模具设计与制造大作业复习进程
模具制造工艺复习整理版
第一章一、基本概念1.生产过程：生产过程是将原材料或半成品转变成为成品的各有关劳动过程的总和。
生产过程包括：生产技术准备过程、毛坯的制造过程（铸造、锻造、冲压）、零件的各种加工过程（机械加工、焊接、热处理、表面处理）、产品的装配过程（部装、总装、检验试模和油封）、各种生产服务活动。
2.工艺过程：在模具产品的生产过程中，对于那些使原材料成为成品的直接有关的过程，如毛坯制造、机械加工、热处理和装配等，称为工艺过程。
3.工序：工序是工艺过程的基本单元。
只一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点，对一个（或同时几个）工件所连续完成的那部分工艺过程。
4.工步与走刀：在一个工序内，往往需要采用不同的刀具和切削用量，对不同的表面进行加工。
当加工表面、切削工具和切削用量中的转速与进给量均不变时，所完成的那部分工序称为公步。
5.安装与工位：工件在加工之前，在机床或夹具上先占据一个正确的位置，这就是定位。
6.生产纲领：工厂制造产品(或零件)的年产量，称为生产纲领。
7.生产类型：根据产品的生产纲领的大小和品种的多少，模具制造业的生产类型主要可分为:单件生产和成批生产两种类型(成批生产又分为小批生产、中批生产、大批生产)。
二、工艺规程定制的原则和步骤1.工艺规程是记述由毛坯加工成为零件的一种工艺文件，它简要地规定了零件的加工顺序、选用机床、工具、工序的技术要求及必要的操作方法等。
因此，工艺规程具有指导生产和组织工艺准备的作用，是生产中必不可少的技术文件。
2.制订工艺规程的原则：1)技术上的先进性。
2)经济上的合理性。
3)有良好的劳动条件。
3.制订工艺规程的步骤：1)对产品装配图和零件图的分析与工艺审查。
2)确定生产类型。
3)确定毛坯的种类和尺寸。
4)选择定位基准和主要表面的加工方法，拟订零件加工工艺路线。
5)确定各工序余量，计算工序尺寸、公差，提出其技术要求。
6)确定机床、工艺装备、切削用量及时间定额。
7)填写工艺文件。
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简答1、什么是模具？工业产品使用的重要工艺装备，它以其自身的特殊形状通过一定的方式使原材料成形。
2•什么是模具制造？在一定的制造装备和制造工艺条件下，直接对模具零件材料进行加工，以改变其形状、尺寸、相对位置和性质，是指成为符合要求的零件，再将这些零件经配合、定位、连接、紧固装配成为模具的过程。
3模具制造过程包括那几个阶段？技术准备、材料准备、模具零、组件加工、装配调试和试模鉴定。
4模具制造的工作内容包括？编制工艺文件、二类夹具设计和工艺编制、处理现场技术问题、参加试模与鉴定工作。
5简述模具制造工艺规程的编制过程？分析模具工艺性、确定毛坯形式、进行二类工具的设计与工艺编制、填写工艺规程内容。
6列举模具常用毛坯的种类？铸件毛坯、锻件毛坯、各种型材、焊接件。
7自己看一下1.5.2的内容出选择和填空？床类加工范围加工精度表而粗糙度IT8-6 1.6-0. 8车床回转体中间工序或最终工序IT10-8 1 • 6-0.4铳床各种屮小型模具外形、非回转面型腔、较规则型面加工IT6-4 1.6-0. 2磨床磨淬硬钢、硬质合金、等高硬度材料、和普通材料。
9成形车削包括那儿类？球面车削、成形车刀车削、仿形车削10仿行铳削加工方式包括？平面轮廓仿形和立体轮廓仿形（切削方式：水平分行、垂直分行）11简述正铉分中夹具工件的安装方法？芯轴装夹法、双顶尖装夹法12万能夹具的组成部分包括？回转部分、分度部分、十字托板、工件装夹部分。
