印染流程中前处理常见疵病
纺织品染色疵病分析
• •
油污渍与水印
• 油污渍产生原因：主要是各类设备，要用
到各类润滑油脂，如果出现机械加油处密 封不好，加油装置不合理，操作不当，润 滑油剂性质不适等问题都有可能使织物沾 上油污。 • 水印的产生原因：染整加工过程中产生的 蒸汽多，蒸汽遇冷冷凝成水滴滴到织物上 则产生水印。
皱印，织物破损，纬斜
• 染色织物上出现形状类似折皱的色泽不匀
一外观疵病
色差产生原因
• 1. 染色坯布质量问题：前处理后，去杂不
均，吸水性不均，烘干程度不均，造成吸 收染液不均；白度不匀，布面PH不匀，造 成染料的色光变化不同。 • 2.染化料性能问题：染料选择不合理，选择 的染料对温度及助剂敏感程度不同，染料 的上染速度差异大。平缸易产生边深浅或 头深浅，机缸易产生缸差。
缩水变形
• 定义：织物遇水而缩。 • 1织物内在原因：纤维吸水膨胀性能，（吸水性强，
缩水变形大，如棉）纱线粗细和织物的纱线密度， （纱线粗，则易缩水变形，纱线密度大，易缩水 变形）纱线捻度。（纱线加捻织物易缩水变形） 2 坯布织造原因：织缩，织缩大一点，缩水小一 点；织造时如果经向纬向张力过大，易缩水
织物脆损
• 定义：织物经染整加工后，纤维受到损伤，
表现为织物强力明显下降，严重时一触就 破，称为纤维脆损。 • 产生原因： • 1 织物存放不当会造成纤维脆损，如：纤 维素纤维在受潮或湿布堆置过久，会脆损 • 2 染整加工过程中酸，碱，氧化剂，还原 剂使用不当，是造成纤维脆损的主要原因
印染布常见疵病形态及原因分析
涤纶 中、 织物 进 高温 高压 染缸 时 ， 于 绳状 厚 处
折叠 状态 ， 的 运行 主要 靠 提 布 辊 的 转 速 及 水 的 布 冲力带 动 。中 、 织物 因布 本身 较重 ， 厚 只靠 水 的冲
力 带 动布 的运 行较 困难 ， 提布 辊 转 动 时 又 与 布 而 的运 行之 间存 在 着 相 对 的滑 移 ， 得 布 在 缸 体 内 使 的运 转速度 减 慢 。 在这 种 状 况 下 ， 煮练 和染 色 若
摘
要 ： 绍 了 印 染 产 品常 见 的疵 病 形 态 ， 如 经 柳 、 爪 印 、 差 、 点 、 浅 边 、 染 加 工 皱 、 洞 、 档 、 介 例 鸡 色 色 深 印 破 色
纬斜 、 花 、 色 、 色 、 花不准 、 网、 条 传 搭 对 嵌 刀线 、 化 、 底 等 ， 分 析 了这 些疵 病 产 生 的 原 因 。 同 时 对 常 见疵 病 如 渗 露 并 经柳 、 鸡爪 印 、 差 、 色 色点 、 洞 、 档 、 花 等 的 责 任 判 定 方 法 以实 例 进 行 了说 明 。 破 色 条 关 键 词 ： 病 ； 因 ； 析 ； 任 判 定 疵 原 分 责
中 图分 类号 ： Ｓ ９ ． Ｔ １０ ９ 文 献 标 识 码 ： Ｂ 文 章 编 号 ：０ ３ １５ （０ ６ ０ —０ ３０ １０ —４ ６ ２ ０ ）６０ ４ — ４
印染 疵病 是影 响印 染成 品质量 的一 项 重要 因
１１ 鉴别 方法 ． 将织 物对 光 照 ， 个布 面透 光均 匀 的为 色柳 ； 整 透 光不 均匀 的 一般 为粗 细 柳 或筘 柳 ； 织 物 经 向 沿
无 规则 的折 印 ， 即鸡爪 印 。
维普资讯
一
当染色车间出现这8大染疵时，技术员必须学会的解决方案！【建议收藏】
当染色车间出现这8大染疵时，技术员必须学会的解决方案！【建议收藏】染色产品常见疵病分析建议收藏保存色差染色制品所得色泽深浅不一，色光有差异。
根据色差的不同又分为同批色差和同匹色差。
同批色差是指在同批产品中，一个色号的产品，箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间存在色差。
同匹色差是指同匹产品中的边中色差、前后色差或正反面等位置上的色差。
产生原因1、坯布原因2、染料在织物上先期分布不匀织物因素（布面上浆情况）吸液因素（吸液、渗透不匀）预烘因素（烘干不匀）3、染料在织物上固着程度不同：固着条件控制不当（如焙烘）4、染料选择不当5、染料色光发生变异染前因素（半制品白度、pH值等）染色因素（如温度过高）染后因素（后整理中的工艺和所加助剂）皂洗因素6、操作原因：化料不匀、加料不当；卷染上布不齐克服办法1、加强坯检，保证坯布质量2、选用合适设备、采用均匀轧车或改善轧车的均匀性3、加强练漂管理，提供合格半制品同一批染物采用相同坯布染前布面干燥要均匀一致染前定型效果要均匀丝光后布面pH值控制中性4、合理选择染料（上染曲线相似、加强染料测试等）5、染色时加入匀染性助剂6、染色工艺合理7、重视染后处理，水洗、皂洗要充分8、后整理助剂选择要慎重，工艺条件要一致色不符样染色成品的色泽与指定的样品色泽不符，并超过了允许色差标准。
表现为：不符同类布样（生产实样与原样属相同纤维、相同组织的色样）不符参考样（不同原料不同组织的色泽）不符成交小样（提供给客户并经双方确定的样品）不符数字样（客户提供的电脑测配色系统的数字样）产生原因1、染色工艺制定不当，大小样生产条件不相同2、审核色样光源不统一3、染色计划安排不周4、染料、助剂分批管理不善5、染色工艺条件、操作掌握不好半制品不符要求染色采用硬水染色管理不妥染化料量称错染色中没有严格掌握工艺条件克服方法1、大小样织物的组织规格要相同，半制品工艺相同；2、轧染时轧辊压力要固定，浸染时浴比要保持一致；3、大小样的染色工艺条件一致；（染料、助剂、温度、浴比等）4、染料要进行筛选易变色染料不用5、采用标准光源（或电脑测色仪器）6、合理安排染色生产计划7、加强染料、助剂的管理8、严格工艺纪律抓好三级检查（挡车工自查、班组及车间检查）掌握工艺条件、保证按工艺上车抓好每车或每缸布的对样、贴样制度色花布面颜色不均匀呈块状色深或色浅不规则色斑。
纺织品染整跟单-染色疵病
纺织品染整跟单 - 染色疵病1. 染色疵病的定义染色疵病是指在纺织品染色过程中出现的缺陷或问题，通过视觉观察可以看到的瑕疵。
