丰田案例分析报告(HBR分析法)
丰田汽车案例分析
一、案例背景P1位于美国肯塔基州的丰田汽车制造公司（美国）（TMM）乔治敦工厂于1988年开始进行大规模生产。
这家工厂所采用生产和管理系统正是丰田独特的丰田生产系统（TPS）。
1992年初，TMM将佳美的两厢版投放市场，使得座椅样式由原来的5种迅速增加为发往北美的8种、发往欧洲的10种、发往日本和中东的18种，合计36种。
此时，乔治敦工厂的装配线经理道格·弗里森遇到了急需解决的座椅问题。
P2TMM公司的独家座椅供应商是肯塔基镶框座椅公司（KFS）。
KFS以顺序拉动式系统与TMM的生产装配线保持同步。
座椅是一个柔软易损部件。
后座的垫子的后面有个钩子用于钩住车身的“眼”，钩子由于由金属材料变更为塑料材料而容易折断，从而导致了这次严重的问题——生产线的产出率在一个月内由95%下降到了85%，离线车辆库存水平激增，并且不能按照承诺准时发货。
但是，在丰田日本工厂曾使用同样的工程设计发生该问题。
二、对TPS及其基于的JIT生产模式和自动化缺陷控制的介绍P1TPS的目标是彻底的消除浪费以降低成本，而它提供了两条指导原则以简化如何识别浪费这个关键过程：一是准时（JIT）生产，二是自动化缺陷控制原则。
P2准时生产方式（Just In Time）简称JIT，是日本丰田汽车公司在20世纪60年代创立的一种生产方式：只生产需要的产品，只生产需要的数量，同时只在需要的时候生产。
JIT采取的是多品种少批量、短周期的生产方式，实现了消除库存、优化生产物流、减少浪费的目的。
它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后道工序根据“看板”向前道工序取货，看板系统是J IT生产现场控制技术的核心，但JIT不仅仅是看板管理。
丰田汽车制造公司案例分析
丰田汽车制造公司案例分析首先，丰田汽车制造公司始于1937年，由丰田自动车公司和富士重工公司合并而成。
丰田汽车制造公司在创立初期就以其高品质的产品和创新的汽车技术而受到关注。
公司注重研发和创新，不断提升汽车的性能和安全性，赢得了消费者的高度评价。
其次，丰田汽车制造公司在生产过程中采用了精益生产和丰田生产方式，这是公司成功的关键之一、精益生产是一种以消除浪费为核心的生产模式，通过减少生产环节中的浪费和提高效率，将产品从设计到运输的整个过程中的时间和资源浪费降至最低。
公司采用精益生产使其生产成本和交付周期大大降低，提高了产品质量和客户满意度。
另外，丰田汽车制造公司注重员工的培训和发展，这也是其成功的关键之一、公司为员工提供广泛的培训和职业发展机会，使他们能够不断学习和成长。
此外，丰田汽车制造公司还注重团队合作和员工参与决策，鼓励员工分享意见和建议，以改进产品和生产过程。
这种积极的员工参与和团队合作文化有助于提高生产效率和产品质量。
此外，丰田汽车制造公司在全球范围内建立了广泛的供应链网络，这也是其成功的关键之一、公司与供应商建立长期稳定的合作关系，确保及时供货和高质量的零部件。
丰田汽车制造公司还通过技术创新和研发合作，与供应商共同推动汽车技术的发展和升级。
这种供应链合作有助于提高产品质量和降低生产成本。
最后，丰田汽车制造公司注重对环境的保护和可持续发展，这也是其成功的关键之一、公司致力于减少碳排放和资源浪费，推动可再生能源的使用和环境友好型产品的开发。
丰田汽车制造公司还积极参与社会公益活动和社区发展，回馈社会。
总之，丰田汽车制造公司凭借其高品质的产品、精益生产和丰田生产方式、注重员工培训和发展、建立稳定的供应链网络以及注重环境保护和可持续发展等方面的优势，取得了长期成功。
丰田汽车制造公司的案例告诉我们，通过不断创新和提高生产效率，注重员工和客户的需求，以及积极回馈社会，可以实现持续发展和市场领导地位。
丰田品牌汽车营销案例分析报告
丰田品牌汽车营销案例分析报告上海行健学院信机系与机电工程系名称：汽车营销班级：10 汽车一班姓名：叶伟玲学号： 32号目录一、丰田纪事 (1)1、初出茅庐2、飞跃增长3、驰骋天下二、缔造者 (2)佐吉丰田喜一郎石田退三神谷正太郎丰田英二渡力捷昭三、企业文化 (3)LOGO追求创新关注人性四、品牌之路 (4)1、生产方式 (4)（1）彻底合理化（2）智能自动化（3）三及时（4）活用看板2、生产运营体系 (5)（1）持续改进（2）合作制胜（3）顾客第一（4）业务拓展3、产品开发策略 (7)（1）注重调查（2）挖掘需求（3）适应变化4、营销策略 (9)（1）低价制胜（2）赢在分销（3）绝妙促销5、丰田品牌的公关表现 (14)6、成本控制 (15)7、管理模式 (16)8、人才培养 (17)丰田纪事·初出茅庐1930年夏天，喜一郎在丰田纺织厂一旁设立了汽车研究室，为丰田汽车公司的发展迈出不凡的第一步。
1935年10月，丰田完成了搭载A型引擎的A型轿车的试车工作并开始投产。
1945年10月，喜一郎制定“公司改进方针”对经营体制进行根本性的革命。
·飞跃增长1951年，丰田推出第一辆四轮驱动车---陆地巡洋舰1953年，产量提高到了月产250辆以上1957年10月，丰田汽车美国销售公司建立。
