无损探伤作业指导书.DOC
板材无损探伤作业指导书
板材超声波探伤作业指导书编制：审核：批准：二○二二年三月1. 范围本超声波探伤作业指导书规定了板材超声波探伤的技术要求。
2. 规范性引用文件GB 50017 钢结构设计标准GB 50661 钢结构焊接规范GB 50205 钢结构工程施工质量验收规范GB/T 29712焊缝无损检测超声检测验收等级NB/T 47013 承压设备无损检测JB/T 3223 焊接材料质量管理规程Q/GDW 11143 输电线路铁塔焊接材料技术规范3. 一般要求3.1人员资格按本标准实施检测的人员，应按GB/T 9445或合同各方同意的体系进行资格鉴定与认证。
取得超声检测相关工业门类的资格等级证书，并由雇半或其代理对其进行职位专业培训和操作授权。
3.2设备3.2.1仪器性能测试超声检测仪应定期进行性能测试。
仪器性能测试应按JB/T 9712推荐的方法进行。
3.2.2系统性能测试至少在每次检测前，应按JB/T 9214推荐的方法，对超声检测系统工作性能进行测试。
3.2.3探头参数3.2.3.1检测频率检测频率应在2MHz～5MHz范围内，同时应遵照验收等级要求选择合适的频率。
3.2.3.2折射角当检测采用横波且所用技术需要超声从底而反射时，应注意保证声束与底面反射面法线的夹角在35°至70°之间，当使用多个斜探头进行检测时，其中一个探头应符台上述要求，且应保证一个探头的声束尽可能与焊缝熔合面垂直。
3.2.3.3晶片尺寸晶片尺寸选择应与频率和声程有关。
在给定频率下，探头晶片尺寸越小，近场长度和宽度就越小，远场中声束扩散角就越大。
3.2.3.4耦合剂耦含剂应选用适当的液体或糊状物，应具有良好透声性和适宜流动性，不应对检测对象和检测人员有损伤作用，同时应便于检验后清理。
典型的耦合剂为水、机油、甘油和浆糊，耦合剂中可加入适当的“润湿剂”或活性剂以改善耦合性能。
时基范围调节、灵敏度设定和工件检测时应采用相同耦合剂。
无损检测作业指导书
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WI081002
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钱刚
沈阳勇
戴元本
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B 0
1目的和使用范围
为有效的控制无损检测的工作质量，保证检测结果的准确性、真实性、达到控制公司产品质量的GB150《钢制压力容器》
JB/T4700-4707《压力容器法兰》
4.1.1外协单位有需有相应的资质，从事无损检测的人员必须经省（市）劳动部门培训考试，取得相应的等级资格证书方可持证上岗。
4.1.2签发检测报告和射线检测评定人员必须持有省（市）劳动部门颁发的Ⅱ级（中级）资格证书或部级劳动部门签发的Ⅲ级资格证书。
4.1.3无损检测员的工作范围不能超出其资格证书上规定的范围。
NB-T47010-2010《不锈钢钢锻件》
JB/T4730《压力容器无损检测》
JB/T755《压力容器锻件技术条件》
ASME--V《锅炉及压力容器规范V篇无损检测》
2.2术语
无损检测方法及英文缩写
X射线探伤RT
超声波探伤UT
磁粉探伤MT
渗透探伤PT
3职责
质保部是无损检测的归口管理部门。
4工作职责
4.1人员控制
4.1.4无损检测员必须熟知同检测工作相关的国际、部标和行业标准及相关规范，并具备此方面可随时查阅的资料。
无损检测管理规程
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4.3现场检测工作的实施
4.3.1无损检测员按客户订单上的要求进行检测准备工作。
4.3.2无损检测员按无损检测工艺规程和相关规定进行现场检测工作，检测的情况要如实记录，发现的情况要画图说明。
超声波探伤检测作业指导书
附件3超声波探伤检测作业指导书1.适用范围适用于钢结构产品无损检测作业，检测钢结构焊缝的缺陷，并确定缺陷位置、尺寸、缺陷评定的一般方法及检测结果的等级评定。
2.作业准备2.1仪器准备目前在焊接结构的超声波检测普遍采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，探伤仪应配备80dB以上连续可调的衰减或增益控制器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB内，最大累积误差不超过1dB；水平线性误差不大于1﹪，垂直线性误差不大于5﹪。
