七大浪费(高级版)

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管理中的七大浪费,比生产七大浪费更重要

管理中的七大浪费，比生产七大浪费更重！！导读( 文/ e-works整理)大家都知道著名的精益生产七大浪费（TIMWOOD），而事实上，如果管理工作不到位，也会造成极大的浪费！1浪费1——管理工作“等”在管理工作中，等待的浪费主要表现在以下几面：等待上级的指示：上级不安排工作下级就坐等，上级不指示下级就不执行，上级不询问下级就不汇报，上级不检查下级就拖着办。

多干事情多吃亏，出了问题怎么办？听从指示没有错，再大责任可分担。

很多工作是在多次检查和催办下才完成的，造成极大的浪费。

等待下级的汇报：任务虽已布置，但是没有检查、监督。

不主动深入调查情况，掌握第一手资料，只是被动地听下级汇报，不做核实就做决定或者向上级汇报，出了问题，责任还可以往下级身上推。

等待对的回复：我已与对联系过，什么时候得到回复我无法决定，延误工作的责任应该由对负责，我只能等。

追究责任也不怕，我某月某日把这份文件送给对，这里记录得很清楚，对不回复我能怎么办？你还是和对联系一下吧，以免耽误工作。

等待生产现场的联系：职能部门不主动去为现场提供服务，而是坐等现场的联系，有时还很不耐烦，认为多等一会有什么了不起，却没有设身处地去为现场着想，重地影响了生产现场问题的及时解决。

这些“等待”在工作中是大量存在的，主要是中层管理人员缺乏责任心和主动精神，不愿意承担责任。

对于这种浪费，我们认为，根据不同企业的文化氛围，如果不能用Y理论激励员工去消除等待的浪费，就需要用X理论去加强管理，例如对于较重要的工作，可以用5W1H来进行计划分解，然后进行控制、检查和考核。

实际上，X和Y理论都不能从根本上解决问题，X+Y相辅相成也更好一些。

2浪费2——管理工作无序“没有规矩，不成圆”，这句古语说明了秩序的重要性。

缺乏明确的规章、制度、流程，工作中容易产生混乱，这是众所知的。

但如果有令不行、有章不循，按个人意愿行事造成的无序浪费，更是非常糟糕的事。

职责不清造成的无序：由于制度、管理等面的原因，造成某项工作好像两个部门都管，却纠缠不休，整天扯皮，使原来的有序反而变成无序，造成极大浪费。

生产现场的七大浪费

案例4：
产生多余的搬运，造成布局、作业顺序的不合理
3、库存出现的地方和危害
案例5:
造成设备能力及人员需求的误判
3、库存出现的地方和危害
案例6：
大量库存造成制造周期加长、工序间距离大及
物料停滞
3、库存出现的地方和危害
库存会造成深层次浪费： 1）多余的仓库 2）多余的搬运 3）多余的管理、质量维护人员 4）使用多余的计算机 5）设备折旧、劳务费增加、成本增加
3、库存出现的地方和危害
案例1：
过多库存造成库房扩建与多余资金占用，损失利息及管理费用，物品的价值也会减
低，变成呆滞品
3、库存出现的地方和危害
案例2：
大量的变速箱壳体造成防护（塑料袋、黄油、托板）与搬运费用
增加
3、库存出现的地方和危害
案例3：
大量的驱动轮毂无法做到先
进先出
3、库存出现的地方和危害
第一步：取行车（行走3米）
第二步：将行车开到油缸存放
1
区（行走4米）第三步：将油缸吊至分装区
转向缸暂（行走6米）
3
存区
第四步：分装转向油缸
第五步：将转向油缸装到车架
2
行
上（行走3米）第六步：返回原位（行走3米）
车
前车架存放区
前桥存放区
4、改善搬运浪费的着眼点
1)注意操作环节
改善后
二工序
改善后：
3、生产过剩的浪费案例
案例1：
危害：掩盖问题，不能及时发现不合格品。
3、生产过剩的浪费案例
案例2：
危害：难以判断员工作业是否饱满、物料转运是否及时等问题。
3、生产过剩的浪费案例