1962年6月，国内工厂生产汽车累计达到100万辆。
1969年9月，累计出口汽车达到100万辆。
1980年12月，国内年产汽车达到300万辆。
·驰骋天下1980年7月，第一服务站在中国北京建成。
1986年1月，丰田汽车国制造公司（现在的丰田肯塔基汽车制造有限公司）在美国成立。
1994年，在全球500家最大公司排名中，丰田位居第十五位，销售额达881亿美元。
2002年，丰田汽车在全球的生产、销售量分别为630万和620万辆，稳居世界第三。
2003年，丰田汽车公司在全球市场上的销量首次超过福特公司，晋升为世界第二大汽车公司。
案例分析—丰田公司
阶段挑 战
进入期
提高收益期
本土化
稳定发展期
政策
应对贸易摩擦
进口配额关税
投资建厂合资
股比国产化率
政策变化增建
工厂国产化率 提升技术输入
政策变化节能
减排环保
市场
产品竞争产品
差异化
销售渠道建设 重视客户需求
销售渠道产品 新产品投入销
差异化
售网络建设
重视客户需求
市场战略转移 客户需求变化 及时应对销售
网络建设
r
丰田模式
产品成本降低
一般模式
产品成本的增加
劳务费降 低
间接制造 费降低
设备折旧费和间接劳务费等的增加
以作业的再 分配减少人 员
消除第三层、 第四层的浪 费
第四层的浪费；1、多余的仓库 2、多余的搬运工 3、多余的搬运设备 4、多余的库存管理、质量维护人员 5、使用多余的计算机
等待时间显 在化
消除制造过 剩浪费
丰田汽车2005年到2009年全球业绩表现
年度 2005年
销量 同比(%) 销售额 同比(%) 营业利 同比(%) 在华销 同比(%)
（万辆）
润（亿
量（万
日元）
辆）
797.4 7.6
210,36 13.4 9
18,783 12.3
2006 852.4 6.9
239,48 13.8 22,386 19.2 30.8 0
• (2)从具体的生产操作层面来看，各个零部 件制造顺序以从它的前工序领取所必需的 零件或者材料，按顺序向前溯流运行。就 没有必要同时向所有的工序下达生产计划
小结：
由以上分析可见，丰田生产方式是 一种主要着眼于消除浪费、降低成 本的生产方式，通过准时生产、零 库存管理和拉动式的计划安排，最 大化、全方位的控制不必要的浪费 （途径对比如下图所示）。
质量管理之丰田案例分析精品
Toyota Motor Manufacturing, U.S.A., Inc.一、丰田简介：从上图中可以看出，丰田在全球27个国家和地区（不包括日本本土）总共设有53家工厂，而这其中，美国一个国家就有10家工厂，占比接近20%。
下图是丰田在北美地区的工厂列表丰田品质：丰田汽车以其享誉全球的丰田品质备受世界各国人民的信赖与喜爱。
这归功于丰田人“顾客至上”的理念和由此形成的在开发、生产、销售及服务各领域中的综合实力。
通过下图来简要了解一下丰田的生产方式——TPS。
二、导致丰田美国工厂座椅问题的原因1、座椅挂钩设计问题；2、供应商供应的座椅挂钩质量存在缺陷；3、丰田汽车美国公司员工安装操作存在问题。
三、如何解决座椅问题1、是否是设计问题首先我们需要确认是否是座椅或座椅挂钩的设计问题导致的。
根据案例可知，KFS 是丰田汽车公司座椅的唯一供应商，地处日本的Tsutsumi工厂使用同样的设计方式，但是并未遇到类似问题。
因此可以判断美国工厂的座椅问题不是由挂钩的设计问题所导致。
2、是否是质量问题接下来，我们将目标锁定在座椅或座椅挂钩本身的质量问题上。
如果确认是产品本身的质量问题，需要迅速与质量管控部门（Quality Control）、进货检查部门、KFS一起讨论解决问题的方法。
请KFS限期解决，KFS方面，认真研究出现质量问题的关键点所在并试图改进，而丰田工厂的质量管控部门和进货检查部门则需要改进进货审查的标准，保证在产品到货时能第一时间发现潜在质量问题，避免问题的进一步升级。
3、员工安装操作问题不可否认，在安装操作环节，也是有可能发生问题的。
在确保产品质量无问题的基础上，我们需要检查作业人员是否存在误操作问题。
由于Final 2刚刚接受一批新团队成员，新手操作不熟练非常可能导致出现座椅问题。
如果确系是该方面的问题，要立刻对作业人员重新进行严格的操作培训，同时加强部门抽查和监管制度，派有经验的老员工在生产线上进行审查和指导。
运营管理之丰田案例分析
运营管理之丰田案例分析——解读丰田生产模式丰田汽车公司最早引起世界注目是在20世纪80年代,当时的情况明显显示,日本企业及其产品的品质和效率确有独到之处,日本制造的汽车比美国汽车耐用,需要的维修明显较少。
到了2０世纪90年代，更明显的迹象显示,相较于其他日本汽车制造商,丰田汽车公司显然更特别、突出。
这并非指它的汽车设计或性能令人赞叹（尽管这是事实,丰田车开起来流畅顺手,其设计也多半非常精致),而是丰田汽车的工程与制造模式实现了令人难以置信的流程与产品的一致性.丰田的汽车设计更快速，可靠性更高,同时，即使在日本汽车业劳动力工资水准相对较高的情况下,丰田仍然得以维持极具竞争力的汽车制造成本.令人印象深刻的另一点是,每当丰田出现明显弱点、似乎将不敌竞争时,它总是能奇迹般地解决问题,并且以更强壮之势卷土重来。