2.2探头准备探头频率一般在2～5MHz，一般选用2～2.5MHz公称频率探头。
特殊情况下可选用低于2MHz或高于2.5MHz检验频率，但必须保证系统灵敏度要求。
2.3探伤区及探伤面准备在探伤前必须准备好要探伤区的探伤面，检测表面应平整光滑。
探头移动区应清理焊接飞溅、铁屑、油垢及其他阻碍声藕合的杂物，检测面一般应进行清理打磨，使钢板露出金属光泽，其表面粗糙度应不超过6.3μm。
2.4耦合剂准备选用焊缝超声波探伤常用耦合剂有机油、甘油、CMC（化学纤维素）浆糊、润滑脂和水等。
一般工程施工常用的为机油、浆糊两类耦合剂。
当工件表面光洁度较差时，选用声阻抗较大的耦合剂甘油可获得较好的透声性能。
2.5扫描速度调整扫描速度调节由三种方法：①声程比例法：将荧光上时基扫描线长度调整成声程读数，常用CSK-IA试块、半圆试块来调整；②水平比例法：将荧光上时基扫描线长度调整成水平距离读数，常用CSK-IA 或CSK-ⅢA试块来调整；③深度比例法：将荧光上时基扫描线长度调整成水平距离读数，常用CSK-IA试块来调整。
在焊缝探伤中，角度探伤可用声程定位。
但现在焊缝探伤中普遍选用K值探头，板厚小于20mm宜用水平比例法，板厚大于20mm时宜用深度比例法。
2.6距离-波幅曲线（DAC）的绘制2.6.1对于管节点，采用在CSK-ICj试块上实测的直径3mm的横孔反射波幅数据及表面补偿和曲面复测灵敏度修正数据，对于板节点，则采用在CSK-IDj型试块实测的直径3mm横孔反射波幅数据及表面补偿数据。
射线探伤工艺作业指导书
射线探伤工艺作业指导书1有限公司目录1、主题内容2、适用范围3、对探伤人员的要求4、对透照工件表面的要求5、探伤比例的要求及合格级别6、器材的选择7、透照工艺8、胶片的暗室处理9、底片质量10、底片的观察11、记录报告12、安全防护1、主题内容1.1保证工业锅炉对接焊缝射线探伤的准确性，保证锅炉能够正常的运行。
2、适用范围2.1适用于工业锅炉的过热器、省煤器、集箱、压力管道等安装中管-管、管-板对接焊缝射线透照检测。
焊接方式为氩弧焊打底、手工焊盖面。
3、对探伤人员的要求凡从事射线探伤工作人员，都必须经过技术培训，并按3.1．照劳动部文件“锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则”进行考核鉴定。
3.2无损检测人员按技术等级分高、中、初级。
取得各技术等级人员，只能从事与该技术等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
3.3操作人员应具有RT—I 以上资格证书，评定及审核人员应具有RT—II级以上资格证书。
3.4从射线探伤人员应能辨别距离400mm远的一组高为0.5mm，间距为0.5mm的印刷字母。
4、对透照工件表面的要求4.1焊缝及热影响区的表面质量（包括余高高度）应经外观检查合格。
表面的不规则状态在底片上应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应做适当的修整。
4.2焊缝外观检验合格后，由检验员签发《无损探伤委托书》。
4.3焊缝透照质量达到NB/T47013—2015标准AB级。
5、探伤比例的要求及合格级别5.1探伤比例的要求及合格级别5.2焊缝合格级别达到NB/T47013—2015标准的II级。
6、器材的选择6.1焊缝透照选用理学----300或国产300周向射线探伤机，固定焊缝选用理学-----2505或丹东----2505定向射线探伤机。
胶片选用爱克发型6.2．6.3增感屏选取用厚度为0.03mm的铅箔增感屏，暗盒选用360×80和240×80两种，选用铅质阿拉伯数字英文母。
车轴穿透探伤工位作业指导书
作业指导书车轴穿透探伤目次一、工位介绍 (1)二、本工位作业流程 (2)三、作业程序及标准 (3)1.开工准备 (3)2.日常性能校验 (3)3.季度性能检查。
(13)4.探伤作业 (20)5.完工整理 (22)四、工装设备、检测器具及材料 (24)五、附件 (26)1.作业台帐记录 (26)2.台帐记录填写示例 (28)3.定置示意图 (33)一、工位介绍1. 作业地点：车轮车间轮轴新组装及四级修车轴加工工艺线。