精益生产之七大浪费

精益生产之七大浪费精益生产是一种以最小化浪费为目标，通过优化流程和提高效率来提高产品质量和客户满意度的管理方法。

在精益生产中，有七大浪费被认为是造成资源浪费和低效率的主要原因，它们是：过产、等待、运输、不合格、运动、库存和过程错误。

1. 过产（Overproduction）：过产是指在没有实际需求的情况下进行生产活动，导致产品过度积压和资源浪费。

这不仅会给企业带来高成本，还会增加库存量和缩短产品寿命。

2. 等待（Waiting）：等待是指生产过程中出现的不必要的停顿和延迟。

这可能是由于设备故障、物料不足、工人缺席等原因导致的。

等待会降低生产效率，增加生产周期，延迟产品交付。

3. 运输（Transportation）：运输是指不必要的材料和产品的长距离运输。

这使得运输成为了一个独立的过程，需要额外的时间和资源。

这些额外的步骤可能会导致物料的损坏、遗失和延迟，进一步增加了生产成本。

4. 不合格（Defects）：不合格是指生产中出现的错误、缺陷和质量问题。

不合格的产品需要进行修正、重新制造或报废，这增加了不必要的时间和资源。

这不仅会导致生产延误，还会降低产品质量和客户满意度。

5. 运动（Motion）：运动是指工人在生产过程中进行不必要的移动和动作。

这可能是由于生产线布局不合理、工具和设备摆放不当等原因导致的。

这增加了工人的体力消耗，降低了生产效率，也增加了人为错误的可能性。

6. 库存（Inventory）：库存是指未经加工的原材料和半成品的储存量。

过多的库存可能会导致资金占用、过期损失、储存空间浪费等问题。

此外，库存过多也会隐藏潜在的问题，如质量问题和需求变化的风险。

7. 过程错误（Processing）：过程错误是指生产过程中出现的不必要的重复、增补和调整。

这可能是由于不合理的工艺流程、工具和设备的不良设计等原因导致的。

这会增加生产成本和时间，降低生产效率和产品质量。

有效管理和消除以上七大浪费是精益生产的关键。

生产过程中的七大浪费

生产过程中的七大浪费一、七种浪费之一：等候的浪费等候就是闲着没事，等着下一个动作的到临，这类浪费是无庸置疑的。

造成等候的原由往常有：作业不均衡、安排作业不妥、歇工待料、质量不良等。

以制造部性能试验课等候电控盘为例，因为电控盘不可以按要求实时入厂，有可能没法如期交货，而当电控盘入厂后，又需要抢进度，可能会出现加班、质量问题等。

还有一种就是“监督机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价钱高的自动化机器，为了使其能正常运行或其余原由，比如：清除小故障、增补资料等等，往常还会此外安排人员站在旁边监督。

所以，固然是自动设施，但仍需人员在旁照料，特称之为“闲视”的浪费。

比如在产品检测过程中，调试人员和氦检人员站在产品旁边等候，这类状况能否还有？除了在直接生产过程中有等候外，其余管理工作中就没有等候这类浪费发生吗？当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和质量保证部能否能立刻解决而不需要现场人员长时间等候？如何减少这类等候？二、七种浪费之二：搬运的浪费大多半人皆会认可搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是一定的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？好多人都有这类想法。

正因为这样，大多半人默认它的存在，而不想法除去它。

有些人想到用输送带的方式来战胜，这类方式仅能称之为花大钱减少体力的耗费，但搬运自己的浪费并无除去，反而被隐蔽了起来。

搬运的浪费若分解开来，又包括搁置、聚积、挪动、整理等动作的浪费。

今年以来，生产管理部和制造部每个月均对总生产工时进行汇总剖析，发此刻实质作业时间减少的同时，总工时却在增加，经认真剖析后发现，是两个工厂间的运输工时居高不下，特别是由二工厂向一工厂搬运原资料的工时占大多半。

怎么样战胜？日本三洋大型课为减少搬运，把四个车间归并成两个，一些零零件的加工由本来在别处加工变为在生产线旁进行加工，从而减少搬运。

在不行能完整除去搬运的状况下，应从头调整生产布局，尽量减少搬运的距离。

大家能够考虑一下本公司的生产布局应当如何更改？如何最大限度地减少搬运？三、七种浪费之三：不良品的浪费产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成资料、机器、人工等的浪费。