这些疵病可能会影响纺织品的外观、质量和使用寿命。
纺织品染整跟单员需要在染色过程中及时发现和解决这些问题，确保最终纺织品的质量。
2. 常见的染色疵病类型2.1 色斑色斑是指在染色过程中出现的颜色不均匀的区域。
常见的原因包括染料的分散性不佳、浴液的循环不畅、染色温度不合适等。
染色疵病员需要密切关注染色机器的运行情况，调整相关参数以避免色斑的产生。
2.2 斑点斑点是指在纺织品上出现的局部颜色变化，呈圆形或椭圆形。
斑点的产生通常与染料分散性不佳、浴液中杂质或杂纤维的存在、搅拌不均匀等有关。
纺织品染整跟单员需要对染色机器进行充分清洁和维护，并确保染料的质量和稳定性。
2.3 着色不良着色不良是指纺织品整体颜色与所需色差过大。
常见的原因包括染料配方错误、浴比不当、染色机器故障等。
染色疵病员需要确保染色配方的准确性和纺织品的一致性，并及时调整相关参数以获得所需的色差。
2.4 染色剥落染色剥落是指染色后颜色在水洗或摩擦过程中脱落的现象。
常见的原因包括染料的附着力不够、染色温度过高、染浴pH值不合适等。
染色疵病员需要确保染料的附着力，控制染色温度和pH 值，并适当增加水洗或摩擦的时间和力度。
2.5 染缸色差染缸色差是指同一批染缸中染出的纺织品之间的颜色差异。
常见的原因包括浴液的循环不畅、染色机器的温度控制不准确、染料配方不均匀等。
染色疵病员需要确保染色机器的正常运行，控制好温度和浴液循环，并注意调整染料配方以获得一致的染色效果。
3. 染色疵病的预防和处理3.1 预防措施•严格控制染料的质量，选择稳定性好、分散性好的染料。
•保持染色机器的清洁和维护，定期进行检查和清洗。
•控制染色温度、浴液pH值等关键参数，避免过高或过低的条件。
•确保染料配方的准确性和一致性。
3.2 处理方法•将染色疵病标记清楚，并记录下相关信息，以便于后续追溯和处理。
酸性染料染色常见疵病及染色质量控制
摩擦和 皂洗时 沾色严 重
产生原因
•染料选择不当 •染色时间不够，扩散不充分，
表面浮色多 •水洗不充分 •酸性染料固色处理不当
染色质量控制方法
加强前道工序的质量控制 选择合适的染料 采用适当的化料方法 控制适当的PH值和加酸方法 严格控制染色温度 严格按工艺规程操作
1、加强前道工序的质量控制
4、控制适当的PH值和加酸方法
弱酸性染料、1∶2 酸性含媒染料的染色pH 不宜过 低，以防染色不匀，如需提高吸尽率，可分几次加酸， 逐渐降低 pH 值。1∶1 酸性含媒染料的染色 pH 不宜 过高，以利于充分扩散，防止过早络合。
5、严格控制染色温度
对上染速率较快的染料宜采用较低的始染温度均匀上 染，对易凝聚的弱酸性染料和中性染料始染温度不宜过 低，以防染料凝聚。要控制升温速率，避免上染速率过 快。要保证足够的保温时间，使染料充分扩散和移染， 提高匀染性和色牢度。
6、严格按工艺规程操作
要按各类染料的工艺规定进行操作，染化料的加料 顺序、织物的缝头、卷绕和堆置方式和时间、设备的清 洁、水质要求等各方面都要严格要求，才能确保染色质 量的稳定。
2、选择合适的染料
根据不同的牢度要求选用染料类型，对拼色染料要选用 上染速率相近、移染性、溶解度和对染浴pH 要求相近的染 料，以防产生色花和色差。
3、采用适当的化料方法
对溶解度小的媒染染料、弱酸性染料、1∶2 酸性含媒 染料，要用冷水打浆后再用沸水稀释，或沸煮数分钟，有时 可加适量扩散剂助溶，以防化料不充分造成色点。
酸性染料染色
酸性染料染色常见疵病及染色质量控制
酸性染料染色常见疵病
疵病 名称
现象
产生原因
色花
表面出现 不规则条 状或块状 的色泽不 匀
活性染料染全棉织物中常见疵病及预防措施
活性染料染全棉织物中常见疵病及预防措施1前言棉织物尤其是高档针织物用活性染料染色十分广阔，从目前形式看高质量、低成本、快速交货是工厂赖以生存的基础，因此如何减少棉织物的病疵，是我们的首要考虑因素。
然而要减少疵病的产生，不仅要考虑棉织物的质量，活性染料的好坏还必须要考虑到助剂、温度、PH值等多重因素。
本文对活性染料染棉织物常出现的病庛进行分析，并由此提出措施和方法[1]。
1.1活性染料的特点活性染料是在化学结构上带反应性基团的水溶性染料，在染色过程中，染料与纤维发生反应，最终生成共价键(酯和醚键)，活性染料具有水溶性和直接性，根据结构不同又可分为X型、K型、KN型等，特点如下：（1）吸湿性能优良、手感柔软、穿着舒服（2）湿态强度大于干态强度，但整体上坚牢耐用（3）染色性能好，光泽柔和，有自然美感（4）耐碱，耐高温（5）抗皱性差，缩水率大1.2棉织物的特点棉织物是指以棉纱或棉型化纤混纺纱线织成的纺织品，特点如下：（1) 吸湿性能强，缩水率比较大，约为4％～10％（2）耐酸，织物对无机酸很不稳定，即使较弱的酸也会使棉织物受到破坏，但有机酸对棉织物作用微弱，几乎起不到破坏作用。
棉织物比较耐碱，一般弱碱在常温下对棉布不发生作用，但强碱作用后，棉布强度会下降。
常利用20%的烧碱液处理棉布，可得到“丝光”棉布。
（3）耐热性能一般，在阳光与大气中棉织物会缓慢地被氧化，使强力下降。
长期高温作用会使棉织物遭受破坏，但棉织物可以耐受125℃～150℃短暂高温处理。
（4）微生物对棉织物有破坏作用，表现在棉织物不耐霉菌。
1.3活性染料的染色理论染料之所以在较短时间内会如此快速的上染，是因为在活性染料中存在可与纤维发生反应的活性基。
活性染料的结构有别于其他染料，它们的结构可用下面的通式表示:S-D-B-R式中:S是水溶性基团；D为染料母体；B为桥基；R为活性基。
活性基是活性染料的核心，染色通过它与纤维发生化学键合，这一部分决定了活性染料的反应活性、固色率、色牢度和应用条件。
阳离子染料染色常见疵病及染色质量控制
5、染色时间 45~90min
（三）阳离子染料的修色
预防为主
色泽剥浅或剥落重染或改染
1、剥色方法
较轻的色花和色斑，可在酸性浴中，用缓染匀染剂或移染匀染剂加无机 盐沸染处理，达到脱色匀染效果。