2. 适用范围：适用于铁路货车RD2、RE2B型车轴穿透探伤作业。
3. 上道工序：车轴收入检查工位。
4. 下道工序：车轴冲洗除锈工位。
5. 人员素质要求：应取得总公司无损检测人员技术资格鉴定考核委员会颁发的相关专业探伤技术资格证书。
Ⅱ级及以上的探伤人员应持相关专业证书和上岗证方可独立从事探伤工作。
首次取得Ⅱ级资格证书的探伤人员应经过半年的实践并经铁路局考核合格后方可上岗作业。
Ⅰ级探伤人员应在Ⅱ级及以上人员的指导下从事相关的探伤工作，指导人员须在探伤记录上签章确认。
6. 作业要点：6.1核对轮轴卡片信息，检查轴端探头移动区域无凸台。
6.2在车轴两端面进行探伤作业。
6.3探伤结束涂打探伤标识。
6.4填写探伤记录。
三、作业程序及标准1.开工准备1.1穿戴劳保用品。
每班开工前更换统一发放的工作服，戴好工作帽，着装应整齐、整洁，工作帽帽檐应朝正前方，如图1所示。
1.2接收工作任务。
每班开工前，参加班组点名会，由探伤班组工长组织各工位人员列队点名，传达上级要求，布置当日工作任务，如图2所示。
1.3设备点检。
每班开工前，检查多通道探伤仪定检不过期、打印机良好、转轮器符合要求、设备传输信号良好、探头无磨损、试块良好，备品齐全。
2.日常性能校验2.1每日上、下午开工前，由探伤工、探伤工长、质量检查员、验收员共同参加，对多通道探伤设备进行日常性能校验。
2.2校验前观察温度计，探伤场地环境温度应保持在10℃～30℃范围内，并认真填写《探伤间温度检测记录》，如图3所示。
射线探伤作业指导书
射线探伤作业指导书一、引言射线探伤是一种常用的无损检测方法，可以用于检测材料内部的缺陷。
本指导书旨在为射线探伤作业提供详细指导，确保安全可靠地进行射线探伤作业。
二、作业前准备1. 工作人员培训：所有参与射线探伤作业的工作人员都必须经过专业培训，熟悉射线设备的操作和安全规范。
2. 工作场所准备：确保作业场所宽敞清洁，并设立明显的警示标志，提示射线探伤作业正在进行。
3. 人员防护装备：工作人员必须佩戴适合的防护装备，包括防护服、防护眼镜、防护手套等，以防止辐射的危害。
三、设备与器材准备1. 射线源准备：选择合适的射线源，并定期进行检测和维护，确保射线源的安全性能。
2. 探测器准备：选择合适的探测器，并进行校准，确保准确可靠地检测缺陷。
3. 辅助工具准备：准备好射线测量仪器、标记笔、尺子等辅助工具，以便于对检测结果进行记录和分析。
四、作业流程1. 环境检查：在进行射线探伤作业前，先对作业环境进行检查，确保周围没有任何人员和无关物品，以防意外伤害。
2. 辐射区域设立：根据射线的辐射半径，设立辐射区域，并进行标识，以禁止无关人员进入。
3. 射线源操作：在辐射区域内，按照操作规程将射线源正确放置，调整角度和距离，保证射线照射的精确性和稳定性。
4. 探测器操作：操作人员应根据实际情况选择合适的探测器，与射线源相配合进行检测操作，确保准确获取数据。
5. 数据分析与记录：对收集到的数据进行分析，判断出现的缺陷类型和位置，并及时记录在报告中。
6. 安全结束：作业完成后，将射线源回收到密封容器中，清理辐射区域，恢复工作现场的正常使用。
五、安全措施1. 人员防护：所有参与作业的人员必须戴上适当的防护设备，减少辐射对人身的伤害。
2. 辐射区域控制：在辐射区域内设立明显的警示标志，并设置屏障限制无关人员进入。
3. 定期检测与维护：定期对射线源和探测器进行检测和维护，确保设备的安全性能。
4. 废弃物处理：将使用过的射线源和工作区所产生的废弃物按照国家相关法规进行正确处置。
钢轨焊缝探伤作业指导书
钢轨焊缝探伤作业指导书
1目的与要求
1.1目的：钢轨焊缝全断面探伤及伤损检查
1.2要求：执机人员应具有铁路无损检测人员资格鉴定与认证委员会颁发的2级或以上的技术资格证书，并经专门的钢轨焊缝探伤技术培训，合格后方能独立承担钢轨焊缝探伤工作。
2适用范围及引用标准
2.1适用范围：本作业指导书适用于焊缝宽度不大于40mm的钢轨新焊焊缝、在役焊缝的超声波探伤作业。
2.2引用标准：
《工务作业第21部分：钢轨焊缝超声波探伤作业》（TB/T2658.21-2007）
《A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》（JB/T 10061-1999）
《超声探伤用探头性能测试方法》（JB/T 10062-1999）《普速铁路线路修理规则》（铁总工电〔2019〕34号）《高速铁路无砟轨道线路维修规则（试行）》（铁运〔2012〕83号）
