专用车焊装车间
焊装车间的主要工作内容
焊装车间的主要工作内容介绍焊装车间是汽车制造过程中的重要环节之一，主要负责进行焊接和装配工作。
在焊装车间中，工人需要完成各种焊接任务，如车身焊接、底盘焊接等，同时还有装配工作，包括部件安装、线束布置等。
本文将详细介绍焊装车间的主要工作内容。
车身焊接车身焊接是焊装车间的核心工作之一。
它的主要目标是将车身各个部件进行焊接，确保其结构牢固、稳定。
车身焊接一般包括以下几个步骤： 1. 零部件准备：在进行车身焊接前，需要对零部件进行准备工作，如除锈、清洁等，以确保焊接时的质量。
2. 零部件定位：根据车身焊接的设计要求，将各个零部件进行定位，使其精准对位，以便进行焊接。
3. 焊接操作：根据焊装工艺规程，采用相应的焊接方法，对零部件进行焊接，确保焊缝的质量和强度。
4. 焊接检验：对焊接后的零部件进行检验，包括焊缝的无缺陷性检验和强度检验，以确保焊接质量符合要求。
底盘焊接底盘焊接是焊装车间的另一个重要工作内容。
底盘是车辆的承重部分，其焊接质量直接影响着整车的安全性和稳定性。
底盘焊接一般包括以下几个步骤： 1. 零部件准备：与车身焊接类似，底盘焊接前也需要对各个零部件进行准备工作，如除锈、清洁等。
2. 零部件定位：将底盘零部件进行定位，确保其精准对位，以便进行焊接。
3. 焊接操作：根据焊装工艺规程，采用相应的焊接方法，对底盘零部件进行焊接，确保焊缝的质量和强度。
4. 焊接检验：对焊接后的底盘零部件进行检验，包括焊缝的无缺陷性检验和强度检验，以确保焊接质量符合要求。
装配工作除了焊接工作，焊装车间还需要进行各种装配工作，以完成整车的组装。
装配工作内容繁杂，需要工人们细致和准确地进行操作。
主要的装配工作包括以下几个方面：1. 部件安装：根据车辆的设计要求，将各个零部件进行正确安装，确保其牢固可靠。
2. 线束布置：汽车中有大量的线束需要安装和布置，包括电气线束、传感器线束等。
焊装工人需要将这些线束进行正确布置，以确保其不会干扰其他部件的正常工作。
汽车焊装、总装车间多层厂房的设计
汽车焊装、总装车间多层厂房的设计摘要：汽车产业不断发展，不断有多层厂房出现在大众视野，设计时需要充分利用多层厂房的优势，同时平衡工艺合理性与结构经济型，保证各专业协同设计，避免造成不必要的浪费，文章分析了多层厂房设计时工艺布局和物流组织的要点，提供了一种高节拍的焊装车间和总装车间的工艺布局方案，期望能够在工程设计中对有需要的同仁们有所启发。
关键词：多层厂房；工艺布局；物流组织0 引言多层厂房常见于电子、食品、化工等行业，这些行业的特点是生产设备相对较轻、体积较小，采用多层厂房可显著减少占地面积。
汽车工厂的四大工艺车间，受到工艺布局、物流组织、地面荷载、设备基础、厂房高度、消防要求等的制约，除了涂装车间外，冲压、焊装、总装车间的主体结构一般为单层。
冲压车间因为压力机常伴随着大型的设备基础，采用多层厂房难以实现，焊装和总装车间采用多层厂房则存在着可行性。
随着汽车市场的不断发展，双层的焊装和总装车间也进入了大众视野，本文主要探讨在焊装车间和总装车间多层厂房的设计思路。
1 工程概况近年来汽车行业高速发展，各生产工艺逐渐趋于成熟，车间设计的整体参数也渐渐有迹可循。
根据各类汽车工厂的经验，焊装和总装车间按照传统单层厂房设计时，厂房的主要参数如表1。
表1焊装、总装单层厂房主要参数表单层厂房的设计已经逐渐趋于标准化，多层厂房的设计仍在探索阶段。
各种规范对多层厂房的要求往往高于单层厂房，在设计中，要严格遵守规范，在满足规范的前提下展开设计。
厂房高度设计：焊装和总装车间按照双层厂房设计时，火灾危险性类别不变，根据规范，丁戊类的多层厂房防火分区面积不限，丁戊类的高层厂房防火分区有面积限制，故设计时厂房的建筑高度控制在24.0m以下为宜。
厂房结构形式及柱距选择：根据焊装和总装工艺的生产特点，主体可选择钢筋混凝土框架结构或钢框架结构，柱网综合考虑结构经济性和工艺使用的合理性，可采用12m*12m柱网[1]。
二层由于工艺需要大跨度，常抽柱采用24*24m或局部36*24m柱网，宜采用钢结构屋面，若有较多工艺吊挂荷载，可采用钢网架或钢桁架[2]。
焊装车间工艺流程
焊装车间工艺流程焊装车间是汽车生产线上的重要环节，其工艺流程的顺畅与否直接影响着整个汽车生产线的效率和质量。
下面将介绍焊装车间的工艺流程，以期对相关人员有所帮助。
1. 材料准备。
在焊装车间工艺流程中，首先要做好材料的准备工作。
这包括焊接所需的金属材料、焊接材料、电极、气体等。
材料的准备要求严格，以确保焊接过程中的材料质量和稳定性。
2. 设备检查。
在进行焊装工艺流程之前，必须对焊接设备进行检查和调试。
包括焊接机、焊接枪、焊接电源等设备的检查和调试，以确保其正常工作和稳定性。
3. 工艺参数设定。
在进行焊接工艺流程之前，需要根据焊接材料和工件的材质、厚度等情况，设定合适的焊接工艺参数。
这包括焊接电流、焊接电压、焊接速度等参数的设定，以确保焊接质量和稳定性。
4. 焊接操作。
在设定好焊接工艺参数之后，进行焊接操作。
焊接操作要求操作人员具有一定的焊接技术和经验，能够熟练掌握焊接枪的操作技巧，确保焊接质量和效率。
5. 检测和修正。
在完成焊接工艺流程之后，需要对焊接接头进行检测和修正。
这包括对焊接接头进行外观检查、尺寸检查、焊缝质量检查等，以确保焊接接头的质量和符合要求。