严重的色花和色斑，要完全脱色，可用剥色剂处理
（1）修色工艺
工艺配方（有底料情况下）
阳离子染料染色
阳离子染料染色常见疵病及染色质量控制
染疵产生的原因及处理方法
1、色花
染料的相容性不好 温度控制不当（如升温迅速或不均） 助剂用量不当（如酸剂、缓染剂） 车速或泵速不当
2、色斑
染料溶解不良 配方不合理 染色机械不清洁
3、磨白
主要发生在条染和散纤维染色的色纺织物上 原因
（四）影响染色牢度的因素
1、腈轭型 3、染色工艺条件
温度 时间 PH 助剂 浓度
-匀染剂AN
1%~3%
-元明粉
10~20g/L
升温控制曲线
（2）剥色工艺
处方（以染物重） -剥色剂TFD -元明粉 -醋酸 -浴比
升温控制曲线
5% 5~10% 调PH=4~5 1:20~1:30
2、复染方法
对于严重的色花和色斑，也可以不脱色，直接复染 温度高于造成色花的染色温度
110~115℃处理60min
2、游离氯
变色、褪色、沉淀、破坏 除氯剂
（二）染色工艺
1、染料的溶解 先用半量醋酸将其调成浆状，再加40~50倍的沸水使其溶解 溶度小的，加与染料同量醋酸，充分搅匀后，加入10倍量于染料沸水搅拌至 染料完全溶解
2、染浴的PH值 4~4.5 醋酸与醋酸钠的缓冲液
3、染色浴比 大，上染慢，得色淡 1:20~1:60
硫化染料染色常见疵病及克服方法
4、染物前处理时发生斑渍疵点，或前处理后带碱较重，加强煮练前后处理，符合质量要求，有斑渍的染物，染色前要予以处理
色泽萎缩
发色不充分或红光消失
3、以硫化黑连缸染棉纱时，由于：（1）电解质越聚越多；（2）染浴中硫化碱含量低，染浴不稳定；（3）染料含量过多，容易造成浮色沾附于纱线表面等因素造成。在染色过程中，要注意定期调换染浴，或在多次染色后，过滤除去残余杂质，并测定硫化碱含量后续用
1、硫化染料轧染时，上、下轧辊硬度相差过大
2、轧辊左右压力不一，应加调整
3、织物单面擦毛，被擦毛的一面，得色较深。导辊等要检查保持表面平滑
红筋、红斑等
红色条状、块状等
1、硫化蓝、硫化黑染色时，如染料量多易造成溶解不良，染料颗粒粘附于纱线上氧化后形成，严格按照化料规定溶解好染料
2、防氧剂用量不足，使还原力降低，而造成早期氧化，这种现象，以硫化蓝BN，RN尤易产生。要加强染浴硫化含量的测定，及时调整染浴内硫化碱至规定量
红筋红斑红色条状块状等1硫化蓝硫化黑染色时如染料量多易造成溶解不良染料颗粒粘附于纱线上氧化后形成严格按照化料规定溶解好染料
硫化染料染色常见疵病及克服方法
名称
形状
造成原因及克服方法
白节
局Байду номын сангаас未染色
1、染前纱被风干。脱水后用湿布盖好
2、纱在染机内被压杆或笼盖压住。开车前加强检查
色档
纬向宽狭不一的横条
1、坯布缝头时，叠层太厚，使丝光后带碱或染色后带染液较多。可采用平接式缝头
氨纶弹性织物染整常见疵病的产生及防止
氨纶弹性织物染整常见疵病的产生及防止
印 染 (2006 N o. 10)
冷堆染色浸轧染液后马上打卷不会因张力等问题产生皱条于染色过程中不升温可有效防止经向弹力在紧式状态下因高温引起的弹力损伤染色后在松式水洗机上水洗因此可使经纬向弹力回复到最佳状态真丝氨纶包覆丝织物染色时由于真丝和氨纶两种纤维的染色性能差别很大染色时存在同色性问题因其氨纶含量不多包缠也较紧密故可采用真丝织物的染色方法选用中性酸性染料只要选择合适的工艺条件氨纶丝就能均匀上染并可避免露白丝纬弹织物在卷染机上染色时在经向张力作用下易产生绸面松紧程度不一致造成左右深浅色差可通过调节绷架弧度选择上染率相近的染料以及染色时加罩来解决包在内部可采用分散活性低温一浴法工艺但由于分散性这两类染料染色性能不同其染色工艺存在矛盾分散染料适合高温染色活性染料存在低温的矛盾可通过选用耐碱耐盐性好的分散染料来解决的矛盾可通过选用染色助剂sq来解决因为加入sq可降低分散染料对氨纶的染
(5)柔软拉幅时 , 特别是对 3 1、4 1经纬密度较稀 的弹性织物拉幅时 , 成品局部拉伸后常发生纱线的滑 移 、色泽的变化和弧形纬斜 。
(6)预缩时常产生橡胶毯印 。 (7)弹性织物成品随着贮存时间延长 , 幅宽发生 变化 , 在存贮运输期间常出现尺寸收缩现象 。 (8)棉 /氨经纬双弹织物染整加工中 , 经向弹力常 常受损 , 染色时易产生边中色差 , 经向缩率较难控制 。 (9)纬弹直贡织物烧毛煮漂后弹力减小 , 染色印 花后幅宽参差不齐 。 (10)弹性牛仔布染整后纬缩达不到要求 , 手感不 好 。经纬双弹牛仔布退浆不净 , 手感发硬 , 染色不匀 , 尺寸稳定性差 , 缩水率高 。 (11)纬弹灯芯绒极易起皱 , 产生纬斜 、纬缩和刷白 绒 , 烧毛时形成烧毛条 。 (12)纬弹平绒成品常出现幅宽不一 , 局部绒面出 现松紧 , 呈现绒面不平整疵病 , 其成品经长时间堆置后 幅宽会慢慢收缩 。 (13)氨纶磨毛织物定形时易产生荷叶边 , 使织物 两边磨毛不匀 , 布边磨的毛比中间少 , 造成染色时左中 右色差 。 (14)棉麻混纺纬弹织物加工中易造成擦伤 、折痕 及难以去除的红根斑痕 。丝光后影响氨纶弹性及苎麻 的强力 。亚麻弹性织物麻皮难以去除 , 漂白后氨纶损 伤大 , 成品有刺痒感 , 布面不够平整 。 (15)真丝 氨/ 纶织物在染整加工中幅宽难控制 , 易 出现皱印 、深浅边 , 定形时织物泛黄 , 染色时产生色花 、 露白等疵病 。 (16)涤 /氨细旦磨毛弹性织物加工中 , 弹性减小 , 染色色花 , 成品手感不好 , 有压痕 。 (17)棉 /锦氨三合一弹性织物染整加工易起皱变 形 , 锦纶染色困难 , 上染率较低 , 染色牢度较差 。 (18)棉 /涤氨交织斜纹织物加工中易产生纬斜 、皱 条 、卷边等疵病 , 丝光时易起皱 。 (19)涤氨 粘/ 经弹织物加工时易产生斜皱 、边皱等 病疵 。 (20)锦 /棉氨纬弹织物加工中布边产生严重卷缩 , 幅宽不一 , 成品的弹性尺寸稳定性难以掌握 ;锦纶易产 生折印而影响产品整体风格 。 2. 2 疵病产生原因及预防措施 2. 2. 1 氨纶的物化特征及染整加工特性 。