七大浪费

七大浪费1.制造过多的浪费。

制造过多的浪费，是生产线督导人员的心理作用造成的，他担心机器会出故障、不合格品会产生，以及员工会缺席，而被迫生产比需要数更多的产品，以策安全。

此种形式的浪费，是由于提早生产造成的，尤其是对昂贵的机器，为了有效地运用而生产超过需要的数量。

然而，在及时生产体系里，提早生产被视为比延后生产更不好。

生产过多产生巨大的浪费：提早耗用原材料、浪费人力及设施、增加了机器负荷、增加利息负担及额外的空间以储存多余的存货，及增加搬运和管理成本。

在所有的浪费中，制造过多是最严重的浪费，它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了现场中可供改善的线索。

要把制造过多当做犯罪看待。

制造过多是起源于下列无效的观念及政策造成的：没有考虑到下一个流程或下一条生产线的正确生产速度，而只尽其所能，在本流程生产过多的产品。

让作业员有生产伸缩的充分空间。

让每一流程或生产线有提高自己的生产力的利益。

因为有不合格品而想提高直行率(直行率值指产品不用重修的比率)。

因为有多余的产能，所以容许机器生产多于所需之量。

因为引进了昂贵的机器设备—为折旧费的分摊，而提高稼动率，生产过多的产品。

2.存货的浪费。

成品、半成品、零件及物料的存货，是不会产生任何附加价值的，反而增加了营运的成本；因为占用了空间，需要额外的机器及设施，例如：仓库、堆高机以及电脑自动搬运系统。

此处，仓库又需要额外的人员来操作及管理。

多余的库存品又积满灰尘，是没有附加价值的，其质量随着时间而腐化。

更糟的是，会因遭逢火灾或其他灾难而化为灰烬。

如果没有存货的浪费，就可以避免许多浪费。

存货是由生产过多所造成的。

如果说制造过多是罪恶的话，那么存货就要视为被击毙的个人。

不幸的是，我们都知道管理人员若没有“足够的库存”，夜晚就难以入眠。

存货有时被比作为隐藏问题的水库。

当库存的水位高涨时，管理者就感受不到问题的严重性，像质量的问题、机器故障、及员工缺勤，也因此而失去了改善的机会。

七大浪费——精选推荐

七⼤浪费七⼤浪费1.1 浪费的认识——是只增加成本及⼯时未增加任何附加价值的活动；——尽管是增加价值的活动，所⽤的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费；1.2等待的浪费——等待就是闲着没事，等着下⼀个动作的来临。

另⼀种“监视机器”的浪费。

结果：会造成⼈员、作业、时间、机器的浪费及库存、在制品的增加。

分析：⼯序间作业不平衡、计划不周全、⼤批量⽣产、停⼯待料、品质不良、机器配置不当等、排除⼩故障、补充材料。

对策：平准化⽣产⽅式、⾃働化、防错裝置、快速換模、产品別配置。

1.3搬运的浪费——⼤多数⼈都会认为搬运是必需的动作，因为没有搬运，如何做下⼀个动作。

正因为如此，便有很多⼈默许它的存在，⽽不去设法消除它。

更有甚者，做了很长的传送带来代替这种搬运。

这种⽅式只能称为花⼤钱减少体⼒的消耗，但搬运本⾝的浪费并没有消除，反⽽被隐藏起来。

其中搬运浪费若分解开来看，⼜包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。

结果：空间使⽤的浪费、⽣产⼒降低、搬运⼯时增加、搬运设备增加、不良的发⽣。

分析：⼯程别集中的⽔平式布置、Layout不合理、⼤批量⽣产、单能⼯、坐式作业、低活性度。

对策： U形线配置、流程式⽣產、多能⼯化、站⽴式作業、活性系数的改善、混载搬运。

1.4不良品的浪费——产品制造过程中，任何不良品产⽣，都会造成材料、机器、⼈⼯等，任何返修都是额外的成本⽀出。

若不良品⼀量成为报废品，更造成材料、⼈⼯等各种浪费，甚⾄增加处理报废的善后费⽤。

因此公司在推⾏精益⽣产时要强调第⼀次就把事情做好，前⼯程绝不把不良品流到后⼯程，彻底避免不良品的浪费。

结果：材料费的增加、⽣产⼒降低、检查⼈员、制程增加、不良、顾客抱怨增加。

分析：重视下游的作业、检查⽅法、检查基准不全、品质过剩、标准作业的不全。

对策：⾃働化、标准作业、防错裝置、全数检查、品保制度的健全。

1.5动作的浪费——不必要的动作，不产⽣附加价值的动作，过快或过慢的动作。

是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有步⾏的动作、弯腰的动作、对准的动作、直⾓转弯的动作等？若⼯位设计的好，有很多动作都可被省掉。