《高速铁路有砟轨道线路维修规则（试行）》（铁运。
超声波无损检测作业指导书
超声波无损检测作业规范1.0目的本程序规定了依据API14A,对锻件与锻造产品进行超声波探伤测试的方法，人员要求以及接受的标准。
2.0•范围此规范适用于为本公司所有提供超声波探伤的供应商，也适用于诺斯石油工具按照相关规范的要求进行产品超声波探伤测试的情况。
3.0职责质量控制部负责按本规范要求的执行，确保所有产品符合本规范要求。
4.0术语定义无5.0程序5.1 安全与环境5.1.1 在使用者和承包人特殊安全，健康和环境方针的指导下安全地操作是使用者/承包人的责任。
5.1.2 安全操作由供货商的材料安全数据单(MSDS)来控制，在使用者和承包人特殊安全，健康和环境方针的指导下，使用者/承包人应依照本程序负责对浪费或危害环境的做法进行控制。
5.2 人员资格5.2.1 依据以下规范，进行检测、说明及对结果作出评价、记录的人员应具备至少2级资格证明；5.2.2 依据以下规范，所有进行本检测的人员都要求进行每年的视力测试及三年一次的辨色测试；5.2.3 所有无损检测人员应符合ISO9712要求。
5.3 检测方法锻件与精炼轧材的超声波探伤应采用脉冲回波联结或液浸方式进行。
5.4 扫描策划当相应过程文件作出要求时，即采购订单、质量计划、ECN等，应提交超声波探伤测试，并经WGPC质量代表认可后进行。
5.5 设备要求5.5.1 超声波设备5.5.1.1 超声波探伤设备：一个脉冲的反射型超声波探伤器械，频率范围至少为0.5~10兆赫，使用ASTME317最新版本对超声波脉冲检测系统的性能进行评估，其频率不应超过12个月。
5.5.1.2 脉冲/接收器：一个误差±10%或振幅比精确度在1dB的衰减器，设备控制对校准、核对或检测期间的线性影响应当没有或最小。
5.5.1.3 电池组：应当使用超声探伤或同类设备推荐的标准电池，电量低于50%时的电池组不能用于检测，且结果不被接受。
5.5.2 探测装置5.5.2.1 应使用标准直径为0.25~1英寸，且频率为1/2~5兆赫的传感器，选择相应的传感器尺寸与频率进行测量以得到最精确的显示结果。
无损探伤作业指导书(制度范本、DOC格式).DOC
无损探伤作业指导书（制度范本、DOC格式）.DOC3、1超声波探伤3、1、1检测依据根据相应的标准3、1、2主要仪器设备及检测前的准备3、1、2、1设备：CTS-30203、1、3校正试块、ZGZ、ZGS系列对比试块；耦合剂：甘油、机油、浆糊。
检测前的准备：对受测工件应去除测量面的覆盖污物、氧化皮、油漆等，如表面过分粗糙或有严重的锈蚀坑则需对检测工件进行适当的修磨，并用与受测部位有较大反差的油漆标明测试面，用钢印在意见到部位打编号做好检验结果的标识。
3、1、4仪器校正：按标准要求进行。
3、1、5检测工作的进行。
3、1、6检测中异常现象处理仪器工作一小时，在标准试块上复核一次，若读数超过仪器允许误差，则前一小时内的测量数值，应校正仪器后复检。
当读数不稳定时，应检查受测工件的表面，或更换电池。
3、1、7搬运时，使用匹配的皮箱，轻拿轻放，防止振动，碰撞。
3、2射线照相探伤3、2、1检测依据根据相应的标准3、2、2射线探伤3、2、2、1工件进探伤区域后，对照探伤通知单进行复验，确认合格后，方可进行拍片。
3、2、2、2按要求确定探伤比例，划出探伤部位，放置好一切标记，进行散射线遮挡。
3、2、2、3检查探伤设备，做好拍片前期准备，接通电源及冷却系统，做好防护工作。
3、2、2、4装好胶片的暗袋应按照要求贴在工件划定的拍片位置上，中心标记应对准射线窗口中心，并调整好透照距离。
质量部无损探伤作业指导书日期xx年10月30日页数第2页共5页3、2、2、5根据曝光曲线表，选定管电压，在保证穿透能力的前提下，应尽量选用较低的管电压。
3、2、2、6打开电流、电压开头缓慢均匀地上升到选定数值，拍片过程中，注意观察电流、电压稳定情况，尽量避免大的波动。
3、2、2、7蜂鸣器响后，应降压到原位，关闭电源，拍片结束。
3、2、2、8操作完毕后，认真做好原始记录。
3、2、2、9清理现场，收好设备。
3、2、3暗室操作3、2、3、1将胶片装在底片夹上，并在开始显影前搅动药液。
无损检测2级人员超声检测作业指导书
