催化裂化的发展技术展望
(完整版)我国催化裂化技术
我国催化裂化技术发展现状及前景左丽华（石油化工科学研究院，北京，100083）概括论述了我国催化裂化发展现状和世界FCC技术的最新发展水平，分析和比较了我国FCC技术与世界先进水平的差距，初步提出我国催化裂化技术的发展前景。
关键词：催化裂化现状最新水平差距前景1 概况流化催化裂化（FCC）是现代化炼油厂用来改质重质瓦斯油和渣油的核心技术，是炼厂获取经济效益的一种重要方法。
据统计，截止到1999年1月1日，全球原油加工能力为 4 015.48 Mt/a，其中催化裂化装置的加工能力为668.37 Mt/a，约占一次加工能力的16.6%，居二次加工能力的首位。
美国原油加工能力为821.13 Mt/a，催化裂化能力为271 Mt/a，居界第一，催化裂化占一次加工能力的比例为33.0%。
我国催化裂化能力达66.08 Mt/a，约占一次加工能力的38.1%，居世界第二位。
我国石油资源中，原油大部分偏重，轻质油品含量低，这就决定了炼油工业必须走深加工的路线。
近十几年来，催化裂化掺炼渣油量在不断上升，已居世界领先地位。
催化剂的制备技术已取得了长足的进步，国产催化剂在渣油裂化能力和抗金属污染等方面均已达到或超过国外的水平。
在减少焦炭、取出多余热量、催化剂再生、能量回收等方面的技术有了较大发展。
2 现代催化裂化技术发展特点及趋势影响FCC未来发展的重要因素将是：原油价格、满足环保要求、新燃料规格、石油化工原料需求和渣油加工。
环保法规已成为FCC技术发展的主要推动力。
FCC已从简单解决诸如汽油、柴油、液化气、抗金属等其中的一、二个问题转向要同时解决多个矛盾的组合。
80年代以来，催化裂化技术的进展主要体现在两个方面：① 开发成功掺炼渣油（常压渣油或减压渣油）的渣油催化裂化技术（称为渣油FCC，简写为RFCC）；② 催化裂化家族技术，包括多产低碳烯烃的DCC技术，多产异构烯烃的MIO技术和最大量生产汽油、液化气的MGG技术。
催化裂化技术进步的回顾与前瞻
6、提升管上段的温度控制：因提升管长度无法因原料性质、加工 方案和加工量而改变，于是在提升管上段注入急冷介质（汽油或 水）实现快速终止反应（实际是降低反应速率，减少二次反应）， 这一措施可提高反应区平均温度，提高剂油比，但增加能耗。宜 通过时间摸索合适的操作条件。 7、降低汽油烯烃含量并进行汽油改质：在同一提升管内的不同位 置注入汽油（可以是自产汽油，或是直馏汽油、焦化汽油）可取 得降低汽油烯烃或汽油改质的效果，但同时增加了液化石油气产 率。在经济效益方面，焦化汽油的催化裂化改质路线远不如加氢 精制路线（可提供催化重整原料）。
早期催化裂化装置的主要目的产品是催化裂化汽油，用以取 代辛烷值较低的热裂化汽油，这一目标很快就实现了。接着是利 用以丁烯、丙烯为主的副产品的液化石油气，通过叠核装置增产 汽油。随之烷基化技术的成熟，有效利用了催化裂化装置液化石 油气中的异丁烯，和丁烯，所产烷基化油明显优异，逐步取代了 叠合装置。催化裂化装置数量仅次于汽油的产品轻循环油 （LCO），国外一般调制成取暖用的柴油燃料，随后才作为炼厂 用的商品柴油组分。
催化裂化轻循环油从数量看在我国是贡献率达30%的商品柴油组
分，但是从质量看则有名不副实的差距（十六烷值过低；多环芳 烃含量高；氧化安定性能差；硫含量较高）。把这样的“柴油组 分”加工成清洁燃料，应针对差距采取相应的措施（加氢精制、 加氢脱硫、微生物脱硫、氧化脱硫到加氢改质）；有的措施技术 可行，但是缺乏经济竞争力。合理的做法是将非公路行驶用柴油 （农用、船用等）另列标准，催化裂化轻循环油经过适当的调合 后即可成为调合组分。 催化裂化产生的气体有15%左右。干气少，个别情况可回收其中 乙烯（约1%）制成苯乙烯，一般情况下为炼油厂自用燃料气。主 要由丙烯、丁烯组成的液化石油气在国外首先用为烷基化装置原 料，甚至为了充分利用丁烯而专门购进异丁烷，而在我原料，几十年来供不应 求，陈为我国石油加工的特色内容。
催化裂化催化剂现状及发展趋势(PPT 37页)
催化剂的优点
活性组分与基质之间以化学键相互连接，催化剂 水热稳定性和H-转移活性提高
活性组分分散更好，更有效地提高了活性 基质具有合理的中孔和大孔分布，提高了重油转
化能力 基质具有尖晶石结构，促进了催化剂对重金属的
高岭土、分子筛、粘结剂
高岭土
两 种 制 备 工 艺
2020/1/18
机械混合
形成微球
后处理
催化剂
半合成制备工艺
形成微球
原位晶化
后处理
催化剂
原位晶化制备工艺
17
二 FCC催化剂的基础知识
原位晶化过程示意图
2020/1/18
18
二 FCC催化剂的基础知识
2.7 两种工艺催化剂的构成对比
原位晶化催化剂
1948 微球催化剂的工业生产
Davison Chemical Co.
1962 沸石裂化催化剂
Mobil Oil Co.
1964 超稳Y和稀土Y裂化催化剂 Davison Chemical Co.
1972 原位晶化催化剂
Engelhard
1986 ZSM-5型沸石催化剂
Mobil Oil Co.
