石墨烯复合面料的生产工艺的生产技术
石墨烯包覆硫化锡复合材料的制备流程
石墨烯包覆硫化锡复合材料的制备流程引言石墨烯作为一种新型的碳材料，具有优异的导热性、电导率和机械性能，因此在复合材料的制备中具有重要的应用前景。
硫化锡是一种具有很高的锂离子嵌入和脱嵌容量的材料，在锂离子电池中具有很好的应用前景。
因此，将石墨烯和硫化锡复合制备成复合材料，在锂离子电池领域具有很大的潜力。
制备硫化锡的步骤首先，我们需要制备硫化锡。
制备硫化锡的步骤如下：1. 首先准备硫化钠和金属锡。
将硫化钠和金属锡按照一定的质量比例混合均匀，然后将混合后的粉末放入石英舟中。
2. 接下来，将石英舟放入高温炉中进行煅烧。
在800℃-1000℃的高温条件下，硫化钠和金属锡会发生化学反应，生成硫化锡。
3. 煅烧反应结束后，取出石英舟中的产物，经过冷却后得到硫化锡粉末。
制备石墨烯包覆硫化锡复合材料的步骤完成硫化锡的制备后，我们就可以开始制备石墨烯包覆硫化锡复合材料了。
制备流程如下：1. 首先，准备石墨烯氧化物。
将天然石墨粉末放入含有浓硫酸和浓硝酸的混酸中，将混酸中的石墨颗粒氧化成氧化石墨烯颗粒。
2. 将得到的氧化石墨烯颗粒与硫化锡粉末混合均匀，以确保两种粉末能够充分接触。
在混合的过程中，可以添加一定比例的聚合物胶黏剂，以便后续的成型处理。
3. 接下来，将混合好的氧化石墨烯和硫化锡粉末放入高温炉中进行还原。
在800℃-1000℃的高温条件下，氧化石墨烯颗粒会被还原成石墨烯，并且石墨烯会包覆在硫化锡颗粒表面。
4. 还原反应结束后，取出产物，然后经过冷却和干燥处理，最终得到石墨烯包覆硫化锡复合材料。
性能测试与分析制备完成石墨烯包覆硫化锡复合材料后，我们需要对其性能进行测试与分析，以评价其在锂离子电池中的应用潜力。
测试内容如下：1. 对复合材料的结构和形貌进行观察和分析。
通过扫描电子显微镜（SEM）和透射电子显微镜（TEM）分析复合材料的形貌结构，观察石墨烯是否成功包覆在硫化锡表面，并且研究石墨烯包覆对硫化锡晶体结构的影响。
石墨烯面料成分 英文缩写
石墨烯面料成分英文缩写石墨烯是由碳原子组成的一种纳米材料，是目前的热门研究领域之一。
它的独特性质让科学家们相信它可以在许多领域带来革命性的变化，包括制造更高效的电子器件和更耐用的材料。
其中一个应用领域就是石墨烯面料。
石墨烯面料是具有石墨烯材料特性的面料，它可以用于制作高科技服装和运动服装。
在制造石墨烯面料时需要考虑哪些成分呢？下面我们来分步骤阐述石墨烯面料的成分和英文缩写。
第一步：纳米石墨烯制造石墨烯面料的第一步是制造纳米石墨烯。
纳米石墨烯是一种极薄的碳材料，厚度只有几个原子层，最常见的制备方法是化学气相沉积法和化学还原法。
纳米石墨烯的英文缩写是GNP（Graphene Nanoplatelets）。
第二步：石墨烯复合材料将纳米石墨烯与其他材料混合，制成石墨烯复合材料。
这些混合材料通常是高强度的纤维，如聚酰胺纤维（尼龙）、聚酯纤维（涤纶）和聚乙烯纤维。
石墨烯复合材料可以提高面料的厚度、抗拉强度和耐磨性。
石墨烯复合材料的英文缩写是GCM（Graphene Composite Materials）。
第三步：化学处理通过化学处理可以增加石墨烯面料的透气性和舒适度。
例如，使用化学溶液处理材料可以增加其耐火性、抗菌性和抗静电性。
这些处理材料通常是采用有机聚合物和表面活性剂制成的。
化学处理的英文缩写是CP（Chemical Processing）。
第四步：纺织加工将石墨烯复合材料进行纺织加工，例如织布、编织或针织，制成石墨烯面料。
这些加工过程可以根据需要定制不同的文本模式和形状，以满足不同的应用需求。
纺织加工的英文缩写是TP（TextileProcessing）。