日本丰田汽车公司2００3年汽车销售量达到6７８万辆,仅次于美国通用汽车公司,超过美国福特汽车公司,成为世界第二大汽车制造商．丰田汽车公司后来居上，是丰田方式的成功。
２0 多年前,丰田汽车公司以其产品的高质量、低成本和低油耗,占领北美市场，对美国3 大汽车公司形成咄咄逼人的态势.丰田生产方式创造的奇迹，引起美国实业界和理论界的关注。
一些研究者纷纷奔赴日本,考察丰田生产方式,总结出准时生产制(Just — in 一Tiｍｅ，JIT ) ,无库存生产方式（Sｔｏｃｋless Pｒodｕction ），零库存（zｅro Invｅｎtoriｅs )等生产管理思想和运作方法。
这些研究推动了丰田生产方式的传播,使各国企业汽车及家电生产效率得到改善和提高．中国第一汽车集团公司和东风汽车公司都极力推行JＩT 和“一个流”，取得了一定成效。
但是，学习者和模仿者与丰田汽车公司始终存在差距。
其原因除了环境差别之外，主要是未能把握丰田生产方式的实质，因此只能做到“形似”，而不能做到“神似”．丰田方式最重要的是它的经营理念，一切具体做法都源自理念。
丰田生产运作管理案例分析
二战以后，丰田汽车公司的丰田和大野考察了福特汽车公司轿车厂。
当时，这个厂日产7000辆轿车，比丰田公司一年的产量还多。
但丰田却没有想到仅简单地照搬福特的生产模式，他认为“那里的生产体制还有些改进的可能”。
回到日本后，丰田和大野进行了一系列的探索和实验，根据日本国情（社会和文化背景、严格的上下级关系、团队工作精神），建立了一整套新的生产管理体制，采用精益生产方式组织生产和管理，使丰田汽车的质量、产量和效益都跃上一个新台阶，变成世界汽车之王。
与此同时，其他的汽车公司和别的行业也纷纷采用这种组织管理方式，使日本经济得到飞速发展。
与技艺性生产和大批量生产不同，精益生产组合了前两者的优点，避免了技艺性生产的高费用和大批量生产的高刚性。
为此目的，精益生产采用的是由多能工人组成的工作小组和柔性很高的自动化设备。
与大批量生产不同，精益生产的一切都是“精简”的：与大批大量生产相比，只需要一半的劳动强度、一半的制造空间、一半的工具投资、一半的产品开发时间、库存的大量减少、废品大量的减少和品种大量的增加。
两者的最大区别在于它们的最终目标上：大量生产强调“足够”好的质量，因此总是存在着缺陷；而精益生产则追求完美性（不断降低价格、零缺陷、零库存和无限多的品种）。
4.6.1 丰田公司的精益生产1、精益生产的出现由丰田和大野创造的精益生产技术可以通过一个实例来说明。
在大批大量生产方式下，制造汽车覆盖件的冲压模的更换是个很大的问题。
由于精度要求极高，模具的更换即昂贵且费时，需要极高技术的工人来完成。
为了解决这个问题，西方汽车制造商采用一组冲压机来生产同一种零件，于是，他们可以实现几个月甚至几年不更换模具。
对于50年代的丰田公司，这种办法却行不通，他们没有足够的资金来购买好几百台冲压机用于汽车覆盖件的生产，他们必须用少数的几条生产线生产所有汽车的冲压件。
于是，大野发明了一种快速更换模具新技术（SMED法──Single Minute of Dies），这种技术使更换一副模具的时间从1天减少到3分钟，也不需要专门的模具更换工。
丰田企业战略管理案例分析53172
小
具有较高的旧市场份额，企业规模很大，销量大
只占据一定份额的旧市场未开发新市场
如：丰田公司
如：国内的一些小规模的汽车生产商
这一类企业具有较大的规模，而且汽车销量也比较多，具有很大的新兴市场份额，是丰田公司的主要竞争对手如：通用，福特
如图，可以看出，该行业可以大致分为两类企业：一类是具有一定旧市场份额兼顾新市场的开发，如丰田公司，在与其他对手竞争中，丰田公司认为，要想有更高的利润，不能只注重旧市场的占有，必须开发新兴市场，特别的是中国，东南亚地区。如果在这几个地方有较高的销售量的话，它的收入会远远超过其他一些企业。另一类则是主要开发新市场的，而且企业规模较大，他们的销售量及收入主要来自于新兴市场，这对丰田公司有较大的战略威胁，因为其已经事先抢占了相当规模的新兴市场份额，而且销量较大，对于像丰田公司这样的想进入新市场的企业形成了较大的行业壁垒，不利于丰田公司进入。但是它可以靠其卓越的品质和高质量服务来抢占一些新兴市场份额。由此可见：汽车行业内的竞争日趋激烈，战略群体分层界面逐步清晰，同一战略群体内的主要竞争对手的竞争力日渐提升，然而丰田公司现在还是具有比较强的竞争优势的。
遵守国内外的法律法规，通过公开、公正的企业活动争做得到国际社会信赖的企业公民。遵守各国、各地区的文化习俗，通过扎根于当地社会的企业活动为当地经济建设和社会发展作出贡献。以提供环保安全的产品为使命，通过所有企业活动为创造更美好舒适的生存环境和更富裕的社会而不懈努力。在各个领域不断研发最尖端的科学技术，提供能满足全球顾客需求且充满魅力的产品和服务。以劳资相互信赖、共同承担责任为基础，营造出能够最大限度发挥个人创造力和团队力量的企业文化。通过全球化的创造性经营努力实现与社会的协调发展。以开放性的业务往来关系为基础，致力于相互切磋与创新，实现共生共存、长期稳定发展的良好关系。