1990 新型渣油FCC催化剂技术 Akzo Nobel, Davison, Engelhard, etal
展，取得了显著的进步； 国内外均非常重视催化剂技术的发展，在
发展的里程碑上均作出了重要贡献。
2020/1/18
10
二 FCC催化剂的基础知识
2.1 FCC催化剂的基本组成
活性组分 提供基本的重要的裂化反应性能，目前主要 为各类改性Y沸石
基质组分 提供催化剂的主要的物理性质及初级反应。 包括：高岭土、氧化铝、粘结剂、功能组分 等。作用为稳定结构、提供热载体等
2023年催化裂化装置行业市场前景分析
2023年催化裂化装置行业市场前景分析催化裂化装置是炼油厂的核心设备之一，用于将重质原油转化为轻质石油产品，如汽油、柴油等。
在全球石油产业中，催化裂化装置的应用非常广泛，是炼油厂的关键设备之一。
本文将从市场规模、市场趋势和市场机会三个方面对催化裂化装置行业的市场前景进行分析和展望。
一、市场规模催化裂化装置行业的市场规模巨大，在全球石油产业中有着非常广泛的应用。
根据市场研究公司Research And Markets发布的《全球催化裂化装置市场2020-2024年》报告显示，2019年全球催化裂化装置市场规模为161.52亿美元，到2024年将达到210.68亿美元，年增长率为5.5%。
亚太地区是催化裂化装置的主要市场，其市场规模占全球市场的40%以上。
北美地区和欧洲市场规模分别占全球市场的25%和20%左右，其余市场占比较小。
二、市场趋势1.技术升级随着环保要求的不断提高，催化裂化装置的技术升级成为炼油厂的必然趋势。
在未来，催化裂化装置将会大量应用新型催化剂和新装置工艺，以提高产品质量、提高能源利用率和降低排放。
2.产业转移由于环保规定的加强和能源政策的变化，很多北美和欧洲的炼油厂开始向其他地区转移，如亚太地区、非洲和中东地区等新兴市场，这将为催化裂化装置行业带来新的机遇。
3.加强安全在过去几十年中，催化裂化装置行业发生了几起重大安全事故，这已经引起了广泛关注。
为了提高安全性，炼油企业已经开始采用先进的监测技术和强化安全管理。
三、市场机会1.环保政策全球各地的环保政策越来越严格，这将为催化裂化装置行业带来新的机遇。
炼油企业需要投资新的技术和设备以满足环保法规，这将增加对催化裂化装置的需求。
2.新兴市场亚太地区、非洲和中东等新兴市场正在迅速发展，这些国家的石油需求正在迅速增长。
这些国家需要建设新的炼油厂和升级现有炼油装置，这为催化裂化装置提供了新的发展机会。
3.能源转型在全球能源转型的趋势下，天然气、生物质和可再生能源正在取代传统的石油和天然气资源。
催化裂化技术的现状及发展趋势
随着炼油工业的不断发展，催化裂化（ＦＣＣ）日益成为石油深度加工的重要手段，在炼油工业中占有举足轻重的地位。
ＦＣＣ工艺是将重质油轻质化，目的产品是汽油、柴油和液化气。
由于转化率高，产品质量好，近半个世纪以来，ＦＣＣ工艺技术和生产规模都有了很大的发展。
为了满足日益严格的环保要求和市场对烯烃（特别是丙烯）需求的日益增长，催化裂化工艺技术也在进一步发展和改进。
催化裂化已经成为我国炼油工业的核心技术和石油化工企业经济效益的主要支柱。
１催化裂化面临的问题作为炼油厂的核心加工装置，催化裂化也面临着越来越多的挑战。
不断严格的环保要求，主要是汽油规格的升级对烯烃和硫含量的要求以及烟气排放量的限制；对产品需求比例的变化，如市场对柴油需求比例和数量的增加，即所谓的柴油化趋势。
这些都对现有的催化裂化装置与催化裂化的进一步发展形成很大的冲击。
而且除了采用新型有效的降低催化裂化汽油和柴油的硫含量外，还要考虑各种技术的费用问题。
我国催化裂化所面临的问题：（１）我国ＦＣＣ单套平均能力小；（２）装置能耗高；（３）ＦＣＣ催化剂发展水平不高；（４）我国ＦＣＣ装置开工周期短［２］。
这也是我国和国外催化裂化技术的主要差距。
催化裂化（ＦＣＣ）是炼油企业获取经济效益的重要手段。
尽管催化裂化技术已相对成熟，但仍是改质重瓦斯油和渣油的核心技术，尤其近年来在炼油效益低迷和环保法规日益严格的双重压力下，仍需不断开发与催化裂化相配套的新技术以迎接新的挑战。
基于我国原油资源特点和二次加工能力中ＦＣＣ占绝对比重的现状，应提高ＦＣＣ综合技术水平，缩小同先进水平的差距，与国外大公司竞争。
２催化裂化技术的现状及发展２．１我国催化裂化技术的现状及发展２．１．１渣油催化裂化（ＲＦＣＣ）工艺技术ＶＲＦＣＣ是中国石化集团公司石油化工科学研究院、北京设计院和北京燕山石化公司合作开发的一项加工大庆减压渣油的催化裂化新工艺。
该工艺专利技术主要包括：（１）高黏度原料的减黏雾化技术；（２）无返混床剂油接触实现热击汽化及高重油转化技术；（３）短接触反应抑制过裂化和结焦技术；（４）反应再生温差及再生剂温度调控协调初始反应深度及总反应苛刻度技术；（５）采用ＶＲＦＣＣ专用催化剂（ＤＶＲ系列）技术［３］。
2023年催化裂化催化剂行业市场分析现状
2023年催化裂化催化剂行业市场分析现状催化裂化催化剂是一种广泛应用于石油化工行业的催化剂。
随着全球能源需求的不断增长，催化裂化催化剂市场也在不断扩大。
本文将对催化裂化催化剂行业市场分析现状进行分析，并指出未来的发展趋势。
首先，就全球市场来看，催化裂化催化剂行业呈现出稳定增长的趋势。
目前，亚洲地区是全球催化裂化催化剂市场的主要消费地区，特别是中国和印度等新兴经济体的快速发展，推动了亚洲地区催化裂化催化剂市场的增长。
此外，北美和欧洲地区也是催化裂化催化剂市场的重要消费地区。
其次，催化裂化催化剂行业的竞争格局较为激烈。
市场上存在着多家国内外知名的催化剂生产企业，如沙特阿美、巴斯夫、中国石化等。
这些企业凭借其先进的生产技术和丰富的经验积累，占据了市场的相当份额。
此外，新兴的催化剂企业也在不断涌现，加剧了市场的竞争。
再次，催化裂化催化剂行业的技术发展日趋成熟。
催化裂化催化剂是一种复杂的材料，其研发需要投入大量的资金和人力资源。
随着科技的进步，催化裂化催化剂的制备方法和材料选择不断得到改进，使得产品的性能不断提高。