技术面料里各种斑产生成因及处理办法
技术面料里各种斑产生成因及处理办法产品疵病是影响染整成品品质的一项重要因素，也是衡量企业生产水平、管理水平高低的重要标志。
前处理是染整加工的前道工序，也是很重要的工序。
在日常生产中，如果前处理后的半制品疵点较多，不仅造成人力、物力的浪费，而且使成品质量下降，影响工厂信誉；为此，提高前处理半成品质量、努力减少前处理半成品疵病是染厂的重要任务。
本文根据前处理过程中常见的点状疵病的形态、产生原因、克服解决办法加以叙述。
//前处理过程中常见的点状瑕病//1．黄斑；2．油斑；3．浆斑；4．增白斑；5．碱斑；6．锈斑；7．钙斑；8．风干印。
//产生的原因及解决办法//1黄斑1.产生的原因分析产生黄斑的通常原因是使用河水所致，尤其在雨季更容易发生。
这主要是由于河水的水质不好。
河水中含有有机悬浮物，在前处理过程中，这些有机悬浮物得不到充分的分散，在前处理过程中与织物上处理下来的杂质一起重新凝聚返沾在织物上，即出现黄斑现象。
此黄斑斑点在后整理加工过程中，如增白则会产生增白斑；如果染色则会产生色斑等。
2.解决办法针对这种原因产生的黄斑，应该在前处理过程中选择分散性较好的螯合分散剂，螯合分散剂具有一定的螯合力，能螯合水中的金属离子，具有较优异的分散性能，相当于反应性的分散剂，针对性强，效果较好。
2油斑1.产生的原因分析前处理油斑主要表现为在前处理过程中产生的油油的、近似透明的点状斑点。
一般产生原因是织物上含有的大量化纤油剂、含氨纶织物上的二甲基硅油类的氨纶油剂。
这些油剂在前处理过程中被清洗下来后，没能得到充分的乳化分散而造成凝聚返沾到织物上所致。
尤其是低档的化纤织物使用的是劣质化纤油或增大油剂用量，就容易产生油斑。
2.解决办法针对化纤油剂及二甲基硅油类氨纶油剂，要选择对油剂分散性优异的乳化去油剂，与去油灵复配使用效果，对油剂不重的织物可单独使用。
3浆斑1.产生的原因分析主要是由于织物上含有大量的化学浆料。
一般化学浆料都是高分子聚合物，聚合度比较高，粘度高，易凝聚。
梭织布印染疵点成因及解决方法
梭织布印染疵点成因及解决方法(1)油滴状染斑(GasolineSpot)外观：多发生在E／R混纺织物，染色后有油滴状之斑点，较正常部位颜色稍深。
以放大镜观察，在织物浓色部位之毛绒，尖端呈现微小珠状，且较正常部位之毛绒为多。
成因：此乃由于烧毛不均匀所致，染斑浓色部位，毛绒未能充份烧除，在尖端成为融团，吸色性较强，故染色较浓。
(2)浸透不良斑(Inperfect Penetration Of Dye)外观：染色后之布面呈现深浅之彩云状。
成因：1).退浆、精浆不够充份，或经处理脱下之腊质等物，再附着于织物上。
2).浴染时浴比过小，升温速率过快，使染色液呈胶化之状况。
(3)练漂破洞(Bleached Hole)外观：胚布正常，经过氧化氢漂白后，布面有相判之经纱或纬纱断裂，形成小破洞。
成因：布面上粘有铁锈，或漂白浴用水中含有铁离子，在布匹漂白过程中，与过氧化氢急骤氧化而使纱断裂。
(4)色花(Skilteriness)威信号FZRZXZS外观：布面有不规则片状之颜色深浅。
成因：前处理工程之退浆，精练未能彻底作好。
(5)雾斑(Mist)外观：片状之染斑，有深有浅，轮廓不明显，形状大小不一，发生之位置不集中，亦无一定之规则。
成因：1).待染之织物，被溅到污水或其它药品。
2).练漂后未立即烘干，长时间堆积在布车上，部份织物发生风干之水印。
3).胚布沾染油污，胚检时以强力去污剂刷洗后残留之痕迹。
(6)色差威信号FZRZXZS外观：染色或印花织物，染出之成品颜色，或印花花纹之颜色未能与所指定者完全相同。
成因：1).指定色样所用之样本过小，打样后对色时即未能作到完全相同之对色。
2).于配制染色液或调制印花浆时，称量染料、助剂不够精确。
3).制程与打样之条件未能完全配合，且未作经验性之修正。
(7)缸别色差免费寄样<壹捌久贰捌久叁久零捌壹>外观：大批量之织物，分数缸或一缸数次染色，非在同一缸染色者，有色光深浅之差别。
印染布常见疵病产生原因及检验方法
印染布常见疵病产生原因及检验方法2003年第5期四川纺织科技?6l?印染布常见疵病产生原因及检验方法张思萌(四川省纺织产品质量监督检验测试中心,四川成都610072)中图分类号:TS197文献标识码:A印染疵病是影响印染成品质量的一项重要因素.正确认识疵病的形态,分析共产生的主要原因及掌握检验方法,对提高检验人员的检验水平及"疵布落户"的准确率,促进企业质量责任制的落实大有裨益.针对我省印染质量现状及检验水平,本人根据多年的工作实践并参考了有关书籍,对常见印染疵病形态及产生原因归纳如下.1裙皱皱条之间相互平行,头尾平齐.皱条中间大,两头尖.皱条与平面交界处留有换梭纱尾,形状似裙子折皱.裙皱多发生在含化纤的织物上,原坯布上不易发现.只有经印染加工处理才显现出来.产生的主要原因:①化纤本身性能的差异或纺织厂高温定捻温度不一致,造成纬纱缩率不同;②所用纬纱号数或捻度存在差异.检验方法:一般开剪作次零布处理.2缝头皱皱条与缝头相连,一条或多条,长短不一.有的在缝头一端,有的在缝头两端.主要原因是由于进布工缝头不良.未做到缝头平直,坚牢,边齐,针脚均匀一致.检验方法:连同缝头开剪,作次零布处理.3印染加工皱一般在布面呈现的条数不多,通常为直形或斜形条状,长短宽窄不一.印染前或印染加工过程中产生的皱条与正常布面色泽相差较大;印染固色后平洗过程中产生的皱条色差较小.主要原收稿日期:2003—08—05作者简介:张思萌(1957一),女,工程师.文章编号:1008—0643(2003)05一tX~61—03 因:①印染前半制品原有皱条;②印染过程中机械张力,轧辊压力调节不好;导辊,烘筒的平行度掌握不好;(3)设备清洁做得不好.检验方法:按局部性经向"条状"疵点评分.4丝光皱印染后呈现中间深两边浅,直形或斜形的细死皱.