6. 保养和维护。
在完成焊接工艺流程之后，需要对焊接设备进行保养和维护。
包括清洁焊接设备、更换耗材、检查设备运行情况等，以确保焊接设备的正常工作和稳定性。
总结。
焊装车间工艺流程是一个复杂的过程，需要严格按照标准操作。
只有做好每一个环节的工作，才能确保焊接质量和生产效率。
希望以上介绍的焊装车间工艺流程对相关人员有所帮助，能够提高焊接质量和生产效率。
焊装车间介绍
焊装车间介绍3 月 2 日，进入车间，在分配到班组见习前，车间就开展了安全教育、焊装基础知识、质量成本知识等一系列的相关知识讲解，并对我们接下来的生产见习做了名曲指示，针对我们每一个人的不同专业来实习各自相关的岗位。
在每一堂见面会上，积极思量，认真作好课堂笔记。
通过培训，对车间有了一个大概的了解，为接下来的见习打下了坚实的基础。
同时，在见习计划中，车间还安排了同 h 主任学习处理车间应急情况的紧急预案。
尽管见面会为时很短暂，但它却起到了积极的引导作用。
在会议结束后我被分到了焊装线上，下会后焊装线组长某某某给我详细的讲解了总焊线的生产节拍和一些产品知识。
近一个月的生产实习我和师傅们相处的很融洽，虽然师傅们的文化并非很高，但生产线生的知识很丰富，我除了积极按照车间安排做好本质工作，平时在歇息时我还会积极向师傅了解产品型号区分在哪里等相关知识，师傅们也总是不厌其烦的向我解说。
回家后我还会在互联网上查找一些车身焊接方面的知识进行学习，及时补充自己的在这方面知识的缺乏。
按照工段的安排，我在总焊线的 06 工位见习。
其主要负责生产线运行的按钮控制，见习过程中认真听从师傅安排，主动掌握生产线的生产节拍，通过本岗位的按钮按下的规律来掌握生产线的生产节奏和设备运行状况，积极思量有生产线自身存在的问题可能给产品质量带来的问题。
在这一个月中除了本职工作我还积极匡助其他师傅，并掌握了不少岗位的生产过程以及要点，先后学会了安装各种型号的前围、后围、侧围、分型号取料，以及生产线上的紧急事故处理如：由上一工作流程未完成下一工作难以启动，怎样找到问题所在并以解决等诸多小问题的解决方法。
在总焊线的一个月生产实习我不仅基本掌握了生产流程，而且发现了不少生产过程中存在的隐患以。
发现如下：1、焊钳开关时常损坏原因及后果：影响生产进度、资源浪费解决建议：优化采购(现用开关质量单薄)、工人师傅操作不正确。
2、左侧前 fe 气缸行程开关与焊钳干涉原因及后果： fe 气缸上的行程开关时常被焊钳撞坏，影响生产进度、资源浪费。
焊装车间实习心得体会
焊装车间实习心得体会1在焊装车间的见习已经一个多月了。
实习期间，在车间领导的正确安排下，在班组长和全体班组员工的悉心关怀下，顺利地进入到了实习角色，并取得了一定的心得。
五月四号去报到，第二天培训专员就带我们到车体一厂观摩两天。
刚开始一进去车间，就被这种恶劣的工作环境给吓到。
当时心里在想着，要不要打退堂鼓。
在旁边又同一批一起进来的同学抱怨着。
后来冷静想了下，既然来了就好好干上一场，就当是磨练下自己的意志力。
也还是有收获的。
过了第二天，跟我同一批进来的女生全都当了逃兵，就剩下我一个女生，心又开始动摇了。
可冷静思考下来竟然别人都能生存下去我照样也可以。
观摩两天结束，我们又接着培训。
公司就给我们安排安全培训和生产培训，主要说：安全培训是在生产中注意安全，工作前穿好工作服带好工作帽，检查所有工具是否齐备，有无损坏，观察周围环境并熟悉工作环境。
生产培训是在生产中注意安全和焊接的质量。
根据领导的安排，我还是比较幸运被分到车体二厂，比一厂的环境优越了许多。
按照工段的安排，我在焊装侧围a班的034工位见习。
第一天的工作，跟着生产线的师傅学习工作操作。
当第一次站在岗位时，觉得什么不懂，都是靠师傅的指导，握着焊枪，第一感觉就是太重了，还有那看似很美很浪漫。
实习岗位工作的顺序：，必须要戴安全帽，长袖工作服，护腕，眼睛，劳保鞋。
生产前，第一要填写设备点检表格，设备点检主要包括焊枪是否操作灵活和焊渣，；平衡器是否操作灵活；电器元件是否破损；气管水管是否破损等等。
随着汽车工业的发展，汽车车身焊装生产线也在逐渐向全自动化方向发展，为了赶上国际水平，在提高产量的同时，要求努力提高汽车制造质量。
众所周知，实现自动化的前提是零部件的制造精度要很高，希望焊接变形最小，焊接部位外观要清爽，故要求焊接技术越来越高。
我国面临加入wto的机遇和挑战，焊接方面新技术的推广应用对汽车工业的品牌提升有着极其重要的作用。
本次实习中我学会了焊接，，奠定对以后在工作有一定的了解，让我毕业后，在社会上比较好找工作。
汽车制造工艺——焊装
编辑此次参观了第二工厂的焊装车间、总装车间、试车场，以及襄樊动力总成厂的发动机生产车间。
值得一提的是，后续我们还探访了位于襄樊的国家汽车质量监督检验中心，这里是国内众多汽车厂商对车辆性能进行试验、路试的重要基地，在后续报道中我们会为大家带来该检验中心的详细信息。
『在后续的报道中我们还将带来总成车间和襄樊工厂的更多内容』汽车制造基本工艺：介绍焊装工厂之前，我们先来简单叙述一下汽车的基本制造流程。
汽车制造流程中主要有四大工艺，即车身冲压、车身焊装、车身涂装、整车总装。
这四大工艺流程一般都是在整车厂内完成，但发动机、变速器、车桥、车身附件、内饰件等部件一般都是在整车厂外完成制造，然后运输到整车厂与车身一起组装成整车。