中国机械工程学会无损检测学会无损检测2级人员超声检测作业指导书一、前言1、适用范围本作业指导书依据本公司超声检测工艺规程（符合GB/T11345－1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级）的要求规定了超声检测中对人员、设备器材、检测方法和步骤、数据记录、结果分类与评定等项内容。
本作业指导书适用于厚度范围8～50mm的金属熔化焊焊接接头射线照相检测。
2、参考文件GB/T11345－1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级。
GB/T9445-2008无损检测人员资格鉴定与认证JB/T7913－1995超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法。
JB/T9217－1999A型脉冲脉反射式超声波探伤系统工作性能测试方法JB/T10061－1999A型脉冲脉反射式超声波探伤仪通用技术条件。
JB/T10062－1999超声检测用探头性能测试方式JB/T10063－1999超声波探伤用1号标准试块技术条件二、人员1、从事超声检测人员应按GB/T9445-2008标准进行技术资格鉴定，取得技术资格证书，并从事与其资格等级相适应的工作。
2、从事超声检测人员的未经矫正或矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）。
并应每年检查一次视力。
三、超声检测系统1、仪器：模拟超声波探伤仪：CTS22．CTS26或数字式超声波探伤仪：HS600。
其性能指标应符合JB/T10061－1999的有关规定。
2、探头：1～5MH、1～2.5K超声斜探头，其性能指标应符合JB/T10062－1999的有Z关规定。
3、超声波探伤系统工作性能应符合JB/T9217－1999A的有关规定。
4、试块：CSK－ZB、RB－1、RB－2。
5、耦合剂：机油。
四、工件参数与检测要求钢焊缝手工对接(加垫板)熔化焊，板厚10mm，余高2mm，焊接面未加工。
检测范围:焊接接头。
见图示。
验收标准（验收技术条件）：按被检产品的技术条件要求。
无损检测作业指导书
受控状态：编号QHZYZD-2011无损检测作业指导书编制单位: 青岛无损编制：年月日审核：年月日年月日年月日批准：年月日版次：第一版目录总则-----------------------------------------------------------------------------------------3 射线检测工艺-----------------------------------------------------------------------------7 超声波检测工艺-------------------------------------------------------------------------17 1超声波检测工艺流程图--------------------------------------------------------------17 2钢板超声波检测复验-----------------------------------------------------------------18 3对接焊缝超声波检测-----------------------------------------------------------------22 4管座角焊缝超声波检测--------------------------------------------------------------27 5T型角焊缝超声波检测---------------------------------------------------------------30 6管道对接焊缝超声波检测-----------------------------------------------------------33 7锻件超声波检测-----------------------------------------------------------------------378 无缝钢管超声波检测----------------------------------------------------------------399 