最终，经过以上四个步骤处理后的石墨烯面料成品可以称为GRF （Graphene Reinforced Fabric），也就是我们所说的“石墨烯增强面料”。
总之，制造石墨烯面料需要多个步骤，并涉及复合材料、化学处理和纺织加工等方面。
这些成分和工艺的英文缩写为：GNP（纳米石墨烯）、GCM（石墨烯复合材料）、CP（化学处理）和TP（纺织加工）。
石墨烯生产工艺流程
石墨烯生产工艺流程石墨烯是由单层碳原子组成的二维晶体材料，具有极高的导电性、热导性和强度，被认为是未来科技领域的重要材料之一。
下面将介绍石墨烯的生产工艺流程。
石墨烯的生产可以通过机械剥离法、化学气相沉积法和化学氧化还原法等多种方法实现，其中机械剥离法是最早被发现和广泛应用的方法之一。
机械剥离法利用石墨材料的层状结构，通过在石墨表面撕开石墨层之间的键合力，剥离出单层石墨烯。
首先，选取合适的石墨材料，通常是石墨矿石或石墨粉末。
然后，将石墨材料放置在一个具有粘性的基底上，如胶水、胶带或聚甲基丙烯酸酯等。
再加上适当的力度进行剥离，就可以得到单层的石墨烯薄膜。
最后，将石墨烯薄膜转移到目标基底上，如硅片、玻璃片等。
这种方法简单易行，但产量较低，适用于研究和实验室规模的生产。
化学气相沉积法是一种常用的大规模石墨烯制备方法。
它是通过在具有高温的反应室中，将碳源沉积到基底上，形成石墨烯。
首先，选择适当的碳源物质，如甲烷。
然后，将碳源以一定的流量供给到高温反应室中，一般在1000℃以上。
在高温下，碳源分解生成碳原子，然后通过热解的碳原子重新组合成石墨烯的结构。
最后，将得到的石墨烯薄膜转移到目标基底上。
化学氧化还原法是通过利用化学反应将石墨材料氧化，再将氧化的石墨还原得到石墨烯。
首先，将石墨材料与氧化剂搅拌，使其与石墨发生反应生成氧化石墨，例如硫酸和氧化剂混合。
然后，将氧化石墨与还原剂反应，如加热处理或化学还原剂处理，将氧化石墨还原成石墨烯。
最后，将得到的石墨烯转移到目标基底上。
除了以上介绍的方法，还有一些其他的石墨烯生产方法，如气体剥离法、电化学剥离法等。
这些方法各有特点和适用范围，可以根据实际需要选择使用。
总而言之，石墨烯的生产工艺流程包括选择合适的原材料，进行剥离、化学反应和基底转移等步骤。
随着石墨烯的广泛应用，相关的生产工艺也在不断发展和完善，以满足不同规模和需求的生产要求。
石墨烯复合纤维功能针织面料的开发
线圈长 度:正 面 纱 29cm/100 个 线 圈;连 接 纱 27
cm/100 个线圈;反面纱 26cm/100 个线圈。
编织图如图 2 所示。
3 染整工艺
收稿日期:
2021
07
01
作者简介:周俊俭(
1975- ),男,助理工程师,学士,主要研究方 向 为 针 织 新
产品的开发。
* 通信作者:张艳明,博士,
2
.1 设备参数
异,是目前发现的唯一的二维自由态原子晶体,被称 为
机器
“奇迹材料” 。单纯 的 石 墨 烯 纤 维 达 不 到 可 纺 要 求,
机号 22 针/25
.4 mm;
/mi
转速 20r
n;
[
1]
而利用涤纶、锦纶、腈纶等与石墨烯复合制备出的石 墨
总针数 2256 枚。
烯复合纤维,不但具有普通纤维的基本功能,而且还 拥
2
.2 上机工艺和编织图
三角配置 和 穿 纱 如 图 1 所 示,其 中 A 纱 为 14
.76
(
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)
(
/
)
精梳棉,
纱为
涤
纶
t
ex 40S 1
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ex 50D 48F
长丝,