七大浪费都是什么

七大浪费都是什么
1、等待的浪费:作业不平衡,安排作业不当、待料、品质不良等。

2、搬运的浪费:车间布置采用批量生产,依工作站为区别的集中的水平式布置所致。

(分工艺流程批量生产),无流线生产的观念。

3、不良品的浪费:工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业,管理不严密、松懈所导致。

4、动作的浪费:生产场地不规划,生产模式设计不周全,生产动作不规范统一。

5、加工的浪费:制造过程中作业加工程序动作不优化,可省略、替代、重组或合并的未及时检查。

6、库存的浪费:管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产,而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。

7、制造过多(早)的浪费:管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生力。

七大浪费

五、库存浪费
库存量越大资金积压越大，利息负担越重，仓库管理需求增加，产品变质、失效等……浪费.
当库存的水位高涨时,管理者就感受不到问题的严重性,像质量的问题、机器故障、及员工缺勤,也因此而失去了改善的机会.
六、等待浪费
由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待.
消除等待浪费
1.CELL生产方式;
3.人机工作分离; 5.切换的改善;
2.生产线平衡法;
4.全员生产性维护;
七、动作浪费
生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如: 生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪费
动作经济原则的四条基本原则：减少动作的数量双手同时进行动作缩短动作的距离轻松动作
7
大浪费Байду номын сангаас
一、不良浪费
由于工厂内出现不良品,需进行处置的时间、人力和物力的浪费,以及由此造成的相关损失。对待不良三不政策：
Don’t accept 不接受 Don’t make 不制造 Don’t deliver 不传递
二、过量生产浪费
是由突发事件预防﹑自动化应用不当﹑制程设定过长﹑生产计划未平准化﹑工作负荷不平衡﹑多余检验等造成的制造过多于下一制程需求的浪费.
劳模
三、加工浪费
也叫过分加工的浪费, 多余的加工和过分精确的加工,造成资源的浪费. 四大类型：
品质过剩检查过剩加工过剩设计过剩
四、搬运浪费
是一项无生产附加价值的工作，包含移动、堆积、整列、放置等……浪费. 改善方法：
合理化布局合理化搬运工具合理化搬运方法

七大浪费

丰田生产方式认为：“不产生附加价值的一切作业都是浪费”。

它把生产过程中的浪费问为以下七种（见下表）：
1、生产过程的浪费。

一心想要多销售而大量生产，结果是人员、设备、材料、能源等方面都产生了浪费。

在没有需求的时候提前生产而产生浪费。

2、产生不合格品的浪费。

在生产过程中出现不合格品（次品、废品），会在原材料、零部件、返工或返修所需工时等生产不合格品所消耗的资源方面而产生浪费。

3、停工待产的浪费。

在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺少零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工待产的浪费。

4、动作的浪费。

不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率低下的姿势和动作都是浪费。

5、搬运的浪费。

除去准时化生产所必须的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。

如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多和运输方法不档等。

6、加工本身的浪费。

把与工程的进展情况和产品质量没有任何关系的加工当作必要的加工而进行操作所产生的浪费。

7、库存的浪费。

因原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。

这些产品过度积压还会引起库存管理费用的增加。

丰田七种浪费对策表。

精益生产之七大浪费简介1.doc

精益生产之七大浪费简介1精益生产之七大浪费简介▲如何判断浪费浪费的定义- 花了时间、资源、空间，但未能让客户享有产品与服务上任何附加价值的人、事、物。

- 附加价值的工作：会让客户付钱购买的工作。

- 附带的工作：对产品附加要做的动作但无附加价值（例如：检验…）- 浪费：未创造任何附加价值的服务。

▲七大浪费1. 过量生产之浪费1-1. 制造过多的浪费，多是生产线督导人员的心理作用造成的。

此种形态的浪费，是由于提早生产造成的，在及时生产体系里，提早生产被视比延后生产更不好。

1-2. 它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了现场中可供改善的线索，要把制造过多当作犯罪看待。