丰田汽车案例分析
企业简介：
丰田汽车公司简称“丰田”（TOYOTA），创始人为 丰田喜一郎，是一家总部设在日本爱知县丰田市和东京都 文京区的汽车工业制造公司，前身为日本大井公司，隶属 于日本三井产业财阀。
丰田是世界十大汽车工业公司之一，全球最大的汽车公 司，丰田喜一郎1933年在丰田自动织机制作所成立汽车 部，1937年汽车部正式从丰田自动织机制作所中独立出 来，成立丰田汽车工业公司。早期的丰田牌、皇冠、光冠、 花冠汽车名噪一时，近来的克雷西达、凌志豪华汽车也极 负盛名。TOYOTA在汽车的销售量、销售额、知名度方面 均是世界三强公司之一。TOYOTA生产包括一般大众性汽 车、高档汽车、面包车、跑车、四轮驱动车、商用车在内 的各种汽车。
二、找敌手的错误谬误
丰田定位于美国小型车市场，但该市场也并非没有敌手的赛场， 德国公共公司的小型车就很滞销。丰田招聘美国的查询拜访公司 对公共汽车的用户停止了详细的查询拜访，充实把握了敌手的好 坏，除了车型对劲消费者需要之外，其高效、优良的服务网撤销 了美国人对本国车培修坚苦的疑虑;暖气装备欠好、后座间小、外 部装潢差是浩繁用户对公共车的埋怨。敌手的空子就是本身的机 遇，敌手的错误谬误就是本身的方针。在市场调研的基础上，丰 田公司精确地勾勒出一个按人口统计和心理因素区分的方针市场， 设想出对劲美国顾客需要的美式日制小轿车。花冠车(CORNA)， 以其外型玲珑、经济实惠、舒适安稳、培修便利的上风终究敲开 了美国市场的大门，步入成功之路。
丰田汽车市场开辟的营销战略
80年代初,北京机场路四周树起了一块广告牌,全部广告牌以白 色为主色彩,色彩非常艳丽,在四周白纸黑字、色彩繁多的广告牌 群中非常夺目,颠末这里的人们还在老远,眼光就已被它深深吸收,
,看到的是广告牌上一 排清楚的大字“车到山前必有路,有路必有丰田车”。这句广告语 奇妙的借用了中国古语——“车到山前必有路”,而后小题大 作,“有路必有丰田车”,琅琅上口,过目成诵,同时表白了丰田对本 身产物不相上下的决定信念,较之广告牌外观上的过人之处又高超 得多。丰田的这句广告语一出,就遭到媒体和营销界人士的鼎力吹 嘘,丰田汽车的名望也响彻了中国大地。这句广告语以至轰动了那 时并不活泼的中国市场，仅1980-1986年,我国用于入口轿车的 资金就跨越了开国30多年对全部汽车工业的投资!
“丰田的铁腕老板”案例分析报告
“丰田的铁腕老板”案例分析报告一、丰田公司总裁奥田朔的领导方式奥田朔自1995年上任以来,一直被外界称为“能见到面的高层管理者”。
他的领导方式表现为：1、魄力十足。
他敢说敢言，坦白直爽,经常在各种媒体发表观点和看法。
他的决策方式是迅速而清晰的，正如他在1999年3月的一次谈话中强调所说“当今世界的变化速度是十年前的三倍。
在行动之前不必考虑太多,企业赢得竞争的关键在于迅速的决策和渊博的知识。
我做任何事情都尽量追求快捷高效。
”他甚至利用自己工作的知名度来解决所有日本企业面临的社会问题。
比较典型的是他指责日本财政部提高日元汇率是试图毁灭汽车工业。
2、勇于创新。
他作为丰田公司自1933年成立以来第一位不是来自丰田家族的总裁，敢于破除丰田保守的企业文化，重新创造优势。
他用他的开放性思维，摒弃了日本式管理的传统（终生就业、基于共识的管理），建立了新的典范（因才提拔、加快决策速度）。
一种令竞争对手胆战心惊、日本和西洋相结合的成功模式产生了。
特别是他修改了丰田公司一直长期奉行的升迁原则，把业绩增加为考核项目之一，并将近三分之一的高层行政人员更新换代，大力提拔新人，让丰田年轻化。
薪水与业绩、升迁挂钩，使工作出色的人员不断得到升迁的机会，这种岗位升迁激励，大大增强了人员工作的积极性、主动性和创造性。
3、适应力强。
他曾经说过：“只有那些能够自如地应对经营环境的变化，不断进行自我变革的企业才可能超越时代地保持住自身的优势。
他上任之后，正确分析了三菱和本田抢占丰田市场份额的原因，并和设计师一起工作，提高了每辆车从概念设计到投放市场的速度，全面提高了丰田车在本国市场上的产销量。
二、领导力改变是扭转公司危机的必然要求当公司陷入危机时，领导力必须发生根本改变，只有这样，才有可能扭转现状。
任何一个公司的领导力都不是完美的，都只是具有比较优势，而不具有绝对优势。
市场是时刻变化的，当公司陷入危机，除了考虑客观原因，主观方面包括领导者的领导力也是重要因素之一。
案例：丰田汽车的生产决策
案例日本丰田公司的生产决策分析一、企业基本情况日本丰田公司创立于1937年，汽车是其主要产品，经过60多年的发展，目前，丰田公司年产汽车400万辆左右，销往世界上150多个国家和地区。
丰田公司是日本最大的汽车生产企业，也是仅次于通用公司和福特公司的世界第三大汽车生产企业。
除了在国内拥有10家工厂外，丰田公司还在美国、澳大利亚、巴西等十几家国家设有装配厂。
自70年代起，汽车企业的市场环境发生了很大的变化。
首先是原料价格不断上涨，爆发石油危机以后，与汽车产品相关的各处原材料价格大幅度变化。
但是，由于汽油涨价，汽车市场的厂家规模收缩，汽车的售价不能因原料的价格上扬而调高，企业的盈利水平降低了。