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.67t
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150D/144F)普 通 涤 纶 丝 ×2
条,
D 纱为 16
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150D/144F)石墨烯涤纶 丝 ×2
.4g/L
4
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.2 抗菌性能
醋酸 HAc 0
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照 FZ/T73023-2006《抗 菌 针 织 品》附 录 D 吸 收 法 的
石墨烯纳米复合材料的制备及应用
石墨烯纳米复合材料的制备及应用随着材料科学技术的不断发展，石墨烯这种特殊材料被越来越多地应用于诸如高强度材料、高导电材料、高热导材料等领域。
但是石墨烯纯粹的形态在某些领域中不一定能够满足要求，因此需要与其他材料结合起来形成复合材料，以期获得更好的性能。
本文将介绍石墨烯纳米复合材料的制备方法及其应用。
一、石墨烯纳米复合材料制备方法1.机械混合法这是一种较为简单的制备方法，将石墨烯和其他纳米材料一起经过机械混合后再进行压制成材料。
但是这种方法难以获得优秀的分散效果和界面相容性，因此在性能方面存在局限。
2.沉积法这是一种常见的制备方法，通过将纳米材料分散在溶液中，然后将石墨烯沉积在纳米材料上面。
这种方法可以获得较好的分散效果和界面相容性，但是需要进行复杂的前处理和后处理过程。
3.化学还原法这种方法通过化学反应来制备石墨烯纳米复合材料。
将还原剂与石墨烯和其他纳米材料混合，利用还原剂产生的化学反应来将石墨烯还原，然后与其他纳米材料结合形成材料。
这种方法具有优秀的分散效果和界面相容性，制备操作简单，成本低廉，因此被广泛应用。
二、石墨烯纳米复合材料的应用及优势1.高强材料石墨烯具有优秀的强度和刚度，而与其他材料结合可以进一步提高强度。
例如，与纳米碳管混合的石墨烯可以形成更加坚韧且抗弯曲的材料，因此可以应用于强度要求较高的结构材料中。
2.高导电和高热导材料石墨烯本身具有优秀的导电和热导性能，当与其他材料结合可以形成具有更高导电和热导性能的材料。
例如，与金属纳米颗粒混合的石墨烯可以形成高效的热界面材料，用于导热和散热。
3.吸附材料石墨烯和其他纳米材料结合可以形成高效的吸附材料，例如，与氧化镁纳米颗粒混合的石墨烯可以应用于吸附有机污染物的处理。
4.传感器石墨烯和其他纳米材料结合可以形成高灵敏、高精度的传感器，例如，与金属纳米颗粒混合的石墨烯可以应用于制备高灵敏的压力传感器。
综上所述，石墨烯纳米复合材料可以应用于很多领域，具有优良的性能和广阔的应用前景。
石墨烯基复合材料的制备及性能分析
石墨烯基复合材料的制备及性能分析石墨烯是一种新型的碳材料，由于其独特的结构和优异的性能，被广泛应用于材料科学领域。
石墨烯基复合材料作为一种将石墨烯与其他材料复合而成的新材料，具有石墨烯的优势和复合材料的多功能性，因此在材料制备和性能分析方面备受关注。
一、石墨烯基复合材料的制备方法目前，制备石墨烯基复合材料的方法主要包括机械混合法、溶液处理法和化学气相沉积法等。
机械混合法是最简单的制备方法，将石墨烯和其他材料进行物理混合。
这种方法操作简单，成本低廉，但是石墨烯与其他材料的界面结合较弱，对复合材料性能的提升有限。
溶液处理法是通过将石墨烯分散于溶液中，与其他材料形成复合体。
这种方法不仅能够提高石墨烯与其他材料的界面结合，还可以调控复合体的结构和性能。