1-3. 过量生产会导致- 额外的不良- 额外的操作- 额外的空间- 过度使用机器- 额外的人员- 产生搬运和堆积。

1-4. 制造过多是下列观念及政策造成的- 让作业员有生产伸缩的充分空间- 让每一制程或生产线有提升自己的生产力的利益- 因为有不良品而想提升直通率- 因为有多余的产能，所以容许机台生产多于所需之量- 为了提升稼动率，生产过多的产品1-5. 改善对策：- 生产排程- 生产平衡- 品质稳定2. 等待之浪费2-1. 等待指在制造过程中人员、物料、机器处于闲置状态，等着下一个流程或动作。

2-2. 作业员的双手停滞不动时，就是等待浪费发生的时候。

生产线不平衡、缺料、机器故障，使得作业员停滞，或者机器在进行附加价值的加工时，而作业员在旁监视，这些都是等待之浪费。

2-3. 出现等待的原因- 加工流程不顺- 机器故障率高- 人员安排不合理- 原物料/前段物料供应不足- 流程安排不合理- 转换型体2-4. 改善对策：- 生产线平衡- 派工的规划3. 无效率的制程之浪费3-1. 无效率的制程指在规定的时间、人力、资源等情况下无法达成所设定的目标。

3-2. 一般无效率制程分为两种情形：- 品质要求过高，造成损耗大量成本- 没有达到标准目标（如人均时产能）3-3. 无效率制程所造成的浪费- 多余的作业时间- 机器过度损耗- 浪费电力、气压、油等能源3-4. 改善对策：- 工厂布置分析- 布置效率- 删除、合并、简化、重组现有流程- 制程设计4. 库存之浪费4-1. 库存即原物料、半成品（线上在制品）、成品储存在固定区域或仓库。

