几种常见铸钢件缺陷的补焊方法和经验
解决铸造缺陷的几种办法
解决铸造缺陷的几种办法铸造缺陷一直是困扰铸造企业的一大难题，铸造缺陷问题解决不好将影响铸件的质量。
铸造企业在生产机床铸件过程中出现各种铸造缺陷问题如磨损、划伤、砂眼、针孔、裂纹、缺损变形、硬度降低、损伤，下面，我们将介绍一些解决以上问题的办法。
目前市场上，应用在缺陷修复上，大体有以下几种：第一，氩弧焊：精密铸件（合金钢，不锈钢精铸件），铝合金压铸件多采用氩弧焊机焊补。
部分模具制造和修复厂家，也采用该焊机修复模具缺陷。
优点：焊补效率高，精度较电焊机高。
焊丝种类较多，不锈钢、铝合金产品上应用最广。
可用于焊接，强度教高。
缺点：用于缺陷修复，小缺陷修复时（气孔、砂眼），因冲击过大，熔池边线有痕迹（咬边现象）。
焊补钢件有硬点。
由于热影响，焊补有色铸件或薄壁件时，易产生热变形。
操作技术要求较高。
第二，电焊机：铸铁、铸钢件焊补多采用的传统方式。
优点：修复大缺陷，效率高。
缺点：焊后焊点上硬度过高，内部有应力，容易产生裂纹，一般还需要退火热处理才可以满足加工要求。
且因焊接条件限制，内部容易产生气孔、夹渣等二次缺陷。
第三，氩弧焊：精密铸件（合金钢，不锈钢精铸件），铝合金压铸件多采用氩弧焊机焊补。
部分模具制造和修复厂家，也采用该焊机修复模具缺陷。
优点：焊补效率高，精度较电焊机高。
焊丝种类较多，不锈钢、铝合金产品上应用最广。
可用于焊接，强度教高。
缺点：用于缺陷修复，小缺陷修复时（气孔、砂眼），因冲击过大，熔池边线有痕迹（咬边现象）。
焊补钢件有硬点。
由于热影响，焊补有色铸件或薄壁件时，易产生热变形。
操作技术要求较高。
以上三种办法可以有效的解决铸造过程中产生的诸如磨损、划伤、砂眼、针孔、裂纹、缺损变形、硬度降低、损伤等缺陷的问题，但是它们各有利弊，请慎重选择。
铸件常见缺陷修补及检验
铸件常见缺陷的鉴别、起因、修补及检验----------------------------------------------福联造型，呋喃树脂、酚醛树脂、覆膜砂专家1.缺陷的分类铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格五大类。
(注：主要介绍铸钢件容易造成裂纹的缺陷)1.1孔眼类缺陷孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆。
1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。
铸件气孔的特征是：一般是园形或不规则的孔眼，孔眼内表面光滑，颜色为白色或带一层旧暗色。
(如照片)气孔照片1产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型或泥芯透气性差等。
1.1.2缩孔缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。
缩孔的特征是：形状不规则，孔内粗糙不平、晶粒粗大。
产生的原因是：金属在液体及凝固期间产生收缩引起的，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。
浇注温度过高浇注速度过快等。
1.1.3缩松缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。
缩松的特征是：微小而不连贯的孔，晶粒粗大、各晶粒间存在明显的网状孔眼，水压试验时渗水。
(如照片2)缩松照片2产生的原因同以上缩孔。
1.1.4渣眼渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。
渣眼的特征是：孔眼形状不规则，不光滑、里面全部或局部充塞着渣。
(如照片3)渣眼照片3产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。
1.1.5砂眼砂眼是夹着砂子的砂眼。
砂眼的特征是：孔眼不规则，孔眼内充塞着型砂或芯砂。
产生的原因是：合箱时型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。
铸件焊接焊补实用技术及焊补工艺规程
铸件焊补工艺规程Q/HY-J12-2012编制：审核：批准：受控状态：发文编号：版本号：2013年4月30日发布2013年5月10日实施铸件焊补工艺规程Q/HY-J12-2012本标准适用于铸钢件缺陷（疏松、缩孔、包砂、冷隔、裂纹、缺肉）的焊接修补及质量工作检查的依据。
1 焊补前的准备1.1焊接修补前必须将铸钢件缺陷内部、外部清理干净，不允许有油污、污垢、铁锈（氧化皮）粘砂等影响焊接修补质量的脏物。
1.2开出坡口，使铸件内部未氧化的金属露出，否则将会使电弧熄灭而无法焊补或重出现裂缝、气孔和未焊透的缺陷。
铸件缺陷坡口的确定1.3对有可能延伸的裂纹应在裂纹两端钻截断孔，一般距离裂纹5-10mm，孔深超过裂纹深2-3mm，然后再铲坡口，截断孔作为坡口的两端包括在焊补之内。
1.4铸件的预热1.4.1对于焊前需作预热的焊件，在焊接过程中必须保持焊件不低于规定的预热温度的下限值。
1.4.2对于不同钢种的不同铸件严格按照工艺要求选择不同的预热温度。
2 焊补2.1扒挖后要将扒挖处打磨干净，磨掉增碳层，待确认清理干净后，方可进行焊接修补。
2.2根据铸件的不同钢种，按工艺要求选择合适的焊条牌号及规格，合适的焊机。
2.3根据铸件的不同缺陷选择合适的焊补方法。
2.3.1对于不同特点的裂纹可采用a 焊补较短的裂纹可采用直通焊、逆向分段焊，对称焊。
b 焊补薄壁铸件及较长裂纹可采用跳焊、逐步退焊、交替焊。
2.3.2贯穿裂纹间隙很大或刚性很大的铸件，焊补时可采用单面逐步堆焊法。
2.3.3圆形的不大缺陷孔用环形的焊缝焊补法。
2.4在焊补过程中为减少焊接应力可进行敲击焊缝（除第一层和最后一层）。
2.5对于不预热的铸件或采用多层焊时，为减少焊补过热尽量用小直径焊条和小电流，间断焊补，使焊缝稍冷后，敲掉溶渣再继续焊补。
2.6加工后发现缺陷，焊补时应在加工表面覆盖石棉板（或石棉布）2.7对于不同要求，不同钢种的铸件焊补按特殊的工艺要求执行。
铸钢件补焊规范及措施
铸钢件补焊规范及措施