然而，溶液处理法对石墨烯的分散性要求较高，操作复杂。
化学气相沉积法是一种高温气相合成法，通过在金属基底上沉积石墨烯。
这种方法制备的石墨烯基复合材料具有较高的结晶质量和界面结合强度，但是设备要求高、制备时间长。
二、石墨烯基复合材料的性能分析石墨烯基复合材料的性能主要包括力学性能、导电性能和热学性能等。
力学性能是衡量材料抗拉、抗压、抗弯等力学性能的指标。
石墨烯具有极高的强度和刚度，因此能够大幅提升复合材料的力学性能。
石墨烯基复合材料的强度和刚度通常随着石墨烯含量的增加而增加，但是当石墨烯含量过高时，由于石墨烯的堆叠导致复合材料的脆性增加。
导电性是衡量材料传导电流的性能指标。
石墨烯是一种具有优异导电性的材料，其导电性能主要取决于石墨烯的层数和形态。
石墨烯基复合材料通常具有较好的导电性能，且导电性能能够随着石墨烯含量的增加而增加。
热学性能是衡量材料导热性能的指标。
石墨烯具有很高的导热性能，因此能够显著提高复合材料的导热性能。
石墨烯基复合材料的导热性能通常随着石墨烯含量的增加而增加，但是石墨烯的堆叠也会对导热性能产生一定的影响。
除了上述性能分析，石墨烯基复合材料还具有其他一些特殊的性能。
石墨烯纤维生产工艺
石墨烯纤维生产工艺
石墨烯纤维是一种具有极高强度和导热性能的纳米纤维材料，在材料科学领域具有广泛的应用前景。
下面我们将介绍一种石墨烯纤维的生产工艺。
首先，将石墨烯氧化物（GO）溶液制备出来。
石墨烯氧化物
可以通过机械剥离法、化学氧化法或气体氧化法等方法获得。
这些方法都可以将石墨材料剥离成单层的石墨烯，并在层间形成氧化物。
随后，将石墨烯氧化物加入到溶剂中，并进行超声处理和磁搅拌，使其均匀分散在溶液中。
接下来，将制备好的石墨烯氧化物溶液通过旋转镀膜的方法制备石墨烯氧化物薄膜。
在旋转镀膜过程中，溶液会均匀涂覆在旋转的基板上，并通过旋转的离心力使得石墨烯氧化物薄膜均匀地覆盖在基板上。
随后，将制备好的石墨烯氧化物薄膜进行热还原处理。
热还原处理过程中，石墨烯氧化物薄膜会被加热至高温，使得氧化物还原成石墨烯，并在退火的条件下形成纤维状结构。
同时，通过控制热还原处理的条件，可以调控石墨烯纤维的形貌和性能。
最后，将得到的石墨烯纤维进行后续处理。
后续处理可以包括纤维的表面修饰、复合材料的制备或者功能性改性等。
例如，可以通过化学修饰或者物理改性的方法，使得石墨烯纤维具有更好的耐热、耐腐蚀等性能，进而扩大其应用范围。
总之，石墨烯纤维的生产工艺主要包括石墨烯氧化物溶液的制
备、旋转镀膜、热还原处理和后续处理等步骤。
通过这些步骤，可以制备出具有极高强度和导热性能的石墨烯纤维，为其广泛应用提供了可能。
石墨烯的制备原理与工艺
石墨烯的制备原理与工艺
石墨烯的制备有多种方法，包括机械剥离法、热解法、化学气相沉积法等。
以下是其中几种常用的制备原理与工艺：
1. 机械剥离法（Scotch tape method）：原理是通过机械剥离将三维石墨晶体剥离成单层石墨烯。
首先在一块石墨表面黏上一层胶带，并迅速剥离，重复此过程多次，使得石墨片层层剥离，最终得到单层石墨烯。
2. 热解法（Thermal exfoliation method）：原理是通过高温处理石墨矿石或
石墨烯氧化物，使其产生剧烈的热胀冷缩，从而剥离成石墨烯片。
这个方法需要将石墨材料加热到几百到几千摄氏度，并在特定气氛下进行处理。
3. 化学气相沉积法（Chemical vapor deposition, CVD）：原理是在金属表面或其他衬底上，通过气相化学反应沉积石墨烯。
一般的CVD过程中，石墨烯的前体物质（如甲烷、乙烯等）被加热至高温，使其分解生成碳原子，并在金属表面上沉积形成石墨烯。