超声波测定厚度----------------------------------------------------------------------41 磁粉检测工艺----------------------------------------------------------------------------45 渗透检测工艺----------------------------------------------------------------------------50 用于非标准温度的检测方法----------------------------------------------------------56 热处理作业指导-------------------------------------------------------------------------59 光谱作业指导书-------------------------------------------------------------------------64总则1主体内容与适用范围1.1本指导书适用于我公司所开展的锅炉、压力容器、压力管道和石化工程的射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测和超声波测厚。
超声波探伤作业指导书
超声波探伤作业指导书 Last updated on the afternoon of January 3, 2021超声波探伤作业指导书一、适用范围超声检测适用于板材、复合板材、碳钢和低合金钢锻件、管材、棒材、奥氏体不锈钢锻件等承压设备原材料和零部件的检测；也适用于承压设备对接焊接接头、T型焊接接头、角焊缝以及堆焊层等的检测。
二、引用标准JB/承压设备无损检测第三部分：超声检测GB/T12604无损检测术语三、一般要求1、超声检测人员应具有一定的基础知识和探伤经验。
并经考核取得有关部门认可的资格证书。
2、探伤仪①采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其频率应为1~5MHz。
②仪器至少应在满刻度的75%范围内呈线性显示，垂直线性误差不得大于5%。
③仪器的水平线性、分辨力和衰减器的精度等指标均应复合JB/T10061的规定。
3、探头①纵波直探头的晶片直径应在10~30mm之间，工作频率1~5MHz，误差不得超过±10%。
②横波斜探头的晶片面积应在100~400mm2之间，K值一般取1~3.③纵波双晶直探头晶片之间的声绝缘必须良好。
4、仪器系统的性能①在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量不得小于10dB。
②仪器与探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。
③仪器与直探头组合的始脉冲宽度（在基准灵敏度下）：对于频率为5MHz的探头，宽度不大于10mm；对于频率为的探头，宽度不大于15mm。
④直探头的远场分辨力应不小于30dB，斜探头的远场分辨力应不小于6dB。
⑤仪器与探头的系统性能应按JB/T9124和JB/T10062的规定进行测试。
四、探伤时机及准备工作1、探伤一般应安排在最终热处理后进行。
若因热处理后工件形状不适于超声探伤，也可将探伤安排在热处理前，但热处理后仍应对其进行尽可能完全的探伤。
2、工件在外观检查合格后方可进行超声探伤，所有影响超声探伤的油污及其他附着物应予以清除。
无损探伤精度确认
当有新产品试生产时；
如无新产品，每一季度进行一次精度测试验证。
4.2.2 .精度测试过程
将铝质象质计贴在图像增强器输入屏中心位置，并使象质计钢丝与显示器的行扫描线垂直。
调整X射线机管电压（kV）。管电流（mA）和监视器的亮度、对比度旋钮，目视读出监视器屏上可识别的象质计最细钢丝的线径。
版本/版次：C.1
体系文件
无损探伤精度确认作业指导书
生效日期：
1．适用范围
适用于无损探伤精度的确认测试。
2. 术语
无
3．规范性引用文件
JB/T 4730.1―4730.6-2005
4．流程
4.1无损探伤精度确认
使用专用的铝块和测针；
放在探伤机特定区域内；
精度应符合客户标准。
4.2.精度确认测试
4.2.1．启动精度测试的原则
铝质象质计的线号与线径（6/12）
线号z
6
7
8
9
10
11
12
线径d