一、焊前准备：
1、焊前清除缺陷处的表面铁锈、油污和水分等杂质，焊条应烘干。
2、铸钢件缺陷部分，如裂纹、气孔等，需清除干净。
3、补焊处的焊缝角度及坡口应符合API TK-2005中7.9的规定减小母材的融合比。
4、铸钢件未有缺陷处进行保护，防止飞溅和焊点，未补焊处防止受热变形，如侵入水中等。
二、焊接操作：
1、焊接前应使用烘干的焊条。
(焊条的选用应根据母材和焊接相配)
2、尽可能用短弧焊，以防止空气进入焊接点引起气死、裂纹，降低接头性能
3、热影响区在高温停留时间不应过长，以免晶粒粗大。
4、用250-350°C 的温度预热工件。
(注：在焊接时要保持与预热温度相同的层间温度)
5、锤击焊缝，以减少焊接应力。
6、工件补焊后应采取相应的热处理措施进行消应力，并进行超声波探伤直至工件合格。
7、做好标记，并有追溯性。
三、铸钢焊件预防：
1、加强设计要求和用户的技术的研究、协商。
2、对铸钢件的厂家质量严格控制。
3、严格按照焊接工艺执行操作。
阀门焊接缺陷及处理
阀门焊接缺陷及处理在工业管线的承压阀门中,铸钢阀门由于其成本的经济性和设计的灵活性,受到广泛运用。
但是由于铸造工艺受到铸件尺寸、壁厚、气候、原材料和施工操作的种种制约,铸件会出现砂眼、气孔、裂纹、缩松、缩孔和夹杂物等各种铸造缺陷,尤以砂型铸造的合金钢铸件为更多。
因为钢中合金元素越多钢液的流动性越差,铸造缺陷就更易产生。
因此,缺陷判别和制订合理、经济、实用及可靠的补焊工艺来确保补焊后的阀门符合质量要求已成为阀门冷热加工共同关注的问题。
本文介绍几种常见铸钢件缺陷的补焊方法和经验(焊条采用旧牌号表示)。
1、缺陷处理1.1、缺陷判断在生产实践中,有些铸件缺陷不允许补焊,如贯穿性裂纹、穿透性缺陷(穿底)、蜂窝状气孔、无法清除的夹砂夹渣和面积超过65平方厘米的缩松等,以及双方合同中约定的其他不能补焊的重大缺陷。
在补焊前应判断缺陷的类型。
1.2、缺陷剔除在工厂里一般可采用碳弧气刨吹去铸造缺陷,然后用手提角磨机打磨缺陷部位至露出金属光泽。
但生产实践中更多的是直接用碳钢焊条大电流除去缺陷,并用角磨机磨出金属光泽。
一般铸件缺陷剔除,可用<4mm-J422焊条,160～180A电流,将缺陷除干净,角磨机将缺陷口打磨成U 形,减少施焊应力。
缺陷清除的彻底,补焊质量好1.3、缺陷部位预热碳素钢和奥氏体不锈钢铸件,凡补焊部位的面积<65cm2,深度<铸件厚度的20%或25mm,一般无需预热。
但ZG15Cr1Mo1V、ZGCr5Mo等珠光体钢铸件,由于钢的淬硬倾向大,冷焊易裂,应作预热处理,预热温度为200～400℃(用不锈钢焊条补焊,温度取小值),保温时间应不少于60min。
如铸件不能整体预热,可用氧-乙炔在缺陷部位并扩展20mm后加热至300-350℃(背暗处目测观察微暗红色),大号割炬中性焰枪先在缺陷处及周边做圆周快速摆动几分钟,然后改为缓慢移动保持10min(视缺陷厚度而定),使缺陷部位充分预热后,迅速补焊。
铸造件缺陷焊补
铸钢铸铁铸铝件缺陷焊补铸件上的某些缺陷，如气孔、夹渣、夹砂、裂纹、冷隔、渗漏等，如果超过有关标准、验收文件或订货协议中所允许的范围，可以按其规定进行修复。
经修复、检验，确认合格的铸件，不应列入废品。
焊补法应用最广，最可靠；渗补法经济而有效；其它修复方法还有熔补、环氧树脂粘补、塞补、腻补、金属喷镀、冷焊机修补等。
1.1铸钢件的焊补焊补是铸钢件的基本生产工序之一。
铸钢件上的铸造缺陷几乎都可以用焊补法修复。
电弧焊被广泛采用。
（1）铸钢的焊接性铸钢的含碳量对焊接性影响极大，合金元素的影响亦相当复杂。
碳钢或低合金钢的焊接性通常用碳当量CE估计，近似计算公式颇多，大同小异，常用公式如下：碳当量CE＜0.4%，焊接性良好；碳当量愈高，焊接性愈差。
常见合金元素对钢焊接性的影响，其见表28。
（2）焊补要点为了保证焊补品质（质量），应认真清理缺陷处的粘砂、氧化皮、夹杂物等；开出坡口；并根据钢的焊接性做好焊前预热和焊后热处理。
注：V 和Ti 在其正常含量范围内对焊接性的影响可不考虑，Si 含量在1.0%以下无明显影响。
①形状简单的中小件可不预热。
1.2铸铁件的焊补铸铁件上的气孔、砂眼、夹渣、裂纹、渗漏等缺陷，若不超过焊补的允许范围，可以进焊补修复。
但是，铸铁的焊接性能差，焊后常用气孔、变形，易断裂，难加工，因此焊补铸铁时，应非常慎重。
（1）焊补方法铸铁的焊补方法通常按工件的预热温度分类：焊前不预热或仅预热到250℃以下，称为冷焊；焊前预热到250～450℃，称为半热焊；焊前预热到500～700℃，称为热焊。
还有一种采用高频电火花放电修复，称为冷焊。
冷焊机主要适用于修复铸铁、铸钢、铸铝件的细小缺陷修复，低热电火花堆焊补焊，具有不变形、不开裂、可进行机加工、结合强度高的特点。
铸铁常用焊补方法的特点及适用范围见表30。
.4铬钢Cr＜1.0，C＜0.2良不需不需Cr1.5～1.6，C＜0.3可150～200℃①最好退火镍钢Ni＜2.0，C＜0.2良不需不需Ni2.0～3.0，C0.15～0.30可100～150①最好退火Ni＞3.0，C0.3～0.4尚可150～300应进行钼钢Mo0.4～0.6，C＜0.25可100①最好退火Mo0.4～0.6，C0.25～0.35可100～150①最好退火铜钢Cu＜2.0，C＜0.2良不需不需（2）焊条的选用焊补铸铁缺陷应根据母材选用适当焊条，见表31。
铸铁件的修补方法
铸铁件的修补方法铸铁件是一种常见的工业零部件，由于使用环境的原因或者工艺制造过程中的缺陷，很容易出现磨损、裂纹和断裂等问题。
为了延长铸铁件的使用寿命，修补是必不可少的一项工作。
本文将介绍铸铁件的修补方法，包括填焊、热处理和磨削等多个方面。
一、填焊修补填焊修补是铸铁件常用的修补方法之一。
填焊材料通常是铸铁焊条或铸铁焊丝，通过焊接将损坏的部分补充完整。
填焊修补的关键在于焊接工艺的选择和操作技巧的掌握。
首先，需要选择适合铸铁的焊接材料，以确保焊缝的强度和耐磨性。
其次，在焊接前需要对待修补的部位进行打磨和预热处理，以提高焊接质量和焊接强度。
最后，焊接时要控制好焊接温度和焊接速度，避免产生过热或冷裂纹，同时也要注意焊接位置的选择和焊接顺序的安排，以保证修补后的铸铁件能够达到预期的使用效果。