以上仅为几种常见的石墨烯制备方法，每种方法的具体工艺细节可能会有所不同。
此外，还有其他一些制备方法，如化学剥离法、氧气化学剥离法等。
总的来说，石墨烯的制备原理是通过剥离石墨材料的层层结构，或者通过沉积碳原子形成单层结构的石墨烯。
石墨烯的制备工艺流程及关键工艺参数
石墨烯的制备工艺流程及关键工艺参数下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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石墨烯工艺流程
石墨烯工艺流程石墨烯作为一种新型二维材料，在材料科学领域具有广泛的应用前景。
其独特的物理和化学性质赋予其出色的导电性、热导率和机械强度，并且具有极高的表面积和高透明度。
下面将介绍石墨烯的制备工艺流程。
石墨烯的制备工艺主要包括机械剥离法、化学气相沉积法和化学剥离法等。
其中，机械剥离法是最早被发现的制备石墨烯的方法，在实践中也得到了广泛应用。
机械剥离法的原理是，通过使用胶带或其他粘性材料，将石墨晶体中的石墨层逐层剥离，最终获得单层的石墨烯。
具体的步骤如下：1. 准备石墨晶体：首先需要准备高质量的石墨晶体，可以通过机械研磨或化学氧化还原法等方法得到。
2. 制备基底：在制备石墨烯之前，需要准备一张适宜的基底材料，常用的有硅衬底或玻璃衬底。
3. 涂敷粘性材料：将胶带或其他粘性材料粘贴在基底表面，然后以一定的角度将其撕去。
重复多次，使石墨层剥离。
4. 转移石墨烯：将胶带或其他粘性材料上的石墨烯转移到其他基底上，可以通过静电吸附或干法转移等方法实现。
除了机械剥离法，化学气相沉积法也是制备石墨烯的常用方法之一。
其工艺流程如下：1. 准备衬底：选择适当的衬底，如金属衬底或二氧化硅衬底，并进行必要的表面处理。
2. 制备催化剂：通过化学方法或物理方法，在衬底表面制备一层金属催化剂，如铜、镍或钯。
3. 进行气相沉积：将预处理过的衬底放置在化学气相沉积反应器中，然后通过加热反应器，使金属催化剂表面发生碳源气体的分解，从而实现石墨烯的生长。
4. 清洗和转移：将生长好的石墨烯进行清洗和转移，常用的方法是浸泡在酸溶液中去除催化剂，然后用胶带或其他粘性材料转移到其他基底上。
化学剥离法是制备大面积石墨烯的一种常用方法，其工艺流程如下：1. 制备石墨晶体：同机械剥离法。
2. 涂覆保护层：在石墨晶体表面涂覆一层保护剂，如聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）。
3. 酸处理：将涂覆了保护剂的石墨晶体放入浓硝酸或硫酸中，使其发生氧化剥离反应。
反应后，石墨烯层会与保护剂分离。
石墨烯的生产工艺
石墨烯的生产工艺
石墨烯是由石墨层剥离出来的一种单原子厚度的二维材料，具有优异的电子传输性能和机械性能，因此被广泛应用于电子器件、能源储存、催化剂等领域。
石墨烯的生产工艺主要包括机械剥离、化学剥离和氧化石墨烯还原三种方法。
机械剥离是最早被发现的石墨烯制备方法，其原理是通过力学方式将石墨层剥离出来。
一种常用的方法是使用胶带，将胶带黏附在石墨表面，然后剥离胶带，可以将一层石墨烯剥离下来。
这种方法简单易行，但是产量低，且石墨层厚度不易控制。
化学剥离是一种将石墨层从基底上剥离的方法，常用的化学剥离剂包括强酸、溶剂和氧化剂。
其中，酸剥离方法广泛应用于石墨烯的制备工艺中。
在酸剥离过程中，石墨表面的原子键被破坏，从而使得石墨烯层剥离下来。
然而，酸剥离方法存在环境污染和产物处理难的问题，因此对环境影响较大。
氧化石墨烯还原是一种将氧化石墨烯还原为石墨烯的方法，其原理是通过加热或还原剂的作用使氧化石墨烯脱氧，得到石墨烯。
常用的还原剂包括氢气、水蒸汽和还原气体等。