13简述万能夹具工件的安装方法？螺钉装夹法、夹具装夹法填空1、采用三爪卡盘装夹的特点是口动定心、装卸工件比较方便、生产效率较高,夹紧力不大2、采用四爪卡盘装夹的特点是夹紧力人、装卸比较麻烦、每个工件需要单独校正3、形状复杂和不规则的零件适合采用花盘装夹4、对于普通铳床圆弧而的加工应采用______________5、仿形销的形状应与靠模型槽的形状相适应，方向形销圆弧半径应小丁-靠模型槽的最小圆角半径，仿形销的斜角应小于靠模型槽最小斜角.6、普通磨床包括万能外圆磨床、内圆磨床、平面磨床_______________________7、成型磨削常采用成形磨床和光学曲线磨床.8、成型砂轮磨削法默砂轮时，当金刚刀尖低于回转屮心吋，可修整出凸圆弧;为金刚刀尖高于凹转屮心时,可修整出凹圆弧9、成型磨削包括成形砂轮磨削法和成形夹具磨削法10、利用正铉精密平口钳和正铉磁力台所夹工件最大倾角为_______________11、成型夹具磨削法使用夹具包括止弦精密平口钳、止弦磁力台、止弦分屮夹具和万能夹具。
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《模具制造工艺》复习重点绪论模具定以其白身的特殊形状通过一定的方式使原材料成形（成型）的丁•艺装备。
第1章模具制造概述模具制造：在一定的制造装备和制造丁•艺条件下，直接对模具零件材料进行加工，以改变其形状、尺寸、相对位置和性质，使之成为符合要求的零件，再将这些零件经装配、定位、连接与固定装配成为模具的过程称为模具制造。
模具制造过程包拾五个阶段：技术准备、材料准备、模具零（组）件加工、装配调试和试模鉴定。
模具加工丁•艺人员的工作内容：1、编制工艺文件2、二类工具的设计与工艺编制3、处理加工现场技术问题4、参与试模和鉴定:T•作模具制造T艺规程编制过程：1、分析模具的工艺性2、确定毛坯形式3、进行二类T•具的设计和T艺编制4、填写工艺规程内容毛坯的种类：1、铸件毛坯2、锻件毛坯3、型材毛坯模具结构工艺性举例1、尽可能采用标准化设计2、便于在机床上定位装夹3、零件应有足够的刚度4、减少加工困难5、采用相拼结构6、减少和避免热处理变形和开裂7、便于装配8、便于刃磨、维修、调整和更换易损件第2章模具机械加工技术车削加工主要用于内外旋转面、螺旋面、端面、钻孔、镇孔、较孔及滚花的加工。
分为普通车削和成形车削。
卧式车床的通用性最好，应用最为广泛。
普通车削加工时，当零件外形呈规则形状时采用三爪卡盘装夹工具。
三爪卡盘具有H动定心的特点。
零件的形状不规则、要求的夹紧力大时，采用四爪卡盘。
对于形状复杂和不规则的零件，H他方法无法装夹时，可采用花盘或花盘和角铁进行装夹。
铳削加工包括普通立铳加工、仿形铳加工。
借助铳床附件回转T作台可进行备类圆弧血的加T。
型腔仿形铳加丁•方法：1、平面轮廓仿形；2、立体轮廓仿形。
仿形销的形状应与靠模的形状相适丿应，仿形销端头的圆弧半径丿应小于靠模型槽的最小圆角半径，仿形销的斜度应小于靠模型槽的最小斜度。
磨削加工分为普通磨削（平面磨削、外圆磨削、内圆磨削）和成形磨削。
平面磨削加工时工件通常装夹在电磁吸盘上。
模具设计与制造(现代模)复习资料
《现代模具制造技术》省考课程复习提纲（知识点） 第一章 冲压模具设计基础 1、 冲压成形是指利用模具在压力机上对板料金属（或非金属）加压，使其产生分离或塑性变形，从而得到一定形状、尺寸和性能要求的零件的加工方法，它属于塑性成形的加工方法。
（考概念）2、冲压成形的特点（也就是与其它工艺方法相比较冲压成形的优点、缺点）3、根据材料变形特点，可把冲压成形分为分离工序和成形工序两个最基本的大类。
4、分离工序是指在冲压成形时，变形材料内部的应力超过强度极限b σ，使材料发生断裂而产生分离，此时板料按一定的轮廓线分离而获得一定的形状、尺寸和切断面质量的冲压件。
5、成形工序是指在冲压成形时，变形材料内部应力超过出服极限s σ，但未达到强度极限b σ，使材料产生塑性变形，同时获得一定形状和尺寸的零件。
4、分离工序（冲裁（落料和冲孔二最基本的分离工序）、切断、切口、切边、剖切）。
5、成形工序（弯曲、卷圈、拉深、翻孔、翻边、缩口、胀形、起伏）。
6、塑性是指固体材料在外力作用下发生永久变形而不破坏其完整性的能力。
7、加工硬化（冷作硬化）是指金属变形过程中随着塑性变形程度的增加，其变形抗力增加，硬高提高，而塑性和韧性下降的现象。
8、若三个主应力的大小相等，称为球应力状态。
习惯上将三向等压应力称为静水压力。
9、多向应力状态时，当各应力分量之间符合一定的关系时，质点进入塑性状态。
这种应力分量之间的关系叫屈服条件或屈服准则，也称塑性条件和塑性方程。