二、热处理修补热处理修补是修复铸铁件的另一种常用方法。
铸铁件在使用过程中，由于受到外力的作用或者温度的变化，很容易出现裂纹和变形等问题。
热处理修补主要是通过加热和冷却的方式来改善铸铁件的组织结构和性能，从而达到修复的目的。
常用的热处理方法包括退火、正火和淬火等。
退火是将铸铁件加热至一定温度后，缓慢冷却，以消除内部应力和改善组织结构；正火是将铸铁件加热至一定温度后，快速冷却，以增加硬度和强度；淬火是将铸铁件加热至临界温度后，迅速冷却，以提高硬度和耐磨性。
通过合理选择热处理方法，可以有效修复铸铁件的裂纹和变形问题，提高其使用寿命和工作性能。
三、磨削修补磨削修补是一种常用的精密修补方法。
在铸铁件的制造过程中，由于工艺原因或者使用环境的原因，往往会出现不平整的表面或者尺寸偏差较大的问题。
通过磨削修补可以将表面磨平，同时也可以调整尺寸，使铸铁件达到设计要求。
磨削修补需要使用磨削工具和磨削液，同时也需要掌握磨削的技巧和方法。
在磨削之前，需要对铸铁件进行清洁和固定，以确保修补效果和安全操作。
在磨削过程中，要控制好磨削力和磨削速度，避免过度磨削或者磨削不足，同时也要注意磨削工具的选择和磨削液的使用，以提高修补的质量和效果。
浅析船用铸钢件缺陷的焊补工艺
浅析船用铸钢件缺陷的焊补工艺1. 概述铸钢与结构钢比，虽然强度低、塑性差，但具有良好的耐磨性、吸震性、铸造性和可切削性，制造设备简单，成本低，故常应用于机身、机座、船舶挂舵臂、锚唇（见图1）、尾柱、舵叶及轴支架等结构。
对有缺陷的铸锻件进行修补，使之成为合格产品，可以挽回因缺陷而报废或替换耽误工期等引起的经济损失。
但铸钢件焊接性较差，焊前需根据产品结构制定严格的焊接工艺，需从缺陷清除、焊前准备、焊后热处理等方面把控焊接质量。
2. 缺陷清除铸钢件的表面缺陷可用磁粉探伤或着色探伤确定缺陷的位置、大小和数量。
如果缺陷是裂纹，应标出裂纹的尺寸及位置，并在裂纹的始端和终端钻上止裂孔，直径为5～8mm，止裂孔的边缘距裂纹始端、终端4～5mm，止裂孔深度应比裂纹深2～4mm。
缺陷清除可采用以下方法：机加工、批凿、打磨、气割和碳弧气刨。
采用气割或碳弧气刨去除重要缺陷时，可用氧乙炔火焰将操作区域50mm内缓慢加热至150～200℃，然后进行气割或碳弧气刨。
缺陷清除后，应进行无损检测以证实缺陷已被清除。
经修正后的坡口形式基本呈U形，其底部为圆弧形（见图2）。
坡口表面应打磨光滑弧顺，裂纹始端和终端的坡口底面应呈45℃倾斜上升。
如裂纹长度短于50mm，则其开坡口的长度必须＞50mm。
图1 锚唇图2 缺陷刨除3.焊前准备（1）焊工进行焊接修补的焊工，必须取得相应资格的焊工合格证。
持证焊工应在平焊位置或能保证焊补质量的位置进行，并应避免气候条件影响。
（2）焊接方法可采用焊条电弧焊或CO2气体保护半自动焊。
（3）焊材常用船用铸钢件推荐的焊接材料如表1所示。
低氢焊条J507在使用前，应经过300～350℃烘焙2h，焊补时应将焊条放在70℃的保温箱或保温筒内随用随取。
（4）坡口清理清除坡口两侧30～50mm内的油污、水等杂物。
（5）母材防护如被焊工件表面已经过精加工，焊接时应将焊补周围区域用绝热布进行遮盖或涂防飞溅剂，防止飞溅损伤被焊工件表面。
阀门铸钢件常见缺陷补焊的处理方法
阀门铸钢件常见缺陷补焊的处理方法【学员问题】阀门铸钢件常见缺陷补焊的处理方法？【解答】1、概述在工业管线的承压阀门中，铸钢阀门由于其成本的经济性和设计的灵活性，受到广泛运用。
但是由于铸造工艺受到铸件尺寸、壁厚、气候、原材料和施工操作的种种制约，铸件会出现砂眼、气孔、裂纹、缩松、缩孔和夹杂物等各种铸造缺陷，尤以砂型铸造的合金钢铸件为更多。
因为钢中合金元素越多钢液的流动性越差，铸造缺陷就更易产生。
因此，缺陷判别和制订合理、经济、实用及可靠的补焊工艺来确保补焊后的阀门符合质量要求已成为阀门冷热加工共同关注的问题。
本文介绍几种常见铸钢件缺陷的补焊方法和经验（焊条采用旧牌号表示）。
2、缺陷处理2.1、缺陷判断在生产实践中，有些铸件缺陷不允许补焊，如贯穿性裂纹、穿透性缺陷（穿底）、蜂窝状气孔、无法清除的夹砂夹渣和面积超过65c㎡的缩松等，以及双方合同中约定的其他不能补焊的重大缺陷。
在补焊前应判断缺陷的类型。
2.2、缺陷剔除在工厂里一般可采用碳弧气刨吹去铸造缺陷，然后用手提角磨机打磨缺陷部位至露出金属光泽。
但生产实践中更多的是直接用碳钢焊条大电流除去缺陷，并用角磨机磨出金属光泽。
一般铸件缺陷剔除，可用2.3、缺陷部位预热碳素钢和奥氏体不锈钢铸件，凡补焊部位的面积3、补焊方法3.1、要求对奥氏体不锈钢铸件进行补焊时，要在通风处，使之快速冷却。
对珠光体低合金钢铸件和补焊面积过大的碳钢铸件则应选背风处或用挡风板遮挡，避免快冷造成裂纹。
补焊一个堆层的，补焊后应立即清除药渣，并沿缺陷中心向外均匀地锤击，降低补焊应力。
若补焊分几层进行（一般3～4mm为一补焊层），则每层补焊后均要及时清除药渣和锤击补焊区域。
如在冬季施焊，ZG15Cr1Mo1V类的珠光体合金钢铸件，每补焊一层还应用氧-乙炔反复加热，再迅速补焊，以避免产生焊接裂纹。
3.2、焊条处理补焊前，应首先检查焊条是否预热，一般焊条应经150～250℃烘干1h.预热后的焊条应置保温箱中，做到随用随取。
铸铁材料零部件缺陷焊接修复方法推荐
铸铁材料零部件缺陷焊接修复方法推荐摘要：根据多年经验，结合基础理论和相关资料，本文探讨了在铸件缺陷焊接修复中避免裂纹出现的集中焊接方法，阐述了在焊接方法中怎样避免裂纹的出现，推荐几种铸铁零部件的缺陷焊接修复方法，以供同行借鉴。
关键词：铸铁材料；裂纹；热焊；冷焊；修复引言：铸铁的抗拉强度、塑性和韧性要比碳钢低。
虽然铸铁的机械性能不如钢，但由于石墨的存在，却赋予了铸铁许多为钢所不能及的性能。
例如良好的耐磨性、高消振性、低缺口敏感性以及优良的切削加工性能，并且其成本的经济性和设计的灵活性，因此受到广泛运用。
但是由于铸造工艺受到铸件尺寸、壁厚、气候、原材料和施工操作的种种制约，铸件会出现砂眼、气孔、裂纹、缩松、缩孔和夹杂物等各种铸造缺陷，尤以砂型铸造的合金钢铸件缺陷更多，因为钢中合金元素越多钢液的流动性越差，铸造缺陷就更易产生。
因此，研究和利用先进的修理经验，合理地修复铸铁零件很有必要性。
焊接就是一种非常有效地修复铸铁零件的方法。