这种方法可以在大规模生产中得到应用，但是还原处理过程中需要控制温度和反应时间，以保证产物质量。
总体来说，石墨烯的生产工艺具有不同的优缺点。
机械剥离方法简单易行，但是产量低；化学剥离方法剥离效果好，但环境污染较大；氧化石墨烯还原方法可大规模生产，但还原处理中
需要控制反应条件。
随着石墨烯科学的不断发展，未来可能会出现更加高效和环保的石墨烯制备方法。
石墨烯工艺流程
石墨烯复合材料生产工艺流程
本项目采用以氧化石墨烯、高表面活性炭、碳纳米管材料为核心，通过原位复合、二次活化，清洗等工艺得到石墨烯基复合材料，其工艺优点在于：反应速度快，生产周期短，比表面积大，材料孔径分布窄，微孔量多，活化剂和电耗低，生产能连续性进行的清洁生产工艺，成本低等。
在石墨烯复合材料的生产过程中，主要采用了双炉工艺（自主设计）实现催化活化同步技术，即炭化过程与活化过程在活化炉中同时进行，通过双炉间的热联合技术，实现了生产过程的物料联合和热联合，使热量得到充分利用，同时实现MOH活化剂的循环利用，大大降低了材料的生产成本，并使生产效率得到了显著地提升。
其生产工艺路线见图：
图5-1 石墨烯复合材料生产工艺流程
同时，根据工艺特点设计的碳酸钾回收利用是将生产过程中洗涤回收液（酸性）通过与公司活性炭车间的碱性废液中和制备钾肥，实现了绿色生产，解决了环境污染问题。
逐级提浓后经蒸发、浓缩、冷却结晶即得到碳酸盐副产品，大幅度降低了电耗和活化剂的消耗，避免了对环境的影响，从而降低了生产成本,在满足清洁生产的同时，也实现了资源的循环利用。
工艺流程如图5-2所示，按照下述工艺路线，除去氢氧化钾的部份烧失量外，
碳酸钾的回收率达到95%以上，在满足清洁生产的同时，也实现了资源的循环利用。
详见洗碱液回收工艺示意图
图5-2 洗涤废水回收碳酸盐工艺流程图。
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本技术公开了一种石墨烯复合面料的生产工艺。
本技术通过双层编织得到具有空气层的坯布，再将坯布经过裁剪、水洗、烘干、整烫、包装得到石墨烯复合面料。
本技术的工艺步骤简单，对皮肤无刺激性，利用日本产电脑横机按照双层编织程序进行双层编织，使得空气层面料的外层和内层紧密粘合在一起，有如同单面的手感，丝毫不显两层面料的臃肿感，通过本技术的生产工艺制成的石墨烯面料不仅具有舒适、透气、弹性好、不易变形的优点，具有良好的合体性、保形性、悬垂性等特性，还具有显著远红外抗菌抑菌、缓解疲劳、疏通经络、流通血液、消炎抗菌等功能作用。
权利要求书1.一种石墨烯复合面料的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：(1)使用日本产电脑横机按照双层编织程序进行双层编织，所述日本产电脑横机的前针床的转数与后针床转数相同，采用间隔丝吊目的连接方式将前针床的编织物和后针床的编织物进行局部连接固定，编织完成后即可得到具有空气层的坯布，其中，所述后针床的编织物为石墨烯纱；(2)将所得的坯布进行裁剪、水洗、烘干、整烫得到石墨烯复合面料。
2.根据权利要求1所述的石墨烯复合面料的生产工艺，其特征在于，所述日本产电脑横机的品牌为SES-122SV，所用针型为16G。
3.根据权利要求1所述的石墨烯复合面料的生产工艺，其特征在于，所述间隔丝选自氨纶纱、锦纶纱中的任意一种或两种。
4.根据权利要求3所述的石墨烯复合面料的生产工艺，其特征在于，所述混纺纱为棉和再生纤维按照1～2:1的重量比混纺而成。
5.根据权利要求1所述的石墨烯复合面料的生产工艺，其特征在于，所述前针床的编织物为羊毛纱、羊绒纱、棉纺纱中的任意一种或多种。
6.根据权利要求5所述的石墨烯复合面料的生产工艺，其特征在于，所述前针床的编织物为羊绒纱。