此外，新型催化材料的研发也成为行业的热点，如基于纳米技术的催化剂。
最后，催化裂化催化剂行业面临的挑战和机遇并存。
一方面，随着环保意识的增强和环保法规的不断加强，催化裂化催化剂行业面临着环保压力。
企业需要加大环保投入，提高产品的环保性能，以满足市场需求。
另一方面，随着全球能源结构的调整和新能源的发展，催化裂化催化剂行业也面临着市场机遇。
新能源的需求将推动催化裂化催化剂市场的发展，尤其是生物质能源和氢能源等领域。
综上所述，催化裂化催化剂行业市场具有稳定增长、激烈的竞争、成熟的技术和挑战与机遇并存的特点。
在未来，催化裂化催化剂行业将继续发展壮大，企业需要不断进行技术创新和提高产品质量，以在市场竞争中脱颖而出。
同时，企业还需要加大环保投入，满足市场和社会的需求。
2023年重油裂化催化剂行业市场前景分析
2023年重油裂化催化剂行业市场前景分析重油裂化催化剂是一种用于催化重油裂化反应的特殊催化剂。
在重油加工行业中，催化剂是重要的配套物料。
随着市场需求的增加，重油裂化催化剂行业前景日益看好。
本文将从需求方面和供给方面，对重油裂化催化剂的行业市场前景进行分析。
需求分析需求是推动重油裂化催化剂行业发展的关键因素。
随着全球经济的发展和人民生活水平的提高，对石油产品的需求不断增加，其中重油的需求量也随之增加。
而重油加工行业中，催化裂化技术是一种重要的重油加工技术，催化剂是重要的配套物料。
因此，重油裂化催化剂市场前景广阔。
同时，国内现代化炼油技术的不断推广，催化裂化技术作为一种高效节能技术将得到更加广泛的应用。
在政策层面，我国国家能源局针对重油加工产业作出了一系列优惠政策，鼓励企业扩大生产规模和提高技术水平。
这将直接促进重油裂化催化剂市场的需求增长。
供给分析除了需求因素，对于重油裂化催化剂行业市场前景的分析还需要考虑到供给方面。
目前，重油裂化催化剂行业中的主要供应商是国外企业，国内企业还处于起步阶段。
在技术方面，与国外先进水准相比，国内重油裂化催化剂生产技术还存在较大差距。
这使得国内企业在竞争方面劣势较大。
但是，随着国家政策的支持和重油加工行业的发展，国内企业逐渐意识到催化剂的市场潜力。
近年来，国内企业也陆续投入了大量研发资金和人力资源，加快技术进步，提高产品质量以及行业竞争力。
与此同时，国家对于高端装备制造业的重视，也将为重油裂化催化剂行业提供更好的技术保障和产业环境。
政策环境将有利于重油裂化催化剂行业的市场前景。
总体来说，重油裂化催化剂行业市场前景广阔，但是在国内企业与国外企业竞争方面，国内市场仍有一定的发展空间。
在技术方面，国内企业还需要加强技术研发和持续创新，使得产品质量和技术水平更好地满足市场需求。
随着国家政策的支持和重油加工行业的发展，相信重油裂化催化剂行业市场前景将会更加明朗。
2023年催化裂化催化剂行业市场前景分析
2023年催化裂化催化剂行业市场前景分析一、催化裂化催化剂概述催化裂化（FCC）催化剂是指用于石油催化裂化反应的一种催化剂，它是在催化剂载体中担载氧化铝、硅酸铝等过渡金属的复合催化剂，其中主要包括活性组分和载体两个方面。
催化裂化催化剂能够将石油的较重馏分转化成较轻的汽油、液化气和石化气。
二、市场规模分析随着我国能源、化工工业的发展和煤化工等新兴工业的兴起，催化裂化催化剂作为一种重要的炼油辅助剂，发展前景广泛。
以中国为例，催化裂化催化剂的年平均需求量约为50万吨，市场价值超过百亿元。
而随着国家环保和能源领域的政策紧缩，对于催化裂化产业的发展也提出了更高的要求，市场对高能效、低污染的催化剂需求也越来越大。
三、市场趋势分析（一）技术升级趋势为了适应国内外炼油业发展的需求，催化裂化催化剂技术不断升级，比如新型载体的推出，以及喷涂技术的应用等。
这些技术的发展，提高了催化裂化催化剂的性能和催化效率，使其在石油行业中有更广泛的应用前景。
（二）绿色环保趋势近年来，全球环保风潮越来越盛。
催化裂化催化剂作为石油加工中的重要环节，也面临着节能减排和减轻环境污染的压力。
为了加强环保意识，催化裂化催化剂性能需要更节能、更低污染等技术特点。
（三）产业链完善趋势在催化裂化催化剂产业链中，从催化剂生产到石油加工，再到能源、化工等领域，构成了一个较为完整的产业链，形成了较为丰富的发展空间和市场前景。
近年来，催化裂化催化剂企业也更加注重产业链的布局和优化，以提高市场竞争力。
四、市场发展预测未来，催化裂化催化剂将继续保持稳定的发展态势，市场需求量预计将逐年增加。
我们预计未来5年内，国内炼油产业将面临严峻的调结构、提质增效的压力，催化裂化催化剂的市场规模将继续扩大。
同时，政府的政策倾斜将使得催化裂化催化剂生产技术的创新和升级更加迫切，监管标准也将更趋严格，绿色环保型催化剂市场份额将进一步扩大。
综合来看，催化裂化催化剂行业市场前景较为广阔，随着科技的不断发展和政策的推动，产业链将进一步完善，市场竞争力将加强。
催化裂化技术的现状及发展趋势
催化裂化技术的现状及发展趋势
催化裂化技术是最近几年来人们极力推进研究的一个技术，它对于提高生物柴油的性能以及破坏有毒有机物质有显著的改善。
目前，催化裂化技术已经发展迅猛，并在未来的发展中有发挥出巨大的潜力，其中包括其在碳氢化合物低温裂化领域的巨量发展。
首先，催化裂化技术在开发绿色燃料、降低有毒物质的排放方面发挥着重要作用。
它为油脂，烃类，污染物，有毒有机物，废弃物，碳氢化合物等制备生物柴油等清洁能源提供了可能。
其中，碳氢化合物的低温裂烃技术可以提高生物柴油的收率，降低有毒有机物的排放，提高燃料的燃烧能效，为构建低碳的绿色社会奠定基础。
其次，催化裂化技术近年来发展迅猛，包括催化剂的合成，催化裂化反应机理，催化剂和反应条件等。
例如，今年在日本开发出用于催化裂化柴油的新型钴催化剂。
此外，也合成了用于催化裂化石油、烃类和有机废料等材料的新型催化剂，例如以钯和钼为分子基础的纳米微粒等。
另外，催化裂化技术也受到国内外科学家的研究关注，已经取得了显著的进展。
国外的研究主要集中在改进催化加氢裂化反应最前沿的技术和装置技术以及提高反应温度和在碳氢化合物低温裂化方面取得巨大进展。