10、最小阻力定律：在金属材料的塑性加工过程中，材料总是沿着阻力最小的方向发展。
（或在冲压加工中，板料在变形过程中总是沿着阻力最小的方向发展。
）它说明了金属流动的趋势。
11、冲压成形中控制金属流动的方法有开流和限流。
12、体积不变定律：金属塑性变形时，发生形状的变化，而体积变化很小，一般忽略不计。
用公式表示为：0321=++εεε。
13、冲压工艺对材料要求：（1）良好的塑性，（2）良好的表面状态，（3）厚度公差符合国家标准，（4）化学成分一定。
模具制造工艺学复习资料
塑料成型工艺与模具设计模具制造工艺复习提纲
《模具制造工艺》复习提纲第一章概论模具制造的基本要求是什么？模具制造的主要特点是什么？模具主要零件的精度是如何确定的？第二章模具机械加工的基本概念基本概念：生产过程、工序、工步、走刀、生产纲领、生产类型。
制订工艺规程的原则？定位基准的选择原则？工艺基准包括哪些基准？第三章模具的机械加工车、铣、刨、磨各适用加工何种型面？各种加工方法的加工精度可以达到多少？圆盘类、圆轴、圆孔的粗精加工方法及加工工序安排模具手工抛光顺序应如何安排？金相砂纸和研磨膏的号数表示意义有何不同？成形磨削的方法有哪些？平均尺寸的计算方法怎样？成形磨床加工工件时，是怎样测量被加工表面的？双顶尖装夹法适于何种工件的加工？各种修整成形砂轮的工具的工作原理及适用场合正弦分中夹具的工作原理及适用场合，工件的装夹方法万能夹具适的工作原理及适用场合，工件的装夹方法一般有哪些？第五章模具特种加工电火花加工的物理本质可分为哪几个连续阶段？何为极性效应现象？利用极性效应的措施怎样？电火花加工的优缺点怎样？何为电火花加工过程的覆盖效应？何为电火花加工的加工极性？电火花成型加工的加工极性应如何选择？电火花成型加工中的二次放电现象对加工精度有何影响电火花型腔加工时电极材料常用的有哪些？电火花加工速度的表示有哪些？电火花线切割的加工极性一般选择哪种加工极性？线切割的电极丝材料有哪些？怎样安排线切割加工的切割路线？电火花加工时，电极的装夹方法线切割加工手工编程方法简述电化学加工的基本原理。
电化学加工在模具加工中有那些应用？各有何特点？第八章典型模具制造工艺冷冲模的模架的主要技术要求是什么？冷冲模模架导柱导套应采用何种配合？导柱与下模座，导套与上模座各应采用何种配合？冷冲模上下模板、导柱导套应采用何种材料较合适？冷冲模凸、凹模的斜度方向怎样？冷冲模的凸、凹模硬度怎样？一般冲模凸凹模的加工顺序如何安排？第九章典型模具的装配与调试模具装配的工艺方法有哪些？各适用于什么场合？模具零件的固定方法有哪些？冲裁模装配间隙的调整方法有哪些？冷冲模装配顺序原则怎样？单冲孔模、复合模的装配顺序如何确定？塑料模装配有何特点？塑料顶针装配时需注意那些问题？斜导柱抽芯机构装配时哪些问题？1。
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模具制造技术复习要点第一章一、模具加工工艺规程制定1、掌握机械加工工艺过程的概念和模具生产的特点。
2、工艺过程由一个或几个按顺序排列的工序组成。
它包括工序、安装、工位、工步和走刀。
按企业生产专业化程度的分类称为生产类型。
生产类型的分类。
3、制定模具工艺规程的基本原则、原始资料和步骤。
工艺性的概念、零件的基本表面。
零件表面形状是选择加工方法的基本因素。
表1-4零件结构的工艺性比较。
零件的技术要求所包括的内容。
零件毛坏的种类和选择原则。
4、基准的概念和种类。
定位基准分为粗棊准和精棊准；各自选择的原则。
拟定工艺路线的主要任务。
拟定工艺规程的步骤：选择定位基准，确定表面加工方法，划分加工阶段，确定加工顺序。
注意各热处理工序的安排原则。
5、加工余量的概念总加工余量，工序余量，单、双边余量。
二、模具零件的机械加工精度机械加工精度、加工误差的概念。
获得机械加工精度的方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法等。
影响加工精度的因素。
各典型形状误差的产生原因：锥形、腰鼓形、马鞍形、椭圆等。
三、机械加工的表面质量1、概念：表面质量是指零件在机械加工后的表面层状态。
它包含零件表面的几何特性和力学性能。