产生的主要原因:①丝光机去碱蒸箱,平洗槽导布辊不平或沾有纱头,碱垢;②丝光机张力调节不当;③去碱蒸箱直接蒸汽管开启较大冲击织物造成褶皱.检验方法:按局部性"线状"疵点评分.5风印印染织物搁置被显露的部分与布面正常色泽呈现差异.一般在布的折叠处或布幅两边出现不规则的浅色档或色条.产生的主要原因:某些用于活性染料,分散染料的印染半制品,在制品布面带碱,或受空气中还原气体的作用,影响织物与染料的键合或固着,裸露部分产生浅色档.KN型活性染料易产生风印.检验方法:按局部性"条状"疵点评分.6边中色差,左中右色差印染织物边中或左中右色泽深浅不一.产生的主要原因:①染液的轧辊或印花压力两端不一致;②预烘或热溶焙烘时,布幅中间和两边的温度和风量不一致,造成布面左右或左中右干湿不一致;③拼色染料在相同的加工条件下移染性能不一致,造成色泽深浅或色光的变化.检验方法:用变色灰卡套框评级.誊+基懿{l}懿瓢62?四川纺织科技21)03年第5期7深浅边布边色泽比正常布面色泽偏深或偏浅.产生的主要原因:①卷染时布卷布边不齐;②染色时织物卷边造成浅边;③边组织厚带液量多造成深边. 检验方法:按局部性疵点"深浅边"评分.8条花沿布面经向呈现通幅性,形状不规则,深浅不一的条形或雨状形疵点.条花分坯布条花和染色条花.坯条头尾位置不变,不过缝头,两面色泽相近.染色条花通过缝头,两面深浅有差异.产生的主要原因:①坯条系织布厂筘路造成;②染坯纤'《维原料淑物组织的均匀度差造成染色条花;③烧毛火焰有缺口造成烧毛条花;④织物丝光时轧碱去碱不匀,布面吸色不匀造成染色条花;⑤染后烘燥急剧而又不均匀,染料泳移造成条花.检验友濠:用条花标样按影响程度评定.凄}9色档染色织物上沿纬向出现宽窄不一或整齐的深浅色档.整齐的系坯布稀密路造成.密路得色浅,稀路得色深.宽窄不一的系染机造成.产生的主要原因:①织布开车时操作不良或织机打纬装置不良,造成纬密或稀或密,染后色泽与正常布面色泽有差异;②染色加工停车产生色档;③卷染及轧卷染色轧余率过大或染后搁置时间过长,织物所带染液积聚于布卷下端,形成较规则的深色档;④半成品搁置时间过长,折叠处沾污染后形成色档;⑤丝光后织物未及耐洗尽烘干,折叠处风干,染后形成色档.检验方法:严重色档开剪去除.轻微或明显色档,按局部性纬向"条状"疵点或稀密路评分. 1O色点印染布上有规律或无规律地出现色泽较深的细小点.该疵点有局部性的,也有散布性的.一般发生在浅色织物上.产生的主要原因:①调制染料和色浆时溶解不良;②染料和色浆放置时间过长产生凝聚;③设备清洁不良.检验方法:局部性的按相似疵点评分;散布性的参照"棉节杂质,深浅细点",按影响程度评分. 11蜡丝和蜡斑蜡丝和蜡斑为拒染性的散布性疵点.蜡丝沿经纱形成点状或线状:蜡斑为斑状.产生的主要原因:①织布厂经纱上蜡方法,上蜡量及蜡种选用不当;②印染厂半成品退浆,煮练效果差.检验方法:按散布性的相似疵点"染色不匀"评定.12荷叶边布边凹凸不齐,幅宽不一.产生的主要原因:①拉幅时个别布铗或针板失灵,夹不住织物;②拉幅的张力过大;布的纬斜过大或布边过干;③超喂控制不合适;针板探边失灵.检验方法:按局部性疵点"荷叶边"评分.13破损破损主要有破洞和破边两种形态.布面经纬共断3根纱及以上的破损称为破洞.距边2cm及以内的边部纱线断裂称破边.凡破洞四周的纱线有色泽并较平整者,为染前破洞.反之为染后破洞.破边主要是由后整理定型拉幅造成.产生的主要原因:①双氧水连续漂白时,如溶液中含有铜,铁离子,会造成织物局部损伤,形成分散性的小玻洞;②轧辊上嵌有硬物,形成规律性的破洞;③烧毛过于激烈(特别是稀薄织物)造成烧毛破洞;④各道工释停放,堆置,运输中碰撞等;⑤拉幅时扩幅过大,布铗为曲葑诩快慢不一或出布脱铗慢产生破边;⑥因布纬斜避都蠹娘产生破边;⑦定型机针板上的弯针,断针造成帮邈辘葭.检验方法:按局部性"破洞"及"破边"疵点分别评分.14纬斜织物经纬纱线互不垂直或纬纱呈现不规则的曲线形态.主要表现形式有:左右不同的直线纬斜;大小不同的横向弧形纬斜及不规则的局部纬斜.产生的主要原因:①各道工序缝头不平直;②20O3年第5期四川纺织科技?63?各机台的轧辊左右压力不匀,弯辊扩幅装置不良, 导布辊不平正;③拉幅机调纬装置不正常.检验方法:按纬纱纬斜程度评定.15刀线(拖色)在同一套色中出现单条或多条,沿经向的色线或色条.产生的主要原因:①印花刮刀缺口;②印浆过滤不好,掺有硬粒杂物;③色浆中的花衣毛,结膜等软性杂质嵌附在刮刀口和圆网之间,形成拖浆刀线.检验方法:按局部"条状"或"线状"疵点评分.16对花不准印制二套及多套色花型时,有一种或几种色泽没有正确地印到相应的花纹位置上,发生错位或重叠.产生的主要原因:①圆网制版工艺设计考虑不周;②圆网圆周大小不一致;③贴布浆粘贴能力差,印花半制品与橡胶导带之间发生相对移动;④印花橡胶导带松弛未及时调整,致使其滑移,跑偏;⑤半制品布幅稳定性差,生产过程中遇湿产生回缩和扩伸.17嵌网圆网花纹的网孔内嵌进花衣毛,硬粒等杂质,造成印花图案部分残缺.该疵点有圆网圆周距离的特点.产生的主要原因:①织物表面有未除的短绒,纱头,花衣毛;②印浆中有未滤净的颗粒杂质;③粘附在圆网上的印浆干枯或涂料印浆内粘合剂中的高聚物过早凝聚.18传色印花色浆中传入或渗入不应有的其它色泽的色浆,使花纹色泽与原样色泽不符.产生的主要原因:①调换色浆时,印花刮刀,给浆管道及盛浆容器未做好清洁工作,残浆与新色浆混合造成污染;②织物表面的印浆过多或没有及时渗透,被后面圆网的刮刀刮进或从网孑L中渗入(特别遇大块面花型,前后圆网色泽反差大,色与色叠印或碰印时),造成花纹色泽变化.19搭色色浆印于织物后在堆放的过程中,粘搭或复印于相对的布面上,造成无规律无一定形状或有规律,与花型相似形状的色渍.