铸铁碳、硅含量高、硫、磷杂质含量高，并具有强度低、塑性低、焊接性差、对冷却速度敏感等特性，焊补后容易在熔合位置出现白口组织，白口组织硬而脆，塑性接近于零。
焊接时候，在没有采用正确方法和辅助措施的条件下，随着焊接内应力的不断增大，铸件表面很容易产生裂纹。
因此正确的选择焊接方法，对铸件的焊接修复防止裂纹产生至关重要。
常用的铸件修复焊接方法有热焊法、冷焊方和加热减应焊法。
现根据现场焊接经验对各种焊接方法推荐并详述如下。
1热焊法焊前将工件整体或局部预热到600～700℃，补焊过程中不低于400℃，焊后缓慢冷却至室温。
采用热焊法可有效减小焊接接头的温差，从而减小应力，同时还可以改善铸件的塑性，防止出现白口组织和裂纹。
常用的焊接方法是气焊和焊条电弧焊。
气焊常用铸铁气焊丝，如HS401或HS402，配用焊剂CJ201，以去除氧化物。
气焊预热方法适于补焊中小型薄壁零件。
焊条电弧焊选用铸铁芯铸铁焊条Z248或钢芯铸铁焊条Z208，此法主要用于补焊厚度较大(大于10mm)的铸铁零件。
机床导轨、铸件、铸造缺陷的修补方法
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正高锰钢铸件可入炉烘烤， 以免产生裂纹， 但炉温不得超过 !""# ， 否则温度过高会析出 碳化物， 引起矫正断裂或影响使用寿命。 金属经热处理后塑性增强， 利于矫正。因此， 除热处理过程矫正以外， 其他各种矫正 方法均应在铸件热处理后进行， 以免产生矫正裂纹或断裂。 矫正时产生的小裂口， 可焊补， 并重新热处理。 若鼓风量过大， 加热过速， 铸件与固体燃料 !$ 过热或过烧 用地坑式炉加热铸件时， （如焦炭） 接触部位表面升温迅速， 容易造成局部过热乃至过烧。若铸件过烧， 应予报废； 铸件产生过热组织， 在矫正后尚可重新热处理， 予以消除。 前 %$ 尺寸不合格 冷态矫正和热态矫正都有可能引起尺寸变化而导致尺寸不合格， 者往往是由于度量不准确， 而后者常因对热胀冷缩估计不足引起。热处理过程矫正若加 热温度偏低或压重不足， 则矫正尺寸变化较小； 若压重过大， 或支垫不良， 则又可能出现 “矫枉过正” ， 即尺寸变化过大。 了解矫正变形时产生缺陷的原因， 就应因地制宜， 采取相应措施， 防止这些缺陷产生。
机床导轨铸件铸造缺陷的修补方法床身铸件铸造缺陷的修补方法您的工厂在生产铸件过程中出现各种铸造缺陷问题如磨损划伤砂眼针孔裂纹缺损变形硬度降低损伤是为何解决的呢
机床导轨、铸件、铸造缺陷的修补方法
床身铸件铸造缺陷的修补方法 您的工厂在生产铸件过程中出现各种铸造缺陷问题如磨损、 划伤、砂眼、针孔、裂纹、缺损变形、硬度降低、损伤是为何解决的呢？ 冷焊修补： 现 90%以上的铸造厂家都在选择使用冷焊机焊补来解决生产中遇到的铸造 缺陷。（气孔、沙眼、）焊补修复因采用了金属填充料（焊材一般与铸件材质相匹 配），焊补处性能基本可以达到母材的标准. 操作简单，焊补效率高，受到许多厂家的认可和信赖。目前市场上，焊机种类比较 多，应用在缺陷修复上，大体有以下几种： 电焊机：铸铁、铸钢件焊补多采用的传统方式。 优点：修复大缺陷，效率高。 缺点：焊后焊点上硬度过高，内部有应力，容易产生裂纹，一般还需要退火热处理 才可以满足加工要求。且因焊接条件限制，内部容易产生气孔、夹渣等二次缺陷。 氩弧焊：精密铸件（合金钢，不锈钢精铸件），铝合金压铸件多采用氩弧焊机焊补。 部分模具制造和修复厂家，也采用该焊机修复模具缺陷。 优点：焊补效率高，精度较电焊机高。焊丝种类较多，不锈钢、铝合金产品上应用 最广。可用于焊接，强度教高。 缺点：用于缺陷修复，小缺陷修复时（气孔、砂眼），因冲击过大，熔池边线有痕 迹（咬边现象）。焊补钢件有硬点。由于热影响，焊补有色铸件或薄壁件时，易产 生热变形。操作技术要求较高。
铸钢件缺陷判断及焊补工艺
铸钢件缺陷判断及补焊工艺铸钢件缺陷是铸造企业中经常出现的问题，如何解决铸钢件的缺陷及补焊方法是一项节能的再制造工程技术，腾飞铸钢根据多年实际经验，把铸钢件缺陷处理判断及焊补措施总结了以下几点，共大家参考：一：缺陷判断：在实际生产中，有些铸件的缺陷不允许补焊，如贯穿性裂纹，穿透性缺陷，蜂窝状气孔，无法清除的夹砂，夹渣和面积超过65cm2的缩松等，以及双方合同中约定其他不能补焊的重大缺陷。
在补焊前应判断缺陷的类型，大小。
碳素钢凡补焊部位的面积小于60cm2，深度小于铸钢件厚度的20%或25mm深度。
二：补焊工艺：1：在铸件可以焊补的情况下，一般可采用碳弧气刨吹去铸造缺陷，然后用手提角磨机打磨缺陷部位至露出金属光泽，用角磨机将缺陷处打磨成坡型（详情见图1），减少施焊应力缺陷清理越彻底，补焊质量更到位。
2：铸钢件凡补焊部位的面积接近小于65cm2，小于铸件厚度的20%，在有条件的情况下，进行炉内整体预热，250~300℃如铸件不能整体加热，可用氧一乙炔在缺陷部位并扩展20mm后加热至300~350℃背暗处目测微暗红色，使缺陷部位充分预热，迅速补焊。
3：碳钢件焊接材料先用普通J422焊条或ER50-6焊丝二氧化碳气体保护焊接，补焊后应立即清除药渣，沿缺陷中心向外均匀锤击，降低补焊应力，补焊分几层进行，每层焊后均要及时清药渣和锤击补焊区，迅速补焊，以避免产生焊接裂纹。
4：缺陷补焊后，最好整体回火消除应力，温度可设为600~650℃精加工后发现的缺陷补焊后，无法整体回火消除应力，一般采用缺陷部位，氧一乙炔火焰局部加热回火方法，采用大割把中性火焰来回缓慢摆动，将铸件表面加热到目视暗红色。
（约740℃）保温（2min/mm但不少于30min）消除应力处理后立即在缺陷处盖上石棉板，防止产生裂纹。
5：JB/T5263-2005标准中规定，重缺陷补焊后应进行射线或超声波检测，即对于重缺陷和重要补焊，必须进行有效的无损检查，证明合格后方能使用。
第2讲 铸钢件常见缺陷与焊接修复实例
铸钢件常见缺陷与焊接修复实例
1
1 对铸钢件材料性能的要求
(1) 良好的铸造性 (2) 足够的持久强度、蠕变强度 (3) 良好的抗热疲劳性能
(4) 一定的抗氧化性和耐冲蚀性
(5) 良好的焊接性
2
2 铸钢件的缺陷
铸造缺陷：
冶金缺陷：
粘砂
夹砂 裂纹 缩孔和缩松 夹杂物 气孔
夹杂物
气孔
偏析
3