精益生产概述之七大浪费

精益生产概述之七大浪费精益生产是一种以消除浪费为核心的生产管理方法，旨在提高生产效率和质量。

七大浪费是精益生产的基本概念之一，它们是指在生产过程中存在的七种浪费现象，并且这些浪费都可以避免或减少。

以下是对七大浪费的简要概述。

1. 运输浪费：指在生产过程中不必要的物料运输或移动，例如将产品从一个车间搬到另一个车间，或者将材料从仓库搬到生产线。

运输浪费会增加生产时间和成本，并容易引起损坏或丢失。

2. 库存浪费：指生产过程中积压的过多原材料、半成品或成品库存。

库存浪费会增加库房和仓储成本，还可能导致过期、损坏或过时的物料。

3. 过程中的等待浪费：指在生产过程中由于机器故障、零部件不足或工人等待等原因导致的停工或非生产时间。

等待浪费会降低生产效率，增加生产周期，并导致交货延迟。

4. 过度加工浪费：指在生产过程中对产品进行过多或不必要的加工。

过度加工浪费会增加生产成本，并可能导致质量问题或产品过度精细化。

5. 度量浪费：指在生产过程中由于测量、追踪或监控不足导致的效率低下或质量问题。

度量浪费会增加错误率和修复成本，并且可能导致产品不符合客户要求。

6. 过剩生产浪费：指生产过程中超出客户需求的产品或数量。

过剩生产浪费会增加库存和仓储成本，并降低资金周转率。

7. 动作浪费：指生产过程中不必要的动作或无效的动作，包括重复、走动、等待、纠正错误等。

动作浪费会降低工人的效率和舒适度，增加生产时间和成本。

精益生产的目标是通过识别和消除这些浪费，提高生产效率和质量，实现产品的快速交付和客户满意度的提升。

通过精益生产的实施，企业可以提高生产线的流程，优化生产方式，减少生产成本，并最大限度地提高企业的竞争力和盈利能力。

精益生产的实施需要从各个方面入手，包括流程优化、员工参与和培训、设备改进等。

下面将进一步探讨精益生产的相关内容，以及其对企业的影响和益处。

首先，要实施精益生产，必须对生产流程进行优化。

通过识别和消除七大浪费，可以简化生产流程，降低生产周期，并提高产品的质量和交货效率。

精益生产七大浪费

过早(过度)制造浪费的后果主要有三种。
1.直接的财务问题。说明库存和在制品增加，资金周转率低，制造时间变长，资金和利息被占用，会造成库存空间的浪费，这在现金流量表中是很明显的。
2.产生次要问题。搬运和堆积会产生废物；先进先出的工作造成困难；产品积压导致不良品的发生，物流阻断过程时间变长，现场工作空间变小，存在滞留仓库的风险和不良品的风险。
1. 优化工艺流程，对生产流程进行全面分析，找出其中的瓶颈和不必要的环节，进行优化和改进。采用更高效的加工方法和设备，减少加工时间和工序。 2. 减少调整时间，通过标准化作业、快速换模等技术手段，减少设备调整和准备时间，提高设备的利用率。 3. 提高加工精度，采用先进的加工技术和设备，提高加工精度，减少废品和返工，降低加工成本。 4. 引入自动化和智能化，利用自动化设备和智能化系统，提高生产的自动化水平，减少人工干预，降低加工误差和浪费。 5. 加强质量控制，建立严格的质量控制体系，对原材料、半成品和成品进行严格检测，确保产品质量符合标准，减少因质量问题导致的加工浪费。 6. 培训员工，加强员工培训，提高员工的技能水平和质量意识，使他们能够熟练掌握加工工艺和操作方法，减少因操作不当导致的浪费。 7. 持续改进，建立持续改进的机制，鼓励员工提出改进建议，不断优化加工过程，提高生产效率和
5.建立持续改进文化
建立持续改进文化是实现精益生产的关键之一。通过建立持续改进文化，可以使员工充分认识到浪费的危害和价值，从而积极参与到消除浪费的行动中来。例如，可以定期组织员工进行交流和分享经验，以提高员工对精益生产的认识和实践水平。
（三）不良品的浪费
（1）不良品浪费对企业生产经营产生了诸多不利影响：（2）成本增加：不良品的产生会增加原材料、人力、设备等资源的浪费，导致生产成本的增加。（3）产能降低：不良品的产生会导致生产线停机、返工时间增加，进而降低了企业的产能。（4）产品质量下降：不良品的产生会影响产品的质量，降低了产品的市场竞争力。（5）顾客满意度下降：不良品的产生会导致交货延迟、产品质量问题等，降低了顾客的满意度。

七大浪费参考资料

七大浪费参考资料一、库存浪费◆精益生产认为：“库存是万恶之源”，所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。

①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费②使先进先出的作业困难③损失利息及管理费用④物品的价值会减低，变成呆滞品⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人员需求的误判◆因库存造成无形损失，绝不亚上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生1、没有管理的紧张感，阻碍改进：2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。

3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了。

二、过渡生产（制造过多或过早浪费）◆TPS强调的是“适时生产”。

◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着？）1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。

2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。

3、积压在制品，使生产周期L/T变长无形的），而且会使现场工作空间变大，不知不觉中吞蚀我们的利润。

4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难。

三、品质缺陷（不良品浪费）◆任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。

◆及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生。

◆关键是第一次要把事情做对，??“零缺陷”四、运输（搬运浪费）◆大部分人皆认同搬运是一种无效的动作，也有人认为搬运是必须的。

◆用“输送带”的方式来克服，行吗？1、取放浪费；2、等待浪费；3、在制品过多浪费；4、空间浪费。

◆搬运浪费又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。

五、处理（加工浪费）◆定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工◆有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并。