『此图为神龙公司第一冲压车间，东风雪铁龙C5的冲压在这里完成』需要说明的是，在神龙第二工厂没有冲压车间，东风雪铁龙C5的钢板的冲压是在第一工厂完成后运送到第二工厂来的，在第二工厂东风雪铁龙C5要进行的第一个步骤就是焊接工艺。
通过了解，从目前的生产状况来看，第二工厂焊装车间的柔性化成型技术、在线激光三座标检测是较为先进的技术，不过在机器人的使用率等方面并没有明显的优势。
话不多说了，我们来看看东风雪铁龙C5的焊接工艺吧。
●神龙公司武汉第二工厂焊装分厂介绍：焊装分厂厂房面积4.66万平米，有ALW航空激光焊接、柔性化车身成型工艺、激光在线三座标测量等焊接和检测工艺，目的是为了打造东风雪铁龙C5的“救生舱式高强度车身”。
其供应商与欧洲新雪铁龙C5相同，属于PSA集团下的设备供应商CFER。
在神龙第二工厂的焊装车间，基本的工艺流程是先将各个冲压好的零部件分别焊装，其中包括了车身前后端等部件；然后是地板线的焊装，这里完成了车身前后侧围等部分的焊装过程；地板部分焊装好后，就进入了车身成型线的焊装，经过这个工序之后，我们可以看到，一辆东风雪铁龙C5的雏形已经基本诞生了，东风雪铁龙C5的车主们是否看着有种亲切感呢？成型工装之后，东风雪铁龙C5进入焊装的最后一道工序——调整装配线。
汽车焊装车间设备基础知识
物的不安全状态 人的不安全行为
1.2 安全事故案例
① 生产安全事故
2019年各类安全生产事故死亡29519人！
典型安全生产事故案例
事故原因： 长期违法贮存的硝化废料 持续积热升温导致自燃， 燃烧引发爆炸。
江苏响水天嘉宜化工有限公司“3·21”特别重大爆炸事故 2019年3月21日14时48分，造成78人死亡、76人重伤，640人住院治疗，直接经济损失19.86亿元。
焊接：就是在热与压力作用下，接合金属或其他热塑性材料的方法
电阻焊
点焊
焊接
加热 加压 加热+加压
电弧焊 激光焊
CO2保护焊 螺柱焊
2.2 焊装车间主要设备构成和原理
② 焊接设备 电阻点焊工艺简介
三大优点
效率 高
上电极
加压
电流
钢板
焊核 下电极
加压
电源
点焊过程：就是在热与电极压力作用下 形成焊核的过程。
1.2 安全事故案例
② 生活中的安全事故
建筑工地事故
自行车事故
滑板事故
摩托车事故
1.2 安全事故案例
③ 交通安全事故视频
以上案例：头盔损坏，人无大碍
1.3 设备安全操作要求
① 现场安全标识
1.3 设备安全操作要求
② 劳保用品的穿戴要求
安全头盔的佩戴示例
1.3 设备安全操作要求 思考：在车间内遇到以下场景，你该怎样做？
1.3 设备安全操作要求
③ 进出自动线安全操作流程
进入流程
挂警示牌
拔出启动 钥匙
“TEACH” 示教
挂警示牌，拔出并携带启动钥匙
安全门挂锁
1.3 设备安全操作要求
③ 进出自动线安全操作流程
汽车厂焊装车间不同输送方式的应用
汽车厂焊装车间不同输送方式的应用1. 引言1.1 研究背景在汽车生产制造过程中，焊装车间是一个非常重要的环节。
而焊装车间的输送方式对于生产效率和品质起着至关重要的作用。
在传统的汽车厂焊装车间中，通常采用传统输送系统来进行物料的输送。
这种输送方式一般是通过传送带或者滚筒来完成，虽然具有一定的自动化程度，但是在效率、灵活性和适应性等方面仍然存在一些不足之处。
随着科技的发展和智能制造的推进，越来越多的汽车厂开始引入新的输送方式，比如自动引导车系统、AGV系统、机械臂系统和激光导航系统等。
这些新的输送方式不仅能够提高生产效率，还能够减少人力成本、提高生产质量以及提升生产环境的安全性。
对于汽车厂焊装车间不同输送方式的应用进行研究和探讨具有重要的意义。
通过深入了解和比较不同输送方式的特点和优势，可以为汽车厂选择合适的输送方式提供参考，从而进一步提升汽车生产制造的效率和品质。
1.2 研究意义汽车厂焊装车间不同输送方式的应用是汽车生产线上一个重要的环节，对于提升生产效率、降低成本、提高产品质量具有重要意义。
当前，随着工业自动化水平的不断提高，在汽车生产车间中使用的输送系统也不断创新与完善，其中各种先进的输送方式得到了广泛应用。
研究这些不同的输送方式在汽车厂焊装车间的应用意义在于可以深入了解每种方式的特点、优势和局限性，有助于汽车厂在选择合适的输送系统时做出科学决策。
通过比较不同输送系统在实际运行中的效果，可以为汽车厂提供更加全面的选型参考，提高生产线的自动化水平和生产效率。
研究不同输送方式的应用还有助于推动汽车制造业的发展，促进技术创新和产业升级。
通过引入先进的输送系统，汽车厂能够有效提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量，进而提升市场竞争力，推动汽车产业向更高端、智能化方向发展。
研究汽车厂焊装车间不同输送方式的应用具有重要的理论和实践意义。
2. 正文2.1 传统输送系统传统输送系统是汽车厂焊装车间常见的一种输送方式，它主要通过传统的输送设备如传送带、滚筒等来完成汽车零部件的运输。
汽车工厂焊装车间规划概述
汽车工厂焊装车间规划概述前言：近10几年来，汽车工厂新项目很多，具有纲领大、柔性化、投资大、工艺先进等特点。
新项目的科学化规划已成为亟待解决的课题。
作者发现缺少这方面的参考资料，希望总结以往项目经验，以供设计人员参考。
