e r e
d
表4 焊接参数
气体流量
（L/MIN）
焊接方法
管子规格（mm） （直径φ 壁厚t)
层
数
焊丝 直径 （mm）
钨棒 直径 （mm）
焊接 电流 （A）
电弧 电压 （V）
焊接气流量
保护气流量
t ≤2 （Φ不限制） 1
1 70~130 16~21
Φ≤90或 2＜t ＜4 2 0.8 1.0
90~150 18~22 1 70~130 16~21 2 90~150
18~22 CO 2半 自 动 或 自 动 焊
Φ＞90或 t ≥4 3
1.0 1.2
—
100~160 18~24 15~20
—
t ≤2 （Φ不限制） 1 45 11 12
4
1 50~55
13~14 2 1.6
45~50 12~13 Φ≤90
或 2＜t ＜4
3 2.
4 55~60 15
5
1 50~60 13~14
2 1.6
钨 极 氩 弧 焊
Φ＞90或 t ≥4
3 2.4
2.4
60~70
14~15
16
6
6 工艺过程 6.1 焊前充气
焊前先用铝铂胶带对所焊管子接缝两端面及坡口面封住（对于较长管子可采用海绵、泡沫、可溶纸等工具做成堵板，设置于距焊缝150mm～200mm 的两侧，造成一个气室），管子一端充氩气，管子另一端开一个约5mm 的小孔排气，等管
U
n R
e g
i s
t e
r e
d
子内空气排尽并被氩气充满后，方可开始焊接。
6.2 焊接过程
焊接时，先撕开坡口面上的铝铂胶带，长约（30～40）mm，焊一段后，再撕开一段。
不得将坡口面上的铝铂胶带全部撕完后再焊。
焊接过程中，必须始终对管内充氩保护。
6.3 滞后充气
焊接结束停留数分钟后，再停止充气保护。
对于多层焊的中间层和盖面层，无论采用何种方法焊接，必须全过程处于管内充气保护，持续至整个接头焊接结束。
6.4 对于要求为深熔焊不作射线探伤要求的管子拼缝，如：二级管的拼缝焊接打底层可直接选用CO 2气体保护焊。
而要求射线探伤的管子拼缝，打底层必须采用钨极氩弧焊，中间层及盖面层可采用CO 2气体保护焊或钨极氩弧焊焊接。
6.5 操作要领
6.5.1 CO 2气体保护焊操作要领
6.5.1.1 焊接中，焊枪角度后仰15°～20°，焊丝伸出长度为（10～15）mm，见
图3。
6.5.1.2 当采用横向摆动运条方法时，摆动幅度稍大于根部间隙或前一层焊缝两趾端，并略作停顿，以保证根部及两趾间熔透。
6.5.1.3 中途熄弧时，必须用砂轮将弧坑打磨成圆滑过渡，再引弧继续焊接。
当焊缝与定位焊相接时，必须将定位焊去除，然后再引弧焊接。
6.5.2 钨极氩弧焊操作要领
6.5.2.1 对于水平转动管子对接的焊接，引弧可选在垂直位置与焊接方向相反10
g
i s
t e
r e
d
6.5.2.3 引弧必须引在坡口内，不得在坡口处管壁表面随意引弧。
6.5.2.4 对于每个点的位置，在施焊过程中,始终沿圆周方向进行变化着。
焊接采用半击穿法。
加以焊丝，以滴状形式使焊丝溶化的熔滴熔于熔孔中形成熔池，填充焊丝端点始终在熔池内，焊炬要匀速移动。
6.5.2.5 当焊接熄弧后重新引弧时，引弧点应在弧坑后面重叠焊缝（5～10）mm 处引弧，电弧引然后，焊炬在引弧处停留（5～10）秒，以获得与焊缝同宽明亮、湿润的焊缝，随后向焊接方向运弧，直至移动至弧坑根部出现熔孔时，方可填充焊丝
6.5.2.6 焊接结束后，应借助焊机上的电流衰减装置，逐渐减小焊接电流，从而
使熔池逐渐变小，熄弧后，氩气在收弧处延时保护，直至熔池冷凝，焊炬方可移开。
7 检验
7.1 焊接结束后，焊工必须对自己所焊部位的焊缝表面敲清飞溅，并仔细检查所焊的焊缝表面是否存在焊接缺陷，如有缺陷存在，需采用砂轮剔除缺陷，修补完整后方可提交验收。
7.2 管子表面焊缝的外观检查，应按该船对管子焊接表面质量验收要求执行。
7.3 管子焊缝的内在质量，应按不同管系工艺要求进行一定比例X 光拍片检查，评片标准按该船对管子焊接拍片评片标准执行。
7.4 当焊缝内部经X 光探伤后有超标准的缺陷存在时，必须进行修复。
返修工艺按Q/SWS 42-010-2003《焊缝返修通用工艺规范》执行。
7.5 焊接缺陷修复，应选用砂轮或机械的方法将缺陷部位剔除，重新进行焊接，
并再进行X 光探伤检查。
当焊接缺陷有延伸可能时，检查员在原拍片部位两端
有权加片检查。
7.6 当管子焊接结束后须进行密性试验检查的焊缝如有渗漏，则必须停止密性
试验，找出渗漏部位，用砂轮或机械的方法，剔除渗漏处的焊缝，重新焊接，并
再次进行密性试验检查，直至渗漏消失。
U
n R e g
i s
t e
r e
d。