至于国内，主要工作集中在改进催化剂和催化反应机理以及提高催化裂化反应效率的方面，如金属催化剂和非金属催化剂的研究以及反应温度的改进等，以期在技术发展上取得突破性进展。
总的来说，催化裂化技术的发展取得了显著的成绩，在未来的研究中，将会继续完善并发展其本身的技术，并继续在低温碳氢化合物催化裂烃方面展示出巨大的潜力。
催化裂解的发展趋势
催化裂解的发展趋势催化裂解是一种常用的化学反应技术，用于将高分子有机化合物（如石油烃类）分解为较低分子量的产物，如液体燃料和化工原料。
随着化工工业的发展，催化裂解技术也在不断演进和改进，以下将从催化剂的发展、反应条件的优化以及产物利用方面探讨催化裂解的发展趋势。
首先，催化裂解技术中催化剂的发展是非常重要的。
传统的催化裂解常使用固体催化剂，如硅铝酸盐。
然而，这些催化剂具有比较低的活性和稳定性，需要频繁更换和修复。
因此，近年来的研究集中在开发新型催化剂，以提高催化活性和稳定性。
其中一个主要的发展方向是研究基于金属催化剂的催化裂解技术。
金属催化剂具有较高的活性和稳定性，可以提高反应速率和选择性，并延长催化剂的使用寿命。
特别是贵金属催化剂，如铂、钯等，具有优异的催化活性，但成本较高。
因此，开发更廉价的催化剂，如基于过渡金属和合金的催化剂，是未来的发展方向之一。
另一个发展方向是研究可再生催化剂。
传统的固体催化剂在使用一段时间后会失去活性，需要再生或更换。
而可再生催化剂可以通过一系列的再生方法，如热解、氧化、还原等，使其恢复活性。
这种可再生的催化剂可以降低催化剂的使用成本，并减少对环境的负面影响。
此外，优化反应条件也是催化裂解技术发展的重要方向之一。
传统的催化裂解反应通常在高温高压下进行，这对于提高反应速率和选择性是有利的。
然而，高温高压环境带来了能源消耗和设备成本增加的问题。
因此，寻找低温低压条件下的高效催化裂解反应是一个重要的优化目标。
近年来，研究人员开始探索非传统催化裂解反应条件，如等离子体催化裂解、超临界流体催化裂解等。
这些新的反应条件可以在较低温度和压力下实现高效的催化裂解反应，从而降低能源消耗和设备成本，并减少对环境的影响。
最后，催化裂解的产物利用也是一个重要的发展方向。
传统的催化裂解主要以液体燃料（如汽油、柴油）和化工原料为主要产物。
然而，随着可再生能源的不断发展和环境意识的提高，研究人员开始探索将催化裂解产物转化为高附加值的产品，如化学品和材料。
6催化裂化工艺技术发展趋势
（吉化集团）
DCC轻烯烃产率一览表
大庆炼油厂 安庆炼油厂 泰国TPI公司 济南炼油厂
操作模式
DCC-I DCC-I DCC-I DCC-I
原料油
石蜡基 中间基 中东VGO+ 中间基
VGO+ATB VGO DAO+WAX VGO+DAO
反应温度/℃
545
550
565
564
烯烃质量产率，％
乙烯
3.7
3.5
48.5
11.3 8.7
2.0
常规提升管
80 29.4
6.8
29.2 29.2 26.6
39.9
10.6 8.8
3.0
催化裂化下行床反应器设计思想
重油进入：
催化剂浓度
F
2
高，混和好，
对入口结构
E
敏感性小。
3
5
G
4
D
C
12
B
1
提升管中进行初 6 7 期反应：汽油回
炼深度高，有利
于降烯烃、提高
A
辛烷值
71 70 69
5.26 6.52 0.15 0.66
60 63
国内比国外
相近 国内稍高
国外高
比表面积 m2/g Ni ug/g V ug/g 催化剂单耗 ㎏/t
135 143 131
3210 1200 2913 4200 700 6067
2.6 0.96 2.7
97
10300 275
0.84
118
HCC-LCM-5，%自由基 碳正离子92.967.04
94.05
5.95
95.85
我国催化裂化技术发展现状及前景
我国催化裂化技术发展现状及前景一、技术水平提升近年来，我国催化裂化技术取得了显著的技术进步，主要体现在以下几个方面：1. 催化剂性能提升：研发新型催化剂，提高催化裂化反应活性和选择性，从而提高产品收率和质量。
2. 反应工艺优化：通过改进反应工艺条件，提高反应转化率和产品收率，同时降低能源消耗和环境污染。
3. 设备更新换代随着技术的不断发展，催化裂化设备也在不断更新换代。
新型催化裂化设备具有更高的传热效率、更低的能源消耗和更好的环保性能。
同时，设备的自动化和智能化水平不断提高，降低了人工成本和操作难度。
二、绿色环保方向随着环保意识的不断提高，绿色环保成为催化裂化技术发展的重要方向。
具体表现在以下几个方面：1. 减少污染物排放：采用新型催化剂和反应工艺，降低催化裂化过程中的污染物排放量，实现清洁生产。
2. 能源高效利用：优化能源利用结构，提高能源利用效率，减少能源浪费和环境污染。
3. 废弃物资源化：对催化裂化过程中的废弃物进行资源化利用，如生产硫酸、水泥等产品，实现废弃物的增值和环保利用。
三、工业互联网融合工业互联网技术的不断发展，为催化裂化技术的数字化转型提供了有力支持。
通过将工业互联网技术与催化裂化技术相结合，可以实现生产过程的全面数字化管理和智能控制，提高生产效率和产品质量。
四、产业链协同发展催化裂化技术作为石油化工产业链中的重要环节，需要与上下游产业协同发展。
通过加强与相关产业的合作，优化原料采购、产品销售等环节，提高产业链的协同效应和整体竞争力。
五、国际化战略布局随着全球化进程的不断深入，我国催化裂化技术也在积极拓展海外市场，进行国际化战略布局。
通过参与国际技术交流与合作，开展国际项目合作等方式，推动我国催化裂化技术的国际化发展。
六、智能化生产应用智能化生产是指通过应用人工智能、大数据、物联网等技术，实现生产过程的自动化、信息化和智能化。
在催化裂化技术领域，智能化生产的应用可以提高生产效率、降低能耗和减少人力成本。
我国催化裂化工艺技术进展
我国催化裂化工艺技术进展催化裂化工艺技术是一种将重质烃类裂解为轻质烃类和汽油等燃料的重要手段。
在我国，随着石油化工行业的快速发展，催化裂化工艺技术也取得了显著的进步。