1.焊装车间规划要求在满足产能及产品质量要求的基础上，还应满足以下要求。
·投资及运行成本最小化·柔性化生产·物流的便捷化·环保、卫生、安全、消防等要求2. 规划前提2.1产品结构焊装工艺与产品结合最为紧密。
在规划阶段，大多数工厂无法提供产品数模，只能设定参考车型。
此时要求设计人员根据以往在产品、生产节拍、工艺及机械化水平等比较相近的项目作为参考进行规划设计，再根据具体情况进行调整。
2.2生产节拍与工艺水平生产节拍是规划设计的重要条件，生产纲领很大程度上决定了工艺水平的高低。
3. 规划内容3.1 自制件范围的确定自制件范围由根据周围配套条件及物流成本决定，通常外覆盖件总成及影响车身质量的关键总成自制，其余中小零件可外协生产。
一般纲领越大，工艺水平越高，自制件范围越小。
如宝马沈阳铁西工厂（15jph），其中、小件几乎全部外协生产。
对车间环境影响大的零件尽量外协。
如上汽通用五菱柳州工厂，其车架总成弧焊较多，采用外协生产；尽管增加了运输成本，但提高了车间环境。
3.2夹具选型夹具按动作可分为手动夹具和气动夹具。
大型夹具以气动夹紧方式为主，小型夹具在满足生产节拍情况可采用手动方式。
夹具是柔性化生产的关键设备。
车身总成夹具、地板总成夹具与分装夹具相比，适应车型能力较强，应充分考虑柔性化，适应多种车型。
车身总成夹具柔性化方案如下：（1）分别采用独立夹具通过采用多个独立夹具前后串联布置，来满足多车型生产需要。
有以下两种形式：a.平移式结构，左/右侧围总成用气动夹紧，定位在夹具两侧的框架上，每侧框架借助气缸推力在两根直线导轨上移动，实现车身合拢。
b.翻转平移式结构，与平移式结构相比，增加侧翼框架的90度翻转，结构复杂成本高，但容易实现侧围总成的自动上线。
汽车工厂焊装车间规划及方向研讨
汽车工厂焊装车间规划及方向研讨摘要：近十年来，在规划汽车工厂焊装车间时，高节拍、高柔性、高自动化率、混合材料车身已成为焊装车间规划的首要条件，如何进行科学规划已成为业内共同面临的难题，本文从规划原则、规划影响要素以及规划理念与方向三方面入手对焊装车间规划及方向进行研讨和阐述，以起到指导焊装车间规划的目的。
关键词：焊装规划；规划原则；影响要素；规划理念一、焊装车间规划原则焊装车间规划时需要满足四个方面的期望，绿色、经济的厂房，精益、柔性的线体规划，舒适、高效的人员操作，智能、透明的生产状态。
为满足这些期望，规划方案首先必须与需求保持一致。
产能需求、产线分期情况、共线车型数量、共线车型车身结构、车身材料及连接工艺情况、在制品层级、自动化率、质量保证方案、CKD件及售后件需求、建设地法律法规等都是焊装车间规划的输入条件，之后通过车间级、线体级、工位级三个层级的规划原则进行详细规划设计。
车间级规划原则包括考虑大件物流、车型工艺、特殊工艺、主线上件层级、避免双胞胎夹具等；线体级规划原则包括物流就近原则、物料集中、线体布置清晰、工时平衡、拉动式生产原则、设备维修性、人员柔性以及避免作业孤岛等；工位级原则包括作业标准化、上料距离短、人机工程优、报警信息可视化等。
规划完成后，需要通过焊装车间规划评价指标进行规划方案评价，评价指标包括线体占地面积、单车工时、人员柔性、人员利用率、设备利用率、产线利用率、操作工数量、自动化率、人机问题项、机器人数量、生产周期、在制品数量等，之后根据评价指标对规划进行针对性的优化设计。
二、焊装车间规划影响要素1、车型平台化对规划的影响目前，无论乘用车还是商用车，国内外各大主机厂都在车型平台化、模块化上形成自身的车型体系。
平台化为多车型柔性共线带来了更大的可能性，平台化车型工艺相近、上件层级一致，对线体布置、物流规划、作业标准化等有利，可以带来节省线体占地面积、增加设备利用率、减少操作工数量、降低机器人数量等好处。
焊装介绍
参观讲稿——焊装车间篇（责任编辑张家栋）概况轿车二厂焊装车间于2003年7月开始动工，2004年7月正式投产，车间占地面积120,550 m2，现有员工5198人，目前主要生产PQ34平台的宝来，PQ35平台的速腾、高尔夫A6、GTI 及PQ46平台的迈腾和CC车型。
车间设计产能为33万辆/年，通过不断地技术改造和产能优化提升，目前车间产能已达到约1600辆/天。
焊装车间是整车制造四大工艺（冲压、焊装、油漆、总装）中的第二环节，通过焊接、压合、装配等工艺完成白车身的制造。
简单来说，焊装车间输入的是各种零散的零件，包含我们冲压车间生产的自制件，配套厂家提供给我们的的外委件和外协件，以及直接国外进口的CKD 件，经过点焊、激光焊等一系列工艺后，焊装车间将三种来源不同的零散的零件最终组合成一部完整的白车身整车，提供给整车制造的下一道工序——涂装车间。
工艺、技术和设备亮点焊装车间白车身的制造工艺流程为：在下部工段将前后地板及四根纵梁组成下部一总成，下部一总成加上左右前后四个轮罩及仪表板支架和后围板，组成下部二总成，下部二总成通过空中滑橇运输到主焊线，在主焊线上进行整个下部及左右侧围和顶盖的合成焊接，焊接完后的白车身骨架送到装配线上进行四个车门、前后盖及翼子板的装配，同时进行间隙和平度的调整，装配线调整完之后将白车身送往修磨线进行表面质量及焊接质量的检查、调整及修磨，检查调整合格后，通过空中滑橇将白车身总成发往涂装（油漆）车间。