6道,最深60mm,最长约200mm。 上缸左侧两螺孔间有一道裂纹，
已延伸到螺孔的螺纹表面，
裂纹深55mm，长100mm
23
修复实例3------冷焊法修复汽缸裂纹
1. 钻止裂孔，清除裂纹，修整坡口 在距裂纹终端5-7mm处钻φ8mm的止裂孔，孔深在裂纹根
部以下3-5mm。
用风铲清除裂纹，并修成所要求形状 2. 预热 低温预热：150~250℃低温预热。同时汽缸两端及各孔洞 匀用石棉布堵塞，以防散热过快。
1.2 mm的HS367M不锈钢焊丝 反极性接法
29
修复实例4------水轮机叶片裂纹焊接修复
30
修复实例4------水轮机叶片裂纹焊接修复
焊后热处理
温度：570±20℃
时间 ：1h 升降温速度：150℃/h
31
(3) 层间温度：不超过80℃,
过高时，间断焊法。 (4) 锤击：除打底层及盖面层外，其余焊层均锤击。风压 0.25~0.35MPa，铲斗圆角半径为0.5~1.5mm，铲痕深0.5～ l.5mm
修复实例3------冷焊法修复汽缸裂纹
4 焊后消氢处理。 焊后用大号割炬(中性焰)加热补焊区至350~500℃。
铸件缺陷修复
（3）浸渗工艺及设备 浸渗工艺与浸渗方法和浸渗剂有关，通常分为三阶段：前处 理浸渗，后处理在各种浸渗工艺中，硅酸盐真空浸渗最常用。
1）硅酸盐真空浸渗工艺（表 34）
表 34 硅酸盐真空浸渗工艺
阶段
工艺过程及要点
1.脱脂：在有加热装置的脱脂容器中，一般用 60～80℃的碱液
或三氯乙烯蒸汽，去除铸件表面油污。脱脂是关键工序 前处理
尚可 良 可 良 可
尚可 可 可
良
150～300 不需
150～200℃① 不需
100～150①
150～300 100①
100～150①
不需
应进行 不需 最好退火 不需 最好退火
应进行 最好退火 最好退火
不需
注：V 和 Ti 在其正常含量范围内对焊接性的影响可不考虑，Si 含量在 1.0%以下无明显 影响。 ① 形状简单的中小件可不预热。
不需
碳钢 C 0.3～0.4
可 100～150① 最好退火
C 0.4～0.5
尚可 150～300
应进行
锰钢 Mn1.2～1.6，C0.2～0.3 可 100～150① 最好退火
铬钢 镍钢
钼钢 铜钢
Mn1.2～1.6，C0.3～0.4 Cr＜1.0，C＜0.2 Cr1.5～1.6，C＜0.3 Ni＜2.0，C＜0.2 Ni2.0～3.0，C0.15～ 0.30 Ni＞3.0，C0.3～0.4 Mo0.4～0.6，C＜0.25 Mo0.4～0.6，C0.25～ 0.35 Cu＜2.0，C＜0.2
优
优
稍差
差
补洞
良
优
一般 稍差
球墨铸铁 焊接
一般
优
差
差
焊补裂缝 一般
铸件常见缺陷修补及检验
铸件常见缺陷的鉴别、起因、修补及检验----------------------------------------------福联造型，呋喃树脂、酚醛树脂、覆膜砂专家1.缺陷的分类铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格五大类。
(注：主要介绍铸钢件容易造成裂纹的缺陷)1.1孔眼类缺陷孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆。
1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。
铸件气孔的特征是：一般是园形或不规则的孔眼，孔眼内表面光滑，颜色为白色或带一层旧暗色。
(如照片)气孔照片1产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型或泥芯透气性差等。
1.1.2缩孔缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。
缩孔的特征是：形状不规则，孔内粗糙不平、晶粒粗大。
产生的原因是：金属在液体及凝固期间产生收缩引起的，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。
浇注温度过高浇注速度过快等。
1.1.3缩松缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。
缩松的特征是：微小而不连贯的孔，晶粒粗大、各晶粒间存在明显的网状孔眼，水压试验时渗水。
(如照片2)缩松照片2产生的原因同以上缩孔。
1.1.4渣眼渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。
渣眼的特征是：孔眼形状不规则，不光滑、里面全部或局部充塞着渣。
(如照片3)渣眼照片3产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。
1.1.5砂眼砂眼是夹着砂子的砂眼。
砂眼的特征是：孔眼不规则，孔眼内充塞着型砂或芯砂。
产生的原因是：合箱时型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。
铸铁件缺陷分析及焊接修复注意要点
铸铁件缺陷分析及焊接修复注意要点铸造是工业生产中的重要工序，在铸件的焊接过程中容易在焊缝中出现裂纹、气孔、未熔合等多种焊接缺陷，从而对铸件的焊接质量造成非常严重的影响。
文章将在分析铸件焊补过程中出现焊接缺陷原因的基础上对如何提高铸铁件的焊接质量进行阐述，通过应用这些方法与措施可以有效地提高铸铁件的焊接质量，提高铸铁件焊接的经济效益。
标签：铸铁件；焊接；缺陷；方法；措施；质量前言铸铁件是在工业生产领域中应用较为广泛的钢铁材料，在铸铁件的生产过程中由于环境、铸造工艺以及技术水平等因素的影响经常会在铸铁件的表面产生铸造缺陷，严重影响铸铁件的使用效果，因此，在铸铁件完成铸造后，对其表面进行焊补来弥补铸造缺陷是铸造过程中较为常见的应对措施，提高铸铁件的补焊质量对于提高铸铁件的经济效益有着十分重要的意义。
1 灰口铸铁件焊接缺陷分析灰口铸铁是在工业生产领域中应用较多的工业材质，在对灰口铸铁焊接的过程中由于灰口铸铁件的焊接性能较差，在灰口铸铁的焊接过程中如果工艺不当容易产生以下的问题：（1）在灰口铸铁件的焊补过程中，由于铸铁件中所含有的石墨化元素不足和冷却速度较快，因此在铸铁件的焊缝与母材交界的熔合线处极易产生白口组织，严重时白口组织会覆盖整个焊缝，铸铁件出现的白口组织硬度较高但较脆，不利于后期的机械加工，同时机械加工时所产生的应力将会使得焊接区域受力过大而产生裂纹，影响铸铁件的使用效果。