精益生产--七大浪费

精益生产–七大浪费1. 引言在现代制造业中，提高生产效率和降低成本是企业生存和发展的关键。

然而，许多企业在生产过程中存在着大量的浪费，这些浪费不仅会增加成本，还会降低生产效率。

为了解决这一问题，精益生产（Lean Production）理念被提出并广泛应用。

精益生产通过识别和消除生产过程中的浪费，以达到高效、快速、低成本的生产目标。

精益生产的核心就是通过减少各种形式的浪费，提高生产过程的价值流畅度，以实现最大价值的产出。

七大浪费是精益生产中常见的浪费类型，包括：过产出、等待、运输、库存、运动、瑕疵和过度加工。

本文将围绕这七大浪费展开阐述，并提出相应的改进措施。

2. 过产出过产出是指生产超过实际需求的情况。

这种浪费会导致产品的积压和库存增加，加大企业成本。

解决过产出问题的关键是合理预测市场需求，通过生产计划的精细管理，避免过度生产。

此外，也可以采取多品种、小批量生产的方式，根据实际需求进行生产，以降低过产出的风险。

3. 等待等待是生产过程中常见的浪费行为，包括等待原材料、设备、人员等，造成生产节奏不连贯和生产效率低下。

为了减少等待时间，可以优化物料配送流程，确保流程畅通。

此外，也可以提前预设生产进程中可能出现的瓶颈，并做好备用计划，以应对突发情况。

4. 运输运输是指物料或成品在生产过程中不必要的搬运和运输行为。

这种浪费不仅增加了生产成本，还会导致物料损坏和生产延迟。

为了减少运输浪费，可以优化生产线布局，减少物料的运输距离。

同时，也可以采用自动化物料传输系统，减少人工搬运，提高运输效率。

5. 库存库存是生产过程中常见的浪费现象，包括原材料、半成品和成品库存。

大量的库存会导致资金占用和仓储成本增加。

为了降低库存浪费，可以进行定期的库存清点和盘点，及时发现和解决库存积压问题。

此外，也可以采用“Just in Time”（即时制造）的生产方式，以减少库存水平。

6. 运动运动是指在生产过程中不必要的工人或设备运动。

精益生产的七大浪费

找出原因要点
把握问题倾向
识别并确认直接原因
总结
精益生产的思想：彻底消除生产中存在的浪费，降低成本，获得企业整体利润的增加。
总结
努力并持续的消除浪费，从现在就开始！
谢谢！
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1、有时候读书是一种巧妙地避开思考的方法。20.1 0.1820. 10.18Sunday, October 18, 2020
2、等待的浪费
定义：人员以及设备等资源的空闲。
例如：人等机、人等料、机等人、以及换生产线引起的等待
为什么会出现等待浪费？
2、等待的浪费
产生原因： 1、生产线的品种切换 2、工作量不均衡 3、时常缺料，设备闲置 4、上工序延误，下游无事可做 5、设备发生故障 6、生产线工序不平衡 7、制造通知或设计图未送达
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2、阅读一切好书如同和过去最杰出的人谈话。04:2 9:4504: 29:4504 :2910/ 18/2020 4:29:45 AM
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3、越是没有本领的就越加自命不凡。 20.10.1 804:29: 4504:2 9Oct-20 18-Oct-20
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4、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的错儿。 04:29:4 504:29: 4504:2 9Sunda y, October 18, 2020
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5、知人者智，自知者明。胜人者有力，自胜者强。 20.10.1 820.10. 1804:2 9:4504: 29:45October 18, 2020
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6、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。 2020年 10月18 日星期日上午 4时29 分45秒0 4:29:45 20.10.1 8
精益生产的七大浪费

管理工作中的七大浪费

管理工作中的七大浪费
1）“等待的浪费” ——等待上级的指示、等待外部的回复、等待下级的汇报、等待生产现场的联系;
2）“协调不利的浪费”——工作进程的协调不利、领导指示的贯彻协调不利、信息传递的协调不利、业务流程的协调不利；
3）“闲置的浪费” ——固定资产的闲置、职能的闲置或重叠、工作程序复杂化形成的闲置、人员的闲置、信息的闲置；
4）“无序的浪费”——职责不清造成的无序、业务能力低下造成的无序、有章不循造成的无序、业务流程的无序；
5）“失职的浪费”——这是管理中的最大浪费；
6）“低效的浪费”——工作的低效率或者无效率、错误的工作，是一种负效率；
7）“管理成本的浪费”——计划编制无依据、计划执行不严肃、计划考核不认真、计划处置完善不到位、费用投入与收入（收益）不配比。

管理工作中的七种浪费要比生产现场中的七种浪费严重的多，但是解决起来也困难得多。

因为生产现场中的浪费大多数可以量化，然而管理工作大多为软性指标，具有较大的弹性，要想进行量化和细化相对较困难。

七大浪费(FCC)