焊装车间目前总共有激光焊机57台，FANUC、KUKA、SEF等机器人共362台，无论是设备的数量还是设备的先进程度，焊装车间都处于国内一流的水平。
车间通过机器人点焊、激光焊、螺柱焊、MIG焊、MAG焊、自动涂胶、TOX铆接等先进的工序和工艺，确保了我们所有大众车白车身的精确性、可靠性和安全性。
如我们现在看到的迈腾（高六）侧围工段，就采用了先进的热成型钢板和激光焊接技术，这些颜色为黑色的钢板就是传说中的热成型钢板，它采用欧洲钢铁巨头帝森-克虏伯的技术，通过将强度达800-900 MPa的特殊钢板经过950℃高温约4分钟的热处理后由模具成形，再由激光切割设备加工所需的孔与外形尺寸，最近达到1300-1600 MPa的强度，即每平方厘米可以承受10吨的压力不变形。
焊装车间改善提案
焊装车间改善提案一、背景介绍焊装车间是汽车制造过程中非常重要的环节，对产品质量和生产效率有着直接的影响。
然而，目前我公司的焊装车间存在一些问题，包括生产效率低下、质量控制不稳定、工人劳动强度大等。
为了改善这些问题，提高焊装车间的生产效率和质量，我们需要进行一系列的改善措施。
二、问题分析1. 生产效率低下当前焊装车间的生产效率较低，主要原因有： - 员工操作不规范，造成生产过程中的浪费和重复劳动； - 设备老化，导致设备运行效率低下； - 工艺流程不合理，导致生产过程中的瓶颈和阻塞。
2. 质量控制不稳定焊装车间的质量控制存在以下问题： - 没有严格的质量检验标准和流程，导致质量控制难以保证； - 员工技术水平参差不齐，造成焊接质量不稳定； - 设备维护不及时，导致设备故障影响产品质量。
3. 工人劳动强度大焊装车间的工人劳动强度较大，主要原因有： - 工艺流程不合理，导致工人需要长时间保持高强度的劳动； - 缺乏工人培训和技能提升机制，使得工人难以适应工作需求； - 工作环境不良，缺乏人性化的工作设施和人员配备。
三、改善措施1. 提高生产效率为了提高焊装车间的生产效率，我们可以采取以下措施： - 对员工进行规范的操作培训，确保操作规范和效率； - 更新设备，提升设备运行效率，减少故障率；- 优化工艺流程，消除生产过程中的瓶颈和阻塞。
2. 稳定质量控制为了稳定焊装车间的质量控制，我们可以采取以下措施： - 建立严格的质量检验标准和流程，确保产品质量符合要求； - 加强员工培训，提升员工的焊接技术水平和质量意识； - 定期维护设备，确保设备正常运行，减少故障对产品质量的影响。
3. 减轻工人劳动强度为了减轻焊装车间工人的劳动强度，我们可以采取以下措施： - 优化工艺流程，减少工人长时间保持高强度劳动的情况； - 加强工人培训和技能提升，提高工人的工作效率和适应能力； - 改善工作环境，提供符合人体工程学的工作设施和人员配备。
焊装车间
Coat-it Inc Of Detroit 15400 Woodrow Wilson St, Detroit, MI 48238 313-869-8500
3M Automotive Center 22100 Telegraph Rd, Southfield, MI 48034 810-827-6853
车底
Color Key • Sealer • Adhesive
Floor Pan
2 Packages Per Side • 1 adhesive unit • 1 sealer unit Graco Solutions • PrecisionFlo • Gear Meter • Ultra-Flo • VVM • Pressure Compensator
焊装车间
汽车厂焊装车间生产工艺流程
车底密封胶
前围
车侧
车顶
车架
OPERATIONS FOR APPLYING STRUCTURAL ADHESIVES, HOTS MELTS, AND BODY SEALERS FOR ASSEMBLING METAL BODY COMPONENTS
• Automatic, Robotic or Manual Part Processing
电话
905-669-7372 616-454-9361 810-353-8888 517-893-9505 810-497-6000 810-758-0200 810-340-8000 313-839-9800 810-340-9100 810-651-5911 810-588-4510 810-745-1200 905-673-7700 810-977-0100 810-778-7700 810-750-1212 905-567-2000 810-879-0515
完整版焊装车间基础知识
完整版焊装车间基础知识焊装车间基础知识1、汽车是由发动机、底盘、车身、及电气设备四大部分组成。
2、卡车厂焊装工艺开始于1955年，焊装工艺至今以点焊、弧焊工艺为主，辅以涂胶工艺。
3、点焊机器人一般由三个相互关联的部分组成，分别是机械手、、控制系统、和示教系统。
4、工频交流点焊在点焊中应用最广，其中主要规范参数有焊接电流、焊接时间、电极压力及电极头端面尺寸。
5、焊接强度检验可通过试片剥离试验或用扁铲对焊接工件进行剔试抽验。
6、电焊点焊压痕深度不仅影响接头强度，而且影响外观质量，所以一般压痕深度不应超过板后厚的15％．20％。
7、焊枪发生回火的主要原因是混合气体的流速小于燃烧速度。
'8、解放新基地的年设计产能为12 万辆。