（2）灰口铸铁件热传递效果较强，在铸件缺陷焊补的过程中所产生的热应力会使得焊缝表面产生裂纹，尤其是当焊缝接頭处有白口组织时这种热应力裂纹更为严重，严重时这种热应力会导致整个焊缝沿半熔化区从母材上掉落。
（3）铸铁件由于晶粒粗大，在铸造的过程中难免会产生残留气孔、疏松、夹砂以及缩孔等铸造缺陷，在铸铁件焊补的过程中混入的油、锈、水等杂质将会对焊接质量产生较为严重的影响。
（4）铸铁件焊补过程中会产生大量的热，铸铁件在这些大量热的影响下会导致石墨析出量增多并聚集张大，石墨熔点较高，且难于熔合，长时间的高温将导致铸铁件中的Fe、Mn、Si等物质形成相应的金属氧化物，这些氧化物的熔点较高在铸铁件焊补时与融化后的铁水夹杂在一起严重影响熔池的生成，并导致焊条熔滴打滚影响铸铁件焊补的效果。
铝合金铸件补焊
铝合金铸件补焊铝合金铸件补焊是一种常见的修复方法，它可以修复铸件的损伤和缺陷，恢复其原有的形状和功能。
在进行铝合金铸件补焊时，通常采用TIG焊、MIG焊、等离子弧焊等方法，结合适当的补焊材料，可以有效地修复铸件的各种缺陷。
本文将围绕铝合金铸件补焊的过程、材料、技术要点、质量控制等方面进行详细的介绍。
一、铝合金铸件的损伤和缺陷铝合金铸件在使用过程中可能会出现各种损伤和缺陷，主要包括以下几种情况：1. 表面氧化：铝合金易于与氧气反应生成铝氧化物，因此在高温高湿度的环境中容易发生表面氧化现象，降低了铝合金铸件的美观性和耐蚀性。
2. 腐蚀：铝合金铸件在化学腐蚀、电化学腐蚀、海水腐蚀等环境下容易发生腐蚀现象，导致铸件表面粗糙、凹凸不平，甚至出现穿孔和开裂。
3. 裂纹：在铝合金铸件的铸造和使用过程中，可能会出现各种裂纹，包括热裂纹、冷裂纹、疲劳裂纹等，严重影响了铸件的机械性能和使用寿命。
4. 破损：在运输搬运、安装使用过程中，铸件可能会出现各种撞击、挤压、磨损等破损情况，造成铸件变形、破裂等问题。
以上这些损伤和缺陷会使铝合金铸件的使用性能受到影响，甚至造成设备事故和人身伤害，因此及时有效地进行修复是十分必要的。
二、铝合金铸件的补焊方法铝合金铸件补焊是一种有效的修复方法，可以在一定程度上修复铸件的各种损伤和缺陷。
在进行铝合金铸件补焊时，通常可以采用以下几种方法：1. TIG焊：TIG焊是一种惰性气体保护的电弧焊接技术，适用于对铝合金铸件进行精细的、高质量的补焊。
TIG焊有着热输入小、焊接变形小、气体保护效果好等优点，可以保证铸件的焊缝均匀、牢固。
2. MIG焊：MIG焊是一种金属惰性气体保护的电弧焊接技术，适用于对铝合金铸件进行高效的、自动化的补焊。
MIG焊操作简单、焊接速度快、适用于大面积的焊接，通常用于对铸件的大面积破损进行修复。
3. 等离子弧焊：等离子弧焊是一种高温等离子体状态下进行的焊接技术，适用于对铝合金铸件进行特殊材料的补焊。
焊工必备资料-常用的铸铁补焊方法
焊工必备资料-常用的铸铁补焊方法常用的铸铁补焊方法有热焊法、加热减应区法和冷焊法三种。
(一)热焊法热焊法是在焊接前将被焊补铸件进行整体预热或大范围局部预热到600～650℃(暗红色)后开始焊补的方法。
为防止裂纹，必须保证在焊补过程中铸件的温度不低于400℃，否则，应重新升温，焊后必须加热到600～650℃，消除应力并缓冷。
热焊法的优点是：焊补区温差小，焊件整体受热均匀，焊后冷却慢，可有效地防止裂缝和白口的产生，而且焊缝区易于进行切削加工。
其缺点是加热设备费用高，焊接的劳动强度大。
热焊法的加热方法有：1．焦炭地炉鼓风加热法，这种方法加热速度快，适用于形状简单而且壁厚较大的铸件的预热及焊补，铸件可直接放在炉上预热和缓冷。
2．木柴或木炭砖炉加热法，此法加热缓慢且均匀，适用于小形复杂件的预热。
3．采用煤气、液化石油气或氧乙炔火焰加热。
(二)加热减应区法加热减应区法是利用物体热胀冷缩规律焊补铸铁的方法。
所谓“加热减应区”是指通过加热能减少焊缝处应力的区域。
加热减应区焊的实质是加热某一个或多个局部区域，人为地减少焊补处的应力即减低其拘束度，从而达到防止裂纹产生的焊接方法，详见图5—2。
加热减应区法与热焊法的区别是：热焊法须将铸件全部或大部分预热，并且焊补区也被预热；而加热减应区法只用气焊火焰预热某一个或几个不大的局部(加热减应区)，而焊补区有时不作预热。
加热减应区部位选择的原则是：1．阻碍焊缝金属自由膨胀和收缩的部位，即当该局部加热后，就可使焊缝金属及其它部位有自由膨胀和收缩的可能。
2．加热减应区应与铸件的其它部位联系不多，而且比较牢固。
如边、角部位。
且与焊补区共同受热后冷却时，能够比较自由地与焊补区一同收缩。
减应区可根据需要选择一处或多处。
采取加热减应区法施焊时应注意：加热减应区的加热温度不宜过高，一般不高于750℃，以免使该区性能降低；应在室内避风处焊接；气焊火焰在不焊时要对着空间或减应区，严禁对着其它未焊区域。
几种常见铸钢件缺陷的补焊方法和经验
几种常见铸钢件缺陷的补焊方法和经验本文介绍了常见阀门铸钢件的缺陷及补焊方法，铸钢件缺陷的科学补焊,是一项节能的再制造工程技术。
本文就缺陷处理判断，剔除作了详细讲解。
对补焊的方法，次数，补焊后的处理经验给予解答。
总结了缺陷补焊中经济、有效的实用经验。
1、缺陷处理缺陷剔除在工厂里一般可采用碳弧气刨吹去铸造缺陷,然后用手提角磨机打磨缺陷部位至露出金属光泽。
但生产实践中更多的是直接用碳钢焊条大电流除去缺陷,并用角磨机磨出金属光泽。
一般铸件缺陷剔除,可用<4mm-j422焊条,160～180a电流,将缺陷除干净,角磨机将缺陷口打磨成u形,减少施焊应力。
缺陷清除的彻底,补焊质量好。
>缺陷判断在生产实践中,有些铸件缺陷不允许补焊,如贯穿性裂纹、穿透性缺陷(穿底)、蜂窝状气孔、无法清除的夹砂夹渣和面积超过65cm2的缩松等,以及双方合同中约定的其他不能补焊的重大缺陷。
在补焊前应判断缺陷的类型。
缺陷部位预热碳素钢和奥氏体不锈钢铸件,凡补焊部位的面积<><铸件厚度的20%或25mm,一般无需预热。