2、表面质量对零件使用性能的影响：耐磨性、疲劳强度、耐蚀性能及配合精度。
3、影响表面质量的因素切削加工时刀具的几何参数及材料、工艺系统的震动。
磨削时砂轮的粒度和硬度及进给参数。
第二章一、外圆柱面加工方法具有外圆柱面的模具零件：1、加工方法：车削。
工件的装夹：卡盘、顶尖、心轴、中心架和跟刀架。
2、磨削加工磨削方法：纵向磨削和横向磨削。
二、平面的加工1、铳削刀具的形式：圆柱铳刀和端铳刀。
a装夹：平口钳、分度头、螺栓和压板组合、专用夹具。
铳削方式：顺铳和逆铳。
一般选用逆铳。
2、刨削加工能加工平面和各种形式的槽。
弯颈刨刀能防止扎刀。
3、平面磨削磨削方式：周磨法和端磨法。
三、孔和孔系的加工1、一般孔的加工方法钻孔、扩孔、铠孔、镇孔和较孔。
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模具设计与制造大作业机械0804 胡川红20081884图示连接板冲裁零件，材料为10钢，厚度为2mm，该零件年产量20万件，冲压设备初选为250kN开式压力机，要求：1.冲裁件工艺性分析。
2.选择模具的结构形式。
3.设计排样，画排样图。
4.进行必要的工艺计算。
冲压力、凸凹模间隙及尺寸等5.选择与确定模具的主要零部件的结构。
包括：定位、导向、卸料、支撑结构6.选择压力机，校核模具闭合高度及压力机有关参数。
7.绘制模具总图。
1.冲裁工艺分析冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。
良好的冲裁工艺性是指能用普通冲裁方法，在模具寿命和生产效率较高、成本较低的条件下得到质量合格的冲裁件。
当然工艺性的好坏是相对的，它直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件等因素的影响。
以上要求是确定冲压件的结构，形状，尺寸等对冲裁件工艺的实应性的主要因素。
根据这一要求对该零件进行工艺分析。
1.1 几何形状该冲裁件外形简单，形状规则，且成几何中心对称。
1.2 冲裁件的外形和内孔没有尖角。
1.3 冲孔的尺寸适宜。
冲孔的直径d 1.3t≥；1.3t=1.3x2=2.6小于8.5mm满足条件。
1.4 最小孔距、孔边距经应满足a2t≥，经计算零件的孔边距为5.75mm大于最小孔边距2t=2x2=4mm、孔距为40mm明显足够。
1.5 材料10钢属于碳素钢，查附表可知其屈强比较小，延伸率较高，具有良好的冲压性能。
1.6冲裁件的精度和断面粗糙度 由于零件内外形尺寸均未注公差，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸公差，经查公差表得各尺寸公差分别为：零件的外形尺寸：00.5220- 00.4314-零件的空尺寸：0.3608.5+工艺性分析的结论：此零件适合冲裁2.模具结构形式的选择2.1 确定冲压工艺方案 确定方案就是确定冲压件的工艺路线，主要包括冲压工序数，工序的组合和顺序等。
确定合理的冲裁工艺方案应在不同的工艺分析进行全面的分析与研究，比较其综合的经济技术效果，选择一个合理的冲压工艺方案。
2.1.1 方案种类 该零件包括冲孔，落料两个基本工序，可以采用以下三种方案：(1) 采用单工序模生产：先落料再冲孔(2) 采用级进模生产：冲孔—落料依次冲压(3) 采用复合模生产：冲孔—落料复合冲压2.1.2 方案的比较与分析方案(1)模具结构简单，但需要两道工序，两套模具才能完成零件的加工，且生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求，且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需要。
故而不选此方案。
由于零件结构简单对称，为提高生产效率，主要可以应用以下两种方案即采用复合冲压或级进冲压，又由于级进冲压模具结构相对复合冲压模具结构较大，且较为复杂些，为了便于工艺加工及节省昂贵的模具材料，本模具采用复合冲裁方式进行生产，且结构紧凑，零件精度高，生产效率高。