本文将简要回顾我国催化裂化工艺技术的发展历程，介绍技术创新与应用情况，并展望未来的发展前景。
自20世纪50年代以来，我国催化裂化工艺技术经历了从引进到自主研发的过程。
早期，我国从国外引进了一批先进的催化裂化装置和技术，在消化吸收的基础上，逐渐开始自主创新。
到20世纪80年代，我国已成功开发出具有自主知识产权的催化裂化工艺技术，并在大型工业装置上得到应用。
进入21世纪，我国催化裂化工艺技术水平进一步提升，已成为世界催化裂化工艺技术的重要研发和应用大国。
近年来，我国催化裂化工艺技术在技术创新和应用方面取得了许多重要成果。
在催化剂的种类和性能方面，通过优化制备工艺和组分设计，成功开发出多种高效、环保型催化剂。
这些催化剂在提高产品收率、降低能源消耗、减少污染物排放等方面具有显著优势。
在反应器设计方面，我国已成功开发出多套具有自主知识产权的反应器设计。
这些反应器在提高原料适应性、优化产品分布、降低能源消耗等方面表现出色。
例如，某新型反应器采用独特的结构设计，有效提高了催化剂的利用率和产品的分离效果，降低了装置的运行成本。
展望未来，我国催化裂化工艺技术将继续深入研究和技术创新。
随着环保要求的日益严格，开发高效、环保型催化裂化工艺技术将成为重要方向。
通过优化催化剂和反应器设计，降低污染物排放，提高资源利用率，实现绿色生产。
市场对燃料油和化工产品的需求将持续增长，因此催化裂化工艺技术的研究和应用将更加注重产品结构的优化和多样性的拓展。
例如，通过引入新的反应条件和原料，开发生产高附加值化学品的技术，提高企业的经济效益。
随着智能化和自动化的快速发展，催化裂化工艺技术将更加注重信息技术和自动化技术的应用。
通过建立自动化控制系统和实时监测分析系统，提高装置的运行效率和安全性，实现生产过程的智能化和信息化。
石油催化裂化技术的应用发展趋势
石油催化裂化技术的应用发展趋势石油催化裂化技术是炼油工业中重要的技术之一，其应用广泛，能够提高石油产品的质量和收率，降低成本，同时对环境保护也有一定的作用。
随着我国经济的不断快速发展、工业化进程的加速推进、石油需求量持续增长，石油催化裂化技术也在不断地发展和完善中，本文将主要从催化剂、反应条件和生产流程等方面探讨石油催化裂化技术的应用发展趋势。
一、催化剂的研发和应用催化剂是催化裂化技术中的核心部分，对其性能的研发和应用有着重要的影响。
催化剂的选择直接关系到石油产品的产率和质量，随着催化剂技术的不断改进，其产率和质量也将不断提高。
首先，相对传统的固定床催化剂，流态化催化技术将成为新的发展方向。
流态化催化床可以减小热传递阻力，保证催化剂颗粒的均匀性和稳定性，提高催化剂的利用效率，同时降低了生产成本。
这一技术的研究和应用将为催化裂化技术的发展带来新的动力。
其次，高效催化剂（如分子筛催化剂）将成为催化裂化技术的发展方向。
分子筛催化剂因其具有微孔结构、强烈的酸性和高的分子选择性，在催化裂化反应中具有很好的催化效果，能够提高产率和降低能耗。
二、反应条件的优化反应条件对裂化反应的产率、产品质量、能耗、催化剂寿命等方面都有着不同程度的影响，因此反应条件的优化是提高裂化反应效果的重要手段。
首先，在石油催化裂化过程中，温度、压力和催化剂的用量是需要优化的三个因素。
在保证石油产品质量的前提下，适当提高催化剂用量和反应温度，降低反应压力，可以有效提高石油产品收率和催化剂使用寿命，同时降低反应耗能。
其次，在反应过程中，可以采用物理和化学方法，来改善反应条件。
例如，在反应前往往需要引入氢气，以调整反应体系的氢气/烃分子比，以提高反应过程中分子之间的氢键作用，促进裂化反应的进行。
此外，反应过程中可采用物理方法使反应体系达到饱和状态，提高石油产品的产率和质量。
三、生产流程的优化石油催化裂化技术的生产流程优化也是提高其应用效果的重要方向。
我国催化裂化设备工艺发展现状及未来趋势
我国催化裂化设备工艺发展现状及未来趋势摘要：催化裂化设备工艺在炼油方面至关重要。
我国催化剂的制备技术已取得了长足的进步，国产催化剂在渣油裂化能力和抗金属污染等方面均已达到或超过国外的水平。
在减少焦炭、取出多余热量、催化剂再生、能量回收等方面的技术有了较大进展，催化裂化设备工艺将取得更大的发展。
关键词：催化裂化；设备工艺技术；发展现状；未来趋势0 引言在我国石油资源中，炼油工业必须走向深加工的路线，这是由于我国原油大部分偏重，且轻质油品含量低所决定的。
近几十年来我国催化裂化的技术水平逐步提高，油量也不断提升，且处于世界领先地位。
同时我国在催化剂的制备方面也有很大进步，甚至在许多方面都超过国外的先进水平。
我国石油资源中，原油大部分偏重，轻质油品含量低，这就决定了炼油工业必须走深加工的路线。
近十几年来，催化裂化掺炼渣油量在不断上升，已居世界领先地位。
催化剂的制备技术已取得了长足的进步，国产催化剂在渣油裂化能力和抗金属污染等方面均已达到或超过国外的水平。
在减少焦炭、取出多余热量、催化剂再生、能量回收等方面的技术有了较大发展。
1 现代催化裂化工艺设备发展现状及趋势催化裂化是最重要的重质油轻质化过程之一，这是因为：热裂化因技术落后而被淘汰；焦化适合减压渣油；加氢裂化技术先进，产品收率高，质量好但设备投资大，操作费用高，氢气来源有困难。
因此催化裂化成为了油轻质化的主要手段。
商品汽油有80%、柴油有33%是来自催化裂化技术的。
同时我国原油加工能力每年2.7亿吨，其中催化裂化超过1亿吨/年。
催化裂化是现代化炼油厂用来改质重质瓦斯油和渣油的核心技术，是炼厂获取经济效益的一种重要方法。
影响催化裂化未来发展的重要因素是：原油价格、满足环保要求、新燃料规格、石油化工原料需求和渣油加工。
环保法规已成为催化裂化工艺技术发展的主要推动力。
已从简单解决诸如汽油、柴油、液化气、抗金属等其中的一、二个问题转向要同时解决多个矛盾的组合。
我国催化裂化工艺技术进展
我国催化裂化工艺技术进展一、本文概述催化裂化（FCC）作为一种重要的石油加工技术，在我国石油工业中占据着举足轻重的地位。
随着科技的不断进步和环保要求的日益严格，我国催化裂化工艺技术也在持续发展和创新。