但zg15cr1mo1v、zgcr5mo等珠光体钢铸件,由于钢的淬硬倾向大,冷焊易裂,应作预热处理,预热温度为200～400℃(用不锈钢焊条补焊,温度取小值),保温时间应不少于60min。
如铸件不能整体预热,可用氧-乙炔在缺陷部位并扩展20mm 后加热至300-350℃(背暗处目测观察微暗红色),大号割炬中性焰枪先在缺陷处及周边做圆周快速摆动几分钟,然后改为缓慢移动保持10min(视缺陷厚度而定),使缺陷部位充分预热后,迅速补焊。
>2、补焊方法要求对奥氏体不锈钢铸件进行补焊时,要在通风处,使之快速冷却。
对珠光体低合金钢铸件和补焊面积过大的碳钢铸件则应选背风处或用挡风板遮挡,避免快冷造成裂纹。
补焊一个堆层的,补焊后应立即清除药渣,并沿缺陷中心向外均匀地锤击,降低补焊应力。
若补焊分几层进行(一般3～4mm为一补焊层),则每层补焊后均要及时清除药渣和锤击补焊区域。
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对于阀门铸件的“重缺陷”和“重要补焊”,ASTMA217A217M-2007标准中规定,如铸件生产符合S4(磁粉检查)补充要求的规定,补焊要采用检查铸件同一质量标准的磁粉检验来检查。如铸件生产符合S5(射线照相检查)补充要求的规定,对于水压试验渗漏的铸件、或准备补焊的任何凹坑深度超过壁厚的20%或1in1(25mm)的铸件以及准备补焊的任何凹坑面积约大于10in2(65cm2)的铸件的补焊,都要采用检查铸件同一标准的射线检验进行检查。JB/T5263-2005标准中规定,重缺陷补焊后应进行射线或超声检测。即对于重缺陷和重要补焊,必须要进行有效的无损检查,证明合格后方能使用。
1、缺陷处理
缺陷剔除
在工厂里一般可采用碳弧气刨吹去铸造缺陷,然后用手提角磨机打磨缺陷部位至露出金属光泽。但生产实践中更多的是直接用碳钢焊条大电流除去缺陷,并用角磨机磨出金属光泽。一般铸件缺陷剔除,可用<4mm-J422焊条,160～180A电流,将缺陷除干净,角磨机将缺陷口打磨成U形,减少施焊应力。缺陷清除的彻底,补焊质量好。
消除应力
精加工后发现的缺陷补焊后,已无法做整体消除应力回火处理,一般可采用缺陷部位氧-乙炔火焰局部加热回火方法。采用大号割炬中性火焰来回缓慢摆动,将铸件加热到表面出现目视可见暗红色(约740℃),保温(2min/mm,但不少于30min)。消除应力处理后应立即在缺陷处盖上石棉板。珠光体钢阀门通径上的缺陷,补焊时还应在通径内腔填塞石棉板,使之缓冷。此种操作,既简便又经济,但要求焊工有一定实践经验。
焊条处理
补焊前,应首先检查焊条是否预热,一般焊条应经150～250℃烘干1h。预热后的焊条应置保温箱中,做到随用随取。焊条反复预热3次,若焊条表面药皮有脱落、开裂和生锈,应不予使用。
补焊次数
承压铸件,如阀门壳体经试压渗水,同一部位一般只允许补焊一次,不能重复补焊,因为多次补焊会使钢中晶粒粗大,影响铸件的承压性能,除非铸件可以在焊后重新进行热处理。其他非承压同一部位的补焊,一般规定补焊不超过3次。同一部位的补焊超过二次的碳钢铸件,焊后应作消除应力处理。
缺陷判断
在生产实践中,有些铸件缺陷不允许补焊,如贯穿性裂纹、穿透性缺陷(穿底)、蜂窝状气孔、无法清除的夹砂夹渣和面积超过65cm2的缩松等,以及双方合同中约定的其他不能补焊的重大缺陷。在补焊前应判断缺陷的类型。
缺陷部位预热
碳素钢和奥氏体不锈钢铸件,凡补焊部位的面积<65cm2,深度<铸件厚度的20%或25mm,一般无需预热。但ZG15Cr1Mo1V、ZGCr5Mo等珠光体钢铸件,由于钢的淬硬倾向大,冷焊易裂,应作预热处理,预热温度为200～400℃(用不锈钢焊条补焊,温度取小值),保温时间应不少于60min。如铸件不能整体预热,可用氧-乙炔在缺陷部位并扩展20mm后加热至300-350℃(背暗处目测观察微暗红色),大号割炬中性焰枪先在缺陷处及周边做圆周快速摆动几分钟,然后改为缓慢移动保持10min(视缺陷厚度而定),使缺陷部位充分预热后,迅速补焊。
在工业管线的承压阀门中,铸钢阀门由于其成本的经济性和设计的灵活性,受到广泛运用。但是缺陷判别和制订合理、经济、实用及可靠的补焊工艺来确保补焊后的阀门符合质量要求已成为阀门冷热加工共同关注的问题。
文章来源：密封技术网/
单件小批量铸钢件检验
单件小批量铸钢件多为不定型单件生产，没有铸造工艺验证环节，而铸造工艺的合理编制，实践经验是很重要的依据。加之铸钢其含碳量低(C≤0。23％)，浇注温度高(可达1560吧)，因此在砂型铸造生产中铸钢件或多或少地存在一些铸造缺陷。技术、检测能力强、传奇私服发布网生产条件好的企业铸造质量能够得到自行控制，但差一些的企业生产铸钢件的质量就需要我们在检验中特别注意。1典型缺陷目视特征和主要形成原因单件小批量铸钢件常见的缺陷有：裂纹、气孔、夹砂、夹杂、缩孔、疏松、内冷铁未熔合、泥芯撑未熔合等。1，热裂纹裂缝为不规则曲线，内表面比较粗糙且呈氧化铁黑褐色。冷裂纹：裂纹线条较直、裂缝内表面洁净且呈金属光泽。产生的原因属于钢水在凝固过程中铸件的收缩应力造成。铸钢件根部上表面打磨后内部热裂纹目视特征为夹砂引起的热裂纹，产生的原因为合箱时型砂掉人型腔而未清除，浮砂所致。铸钢件筋板连接根部热裂纹，产生的原因为铸件凝固收缩时受型砂的阻力所致。铸钢件表面龟裂，其目视特征为裂纹分布如龟壳花纹。产生的原因主要是开箱过早、快冷所致。铸造工艺拉筋与工件交接处易产生热裂纹主要为工艺拉筋尺寸不当或者开箱过早所致。2．气孔、缩孔铸钢件轴毂上表面气孔缺陷目视特征呈圆形、内壁光滑有氧化色。产生的原因很多，此件产品为浇注系统中的金属液流裹携着气泡进入型腔所致。铸钢件底部缩孔其目视特征为形状不规则且内表面呈氧化铁黑褐色的空洞。产生的原因主要是浇注时钢水液面高度不够，或者是浇注速度过快所致。3．夹渣、砂眼铸钢件加工后上表面夹渣缺陷，其目视特征为低熔点的氧化夹杂物和玻璃状的硅酸盐夹杂物。主要形成原因为底注式浇包浇注过程中，包内钢水中的非金属夹杂未来得及上浮或者是浇注系统卷人产生二次夹杂进入铸型，铸件凝固过程中夹杂物上浮至铸件上表面所致。铸钢件上表面砂眼缺陷其目视特征为缺陷中存在小团状未熔型砂。主要形成原因为型腔未清理干净浇注系统中带人型砂或者铸型缺实度不均匀浇注过程中钢水冲刷型腔所致。4．铸造应力未消除、冷隔、预热不当ABS检验中铸钢件跌落试验断裂情况，其目视特征为脆性断口。主要形成原因为热处理时铸件放置位置不合理，热处理温度未达到要求或者保温时间不够或者受热不均匀使其铸态组织未能完全消除，存在残余铸造内应力。铸钢件过渡部位冷隔，其目视特征为“裂纹”状缝隙，但缝隙带有圆角的棱边。主要形成原因为钢水冲型时由于型腔温度低或者浇注温度低，流在前面的钢水液冷却快，两股液流流头汇合处产生了固相壳堵塞。预热不当产生的裂纹，其目视特征属于冷裂纹产生于铸造缺陷焊补时预热不均匀、预热方法不当所致。2铸钢件产品质量检验与控制依据日本JCSS铸钢件检查标准制定的思考方法，铸钢件受弯曲应力的支配，其高应力的部位都在外表面和近表面，而不是在材料厚度的中间部位。因此，检验中除了铸钢件的材料应符合规范要求外，对表面和近表面的缺陷应特别注意。