2.2 模具机构形式的确定复合模有两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模。
考虑到工件成形后，如何脱模方便。
正装式复合模成形后工件留在下模，需向上推出工件，取也不方便。
倒装式复合模成形后工件留在上模，只须在上模装一推出装置，借助模具的合复力就可以轻松的将工件给卸下来，故采用倒装式复合模，因该制件较薄，为保证制件平整，采用弹压卸料装置。
它还可以对冲孔小凸模起导向作用和保护作用，和定位钉定位方式。
3．排样的设计排样是冲裁件在调料或板料上的布置方法。
排样的合理与否直接关系到材料利用率的高低，在冲压生产中，节约金属和减少废料具有非常重要的意义，特别是在大批量生产中，较好地确定冲件尺寸和合理排样是降低成本的有效措施之一。
冲件的合理布置（即材料的经济利用），与冲件的外形有很大关系。
根据不同几何形状的冲件，可得出与其相适应的排样类型，而根据排样的类型，又可分为少或无工艺余料的排样与有工艺余料的排样两种。
零件外形近似矩形，轮廓尺寸为60x20，根据工件的形状，确定采用无废料排样的方法是不可能做到；但能采用有废料和少废料的排样方法。
考虑到操作方便并为了保证零件精度，排样方式采用直排有废料排样。
排样时，冲件之间以及冲件与条料侧边之间留下的余料叫搭边。
它的作用是补偿定位误差，保证冲出合格的冲件，以及保证条料有一定刚度，便于送料。
搭边数值取决于以下因素：①件的尺寸和形状。
②材料的硬度和厚度。
③排样的形式（直排、斜排、对排等）。
④条料的送料方法（是否有侧压板）。
⑤挡料装置的形式（包括挡料销、导料销和定距侧刃等的形式）。
搭边值一般是由经验再经过简单计算确定的。
查表得搭边参考值为：沿边a=1.8 ，工件间a1=1.5调料宽度：B=D+2a+=60+21.8+0.6=64.2mm V条料排样图如下图所示4．必要的工艺计算4.1冲压力计算计算冲裁力的目的是为了确定压力机的额定压力，因此要计算最大冲裁力。
则冲裁力可按下式计算：F=KLtτ考虑到刃口的磨损、间隙的波动、材料力学性能的变化、板料厚度的偏差等因素的影响，可取安全系数为K=1.3，并取抗剪强度τ=0.8σ，生产中b为了计算方便冲裁力可按下式计算：F=Ltσb式中 L —冲裁轮廓的总长度(mm)；t —板料厚度(mm)；b σ—板料的抗拉强度(MPa)。
查表取b σ=300Mpa落料力：b F =Lt =146.082300=87.65KN σ⨯⨯落冲孔力: b F =Lt =26.702300=1.60KN σ⨯⨯孔冲裁力：F=F +F =87.65+1.60=89.25KN 孔落由于影响卸料力、推加力和顶件力的因素很多，根本无法准确计算。
在生产中均采用下列经验公式计算：推件力 11F =nK F=60.05589.25=29.45KN ⨯⨯卸料力 33F =K F=0.0589.25=4.46KN ⨯总冲裁力 013F =F+F +F =89.25+29.45+4.46=123.16KN1K 、3K —分别为推件力和卸料力系数，n —同时卡在凹模洞口内的零件个数，n=h/th （h 为凹模洞口深度，t 为料厚）查表在此取h=124.2 初步预选压力机 根据以上所计算得到的总冲压力，查表初选型号为JB23-25的压力机。
4.3 工作零件刃口尺寸计算刃口工艺分析：结合模具及工件的形状特点，此模具制造宜采用配作法，落料时，选凹模为设计基准件，只需要计算落料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模实际尺寸按要求配作；冲孔时，则只需计算凸模的刃口尺寸及制造公差，凹模刃口尺寸由凸模实际尺寸按要求配作；只是需要在配作时保证最小双面合理间隙值查表 Zmin=0.100mm 。
工件精度取IT14，x=0.5。
4.31落料凹模外形00.5220-Φmm ：磨损后尺寸变大0.130.13000(D x )(200.50.52)19.74d a D mm δ++=-∆=-⨯=外形 00.4314-mm ：磨损后尺寸变大0.10750.1075000(x )(140.50.43)13.93d a B B mm δ++=-∆=-⨯= 相应凸模尺寸按凹模刃口尺寸配作，保证间隙Zmin 即可。