本文旨在全面概述我国催化裂化工艺技术的最新进展，包括技术原理、工艺流程、催化剂研发、设备改进以及环保措施等方面的内容。
通过对这些方面的深入探讨，本文旨在展示我国催化裂化工艺技术在提高石油资源利用效率、促进石油工业可持续发展以及减少环境污染等方面的积极贡献。
本文还将对催化裂化工艺技术的发展趋势进行展望，以期为相关领域的科研人员和企业提供有益的参考和借鉴。
二、催化裂化工艺技术的基本原理催化裂化（Catalytic Cracking）是一种重要的石油加工过程，主要目的是将重质烃类转化为更有价值的轻质产品，如汽油、煤油和柴油等。
其基本原理是利用催化剂加速烃类分子在高温高压环境下的热裂解反应，使长链烃类断裂成较短的链烃，从而改善产品的品质和产量。
催化裂化工艺主要包括热裂化和催化裂化两个阶段。
热裂化是在没有催化剂的情况下，通过高温使烃类分子发生热裂解，生成较小的烃分子。
然而，这个过程的选择性较差，会产生大量的裂化气和焦炭，导致产品收率较低。
催化裂化则是在热裂化的基础上引入催化剂，通过催化剂的选择性吸附和表面酸性，使得烃类分子在较低的温度下就能发生裂解，同时提高裂解的选择性和产品的收率。
催化剂的活性、选择性和稳定性对催化裂化过程的影响至关重要。
在催化裂化过程中，烃类分子首先被催化剂表面的酸性位点吸附，然后在催化剂的作用下发生裂解反应。
生成的较小烃分子随后从催化剂表面脱附，进入气相，最后通过冷凝和分离得到所需的产品。
随着科技的不断进步，我国的催化裂化工艺技术也在不断发展。
新型的催化剂、反应器和工艺条件的优化等技术的发展，使得催化裂化过程的效率和选择性得到了显著提高，为我国石油工业的发展做出了重要贡献。
三、我国催化裂化工艺技术的现状我国催化裂化工艺技术自上世纪五十年代引进至今，经历了从引进消化到自主创新的发展历程，目前已经形成了具有自主知识产权的催化裂化工艺技术体系。
石油催化裂化技术现状及未来发展趋势讲解
目录摘要 (2)1 前言 (3)1.1 炼油工业中催化裂化的地位及作用 (3)1.2 催化裂化工艺技术的发展 (3)1.2.1 催化裂化工艺技术的发展概况 (3)2 国内外催化裂化技术的发展 (5)2.1 世界炼油工业发展现状 (5)2.2 国内外催化裂化技术的发展 (5)2.2.1 国内催化裂化技术的发展 (5)2.2.2 国外催化裂化技术的发展 (6)2.2.3 渣油催化裂化的特点 (6)3 催化裂化的反应机理 (7)4 催化裂化催化剂 (8)4.1 催化剂的研制与发展 (8)4.2 裂化催化剂的种类 (9)4.2.1 无定形硅酸铝催化剂 (9)4.2.2 分子筛催化剂－结晶型硅酸铝 (9)4.2.3 工业上用做催化剂 (10)5 催化裂化的新技术 (10)5.1 毫秒催化裂化（MSCC）工艺 (10)5.2 两段提升管催化裂化工艺 (11)6 我国的催化裂化技术与国外先进技术的差距 (11)6.1 催化剂性能的差距 (11)6.2 FCC 催化剂生产技术的差距 (11)6.3 FCC 装置运转水平 (11)6.4 工艺技术及设备制造、自动化技术水平不高 (12)6.5 汽油辛烷值较低 (12)6.6 我国企业平均规模和单套装置能力偏低 (12)6.7 工艺技术及设备制造、自动化技术水平不高 (12)7 未来我国催化裂化的发展方向 (13)8 FCC 面临的挑战 (13)参考文献 (15)摘要20 世纪80 年代以来，石油炼制产品的需求结构发生了较大的变化，即对重质油或渣油的需求量逐步下降。
同时，现在原料油的逐渐重质化和劣质化，这就对重油深度加工提出了更高的要求。
重油催化裂化技术作为主要的重质油轻质化手段得到了迅速的发展。
本文通过介绍了其技术研究进展状况，并从炼油工艺、环境保护等方面分析了炼油用催化裂化技术的现状及发展趋势。
关键词：重油催化裂化技术1 前言1.1 炼油工业中催化裂化的地位及作用自1859 年人类钻探出世界上第一口油井以来，石油便逐渐取代了煤成为世界上最重要的应用能源和化工原料。
催化裂化前景展望(幻灯片)
催化裂化和化工产品
1 固然催化裂化工艺的目的是为从原油多
产汽油, 但多年来的技术发展使这一工 艺具有很大的产品灵活性。 2 灵活性不仅表现在加工多种原料（从馏 分重油到渣油），而且表现在不同产品
方案。过去侧重于汽油/柴油比例，今
后则转向多产基本化工原料（烯烃、芳
烃）
报告结束 谢 谢！
油、葵花籽油、棕榈油和厨房回收油。 还有野生油料作物。 2 混入石油基柴油可改善润滑性，降低 氧化稳定性。一般调和比率5%--30%。 3 生产成本较高，需国家支持。
非石油基的柴油机燃料
费--托法合成油（经降凝改质）
1 质量优异（无硫、无芳烃、高十六烷 值）排气有害物质减少一半以上。 2 来源广泛，可从天然气制取（GTL）或 从煤、石油焦制取（CTL） 3 每桶原油价格超过 25 美元或每立方米
柴油取代汽油对炼油厂的影响
因为异构化和催化重整少用的石脑油不易转变
为柴油, 单纯利用催化裂化少用的VGO不足以 生产足够的柴油,上述方案不能满足要求。 表观可行的方案是进一步以加氢裂化取代催化 裂化，使其处理量达到 4.8亿吨/年, 为现有能力 的 2.2倍! 另外由于催化重整装置供氢能力减少, 炼油厂制氢装置能力必须扩大 4 倍之多! 减少催化裂化汽油和烷基化油的产量将使商品 汽油芳烃偏高, 辛烷值降低。
柴油取代汽油对炼油厂的影响
1 我国新建炼油厂柴油/汽油生产比例一
般为2，美国现有炼油厂平均 0.5, 欧洲 约1.5。 2 柴汽比小幅度增加, 则炼油厂加工工艺 变动不大。若增加很多，对现有炼油厂 加工流程将做大的改动，必须停运以汽 油为主产品的催化裂化装置，增建以柴
催化裂化的技术发展
PART 04
催化裂化工艺前景
PART 04 催 化 裂 化 工 艺 前 景
进 入 21 世 纪 ， 催化裂化工艺随曾 面临后期的加氢裂 化 工 艺 的 竞 争 和 20 世纪末以来生产质 量标准日益严格的 清洁燃料挑战，但 在各工艺过程中仍 保持领先的地位。