三现：
现场现物现状
消除“七大浪费”
作成：ＱＣＤ
竞争力提升品质提升合理化成本降低形象提升动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等七大浪费、三无工程等动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等整理、整顿、清扫、清洁、素养等
改
善
消除浪费标准化现场5S
2.浪费的种类
1.过度库存的浪费 2.制造过多（早）的浪费
3.不合理搬运的浪费
4.不良品生产的浪费
5.过度加工的浪费
6.多余动作的浪费
7.等待的浪费

没有遇到困难，就没有主意。
过量制造的浪费
库存的浪费
8D
PDCA 5W1H
搬运的浪费
Brainstorming
等待的浪费
动作的浪费
制造次品的浪费
加工本身的浪费
8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 10.每天的不良是否超出标准
4.消除浪费的做法
现场管理的5项金科玉律
1.当问题（异常）发生时，要先去现场 2.检查现物（有关的物件）
3.当场采取暂行处置对策
4.发掘真正原因并将之排除
5.标准化以防止再发生
4.消除浪费的做法
三现五原则五原则：
1.A.发生状况现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容 1.B.把握事实对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的该零部件的品质状况 2.A.查明原因连续问五个“Why”的分析 2.B.查明原因发生的途径、问题再现试验、Why Why 分析 3.适当的对策对策内容、效果预测、PPA 4.确认效果确认对策的实绩效果 5.对源头的反馈需要落实到体制、组织或标准化的内容

管理中的七大浪费，比生产七大浪费更严重！老板必看

管理中的七⼤浪费，⽐⽣产七⼤浪费更严重！⽼板必看⼤家都知道著名的精益⽣产七⼤浪费（TIMWOOD），⽽事实上，如果管理⼯作不到位，也会造成极⼤的浪费！浪费⼀：管理⼯作“等”在管理⼯作中，等待的浪费主要表现在以下⼏⽅⾯：1、等待上级的指⽰上级不安排⼯作下级就坐等，上级不指⽰下级就不执⾏，上级不询问下级就不汇报，上级不检查下级就拖着办。

多⼲事情多吃亏，出了问题怎么办？听从指⽰没有错，再⼤责任可分担。

很多⼯作是在多次检查和催办下才完成的，造成极⼤的浪费。

2、等待下级的汇报任务虽已布置，但是没有检查、监督。

不主动深⼊调查情况，掌握第⼀⼿资料，只是被动地听下级汇报，不做核实就做决定或者向上级汇报，出了问题，责任还可以往下级⾝上推。

3、等待对⽅的回复我已与对⽅联系过，什么时候得到回复我⽆法决定，延误⼯作的责任应该由对⽅负责，我只能等。

追究责任也不怕，我某⽉某⽇把这份⽂件送给对⽅，这⾥记录得很清楚，对⽅不回复我能怎么办？你还是和对⽅联系⼀下吧，以免耽误⼯作。

4、等待⽣产现场的联系职能部门不主动去为现场提供服务，⽽是坐等现场的联系，有时还很不耐烦，认为多等⼀会有什么了不起，却没有设⾝处地去为现场着想，严重地影响了⽣产现场问题的及时解决。

这些“等待”在⼯作中是⼤量存在的，主要是中层管理⼈员缺乏责任⼼和主动精神，不愿意承担责任。

对于这种浪费，我们认为，根据不同企业的⽂化氛围，如果不能⽤Y理论激励员⼯去消除等待的浪费，就需要⽤X理论去加强管理，例如对于较重要的⼯作，可以⽤5W1H来进⾏计划分解，然后进⾏控制、检查和考核。

实际上，X和Y理论都不能从根本上解决问题，X+Y相辅相成也许更好⼀些。

浪费⼆：管理⼯作⽆序“没有规矩，不成⽅圆”，这句古语说明了秩序的重要性。

缺乏明确的规章、制度、流程，⼯作中容易产⽣混乱，这是众所周知的。

但如果有令不⾏、有章不循，按个⼈意愿⾏事造成的⽆序浪费，更是⾮常糟糕的事。

1、职责不清造成的⽆序由于制度、管理等⽅⾯的原因，造成某项⼯作好像两个部门都管，却纠缠不休，整天扯⽪，使原来的有序反⽽变成⽆序，造成极⼤浪费。