式中x —系数，在0.5~1之间，查表得x=0.5∆—冲裁零件制造公差d δ—凹模的制造公差，在此取/4d δ=∆Zmin—最小初始双面间隙，查表，取Zmin=0.100mm4.3.2冲孔凸模内孔0.3608.5+Φ：磨损后尺寸变小0000.090.09()(8.50.50.36)8.68p T A A x mm δ---=+∆=+⨯=相应凹模尺寸按凸模刃口尺寸配作，保证Zmin=0.100mm 即可。
式中x —系数，在0.5~1之间，查表得x=0.5∆—冲裁零件制造公差d δ—凹模的制造公差，在此取/4d δ=∆Zmin—最小初始双面间隙，查表3-3，取Zmin=0.100mm4.3.3.孔心距（凹模、凸模磨损后不变的尺寸）400.01875T p C C mm δ=±=±4.4 凸凹模的尺寸设计（1）冲孔凸模凸模长度： Lt=h1+h2+h3 =14+12+14 =40mm式中h1—凸模固定板厚度，一般取（0.6~0.8）凹模板厚h2—空心垫板厚h3—落料凹模板厚凸模零件图如图所示：(2)落料凹模由式H=ks(H ≥8) H=0.30x60 =18mm由式B=s+(2.5~4.0)H B=60+(2.5~4.0)x18 =105~132由式L=s1+2s2 L=20+2x30 =80mm式中H —凹模厚度B—垂直于送料方向的凹模宽度L—送料方向的凹模长度k—系数，查表取k=0.30s—垂直于送料料方向的凹模刃壁间的最大距离s1—送料方向的凹模刃壁间的最大距离s2—送料料方向的凹模刃壁到凹模边缘的最小距离查表根据上面所算得的尺寸，确定凹模板外形规格为125x125x18(mm)，因考虑到昂贵的模具材料的节省，将凹模板作成薄型形式并加空心垫板后实取为125x125x14(mm)其零件图如图所示：(3)凸凹模L凸凹= h1+h2+h3 =10+34+14 =58mm式中h1—卸料板厚度一般取（6~12）在此取h1=10mmh2—卸料板下平面到凸凹模固定板上平面的之间距离，根据经验值一般取（25~35）mm,在此取34mm.h3—凸凹模固定板厚度，一般取（0.6~0.8）倍凹模板厚度，在此取为14mm 剙凸凹模零件图如图所示：5.冲裁模主要零部件的结构设计模具总体设计根据已确定的工艺方案，分析可知模具结构可采用前后送料，挡料销定距，导料销定位，弹性卸料装置卸料，下漏料方式的倒装式冲裁，模具结构形式可采用后置导柱标准模架5.1.固定挡料销冲模的定位装置及零件，其作用是保证材料的正确送进及在冲模中的正确位置，以保证冲压件的质量及冲压生产的顺利进行。
查表挡料销具体参数如下：材料：45#钢热处理：HRC43-48规格：A6x4x3 GB2866.11-815.2.导料销查表挡料销具体参数如下：材料：45#钢热处理：HRC43-48规格：A6x4x3 GB2866.11-815.3.卸料零件设计卸料板本模具采用弹性卸料装置，卸料板厚度根据经验值一般取（6-12）mm在此取10mm,其周界尺寸与落料凹模同等大小。
其零件图如图所示：卸料螺钉查表10-64(参考文献[2])确定卸料螺钉相关参数如下:材料: 45#钢热处理:24~28HRC规格: 10x60 GB2867.5-815.4 推件零件设计(1)打杆由于零件结构的限制，其结构形式采用简单的圆柱式打杆，其直径按模柄孔大小确定，d=12mm打杆长度L=L1+L2+CL=10+95+15 =120mm式中L1—推出状态时，打杆在垫板上平面以下的长度L2—模柄长度C—考虑各种误差而加的常数，通常取C=10~15在此取15mm打杆零件图如图所示：(2)推件块推件块按落料凹模配作，保证间隙在（0.5~1）mm,推件块凸台与空心垫板之间的间隙在此取0.5mm,推件块长度L=L1+L2+L3 L=4+18+2=24mm式中L1—推件块凸台高，一般取（3~4 ）mm在此取为4 mmL2—在推出状态时，推件块凸台下平面到落料凹模板下平面的距离L3—推件块行程其零件图如图所示：5.5 固定板、垫板设计(1)凸模固定板凸模固定板厚度为（0.6~0.8）倍落料凹模板厚，即(0.6~0.8)x18=(10.8~14.4)mm在此取14mm，其周界尺寸与落料凹模同等大。