其原因首先归 结为催化裂化的进 步，在工艺流程、 催化剂性能和机械 设备大型化等方面 的长足发张和改进， 降低了装置投资和 加工成本，化解了 由于节能和环保要 求带来的压力。
PART 03 低 碳 烯 烃 催 化 裂 化 催 化 剂
RIPP开发的DCC工艺由重质原料生 产丙烯，DCC专用催化剂以晶内含稀土择 形分子筛ZRP-1为主要活性组元，具有高 水热活性稳定性和丙烯产率，目前正在开 发丙烯选择性更高的第二代催化剂。MIO 工艺多产异构C4烯烃，其专用催化剂活性 组元具有特殊的孔道结构和酸强度，对生 成异构C4烯烃具有选择性催化作用。另外， RIPP还开发了一种多产液化石油气，特别 是丙烯的CA-1助剂。该助剂采用稀土磷硅 铝(PRSA)沸石作为择形活性组元，配以其 他沸石和合适载体制得。1998年，该助剂 进行工业化标定，当CA-1藏量为15%时， 液化石油气可提高2.3%。
随着国民经济的持 续增长，油品的需求量 也 同 步 增 长 。 预 期 2020 年我国原油加工量将超 过200Mt。在新建炼油厂 和扩建老厂的加工流程 中，催化裂化装置能力 占原有加工的比重较过 去有所下降，但仍高达 30%以上。
加氢裂化装置能力 有所上升，但一般在 10% 左 右 。 国 外 新 建 加 氢裂化装置能力与催化 裂化能力的比例也在0.3 上下。即使在采用多产 中间馏分油方案时，催 化裂化还是重油加工中 不可缺少的手段。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
催化裂化的发展技术展望[ 摘要] 对国内外的催化裂化技术发展进行了综述，重点介绍了从多掺渣油、生产低碳烯烃、增加产品结构灵活性等方面系统地评述了国内外催化裂化工艺技术近年来的最新进展，指出增加掺渣比同时生产清洁燃料，以及炼油与石油化工一体化的新工艺将是催化裂化发展的重点。
1催化裂化技术进步的推动力近年来,催化裂化原料的品质越来越差,但对提高目的产物收率、汽柴油质量、柴汽比,以及多产丙烯和改善烟气排放等提出了更高的要求。
围绕这些问题,催化剂、设备和工艺技术方面的新技术不断涌现,推动着催化技术不断向前发展。
由于催化裂化过程的庞大加工规模,目的产品产率提高一个百分点即可产生巨大的经济效益,因此提高目的产品产率始终是催化裂化技术进步的主旋律。
由于馏分油和重质油性质的显著差别,至今所取得的大多数技术进步主要都是针对重油催化裂化。
此外,近年来对催化裂化产品质量的要求越来越高,对产品需求结构的变化,以及环保法规的逐渐完善,都促进了催化裂化技术的发展。
渣油与馏分油相比,原料重,胶质、沥青质、残炭和金属含量高。
原料重,不宜于雾化;胶质、沥青质和残炭高,会显著增加焦炭产率,使产品分布变差,同时给催化剂的汽提和再生带来困难;对于不含沥青质的抽提油,其胶质含量与催化裂化反应的焦炭产率之间呈直线关系; Ni、V等金属的含量高,直接影响到催化剂的活性、选择性和稳定性。
因而,重油催化裂化使传统的催化裂化过程面临严峻挑战。
除原料变差以外,市场对产品结构和产品品质的要求也在不断变化。
在产品结构方面,要求提高柴汽比和增产丙烯;在产品的品质方面,要求生产低烯烃含量和低硫含量的高辛烷值汽油和低硫含量的高十六烷值柴油。
由于我国许多炼化企业生产的汽油除催化裂化汽油外,其他的调合组分很少甚至没有,因而,汽油标准对烯烃和硫含量的限制给许多企业带来了不小的压力。
2 催化裂化技术的发展2.1 我国催化裂化技术的发展2.1.1 渣油催化裂化(RFCC) 工艺技术VRFCC 是中国石化集团公司石油化工科学研究院、北京设计院和北京燕山石化公司合作开发的一项加工大庆减压渣油的催化裂化新工艺。
该工艺专利技术主要包括：(1) 高黏度原料的减黏雾化技术；(2)无返混床剂油接触实现热击汽化及高重油转化技术；(3)短接触反应抑制过裂化和结焦技术；(4)反应再生温差及再生剂温度调控协调初始反应深度及总反应苛刻度技术；(5)采用VRFCC 专用催化剂(DVR 系列)技术[3]。
第一套VRFCC工业装置是由北京燕山石化公司炼油厂的催化裂化装置改造成的，处理能力为800 kt/a 。
洛阳石化工程公司的ROCC-V 工艺，第一套ROCC-V 型装置(100 kt/a)1996 年5 月在洛阳石化工程公司炼油实验厂投产，1999 年9 月在青岛石油化工厂还投产了1.0 Mt/a 工业化装置；另外还有石油大学的两段提升管FCC 工艺，目前在中试[4]；清华大学的下行管式FCC 工艺。
2.1.2 多产柴油和液化气的MGD技术MGD 技术是中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院(RIPP)开发的以重质油为原料，利用常规催化裂化装置同时多产液化气和柴油，并可显著降低汽油烯烃含量的工艺技术。
该技术与常规催化裂化技术相比，具有以下特点：(1)采用粗汽油控制裂化技术，增加液化气产率，降低汽油烯烃含量，调节裂化原料的反应环境以增加柴油馏份的生成和保留。
(2)重质原料油在高苛刻度下、轻质原料油在低苛刻度下进行选择性反应，以增加重质原料油一次裂化和柴油馏份的生成。
(3) 液化气和柴油产率明显大于常规的FCC技术，高价值产品(液化气、汽油和柴油)与常规FCC 技术相当。
(4)汽油中烯烃含量能够大幅度降低，且汽油辛烷值有一定提高。
MGD 工艺于1999 年分别在福建炼化公司和广州石化总厂进行了工业试验。
2.1.3 多产柴油的催化裂化(MDP) 技术RIPP 在传统增产柴油工艺技术的基础上开发了催化裂化增产柴油的新工艺MDP。
该工艺具有以下特点：(1)可以加工重质、劣质的催化裂化原料。
(2)采用配套研制的增产柴油催化剂，且维持平衡剂的活性适中。
(3)应用原料组分选择性裂化技术，将催化裂化原料按馏份的轻重及其可裂化性能区别处理，在提升管反应器不同位置注入不同原料组分，使性质不同的原料在不同环境和适宜的裂化苛刻度下进行反应。
(4)采用较为苛刻的裂化条件和适宜的回炼比，装置的加工量和汽油的辛烷值不会受到影响。
2.1.4 多产烯烃和高辛烷值汽油的DCC工艺技术RIPP 开发的DCC-Ⅰ技术在国内有6 套装置，3套改造，3套新建。