其次，市场向产品种类多、小批量的需求模式转化，更多的消费者愿意追求个人偏好的满足，大批量单品种的汽车生产开始向多品种化发展，为消费者提供更多的选择。
同时销售商为了减少存货，订货批量变小。
小批量短期交货订单对汽车企业的生产现场管理提出了更高的要求。
再次，随着时代的进步，消费者对于产品质量的要求日益提高，安全性、社会性、产品责任等与质量相关的要求，使生产中返修工作量增加。
石油危机引起的一系列变化冲击着丰田公司的大批量生产体制。
有的订货合同取消了，不能取消的合同就尽量延后。
在这种情况下，丰田公司积极调整生产，推行合理化生产方式，形成了独树一帜的生产管理模式。
二、严格生产过程控制，降低成本以前，丰田公司为实现批量的经济性，超过订单规模，确定生产批量。
结果经常有一些产品储存于仓库。
分析了大批量成本节约额与仓储费增加额后，丰田公司得出结论：大库存费用是所有不合理开支中最大的一项。
在合理化生产中，丰田公司实行“适时适量地生产急需的产品”。
这种生产方式最大的特点在于，按销量定产量，向前确定各部件的生产批量。
例如当日销售2万辆汽车时，以生产20天计，每天的生产规模为1 000辆，后道工序向前道工序下订单，轮胎的日订货量应为4千条。
丰田案例分析
丰田案例分析【篇一：丰田案例分析】4、企业文化丰田公司的三个椭圆的标志是从1990年初开始使标志中的大椭圆代表地球中间由两个椭圆垂直组合成一个t 代表丰田公司品牌释义：品牌释义象征丰田公司立足于未来，对未来的信心和雄心 11 logo logo 22 成立于成立于1937 1937年年88月月28 28日，总部设在日日，总部设在日本爱知县丰田市和东京都文京区的汽车本爱知县丰田市和东京都文京区的汽车工业制造公司，创始人为丰田喜一郎，工业制造公司，创始人为丰田喜一郎，隶属于日本三井财阀。
隶属于日本三井财阀。
丰田汽车公司自2008始逐渐取代通用汽车公司而成为全世界排行第一位的汽车生产厂商。
其旗下品牌主要包括雷克萨斯（凌志）、皇其旗下品牌主要包括雷克萨斯（凌志）、皇冠、丰田等系列高中低端车型等。
冠、丰田等系列高中低端车型等。
2011年世界500强企业，排在第8名，营业额达到2217亿美元，利润47.65亿美元。
公司总资产超过1200亿美元，全球员工人数约33万。
33 使命：通过汽车，创造富裕社会经营宗旨：提供让人满意的丰田汽车、把顾客当做上帝、重视员工的培养、生产高质量产品为用户服务、做到创造财富，贡献社会企业的长期发展目标： ??可持续发展目标：追求人与社会、环境的和谐“为了实现可持续发展社会的公益活动企业经营理念： ??对客户--客户至上、服务至上；对员工—以人为本 ??对生产--以精简为手段，追求低成本； ??对产品--以零缺陷为最终目标，追求高质量； ??植根于当地的社会活动，为当地的经济、社会发展做贡献。
以开展业务关系为根本，互相致力于研究创造，实现长期稳定的发展和共存共尊崇神佛，力行报恩感谢的生活。
丰田纲领 5、丰田的绩效考评体系11 、丰田公司员工编制控制欧美人力资源管理模式的基础就是岗位分析，在此基础上制定岗位说明书。
但丰田公司却并非这样。
丰田公司实行的是模糊管理。
模糊管理不是每个人没有职责或者职责不清，而是根据员工能力提高速度，逐渐扩大工作范围、增加工作职责，促进其更快、更好地发展。
丰田 精益模式
丰田汽车案例分析报告摘要：在 2007年的世界 500强公司排名中,丰田公司居第六位，丰田产品远销世界各地，除了产品质量过硬之外，还与其独特的精益模式及其营销模式密切相关。
关键词：丰田企业文化精益模式营销模式实践1．问题的提出日本丰田汽车早已享誉世界，可以毫不夸张地说，在中国，从十岁孩童到六旬老妪，都对丰田汽车的广告语“车到山前必有路,有路必有丰田车”十分熟悉。
如今，飞驰在世界各地的众多丰田车，已经把这句广告语变成了现实。
在 2007 年的世界 500 强公司排名中,丰田公司居第六位，紧随排名第五的美国通用汽车公司，明显领先于戴姆勒克莱斯勒、福特汽车以及大众汽车。
丰田产品远销世界各地、享誉全球，除了产品质量过硬之外，不得不说与其独特的营销策略密切相关。
本案例选取丰田汽车进军美利坚市场的营销实践，从产品策略、定价策略、分销策略、促销策略四个方面切入，结合市场营销的理论知识进行深入分析。
旨在探讨丰田汽车开拓国际市场的过程中表现出来的战略上的坚定性和策略上的灵活性，为致力于国际市场竞争的中国企业提供借鉴。
2．案例分析基本思路1960 年，杰罗姆·麦卡锡提出了著名的“4P”组合分类。
在文字表述上，他将市场营销组合的要素概括为产品（product）、营销渠道或称分销（place）、促销（promotion）和价格（price）。
在市场营销管理过程中，企业要满足顾客、实现经营目标，就不能孤立考虑某一因素或手段，必须从目标市场需求和市场营销环境出发，根据企业的资源和优势协调使用，形成统一、配套的市场营销组合，争取整体效应。
可以看出，市场营销组合是企业为了进入目标市场、满足顾客，在市场营销工具或手段层面上的“整合”。
本案例试图按照麦卡锡的思想，从产品策略、定价战略、分销渠道策略和促销策略方面分析丰田公司的营销方法。