1.0
0.8
0.63
0.5
0.4
0.32
0.25
4.2.3精度测试：判断方法：精度＝d / T×100％
式中d－可识别的象质计最细金属丝线径，mm
T－金属试块厚度，mm
（象质计金属丝与金属试块必须同种金属）
5 记录
试验报告
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无损探伤作业指导书制度范本格式
无损探伤作业指导书（制度范本.DOC格式）・DOC3、1超声波探伤3、1、1检测依据根据相应的标准3、1、2主要仪器设备及检测前的准备3、1、2、1 设备：CTS-30203、1、3校正试块、ZGZ、ZGS系列对比试块；耦合剂：甘油、机油、浆糊。
检测前的准备：对受测工件应去除测量面的覆盖污物、氧化皮、油漆等，如表面过分粗糙或有严重的锈蚀坑则需对检测工件进行适当的修磨，并用与受测部位有较大反差的油漆标明测试面，用钢印在意见到部位打编号做好检验结果的标识。
3、1、4仪器校正：按标准要求进行。
3、1、5检测工作的进行。
3、1、6检测中异常现象处理仪器工作一小时，在标准试块上复核一次，若读数超过仪器允许误差，则前一小时内的测量数值，应校正仪器后复检。
当读数不稳定时，应检查受测工件的表面，或更换电池。
3、1、7搬运时，使用匹配的皮箱，轻拿轻放，防止振动，碰撞。
3、2射线照相探伤3、2、1检测依据根据相应的标准3、2、2射线探伤3、2、2、1工件进探伤区域后，对照探伤通知单进行复验，确认合格后，方可进行拍片。
3、2、2、2按要求确定探伤比例，划出探伤部位，放置好一切标记，进行散射线遮挡。
3、2、2、3检查探伤设备，做好拍片前期准备，接通电源及冷却系统，做好防护工作。
3、2、2、4装好胶片的暗袋应按照要求贴在工件划定的拍片位置上，中心标记应对准射线窗口中心，并调整好透照距离。
质量部无损探伤作业指导书日期xx年10月30日页数第2页共5 页3、2、2、5根据曝光曲线表，选定管电压，在保证穿透能力的前提下，应尽量选用较低的管电压。
3、2、2、6打开电流、电压开头缓慢均匀地上升到选定数值，拍片过程中，注意观察电流、电压稳定情况，尽量避免大的波动。
3、2、2、7蜂鸣器响后，应降压到原位，关闭电源，拍片结束。
3、2、2、8操作完毕后，认真做好原始记录。
3、2、2、9清理现场，收好设备。
3、2、3暗室操作3、2、3、1将胶片装在底片夹上，并在开始显影前搅动药液。
射线探伤作业指导书
射线探伤作业指导书一、引言射线探伤是一种非破坏性检测方法，广泛应用于工业生产中，特别是在航空、航天、核工业等领域。
正确地进行射线探伤作业对确保产品质量和人员安全至关重要。
本文档旨在为射线探伤作业人员提供一份指导书，帮助他们理解射线探伤的原理和操作要点，并正确地进行射线探伤作业。
二、射线探伤原理1. 射线探伤是利用射线在物体内部的吸收和散射来获取材料的内部缺陷或缺陷位置的一种方法。
常用的射线包括X射线和γ射线。
2. 射线通过材料时，会遇到材料中的原子核和电子，从而与其发生吸收和散射。
吸收射线的程度与被测材料的密度和厚度有关，散射射线的程度与材料中的缺陷有关。
3. 射线探伤的原理是利用探测器记录通过被测材料的射线信息，通过分析这些信息来判断是否存在缺陷以及其位置和大小。
三、射线探伤仪器和设备1. 射线探伤需要使用专业的仪器和设备，包括射线源、辐射检测器、辐射防护设备和辅助设备等。
2. 射线源可使用X射线管或放射性同位素，需要经过严格的辐射防护措施。
辐射检测器可以选择探测射线的剂量率和图像，例如光电离室、半导体探测器或曝光片等。
3. 辐射防护设备包括防护衣、铅砖和铅屏等，用于减少人员暴露在射线下的风险。
辅助设备包括灯箱、铅板等，用于观察和测量射线照片。
四、射线探伤作业流程1. 准备工作：检查射线探伤仪器和设备，确保其工作正常。
检查并准备好辐射防护设备，确保其完好无损。
在进行射线探伤作业前，需要将作业区域进行隔离并进行警示标识，以防止他人误入。
2. 样品准备：将待测样品准备好，并清洁表面以去除任何杂质。
如果需要对样品进行定位标记，应使用无污染的材料，并确保标记清晰可见。
3. 射线探伤操作：根据射线探伤作业的要求选择适当的射线源，并将其放置于合适的位置。
根据待测样品的尺寸和形状，选择合适的探测器并进行调试。
使用射线探伤仪器进行探测，确保探测器与样品表面的距离一致，并控制射线源的辐射时间和剂量。