另外一套建在泰国TPI（750 kt/a），由SW 公司负责建造，近年来，DCC 技术还在不断发展和完善，这些新进展主要有两个方面：一个是开发系列催化剂产品；另一个是改进工艺以进一步提高轻烯烃、特别是丙烯的产率。
在催化剂开发方面尽量使品种多样化以满足不同用户的需要，而新开发的渣油催化裂解催化剂已经在全常压渣油催化裂解装置上使用。
在工艺改进方面也已经取得很好的实验室结果，以大庆蜡油掺渣油为原料可以得到28%的丙烯产率，同现有DCC 技术相比丙烯产率可以提高6 个单位以上。
另外，还有DCC-Ⅱ技术1997 年投产；MGG 技术国内建有多套装置；MIO 技术于1995 年在中国石油工业部油兰州石化公司实现工业化；ARGG技术在国内建有多套装置。
2.1.5 多产异构烷烃的MI P 技术我国催化裂化汽油中烯烃含量高达40%－65%，远远高于我国车用汽油烯烃不大于35%的指标。
由中石化石科院和中石化上海高桥分公司、洛阳石化工程公司联合攻关的多产异构烷烃的催化裂化技术(MIP)，具有我国自主知识产权，是既可促进重油转化、又可改善催化汽油质量以满足燃料清洁化需求的技术。
MIP 技术先期于2002 年在高桥分公司炼油厂140 万t/a FCC 装置上成功应用。
运用该技术后，汽油烯烃含量(荧光法)一直持续低于30 V%以下，辛烷值有所提高。
该工艺突破了现有催化裂化工艺对二次反应的限制，实现了可控性和选择性地进行裂化反应、氢转移反应和异构化反应。
可明显降低汽油烯烃含量并增加异丁烷产率，提出了一种生产清洁汽油组分的新概念。
2003 年初，MIP 技术又应用于安庆分公司炼油厂120 万t/a FCC 装置改造。
标定结果表明，汽油质量全面改善，汽油烯烃含量(荧光法)由原来的52.3 V%降低到35 V%以下，现维持在30 V%左右，汽油硫含量下降超过30 wt%(降至800×10-6)装置能耗也由81 kg 标油/t 降至72 kg 标油/t，掺炼渣油量由200 t/a 提高到450 t/a 以上。
目前已有5 套FCC装置将采用MIP 技术进行新建或改造。
另有多家炼油厂有应用意向。
2.1.6 两段提升管催化裂化新工艺技术在石油大学(华东)胜华炼厂加工能力100 kt/a催化裂化工业装置上，两段提升管催化裂化新工艺技术由石油大学(华东)研究开发成功。
加工能力100 kt/a催化装置工业试验显示，该项工艺技术可使装置处理能力提高30%－40%，轻油收率提高3 个百分点以上，液体产品收率提高2－3 个百分点，干气和焦炭产率明显降低，汽油烯烃含量降低20 个百分点，催化柴油密度下降，十六烷值提高。
两段提升管催化裂化新技术最突出的效果，是可以改善产品结构，大幅度提高原料的转化深度，显著提高轻质油品的收率，提高催化汽油质量，改善柴油质量，提高催化装置的柴汽比。
该技术还具有非凡的灵活性和可调性，由此可派生出多种适应不同生产要求的专用技术。
2.2 国外催化裂化技术的发展2.2.1 渣油催化裂化(RFCC) 工艺主要有UOP 公司的MSCC 技术（毫秒催化裂化技术），在MSCC 过程中，催化剂向下流动形成催化剂帘，原料油水平注入与催化剂垂直接触，实现毫秒催化反应。
反应产物和待生催化剂水平移动，依靠重力作用实现油气与催化剂的快速分离。
这种毫秒反应以及快速分离，减少了非理想的二次反应，提高了目的产物的选择性，汽油和烯烃产率增加、焦炭产率减少，能更好地加工重质原料，且投资费用较低[6]。
另外，还有Kellogg 公司的HOC 技术；S & W 公司的RFCC 技术；IFP/Total 公司的R2R 技术；Shell 公司的RFCC 和Exxon 公司的Flexicracking 工艺。
这几种工艺已在世界各地运行多年[4]。
目前，RFCC 加工原油残炭可达3%－10%，镍和钒含量可达10－40μg/g，平衡剂上金属沉积量最高可达10 000 μg/g。
另外，还有Mobil 公司的超短接触FCC 工艺、WesternOntario 大学的渣油超短裂解工艺，催化裂化反应过程的核心受提升管反应器技术一直未有突破。
2.2.2 多产烯烃的FCC工艺技术Kellogg Brown & Root 与Mobil Technology公司合作开发的Maxofin 工艺，该技术的主要特点：(1) 设立第二提升管进行汽油二次裂化；(2) 使用高ZSM-5 含量的助剂；(3)采用密闭式旋风分离器。
中试结果表明，以Minas 蜡油为原料可以得到18.37%的丙烯产率。
显然MAXOFIN 的丙烯产率低于DCC，且装置结构过于复杂。
Lummus 公司的选择性裂化(SCC)工艺[7]，由以下几项技术组合而成：(1) 高苛刻度催化裂化操作；(2)优化工艺与催化剂的选择性组分裂化；(3)汽油回炼；(4)乙烯和丁烯易位反应生成丙烯。
在工艺上采用高温，大剂油比操作，可将丙烯产率提高至16%－17%；汽油组分回炼可使丙烯产率进一步提高2%－3%；而乙烯和丁烯在一个固定床反应器内易位反应转化为丙烯，预计可以多生产9%－12%的丙烯。
还未见工业化报道。
LOCC 是UOP 公司开发的一项催化裂化生产低碳烯烃技术[6]。
该技术的主要特点：(1)采用双提升管反应器，以及双反应区构型；(2)第一提升管进行原料油一次裂化，第二提升管进行汽油二次裂化；(3)使用高ZSM-5 含量的助剂；(4) 第一提升管底部采用MxCat系统MxCat 系统采用部分待生催化剂循环与高温再生催化剂在位于提升管底部的MxR 混合箱内混合，可以降低油剂接触温度，减少热裂化，Neste Oy 公司的NEXCC 工艺[8], 它将2 台循环流化床同轴套装起来，外面的1 台作为再生器，套在里面的是反应器，并采用多入口旋风分离器取代常规的FCC 旋风分离器。
NEXCC 采用苛刻的操作条件，其典型的反应温度为600－650 ℃、催化剂循环量是FCC 的2－3 倍、油剂接触时间为1－2 s。
NEXCC 装置的大小仅相当于相同规模FCC 的1/3，因此建设成本可以节省40%－50%。