3．具体案例分析1938年成立的丰田汽车公司，虽然在成立后不久就发展成为一个拥有较强技术实力的汽车制造企业，但在汽车的销售方面却始终未能很好地打开局面。
丰田汽车公司案例讨论分析
案例资料一：深陷召回泥潭的丰田汽车制造业一直是日本民族的骄傲，精益求精、以质量为生命一直是日本制造的核心精神，而丰田正是日本制造的代表。
自1936年丰田正式成立汽车工业公司，至1972年该公司累计生产汽车1000万辆。
上世纪70年代是丰田汽车发展的黄金期，从1972年到1976年仅四年时间，丰田就生产了1000万辆汽车，到20世纪90年代初，丰田汽车年产量近500万辆，击败福特名列世界第二。
此后，经过近20年的努力，丰田在2008年取代通用汽车而成为世界第一。
2009年丰田一共在世界各地销售781.3万辆汽车，同比减少12.9%，这相比2008年丰田892万辆的成绩，已经少了100多万辆。
但丰田依然得益于金融危机的爆发，成功地将美国通用赶下了圣坛，成为了世界汽车业的霸主，不过似乎应了那句“盛极必衰”的中国古语，丰田开始接连不断地发生问题。
八方起火，深陷召回泥潭早在2009年11月，丰田汽车公司因脚垫滑动卡住油门踏板缺陷召回426万辆汽车。
2010年1月21日，丰田汽车宣布，因油门踏板存在质量问题，丰田汽车在美国召回包括凯美瑞、卡罗拉等主力车型在内的8款共计230万辆汽车。
28日，丰田又在北美新召回109万辆油门踏板和脚垫存在问题的车辆，共涉及五款车型。
同在28日，天津一汽丰田向国家质检总局提交召回报告，宣布召回75,552辆国产RAV4，几乎包含全部一汽丰田国产RAV4车型。
1月29日，丰田汽车公司宣布在欧洲召回180万辆油门踏板存在隐患的车辆。
据统计，丰田从美国和加拿大已经大约召回555万辆脚垫存在隐患的汽车。
这些汽车脚垫可能卡住油门踏板致使汽车突然加速，引发危险。
到2月1日，此次大规模全球召回汽车总数已超过800万辆，超过丰田去年781万辆的全球总销量。
丰田公司发言人称公司正在做继续的调查看召回车型是否涉及拉丁美洲、中东和非洲市场。
2月5日，召回更扩大到日本国内。
作为丰田公司新型环保汽车的主打产品、目前在日本最畅销的混合动力车普锐斯4日被曝刹车系统出现问题。
丰田案例分析
丰田案例分析第一篇：丰田案例分析二．对丰田如何进入限制进口的亚洲国家的汽车市场并取得成功的分析与建议分析：首先，必须识别市场机会并制定行之有效的进入策略。
其次，必须先熟悉市场，准确进行市场定位，了解目标市场范围内消费需求和竞争对手情况的，为开拓市场奠定基础。
再次，要占领市场，必须先赢得顾客，所以产品的质量和样式要尽量满足当地顾客的需求。
最后，战略与策略应配套实施。
为了在较短的时间内迅速打开市场，要充分运用战略管理这件利器，坚持战略上的坚定性和策略上的灵活性。
（比如：丰田独特的“精益生产方式”为营销战略的实施提供了价廉物美的产品，同时，灵活的营销策略又为丰田在产品与用户之间架起了桥梁，使丰田取得很大成功。
所以丰田可以继续坚持这种战略）建议：1．面对亚洲国家贸易保护政策的限制（许多国家限制整车进口），那么，丰田可以采取大规模在海外建立生产基地的方式，以此降低出口比重；还有，可以直接在海外以及当地投资设立汽车制造厂，成立整车组装厂，建立零部件供应体制，（将以日本为中心的国际化战略向全方位全球化战略转变，在全球各地生产基地形成各自的区域内汽车零部件供应体制。
）从而，加强国际分工，加大市场份额。
2．将成熟的技术转移到市场需求较大的东道国，充分利用东道国以及其邻国相对便宜的资源，生产东道国以及其邻国需要的产品，提供相应售后服务，以期在该地域最大限度扩大市场占有率。
3.本土化战略，在日本以外某一特定区域从事研究与开发，商品企划，生产，销售，以及售后服务一体化经营，利用本土人才在企业中担任高级领导，尽快使企业融入该国社会，提高市场占有率，节省从总部派遣人员所需的高成本费用。
同时丰田还应做好与其他企业竞争的准备：抓住其他厂商没有在电视中做广告的机会，做好广告，利用广告效应，开拓潜在消费市场。
针对与其他企业的竞争，可以采取以下的市场战略。
1人无我有的市场开拓战略（比如丰田进入美国市场的战略：针对美国大公司生产大型豪华车，丰田将目标定位为经济实用的小型车市场，在小型车市场取得巨大成功。
运营管理之丰田案例分析
Toyota Motor Manufacturing, U.S.A., Inc.一、丰田简介：从上图中可以看出，丰田在全球27个国家和地区（不包括日本本土）总共设有53家工厂，而这其中，美国一个国家就有10家工厂，占比接近20%。
下图是丰田在北美地区的工厂列表丰田品质：丰田汽车以其享誉全球的丰田品质备受世界各国人民的信赖与喜爱。
这归功于丰田人“顾客至上”的理念和由此形成的在开发、生产、销售及服务各领域中的综合实力。
通过下图来简要了解一下丰田的生产方式——TPS。
二、导致丰田美国工厂座椅问题的原因1、座椅挂钩设计问题；2、供应商供应的座椅挂钩质量存在缺陷；3、丰田汽车美国公司员工安装操作存在问题。