产生的主要原因:①织物上色浆未烘干,与其它布面相对接触复印造成搭色;②印浆中含有吸湿剂等助剂,若印花后堆置时间过长,色浆吸收空气中的水份产生规律性的复印搭色;③平洗时,未固着的染料,水解染料没有充分洗去,在湿态下堆置造成搭色(特别是活性深浓色浆).2O渗化印花色浆由深到浅向花纹轮廓边缘之外晕开,在花纹四周出现与花纹色泽相同,色泽较浅的色边.造成花纹轮廓不清.产生的主要原因:①印花半制品太潮而产生渗化作用;②印浆粘度太低或色浆吸湿性太高,抱水性差.21露底部分花纹没有得到足够的色浆而显露底色.产生的主要原因:①半制品退浆煮练不足不透,影响织物均匀吸收印浆;②圆网目效选用过高,印花给浆量受到影响;③涂料印浆的粘合剂常常沉淀或结膜堵塞网孔;④印浆稠度过大.22沾色印花织物在固色,平洗过程中,未固色的染料沾附于白地,白花或有色花纹上,使织物得色不纯正,不鲜艳,以致产生色变.活性和分散染料易产生沾色.产生的主要原因:①某些低温型分散染料升华牢度低,在热溶固色时染料升华,被相邻的白地所吸附造成沾色;②有些热溶未固色的分散染料水洗时,对棉纤维要造成沾色l③活性染料汽蒸固色工艺条件控制得不好,固色率不高,水洗时落色造成沾色;④活性染料印花织物高温皂洗前水洗不净,造成皂洗时白地沾污.检验方法:对花不准,嵌网,传色,搭色,渗化,露底,沾色印花疵点均按散布性疵点"花纹不符" 项,对照标样按影响程度评定.责任编辑:闵守健蠹。
印染布疵点产生的原因及解决方法
印染布疵点产生的原因及解决方法印染布疵点是指在印染加工过程中出现的各种疵点，包括颜色不均、色斑、斑斓、色差、缩水、漏色、织纱不良等。
它们的产生原因复杂多样，可以从布料本身的原因、印染加工过程的原因以及人为因素等方面进行分析。
为了解决这些问题，可以采取以下一些方法。
首先，要注意选择合适的布料。
布料的质量和材质不仅决定了印染效果，也会直接影响到疵点的产生。
因此，选择质量较好、纤维均匀且含水率适宜的布料非常重要。
对于纺织品企业来说，要加强与供应商的沟通，确保供应商提供的布料符合要求。
其次，要加强印染加工过程的管理。
印染加工过程中，很多疵点是由于加工过程中的操作不当而引起的。
例如，温度、湿度、染料用量、染浴比等因素的控制不当会导致颜色不均、色差等问题。
因此，要加强对印染加工过程中各项参数的监控和调整，确保每一道工序都按照标准操作。
另外，要加强对染料和助剂的选择和使用。
染料和助剂的质量和适用性对印染效果起着决定性的作用。
在选择染料和助剂时，应根据布料的材质和需求，选择质量可靠、性能稳定的产品。
同时，要参考厂家提供的使用说明，正确掌握染料和助剂的使用方法和用量，避免过多或过少使用导致疵点的产生。
此外，还应注意加强人员培训和技术指导。
印染加工是一个需要技术和经验的工作，人员的操作水平和技术能力直接影响印染质量。
因此，企业应加强对印染工人的培训，提高他们的技术水平和操作能力。
在生产过程中，还应设立技术指导小组，及时解答工人在操作中遇到的问题，指导他们正确操作。
最后，要建立完善的质量控制体系。
质量控制体系是确保产品质量的关键。
企业应根据自身的情况，建立与之相适应的质量控制体系，包括从原材料采购到印染加工的全过程管控。
在质量控制体系中，要设立质量检测岗位，对布料、染料、助剂等进行检测，及时发现问题并进行处理。
同时，还应建立质量问题反馈机制，对出现的质量问题进行分析和整改，避免同类问题的再次发生。
总之，印染布疵点产生的原因复杂多样，解决方法也是多方面的。
纺织品染整跟单-染色疵病
➢四、色点
➢ 疵病形态：在织物上无规律地呈现出色泽较深地 细小点，一般发生在浅色织物上；
➢ 产生原因 ➢ 1. 染料选择不当，颗粒大，产生凝聚； ➢ 2. 染料溶解不良，用硬水等情况； ➢ 3. 染色设备不净； ➢ 4. 管理不善，染化用料保管和使用不当； ➢ 5. 环境因素
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➢6. 原料因素及加工条件控制不当 ➢1) 轧染后，沾在烘燥机上带毛纤被带上织
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➢4. 左右对角色差（实质上是局部性的正反 面色差）
➢1)预烘时左右热量不匀，辐射强度不一； ➢2)喷风量左右不匀； ➢3)金属导辊左右两头散热不一 ➢4)克服办法：从设备上找根源；
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➢5.前后色差 ➢1)坯布方面：纤维的种类、质量、配棉的变
动； ➢2)练漂前处理方面 ➢A.前处理采用设备不同，工艺条件不容易
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➢3. 正反面色差 ➢1)轧辊软硬度差异太大； ➢2)预烘时正反面温度和风量不一致； ➢3)热风预烘拔风效果差，湿度过度； ➢4)克服办法：第一，合理选择软辊的硬度；
第二，正反面烘燥力求均匀；第三，热风 部分采用横导辊穿布方式；第四，预烘室 拔风要充分，防止湿度过高；第五，在染 料溶液中适当加入防泳移剂
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➢ 2) 在预烘或热熔时布幅中间和两边温度和风量不 一致；
➢ a) 在一般空车情况下，中间温度高于两边温度 （焙烘箱）（热熔）；
➢ b)散热时，两边易干，而中间慢，造成中间温度 稍低（预烘）；
➢ 3）染料性能不同：由于温度中高边低，产生固色 条件差异；低温型会发生中浅边深，高温型分散 染料却相反；克服办法：第一，改善织物干燥的 均匀性；第二，采用均匀轧车；第三，改善轧液 的均匀性；第四，染色时要合理选用染料；
集体；
活性染料染色过程中常见疵点及解决办法2011
活性染料染色过程中常见疵点及解决办法1．色斑(1)加盐、碱剂时未先溶解或加入后未及时循环稀释，导致局部促染或固色太快太深。
加盐或碱剂应尽量先用清水溶解或减少第一次的加入量。
(2)染料未完全溶解，对难溶的染料需过滤或加热溶解后加入染缸中。