9、乙炔瓶不得靠近电源、热源和火源，与明火距离一般不小于5 米。
10、配电箱I米以内不得存放产品及杂物。
11、焊接质量是外观质量，强度质量和装配质量的总和。
12、车身焊接中，螺母的焊接工艺方式主要采用凸焊。
13 点焊过程中常见的焊接缺陷有：焊点凹陷过深、焊核偏向一侧、飞溅内／外毛刺、裂纹、电极与焊件黏附、未焊透等。
14、点焊过程中产生飞溅的因素有：焊接压力、焊接电流、操作者的操作手法、电极“错牙" 、零件间的装配间隙等。
15 、点焊机主要有：机体、控制箱、焊接辅具、加压机、冷却水路几部分构成。
16、点焊焊接工艺中，焊点强度主要由电流决定。
17 、焊件表面常见的不利于点焊的缺陷有：油污、锈蚀、杂质、氧化皮等。
18 、常见的焊点质量检验方法有：外观判断和段开及钻孔检验。
19、C02焊机主要由：焊接电源、焊枪、供气系统、控制系统等几部分构成。
20、C02焊接电源接法有反接法和正接法两种。
21、气动三连件作用是调压、过滤和润滑。
22、产生飞溅有初期飞溅和末期飞溅。
23、产生裂纹的因有压力不足和规范太强。
24、电动高频的打磨方法要避开人。
25、修模工在上线前必须带好眼镜、防尘口罩等劳动保护用品。
汽车焊装车间安全培训教材
汽车焊装车间安全培训教材第一章焊装车间的安全意识教育汽车焊装车间是一个安全风险较高的工作环境，为了保障员工的人身安全以及减少工伤事故的发生，必须加强对焊装车间的安全意识教育。
本章将介绍焊装车间安全意识教育的重要性以及相关的培训措施。
1.1 安全意识教育的重要性焊装车间作为一个存在高温、火花、有害气体等安全风险的场所，员工必须具备较高的安全意识和知识，才能提前预防事故的发生。
安全意识教育的目的是培养员工的安全责任感和自我保护意识，并通过培训掌握应急避险知识，提高整体安全素质。
1.2 安全意识培训的内容（1）了解焊装车间的安全规章制度；（2）熟悉焊装车间各项安全设施及其使用方法；（3）掌握焊装车间常见的安全事故案例，并分析事故原因；（4）学会正确佩戴和使用安全防护用具。
1.3 培训措施（1）组织定期的安全培训会议，向员工普及安全知识，提醒注意事项；（2）定期组织模拟演习，应急预案的制定和演练；（3）邀请专业人员进行培训讲座，提高员工的安全意识和知识水平；（4）设立安全奖励制度，激励员工参与安全培训和实施。
第二章焊装车间的火灾防控火灾是焊装车间最常见的一种安全事故，因此必须加强对焊装车间的火灾防控工作。
本章将介绍焊装车间火灾防控的基本要点和操作流程。
2.1 火灾防控的基本要点（1）严格遵守焊装车间的防火规定，禁止吸烟、明火操作等；（2）定期检查火灾防控设施的运行状况，确保其正常使用；（3）设置合适的灭火设备，并对员工进行操作培训；（4）定期组织火灾演练，提高员工的应急响应能力。
2.2 火灾防控的操作流程（1）发现火灾时立即报警，并通知相关人员撤离；（2）尽量将火源隔离，并使用手持灭火器进行初期扑救；（3）如火势无法控制，请按照预定计划进行撤离；（4）确认无人员受困后，及时通知消防部门并配合灭火工作。
第三章焊装车间的化学品安全管理焊装车间使用的化学品存在一定的安全风险，必须加强对化学品的安全管理。
本章将介绍焊装车间化学品的安全风险和管理措施。
焊装车间工艺流程
焊装车间工艺流程焊装车间是汽车制造过程中的重要环节之一，负责汽车主体结构的焊接组装。
下面是焊装车间的工艺流程。
首先，焊装车间会进行准备工作。
这包括检查焊接设备和工具的状态，确保其正常运行。
同时，还需检查焊接材料的质量，如焊丝、电极等，以确保其符合标准要求。
此外，车间还会对操作人员进行培训和安全教育，宣传焊接操作的注意事项和安全操作规程。
其次，焊装车间会进行焊接工艺规程的制定。
根据车型和焊接要求，制定详细的工艺规程，包括焊接方法、焊接顺序、焊接参数等，以指导操作人员进行焊接作业。
工艺规程的确定要考虑到车体结构的特点和焊接接头的要求，确保焊接质量和车身刚性。
然后，焊装车间进行焊接准备工作。
操作人员会根据工艺规程，准备焊接设备和材料。
包括调整焊接参数，如电流、电压、焊丝供给速度等，以确保焊接质量符合要求。
同时，还需准备好焊接工具，如焊枪、电焊工具等，以便随时进行焊接作业。
接下来，焊装车间进行焊接作业。
根据工艺规程，操作人员进行焊接接头的组装和焊接。
焊接过程中需注意焊接平稳、速度适宜、电流稳定等，以保证焊接质量。
同时，还需密切关注焊接接头的质量，如焊缝的均匀度、焊透性等，及时进行检查和修正。
最后，焊装车间进行焊后处理和检测。
焊后处理包括切除焊接余料、清理焊接接头，并使用合适的防锈涂料进行表面处理。
焊接接头的检测主要包括外观检查和无损检测。
外观检查主要是观察焊缝的形态和质量，如焊接平整度、焊缝处是否有裂纹等；无损检测主要是通过X射线、超声波等技术对焊接接头进行检测，以发现隐藏的质量问题。
综上所述，焊装车间的工艺流程主要包括准备工作、焊接工艺规程的制定、焊接准备工作、焊接作业和焊后处理与检测。
每一步都需认真执行，确保焊接质量符合要求。
同时，还需不断改进和优化工艺流程，提高焊接效率和质量。
焊装车间基础知识
焊装车间基础知识焊装车间基础知识l、汽车是由发动机、底盘、车身、及电气设备四大部分组成。
2、卡车厂焊装工艺开始于1955年，焊装工艺至今以点焊、弧焊工艺为主，辅以涂胶工艺。