三、如何解决座椅问题1、是否是设计问题首先我们需要确认是否是座椅或座椅挂钩的设计问题导致的。
根据案例可知，KFS 是丰田汽车公司座椅的唯一供应商，地处日本的Tsutsumi工厂使用同样的设计方式，但是并未遇到类似问题。
因此可以判断美国工厂的座椅问题不是由挂钩的设计问题所导致。
2、是否是质量问题接下来，我们将目标锁定在座椅或座椅挂钩本身的质量问题上。
如果确认是产品本身的质量问题，需要迅速与质量管控部门（Quality Control）、进货检查部门、KFS一起讨论解决问题的方法。
请KFS限期解决，KFS方面，认真研究出现质量问题的关键点所在并试图改进，而丰田工厂的质量管控部门和进货检查部门则需要改进进货审查的标准，保证在产品到货时能第一时间发现潜在质量问题，避免问题的进一步升级。
3、员工安装操作问题不可否认，在安装操作环节，也是有可能发生问题的。
在确保产品质量无问题的基础上，我们需要检查作业人员是否存在误操作问题。
由于Final 2刚刚接受一批新团队成员，新手操作不熟练非常可能导致出现座椅问题。
如果确系是该方面的问题，要立刻对作业人员重新进行严格的操作培训，同时加强部门抽查和监管制度，派有经验的老员工在生产线上进行审查和指导。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
丰田汽车制造公司（美）分析报告
2010111040006 付博文
1.写作目的
对丰田美国工厂座椅问题的分析
2.立场陈述
JIT本身是一个非常好的生产理念，但是如果没有对临时问题的合理处理办法，一味运用JIT做到准时生产，座椅问题是无法从根本上避免的。
3.证明
案例中关键问题是座椅的挂钩出现容易折断的问题，直接影响了汽车的生产速率。
我们先用鱼骨图来分析这个问题。
丰田的高层也是通过这样逐个寻找原因，首先对原材料供应问题来解决，原材料是不存在问题，然后在设计方面，根据日本丰田公司也是运用同样的设计来制作的，但是却没有出现问题，最后基本确定了是生产线的问题，然后再根据生产线了解，那么确定了是员工的操作问题。
但是案例中并没有考虑有没有可能是自然环境造成的，比如湿度，气候抑或是生产线上的温度，在这方面出现问题的概率比较低，可能高层通过了调查，基本确定是人为问题，排除了自然问题。
通过最终确定下来的是原因使生产线上员工的操作问题。
这对于丰田是一个挺致命的问题。
要阐述问题的严重性，先大致了解一下丰田公司的jidoka原则——人工智能自动化质量控制。
一个帮助机器和操作员，发现异常情况并立即停止生产的方法。
它使得各工序能将质量融入生产，并且把人和机器分开，以利于更有效的工作。
jidoka突显出问题，因为当问题一出现的时候，工作就立即被停止下来。
通过消除缺陷的根源，来帮助改进质量。
如果操作员工遵循了jidoka原则，那么挂钩质量问题是可以避免的。
换一句话说，美国丰田公司的生产系统已经偏离了日本总公司的要求，这才是问题的关键。
在操作中，员工发现了这个质量问题，却没有及时停止生产，反而继续生产。
后续的生产并不知道之前的问题，继续生产，导致问题到了成品的时候才解决。
这时所耗损的成本就远远高于及时停止生产的成本，在下面一部分，我们着
重来研究jidoka原则。
Jidoka原则是帮助人自动化控制质量，将质量与生产有机融合一起，在生产每个环节中改进质量。
这个原则在生产中不单单能提高生产线的质量，而且还能消除浪费，减少成本。
丰田的两大生产原则JIT与jidoka，都是为了消除浪费，降低成本，改进质量可以说是带来的附属品。
尤其是JIT跟质量的关系就不明显，单纯是为了降低库存成本，用来消除不必要的浪费。
我们接着用定量的分析法来分析jidoka原则所带来的收益。
假如一家制作公司的制作工序流程如下。
现在我们继续假设工序ABC之间都可能出现质量问题。
如果某工序停止生产，就会影响当天的产能，从而带来当天的损失。
如果某工序出现了质量问题，到了成品中也会被检查出来，最终当做不合格品处理，也是存在损失。
如果这个工序停止生产，解决了质量问题，那么质量问题就会排除。
现在给定一个初始数据，如下表。
这个数据中的制作公司是存在很大的质量问题。
现在假如都不处理质量问题，拼命生产的话，每天产能为20个。
此时每天的损失金额=20*100*0.326=652。
假如我们采用把jidoka原则先解决了工序A的问题。
当天产能只剩下了15个。
但是成品的合格率得到了很大提高。
当天损失
金额=5*100*0.674+15*100*0.145=551.5。
这个值显然小于之前不处理的值，相差的值约100，相当于一个成品的价格。
要知道，这只是第一天的损失，到了第二天以后损失是不考虑那产能流失的损失，那么损失又得到了一个大幅度的降低。
经过这一番计算与分析，如果你是这家公司的老板，你会怎么抉择呢？
这个定量分析，只是为了说明jidoka原则就是为了避免到了终端再来解决质量问题，造成更大资源浪费。
这个资源浪费会让企业蒙受很大的损失，还可能承受到声誉等的问题。
这就是丰田公司能在美国的福特等强大汽车巨头面前能有一席之地的重要原因之一。
强大的生产管理系统，这对于中国当期企业来说，无疑是一个很好的借鉴。