(3)固色剂错误提前加入。
2．筒子(经轴)纱内外色差(1)染料选择不合理，应尽量选用染色速率适中的染料，或通过加盐、碱的次数及数量，染液“内一外”、“外一内”的循环时间来矫正。
(2)盐、碱的第一次加入量太多或未溶解稀释，应稀释盐碱或减少第一次加入盐、碱的数量。
(3)盐、碱含杂量太多，应选用含杂量少的盐碱，并相应加入络合剂以消除Ca2+、Mg2+、Fe2+、Cu2+等离子。
(4)升温速率太快或温度太高，应选择适合染料性能的染色温度和升温速率。
3．缸差染色温度或各工序升温速度不同、染料组合不好、染料稳定性差、操作不稳定、染料含潮率变化、化料温度不当、盛装染料的工具不干净，等等，这些都会造成染色缸差。
4．色光不对三原色用量较接近、颜色对光或染色温度敏感、染色或皂洗温度和时间有偏差、染料易泳移、表面浮色未洗净、染色时或染后pH值太高、从小样放大样放得不准、混和纤维中不同纤维的上染率不同，等等，这些因素都将造成颜色的色光不同。
另外，后处理用料的离子性也将影响色光，当然，染液中含有过多重金属离子时，也将影响纱线的色光。
5．白芯前处理不透、盐或碱加得太快都将造成纱线白芯疵点。
6．泳移斑染料牢度差、纱线洗涤不够干净、染后未经固色、纱线含碱太多、在较干环境下放置太久、混和纤维的不同纤维间颜色相互沾污都将造成泳移斑。
7．色浅加料少或染缸漏料、颜色太深而纱线未经改性处理、染料化解温度不当、染色配方不合理均将造成色浅。
8．颜色牢度不好造成染色牢度不好的原因主要为染料结构本身，但颜色太深则摩擦牢度不好，颜色太浅则日晒牢度不好，这些只能靠良好的助剂来弥补。
当然，皂洗不够或洗后pH值太高也会造成颜色牢度不好。
学习常见布料外观疵点图解及成因分析
学习常见布料外观疵点图解及成因分析印染疵点染整疵点是指织物在染色印花过程中，由于某个加工工序问题或者工序间运输转移造成的织物疵点。
染整的加工工序繁多，根据客户要求或者工艺有不同的加工方式。
而不同的加工方式又会导致出现不同的染整疵点。
1死折痕现象：由于染整或者电压处理等操作不良，造成布面局部折叠损伤，经熨烫后不可消除，呈现明显折痕。
（布面施加张力则平坦消失的为折痕，不作为疵点。
）成因：1.待压染的织物在前处理过程中已产生折痕，定型时未能完全消除。
2.染整时扩布装置失效，未能将织物折痕张开。
3.匹与匹之间接缝不良，有皱缩或不整齐的现象。
2油污现象：坯布或成品布有形状不等的油污。
成因：1.织造或印染整理过程中，溅泼到润滑油类。
2.运送途中受到油脂类的污染。
3水渍现象：布面有被水浸渍后自然风干的痕迹。
（灯光下一般较擦伤光泽轻，较圆润。
）成因：1.受到水的浸渍。
2. 高温着色固色时，设备滴水在织物上导致该位置染液吸收少出现局部浅色。
4锈渍现象：织物沾锈后留下的痕迹。
成因：1、织物保存时，湿润环境下保存时与金属有接触；2、喷水织机织造后，没及时处理，容易因为织物湿润遭受金属污染。
5霉斑现象：布面出现灰黑色或淡红色发霉斑点。
成因：存放环境湿度高，或者织物湿润状态下存放时间过久。
6练漂破洞现象：经过氧化剂处理后，坯布布面含铁锈或者霉斑相近的经纱或纬纱断裂，形成小破洞。
成因：布面锈渍或者霉斑位置纤维已经遭受侵蚀破坏，氧化反应后破损。
7色花现象：布面有不规则片状的颜色深浅。
成因：前处理退浆精炼不彻底或者缸染中途停机温度变化，导致着色不均匀。
8首尾色差与缸别色差首尾色差：一批含数匹或数十匹的织物，在同样设定的条件下连续染色后，布头与布尾颜色有深浅差别。
缸别色差：大批量织物分数缸或一缸数次染色时，不是同缸同批染色导致深浅差异。
各缸虽同一型式，但其功能会略有差别。
在染色制程中，各次操作条件亦无法尽同。
9预缩皱现象：在预缩工序中，因为预缩机张力过大，导致内部熨烫滚筒卷布时造成的纬向不平整皱痕。
印染厂常见瑕疵与解决方法
染厂常见染整疵点及处理方法前处理一、因此熟悉疵点样子，发现疵点产生的原因，及时解决掉，并且做好总结，防止同样的错误不再出现很重要。
下面和大家一起看一系列疵点样子，共同探讨发生的原因和今后如何防治，有不同意见及时提出。
1、坯布疵点：主要有：1、生产漂白、浅中色影响评分标准的疵点：异性纱：色纤维：白色、红蓝丝、头发丝（黑色）高温可去除。
麻丝：棉籽壳等类。
杂物织入：大的飞花。
普梳常见。
2、织造过程中形成对评分影响不大的疵点：（1）结头、拖纱：断纱后接头，尾线长（2）棉结：车间花毛飞花形成的，高支高密贡缎类织造中打出的接头。
（3）纬圈：反面较明显织造过程中温湿度差距大（换季明显）纱线张力不匀形成。
（4）边剪不齐：毛边织造时剪边过长。
（5）打包折子印;棉布成折叠布包的较多3、严重织疵影响评分标准的疵点（1）筘路：经向（2）百脚：纬向少1-2根纬纱（3）稀密路：箭杆织机的停车挡形成的横档（4）跳纱（5）断经(6)修正不良：修补印，洗油水4、上浆过程的疵点影响染色(1) 浆斑：浆料中成分较杂不好去处。
烧毛时过烧形成。
(2)蜡斑：起沫后甩在布上，不易去除，可在做毛效时发现(3)梭箱油5、前处理疵点(1)烧毛机疵点：毛柳、过烧、撞残破洞、条花(2)退浆机疵点：浆花、防染、履带印、折子、擦伤、白度不一致、棉籽壳、氧化洞、破洞。
(3)丝光机：折子、残边(4)定型机：裙皱、荷叶边、针洞(5)磨毛机：未磨毛。
三、前处理常见疵病产生的原因及克服办法1、烧毛不匀和条花：布面残留绒毛长短不一、分布不匀，造成后道染色、印花产生条花、色差、染色不匀产生原因：火口堵塞，造成火焰部分中断（缺口），织物上部分（条状）纤毛未烧尽，导致染色时产生条花2、接触式烧毛两端温度不一致及火口变形，金属板或圆筒表面不平整造成烧毛左右不匀后布面不匀，导致染色、印花时出现左右色差和染色不匀3、进布歪斜或进布存在折皱，造成织物局部烧毛不匀或条花克服办法：1、疏通火口：（1）搓平金属板或车平圆筒（2）进步是调整好进布导辊张力，并保持吸边器灵活（3）安装居中设备，以保持织物不歪斜、不起皱。
染厂定型机常见疵病及克服办法，大师傅都说好!