3、点焊机器人一般由三个相互关联的部分组成，分别是机械手、、控制系统、和示教系统。
4、工频交流点焊在点焊中应用最广，其中主要规范参数有焊接电流、焊接时间、电极压力及电极头端面尺寸。
5、焊接强度检验可通过试片剥离试验或用扁铲对焊接工件进行剔试抽验。
6、电焊点焊压痕深度不仅影响接头强度，而且影响外观质量，所以一般压痕深度不应超过板后厚的15％．20％。
7、焊枪发生回火的主要原因是混合气体的流速小于燃烧速度。
’8、解放新基地的年设计产能为12万辆。
9、乙炔瓶不得靠近电源、热源和火源，与明火距离一般不小于5米。
lO、配电箱l米以内不得存放产品及杂物。
11、焊接质量是外观质量，强度质量和装配质量的总和。
12、车身焊接中，螺母的焊接工艺方式主要采用凸焊。
13点焊过程中常见的焊接缺陷有：焊点凹陷过深、焊核偏向一侧、飞溅内／外毛刺、裂纹、电极与焊件黏附、未焊透等。
14、点焊过程中产生飞溅的因素有：焊接压力、焊接电流、操作者的操作手法、电极“错牙"、零件间的装配间隙等。
15、点焊机主要有：机体、控制箱、焊接辅具、加压机、冷却水路几部分构成。
16、点焊焊接工艺中，焊点强度主要由电流决定。
17、焊件表面常见的不利于点焊的缺陷有：油污、锈蚀、杂质、氧化皮等。
18、常见的焊点质量检验方法有：外观判断和段开及钻孔检验。
19、C02焊机主要由：焊接电源、焊枪、供气系统、控制系统等几部分构成。
20、C02焊接电源接法有反接法和正接法两种。
2l、气动三连件作用是调压、过滤和润滑。
22、产生飞溅有初期飞溅和末期飞溅。
23、产生裂纹的因有压力不足和规范太强。
24、电动高频的打磨方法要避开人。
25、修模工在上线前必须带好眼镜、防尘口罩等劳动保护用品。
26、工作中和上班前四小时内不准喝酒。
车身车间又称为焊装车间
车身车间又称为焊装车间，生产的是整个汽车零部件的载体——白车身。
车身是以钢制结构件构成的整车支撑部件，其制造成本约占汽车总成本的40%左右，焊接质量优劣对整车质量起着决定性作用。
车身通常由300～600个形状复杂的冲压件及标准件，在70～100个工位上以快节奏焊接而成，辅以少量的焊接、胶接和螺接，焊点多达4000～6000个。
车身车间机运线规划的重点是将工艺设备、输送设备、通道走廊和设备全生命周期等一系列因素有机协调，得出最佳方案，在满足生产要求的前提下，尽量减少物流搬运量和搬运时间，提高柔性化生产能力。
机运线的先进程度直接决定制造水平的高低，目前上汽乘用车结合多个工厂规划实际情况，已经基本实现了以柔性化、多车型混合焊接为目标的高度自动化、机器人取代人工的生产线规划技术，达到了国际先进水平。
方案规划机运线的方案规划和车间的工艺流程设计是一个并行的过程，方案规划以特定的工艺流程为前提，同时不同的机运线布局设计又反过来影响工艺流程的设计。
上汽某工厂的车身车间采用工艺流程原则来进行布局设计，车身各个零部件按加工工艺顺序流经不同的工位，不仅能够达到特定的高生产节拍，同时可以给生产提供最大限度的制造柔性。
在方案规划阶段，需要通过部门交流、历史资料和规划目标等来确定机运线的输入，根据输入因地制宜地规划最适合的方案。
输入主要分为两类：第一类是与工艺相关的输入，如产品的变更、节拍要求变化、存储区大小的需求以及车型生产配比调整等;第二类是与国家标准和工厂规范相关的输入，如各类设备的国家标准、整车的通过性、机运技术规范和设备的选型标准等。
工艺输入中最典型和常见的是工艺变更以及工艺能力不足提出的需求。
1.工艺变更提出的需求上汽某车身车间共线生产A和B两种车型，B车型侧围分为侧围外板和内板，需要在拼合侧围和车顶板后才能拼合侧围外板，因此B车型需要有内总拼和总拼两次总拼;而A车型侧围内板和外板可在侧围分拼完成拼合，因此完成内总拼后可直接进行补焊。
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专用车焊装车间 2006年度述职报告
2020年4月9日
一、2006年工作总体回顾：
一 生产
1. 2006年专用车共计完成1022台 , 搅拌车484 台 ， 散装车519 台， 半挂车19台。
2. 2006年协助技术部完成试制车任务10项、工装改造5项，其中试制车搅 拌车4种车型，散装车2种车，半挂车4种车型。完成搅拌、散装工装改造共5项
（三）不足 1.安全。由于专用车一车间在工作使用气割和天车很频繁，容易存在安全 隐患。2006年5月我们车间就因为操作失误导致车间着火，给公司造成 巨大损失。 2.培训。2006年车间组织的二级培训比较粗，没有进行系统的计划，针 对性不强，特别是质量培训没有能够从根本上提高员工的技能。
1、质量指标分析说明：
一、2006年工作总体回顾
二 质量 1.日查车制度作到实处，每天由车间领导亲自带队进行日查车，对日查车 中存在质量问题落实到每一个操作员工，查找原因，寻找解决办法，对存 在的质量问题进行逐条进行解决，对容易产生质量问题的地方列入日查车 项目，进行逐个车检查。 2、车间实行质量问题追溯责任制度，对售后服务部反馈的质量问题，车 间要追溯到操作工，追查产生问题的原因，再解决问题的同时对操作员工 进行考核。 3、重视对产品质量的跟踪，由专人每周二到专用车二车间进行遗留问题 收集。深入了解我们存在的质量问题，归纳整理，以最快速度进行整改和 监控，严格控制类似问题的重复发生，落实到实物。与专用车二车间通力 合作杜绝扯皮现象，以保证交出合格的产品。