等级评定
对于补焊区域无损检查缺陷报告的等级,JB/T3595-2002中规定,对于电站阀的铸钢件阀门坡口和补焊部位应按GB/T5677-1985进行评定,三级合格。阀门对接焊缝应按GB/T3323-1987进行评定,二级合格。JB/T644-2008中对铸件中同时存在二种不同等级缺陷也给出了明确规定,在评定区同时存在两类或两类以上且等级不同的缺陷时,取其中最低等级定为综合评定等级。同时存在两类或两类以上且等级相同的缺陷时,其综合等级应降低一级。
2、补焊方法
要求
对奥氏体不锈钢铸件进行补焊时,要在通风处,使之快速冷却。对珠光体低合金钢铸件和补焊面积过大的碳钢铸件则应选背风处或用挡风板遮挡,避免快冷造成裂纹。补焊一个堆层的,补焊后应立即清除药渣,并沿缺陷中心向外均匀地锤击,降低补焊应力。若补焊分几层进行(一般3～4mm为一补焊层),则每层补焊后均要及时清除药渣和锤击补焊区域。如在冬季施焊,ZG15Cr1Mo1V类的珠光体合金钢铸件,每补焊一层还应用氧-乙炔反复加热,再迅速补焊,以避免产生焊接裂纹。
几种常见铸钢件缺陷的补焊方法和经验
2011年12月10日09:40点击数：306
核心提示：本文介绍了常见阀门铸钢件的缺陷及补焊方法，铸钢件缺陷的科学补焊,是一项节能的再制造工程技术。本文就缺陷处理判断，剔除作了详细讲解。
本文介绍了常见阀门铸钢件的缺陷及补焊方法，铸钢件缺陷的科学补焊,是一项节能的再制造工程技术。本文就缺陷处理判断，剔除作了详细讲解。对补焊的方法，次数，补焊后的处理经验给予解答。总结了缺陷补焊中经济、有效的实用经验。
1．审查铸造工艺、了解生产过程重要铸件检验前应熟悉所检产品的铸造工艺、审查熔炼浇注记录、热处理记录、缺陷修复记录等影响铸钢件质量的重要工艺文件和过程控制记录，了解所检产品生产过程中的控制情况。熟悉所检产品的铸造工艺，可以此关注所检产品易出现铸造缺陷的部位。铸件轴向水平浇注，其大端放置半环形内冷铁，5道内浇口集中于大端内冷铁上部。内冷铁的尺寸和表面处理工艺上要求是很严格的，如果生产过程中控制不当，铸件就会产生严重缺陷。该工艺方案重点关注的部位：小端上表面、浇冒口根部及大圆锥形上表面。这是CCS因为浇注过程中内冷铁所带来的负面影响随钢水流动方向移至上述部位，若浇注温度偏低不能保证内冷铁熔化，上述缺陷也可能在铸件下部分产生，甚至出现裂纹，检验时要特别注意。事实证明该铸件上述部位打磨后出现大面积密集型气孔及夹渣，难以清除，最后该铸件未能通过某船级社验船师的检验。该铸件最佳的铸造工艺方案应为直立大端面向上，取消内冷铁，冒口位于大端面，底注式内浇口。这样不但有利于钢水补缩，也有利于气体杂质浮至冒口排除，从而保证轴毂等重要部位的铸造质量。2．外观质量目视和磁粉探伤检查现场检验中，对容易产生铸造缺陷的部位我们要重点关注。根据检验中的体会，如结构用铸钢件重点关注的部位有：所有圆弧部位、浇冒口根部、铸造工艺拉筋处、夹渣夹砂部位、有气割和碳弧气刨痕迹处、焊补修复处、使用中有可能承受高应力部位等。高应力区域应作目视和磁粉探伤检查，夹砂和裂纹性缺陷不允许存在。影响产品使用性能的其他缺陷(如密集型气孔、夹渣、缩孔、冷隔等)也不允许存在。目前磁粉探伤执行的标准为GB9444—88，规范和批准图纸几乎都没有明确磁粉探伤验收级别，参考有关资料，在批准图纸技术要求不明确的情况下，建议按照表面粗糙度等级可将验收级别定为：粗加工面及重要部位不得低于2级验收，其他铸造表面不得低于3级验收。磁粉探伤时应仔细观察，不能放过可疑的磁痕。有些缺陷隐藏在皮下，若不经反复磁化仔细察看磁痕是不易被发现的。特别是在检验中磁粉探伤环节非常重要，这是因为铸钢锚后续不再机械加工、铸件形状很不规则、圆弧曲面较多，其近表面缺陷难于被发现。为了保证结构用铸钢件的质量，建议这类铸钢件重要部位检验状态为粗加工状态，为了使缺陷充分显露，粗加工时尽可能少留加工余量。这是因为有些铸造缺陷存在于皮下，目视和磁粉探伤检测均难于发现，铸造毛坯表面粗糙度及其近场区影响超声波探伤的耦合和判定。粗加工后近表面的铸造缺陷得以显露，产品验船师可以在制造企业对这些缺陷进行判定处理，这样不仅减轻验船师的工作量，也可以不影响建造周期，重要的是保证了产品的质量。3．内在质量超声波检查目前参照我国制定的铸钢件超声波探伤方法和评级标准(CB7233—87)对铸钢件内在质量进行验收。该标准将被探工件厚度分为三层，即外表层、内表层、中间层内、外表层厚度分别为30mm，或者厚度的1／3，二者之中取小值。参考我国某大型国企的验收标准：①不允许裂纹类型缺陷存在。②在表层ψ3mm当量以下单个缺陷不计允许有ψ5mm当量的单个分散的夹杂类型缺陷存在。③中间层小于ψ6mm当量的单个分散缺陷不计，不允许有3600mm2面积缺陷存在，其最大边长不得大于100mm。铸钢件高应力的部位都在外表面和近表面，而不是在材料厚度的中间部位，本人认为铸钢件应根据不同的部位用不同的灵敏度定级验收。按照GB／T7233—1987评级方法，参照上述企业标准，在批准图纸中无明确超声波探伤要求的情况下，建议将各层验收级别定为：外层用φ4当量灵敏度，不得低于2级；内层用φ6当量灵敏度，不得低于3；外层和内层均不允许有裂纹类型缺陷存在。工件表面和底面应符合超声波探伤要求。若内层为铸钢件结构中某些厚大部位，这些部位本可设计为空心部位(如减轻孔等)，但为了满足铸造结构和铸造工艺的需要而设计为实心部位存在的缺陷，只要不影响使用，建议这些部位的超声波探伤验收级别可