染⼚定型机常见疵病及克服办法，⼤师傅都说好!下⾯探讨的是定型门幅不合⼯艺时出现的问题与解决⽅法。
定型常见疵病及克服办法1、上针不齐（指布边上针宽窄不⼀，宽的>10CM）造成原因：1.是针板螺丝松动，针板歪斜2.探边器失灵，螺杆磨损纠正时间滞后3.针板链不灵活克服办法：1.调整针板位置，紧螺丝，修理探边器，使其灵活，纠正滞后2.加强链销与套筒，套筒与滚珠间清洁润滑2、针眼破洞造成原因：1.扩幅过⼤，使布边纤维受损造成2.针链轨道平板伸幅⽐例失调3.针板上有弯针，断针克服办法：1.调整伸幅⾄合理程度，不强伸硬拉2.校正轨道平板伸幅⽐例3.调换有弯针，断针的针板3、门幅不合⼯艺要求造成原因：1.门幅指针与实际不符2.调幅螺杆损坏造成指针与实际门幅不符3.前中后位的调幅离合器未吻合紧，造成门幅⾃动后移，使门幅不准克服办法：1.校正门幅指针到标准门幅2.检查修理调幅螺杆3.检查修理调幅离合器4、纬斜造成原因：1.运⾏轨道上两边针铗数量不同，使织物两边纬纱前后不⼀2.针铗链运⾏套筒，销⼦磨损程度不⼀，使两边实际的运⾏长度发⽣差异3.⽑刷主动辊超喂时转速有差异4.超喂辊两边压⼒不均或本事不平，造成织物两边经向张⼒不匀克服办法：1.轨道两边针铗数必须⼀致2.及时调换有磨损的套筒，销⼦3.⽑刷及超喂辊速度必须控制⼀致，必要时更换电动机，织物定型前两边⼲湿度必须⼀致5、针板印（指染⾊后出现的针板条形）造成原因：1.针板之间⾼低不平2.针铗链转动不灵活或链条太松3.上针⽑刷压布太紧，使织物紧贴针板底部，热风循环不畅，两边有温差克服办法：1.将不平的针板，针铗⽤云母垫平，使呈⽔平直线，保持链条滚轴润滑，转动灵活，松紧适宜，使针板汇转成⼀条直线2.调节⽑刷⾼低位置，使与短针相触3.预热针板链⾄⼯艺温度后再上布开车6、⽉亮边或荷叶边造成原因：1.部分针板断针或磨损2.上针⽑刷磨损或凹槽3.相邻针板上下⾼低不平，使针板低的部位布边进针不深，当受伸幅张⼒滑出针板克服办法：1.调换断针或损坏的针板2.调换磨损的上针⽑刷3.校正针板，使上下⾼低⽔平定型时卷边怎么办？1.拉幅定形时在定型机的轧槽中，进⾏软整理可以达到客户对布匹的要求，并使其在导布轮上不易擦伤，拉幅定型使织物布⾯平整尺⼨稳定，可消除染整加⼯过程中形成的皱纹，折痕，同时在定型时，需严格控制定型⼯艺条件。
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印染流程中前处理常见疵病
破洞
产生原因：
（1）工作液中含有重金属离子；
（2）织物在反应过程中铁质接触；
（3）织物上有铁锈液；
（4）水管中残存脱落的铁屑，特别是在停工一段时间后；
（5）采用的稳定剂不符合要求，甚至失效；
（6）水质中金属离子的含量已超标（标准为铁离子＜0.2mg/L）。
解决方法：
（1）加工前发现坯布上有绣渍用草酸洗净；
（2）定期化验水质，若金属离子超标严重，则必须换水源；
（3）使用优异混合型（吸附+络合）稳定剂；
（4）化学品过滤后使用，开车时水管内放去存水，在喷射口包扎纱布。
强力下降
产生原因：
（1）碱氧用量比例不当；
（2）碱浓度过高，导致双氧水过早分解；
（3）工艺条件未掌握好，导致两类反应失去平衡点；
（4）堆置汽蒸时间长；
（5）汽蒸时使用过热蒸汽；
（6）加工时发生故障，停车时间过久，造成局部脆损；
（7）稳定剂不符要求，失效或用量不足。
解决方法：
（1）采用中心旋转法优化工艺，应根据品种特点、客户要求、原料质量制定合理工艺；
（2）严格掌握工艺条件，及时检查和纠正；
（3）如采用过热蒸汽应给湿后使用；
（4）如中途停车过久，应及时放导带或用谁冲洗；
（5）使用优异混合型稳定剂。
毛效不高（冷堆）
产生原因：
（1）碱氧用量比例不当，工艺条件未掌握好，导致浆料、杂质去不净；
（2）轧碱打卷带液量不高，采用被动打卷；
（3）浸轧工作液时，液温高于布温；
（4）冷堆后未经高温热碱处理，水洗温度不符要求，水洗不充分。
解决方法：
（1）优化工艺，制定合理工艺；提高轧余率，采用中心辊主动驱动的打卷方式；
（2）浆料、果胶、棉蜡等杂质必须去净；
（3）浸轧工作液的温度必须低于布温；
（4）冷堆后必须经高温热碱处理后再经高效水洗。
手感粗糙
产生原因：
（1）采用水玻璃作稳定剂，沉淀在织物上的硅酸盐未洗净。
解决方法：
（1）漂后用2～3g/L纯碱和净洗剂高温水洗；
（2）减少水玻璃用量，加用无硅稳定剂。
白度不均、白度不足
产生原因：
（1）碱氧用量比例不当，工艺条件未掌握好，导致两类反应失去平衡；
（2）双氧水浓度过低；
（3）堆置或汽蒸时间不足；
（4）采用被动打卷方式，打卷后采用加温堆置，前后温度不一致，导致布卷内外及各片段间效果不一致；
（5）轧液不匀，加液不匀。
解决方法：
（1）优化工艺，制定合理工艺；
（2）严格掌握工艺条件，及时检查和纠正；
（3）及时调整碱氧浓度；
（4）采用中心辊主动驱动的打卷方式，若加温堆置则必须保证前后温度一致；
（5）提高轧余率，适当降低履带箱堆置厚度，保持履带下水箱水位高度。
皱条及横向压皱印
产生原因：
（1）打卷时操作不当，特别是在开始卷轴时；
（2）布卷不齐而导致边皱；
（3）导布辊不平整，并沾有污物、纱头；
（4）浆未退净，预热时温度未达到工艺要求，加工导布辊不平整，沾有污物、纱头等；
（5）预热时，直接蒸汽管冲向布面，蒸汽过大；
（6）带液量不高，履带箱堆布过厚，履带水箱水位过低。
解决方法：
（1）提高操作水平；
（2）加强设备保养，保证轧辊和导布辊的平整度；
（3）及时清除导布辊上的沾污物；
（4）加强退浆，保证预热时的温度，凡装有直接蒸汽管的不能冲向布面，并控制蒸汽用量；
（5）提高轧余率，适当降低履带箱堆布厚度，保持履带下水箱水位高度。