专用车一车间一次交检合格率2006年平均为87.94%分比
2006年初目标84%多3.94%。专用车一车间一次交检合格率考
评有7个月有6个高于年初目标值，另外一个月是八月份81.69%，
低于年初目标值。八月份共生车辆49台车，共有9台车一次交检不
合格，其中四台散装车，一台半挂车，四台搅拌车，主要存在的
一、2006年工作总体回顾：
四技术创新
1.2006年上半年共完成技术创新6项，共获得公司技术创新三等奖一项， 技术创新四等奖四项，先进组织个人一员。
2.2006年下半年共完成质量攻关三项，五处技术创新，手动滚轮架改 造电动滚轮架6套，工装改造2套。
（二）经验：
一、生产方面 车间严格执行生产处下达的生产指令，在规定的交车时间内控制生产进
3、问题遗留率指标分析说明：
专用车一车间2006年遗留问题率平均得分10.22%，都低于 2006年年初定值标17%。
4、生产完成指标分析说明：
专用车一车间每月都按时 完成生产部交给的生 月份
生产车辆数
产任务。以后重点解
7月份
69
决按期完成
8月份
51
9月份
62
10月份
51
11月份
66
12月份
69
KJ5257GJB2L 、KJ5258GJB2、KJ5259GJB， 2. 2.散装车天龙8*4型KJ5319GSL、天龙6*4型KJ5255GSL 3. 半挂车53方，58方、61方、73方试制工作，
共生产试制车型10种，共计27台。 二、设备管理：
车间制订《设备使用管理规定》，全面贯彻执行公司推行的 TPM设备 管理，对设备的产前检查和设备产前维护进行具体要求， 加强设备巡查，设备管理员每天都要对设备维护以及填写情况进行巡 查并作好记录；对于人为损坏的，由责任人按比例进行赔偿，车间 设备员每月都组织员工进行设备操作培训，提高员工的维护和操作设 备水平。车间对违反设备操作规程的人员进行10—100元的处罚。 超过100元的设备领取和更换需要由车间领导签字。
质量问题是
1. 散装车罐体焊丝头清理不干净，副梁焊接有咬边现象等焊接 缺陷。
2. 搅拌车主要是焊接后的清理不到位和焊缝存在的咬边焊接缺 陷。
从9月份开始加大对焊接缺陷和清理进行考核和对焊接质量
重点监控后，一次交检合格率有明显的提升。
2、质量整改完成率指标分析说明：
专用车一车间的质量问题整改有效率平均得分为87.16%比年初目标 80%高7.16%，每个月都高于年初目标值。
二、部门其他工作情况：
三、 6S管理：制订了《车间6S管理规定》，车间根据生产处的统一安排，对生 产现场彻底整理、整顿，半挂车生产线布置，车间通过制定6S执行计划和6S管 理规定，车间的工作现场达到了良好效果。 四、绩效管理 ：车间对班组长以上人员绩效考核，6月份车间制订《班组长绩效 管理规定》逐步推进绩效考核进程，使考核更切合实际，并实行绩效考核面谈， 让管理人员明确知道各自工作不足，加强改进，不断学习，提高管理水平。 五、体系管理：车间严格执行公司的体系管理文件，每周对车间的体系进行巡查， 每月对工装进行维护保养。制订了《制件工段样板管理规定》规范了车间样板管 理。6月份对车间台帐结合实物进行核对，作到台帐与实物相符。2006年共组织 两次车间体系培训。
1350 5400
62
87.1
10月份 普板δ5.0、δ6.0
1200 4800
51
94.1
11月份 普板δ4.0、δ5.0、δ6.0
12月份
普板δ3.0、δ4.0、 δ5.0;δ8.0/16mn
1950 1850
7800 7400
66
118.2
69
107.2
二、部门其他工作情况：
一、车型试制：配合技术开发处成功试制 1. 搅拌车12方重汽8*4型KJ5314GJB、12方重汽6*4型
二 质量
1. 2006年专用车一车间一次交检率指标84%,实际一次交检合格率为 87.94%,超出年初目标差3.94%.
2. 2006年专用车一车间质量整改率指标86分,实际质量整改得分87,超出 年初制定目标.
3. 销售反馈问题车间100 %整改落实。配合售后外出维修15人次.
三 成本
1. 制件工段利用搅拌车下料套材法节约板材单台50 公斤、单台约200 元 2. 部分吊装钢丝绳改用铁链吊装工具 6－12月份单台节约钢丝绳约4.5 元
度，积极与技术沟通，解决因技术原因影响生产进度的问题；特急订单 由车间领导亲自订车间进度，保证按期交货。车间针对影响进度的主要 因素是缺料，车间实行调度对生产长工期物料（如：前后台）对库存进 行监控，焊装工段实行班组长核查物料制度，提前三天报缺，生产计划 员积极与生产部和销售公司进行沟通，能够在生产排程在评审过程中就 能够有计划的安排投产。对生产过程中瓶胫工位进行改造，如搅拌车外 环工位，原来同时只能焊接一道外环焊焊缝，经过改造可以同时焊接多 个焊缝。
5、生产成本降低指标分析说明：
Байду номын сангаас
年初制定节约成本目标：单台节约50元
月份 节约物料类型
重量（KG）成（本元价）
生产车 辆数
单台节约 （元）
7月份 钢板δ5.0/16Mn
1700 6800
69
98.6
8月份 钢板δ5.0/16Mn、普板δ4.0
1200 4800
51
94.1
9月份 钢板δ5.0/16Mn