但是jidoka原则有时候也是存在不完善地方。
比如例子中的定量问题，当天的产能本来是13.74个，如果处理工序A的质量问题，导致产能降低到了12.84
个。
假如当天正好有很大需求，那么就可能造成客户的流失等问题，所面临的长期损失更多。
当然，你可以先满足生产后，采取加班改进质量等其他办法来弥补产能不足问题。
最后，用丰田的一个小故事来阐述jidoka原则对于丰田的重要性。
曾经有一个分公司的经理向上一层汇报时，很骄傲说自己的生产线三个月内都在不停工作。
这并没有得到高层赞赏，反而被训斥了一顿，三个月没有停止生产过一次，那么说明分公司并没有完全采用jidoka原则，反而睁一只眼闭一只眼，让质量问题在成品的时候解决。
这个故事告诉我们，有时候事情表面很好，深层却是很坏的。
Jidoka原则贯穿整个丰田公司的生产系统，同时也在每一个高层的脑子里。
因此要很好运用jidoka原则，就必须把其植入每一个员工的脑子里。
4.行动计划
回到案例中，我们必须帮助经理想到一个统一解决办法，避免这类事情再度发生。
先确认一点，JIT原则是解决不了质量问题，那么就必须深入贯穿jidoka 原则于员工中，但是jidoka原则也只能解决生产时的质量问题，并不能解决生产以外的质量问题。
根据上面几部分分析，解决这类问题，大致可以分为企业内部与企业外部两个方面。
假如出现了类似的问题，比如车窗气密性，轮胎固定程度等，可以遵循下面步骤来解决，先找企业外部原因，然后再找企业内部原因。
因为企业一般都是相对比较稳定的，生产模式，生产系统等都是稳定的，如果出问题了，除非是新员工熟练度，新产品设计不合理等，否则一般是不会有问题。
但是企业外部，是企业控制不了的，变动性非常大，就比如双汇瘦肉精问题，是供应商问题，不是下游能控制的。
企业外部寻找原因，大致分为大环境问题以及上游供应问题。
大环境问题，比如说生产质量问题出现的那段时间，是由于气候变化很大，温度下降到很低，几百年一遇，生产受到了影响。
早期没有重视问题的严重性，后期才发觉自然环境的影响；也有一种建了一个分厂，原料，制作工序等都跟原厂一样，但是质量依旧出问题，可能是当地颗粒物含量过高等原因。
总而言之，自然大环境的问题有时候很容易察觉，有时候却很难，但是一般发生的概率比较低。
如果发现这个问题，可以取用机器改变生产线湿度温度的手段来解决。
上游供应问题，供应商不受企业控制的。
原料的质量也只能用抽检方式来检查，所以原料出问题的概率是非常大，就像案例中所示的KFS原料供应商，经理就曾经考虑过是不是原料出问题了。
如果发现问题出在这里，可以通过协商，换供应商，质量保证部门加强检查等手段来解决。
企业内部寻找原因，大致就是操作问题与设计问题。
操作问题，我们单从丰田公司来举例，丰田出现质量问题的概率相对比较低的，如果出现了这个问题，就只有可能员工没有遵循jidoka原则。
特别想丰田跨国公司，他们很多时候面临当地文化与企业组织文化的融合问题，公司最好就是要做好组织文化方面的工作，让整个企业都拥有jidoka的信念。
遇到这样的问题，最快速的办法，就是炒掉出现问题的操作员工或负责人，或者及时更正操作人员的观念及做法。
但是从根本上，还是要从组织文化入手，让观念深刻植入员工脑子里。
设计问题，这个需要专家验证，身为经理人，对于这方面的控制是很薄弱的。
特别像我们案例中的，如果真的是设计出问题，经理人也只是像总部提出要求，及时更改设计。
不过这种问题发生概率也比较小，产品设计过程是一个严谨与多次重复实验的。
5.风险
在大规模复杂产品生产过程中面临的质量控制极限。
质量控制领域最有名的概念，当属六西格玛。
这一管理方法设定的产品质量目标为6个标准差，也就是说每生产100万件产品，只有3.4件有缺陷。
这个目标因该说已经趋近人类能够达到的极限。
然而，2007年丰田公司全年的汽车销量就已经达到936万辆，其中的每一辆车，均由2到3万个零部件组成。
我们可以简单计算一下，如此数量的汽车需要的零部件总数已经超过2000亿，整合后的复杂系统近1000万个，对如此目标进行质量控制，早已超出目前人类能力的极限。
6.风险应对
延长质保年限和公里数。
现在大多数汽车厂商对于其产品的质保年限一般都在2-3年，质保公里数在6-10万公里。
丰田必须在质量上作出更加长效的承诺和保证，才能逐步重新获得消费者的认可。
不逃避问题。
出现问题并不可怕，在运用如此之多科技产品的当今时代，真的要在生产、组装环节中屏蔽一切问题是几乎不可能的。
如果真的在未来出现了问题，而此种问题确系无法在之前的环节中检测出的，那么厂商更应当积极对待。
需要维修则维修，需要召回则召回。
将问题解释清楚，消费者都能理解，而通过逃避问题、逐个更换零部件、给于降价优惠等措施，希望大事化小小事化了的态度，一方面无法从根本上去解决问题，另一方面也至消费者人身安全于不顾，一旦事情被揭发，扩大化，那么厂商损失的绝不仅仅是几万辆因召回而蒙受的损失，不仅损失的资金量要远多过此，更重要的，损失的信誉，可能是今后几年、甚至十几年都无法弥补的，更有甚者，可能在今后的汽车市场上，直接沦为竞争失败者，无法东山再起。