4. 数据分析与评估：将探测到的射线数据传输至计算机或辐射图像仪中进行分析和评估。
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无损探伤作业指导书.DOC
便携式磁粉探伤机所用磁探仪提升力≥44N，且符合
《GB372130/100型标准试片的缺陷磁粉堆积清晰显示才能进行探伤，连续工作1小时后应进行校验。
3、3、3、3使用钳式探伤仪探伤必须作两次大体垂直的磁化；磁化时必须有重迭区，以免漏检。
3、3、3、4磁悬液，采用水剂磁悬液，磁膏加水，按产品说明书配制。
3、3、3、5施加磁悬液，采用湿磁粉连续磁化法，在通磁化电流时，应同时施加磁悬液，磁化电流每次持续时间为2s左右，停施磁悬液至少1s后才能停止磁化。
3、3、3、6磁悬液应采用喷洒等方法，使用时，磁悬液应不断摇晃，以免浓度不够。
3、3、3、7观察：在充足的光线下，仔细观察，有怀疑时擦去磁粉后重擦，如能显示出与前次相同磁痕，方能确认为缺陷。
3、3、3、8记录：磁粉显示的缺陷作好详细记录，记录下缺陷的部位、长度、条数等，以及探伤者和探伤日期。
3、3、4质量评定：按标准进行评定
3、3、5安全与搬运
3、3、5、1安全：选用相匹配的电源，安全用电，要脚穿绝缘鞋，仪器外壳应加可靠地线。
3、3、5、2搬运：移动过程中，轻拿轻放，不碰撞，外出装箱时应用填料（海绵、泡沫等）填充好，防止电源箱倒置，防止
激烈振动。
3、4渗透探伤
3、4、1检测依据：根据相应的标准质量部无损探伤作业指导书日期xx年10月30日页数第4页共5页
3、4、2渗透探伤前的准备
3、4、2、1渗透探伤使用剂系易燃、微毒液体，操作时要严禁火种和采取必要的通风措施。
如在容器内操作，尚需采取防毒
措施，以防操作人员中毒。
3、4、2、2渗透探伤前，应对受检表面及附近30mm范围内进行清理，不得有污垢、蚀锈、焊渣飞溅、氧化物。
当受检表面妨
碍显示时应打磨或抛光处理，在受检面用钢印打编号并用于受检
面有较大反差的油漆标明检验结果的标识。
3、4、2、3渗透剂的选用与保存a)着色法渗透剂中配有颜料，其对比色应能在日光或正常的室内照明下达到可见的程度。
b)购回的渗透使用剂（DPT—5）需存放在阴暗通风处，存放温度应
低于40℃。
3、4、3渗透探伤的基本操作程序
3、4、3、1灵敏度检验：每次探伤前，用人工缺陷试块（铝合金试块，镀铬试块）来鉴别渗透探伤灵敏度，检查探伤使用
剂、探伤方法、探伤用具是否处于正常使用状态。
确定正常后才能进行探伤。
3、4、3、2预清洗：喷（涂）渗透使用剂之前，尚需清洗表面，如用丙酮干擦，再用清洗剂将受检表面洗净，让其自然晾干。
3、4、3、3渗透：用喷洒将渗透剂施加于受检表面，渗透剂在足够渗透时间（一般为5～10min）内必须湿润全部受检表面。
若为探测微细缺陷，可将工件预热至40～50℃，然后进行渗透。
3、4、3、4清洗a)清洗：在施加的渗透剂达到规定的渗透时间后，可用破布将表面多余的渗透剂除去，然后用清洗剂清洗，但需注意不要把缺陷里面的渗透剂洗掉。
b)不同类型的渗透剂所用配套的清洗剂清洗。
3、4、4显象：清洗后在受检表面喷洒一层薄且均匀的显象剂，喷洒显象剂时，喷嘴离被检面距离为150～300mm，其厚度为0、05～0、07mm（略盖住工件表面），保持5～10min后进行观察。
3、4、5检查：着色法（溶剂去除型）用肉眼观察，当受检表面有缺陷存在，即在白色的显象剂上显示出红色图象；必要时，可用5～10倍放大镜观察，以免遗漏微细裂纹。
3、4、6质量评定：根据进行质量评定。
缺陷的处理按有关规定进行。
3、4、7后清洗：整个渗透探伤完毕时，应对受检表面进行后清洗，即洗掉原渗透使用剂残液，以免腐蚀构件或影响其正常使用，后清洗方法可参照。
质量部无损探伤作业指导书日期xx年10月30日页数第5页共5页
3、4、8检查中异常现象的处理：当检测结束时，用对比试块验证渗透剂失效，发现检测过程中操作方法有误；供需双方有争议或认为有其他需要时：经返修后的部位。
以上情况之一发生，则需复验。
进行复验时，必须对被检面进行彻底清洗，以去除前次检验时所留下的痕迹，必要时，应用有机溶剂进行浸泡，当确认洗干净后，再重复上述操作程序。
3、4、9安全事项：现场戴好安全帽，高空作业注意系好安全带，进入容器前，应有两人以上方可作业，注意通风防火工作。
4相关文件
4、1二级文件：无
4、2三级文件：无
4、3四级文件：无编制：
审核：
批准：5。