7.根据权利要求1所述的石墨烯复合面料的生产工艺，其特征在于，所述水洗的条件为：平滑柔软剂4～5Kg、柔软时间30～35min。
8.根据权利要求1所述的石墨烯复合面料的生产工艺，其特征在于，所述烘干的条件为：烘干温度70～90℃、烘干时间50～60min。
技术说明书一种石墨烯复合面料的生产工艺技术领域本技术涉及纺织技术领域，特别涉及一种石墨烯复合面料的生产工艺。
背景技术石墨烯是目前世界上发现的最薄、硬度最大、导电导热性能最好的一种新型纳米材料，被称为“黑金”、“新材料之王”。
科学家预言石墨烯将“彻底改变21世纪”，掀起一场席卷全球的颠覆性新技术、新产业革命。
生物质石墨烯是以天然绿色植物秸秆为原料，采用基于基团配位析碳原理的热裂解法制备而成，是一种二维呈现的颗粒，石墨烯纱线是由生物质石墨烯与纺丝材料复合制造而成的一种新型纤维，在纺织领域和健康领域具有很高的使用价值。
石墨烯具有显著远红外抗菌抑菌、缓解疲劳、疏通经络、流通血液、消炎抗菌等功能作用。
但由于生物质石墨烯是二维结构的碳原子，本身是透明的，堆积到多层后，就形成了黑色，复合制造出来的纤维就只能是深颜色，类如黑色、深花灰色等，通过现有的面料生产工艺，将石墨烯纱线与其它纱线材料混用得到面料颜色混杂，效果差，致使石墨烯纱线材料只能做内穿衣物或衣物夹层的充绒，更不能为时装领域所使用。
技术内容本技术的目的旨在提供一种石墨烯复合面料的生产工艺，以解决上述技术问题。
为了实现上述目的，本技术的技术方案为：本技术提供的一种石墨烯复合面料的生产工艺，包括如下步骤：(1)使用日本产电脑横机按照双层编织程序进行双层编织，所述日本产电脑横机的前针床的转数与后针床转数相同，采用间隔丝吊目的连接方式将前针床的编织物和后针床的编织物进行局部连接固定，编织完成后即可得到具有空气层的坯布，其中，所述后针床的编织物为石墨烯纱；(2)将所得的坯布进行锁眼、收线头、水洗、烘干、整烫、包装得到石墨烯复合面料。
优选的，所述日本产电脑横机的品牌为SES-122SV，所用针型为16G。
优选的，所述间隔丝选自氨纶纱、锦纶纱中的任意一种或两种。
进一步优选的，所述混纺纱为棉和再生纤维按照1～2:1的重量比混纺而成。
优选的，所述前针床的编织物为羊毛纱、羊绒纱、棉纺纱中的任意一种或多种。
进一步优选的，所述前针床的编织物为羊绒纱。
优选的，所述水洗的条件为：平滑柔软剂4～5Kg、柔软时间30～35min。
优选的，所述烘干的条件为：烘干温度70～90℃、烘干时间50～60min。
与现有技术相比，本技术的有益效果在于：本技术的工艺步骤简单，对皮肤无刺激性，利用日本产电脑横机按照双层编织程序进行双层编织，使得空气层面料的外层和内层紧密粘合在一起，有如同单面的手感，丝毫不显两层面料的臃肿感，颜色不会混杂在一起，通过本技术的生产工艺制成的石墨烯面料不仅具有舒适、透气、弹性好、不易变形的优点，具有良好的合体性、保形性、悬垂性等特性，还具有显著远红外抗菌抑菌、缓解疲劳、疏通经络、流通血液、消炎抗菌等功能作用，适用于各种如围巾等服装。
附图说明图1为日本产电脑横机的双层编织操作界面的示意图。
具体实施方式下面结合附图对本技术的具体实施方式作进一步说明。
在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本技术，但并不构成对本技术的限定。
此外，下面所描述的本技术各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
实施例1本实施例提供的石墨烯复合面料的生产工艺，包括如下步骤：(1)选用氨纶纱(购自杜邦公司，即莱卡纱)为间隔丝，选用羊绒纱为前针床的编织物，选用石墨烯纱为后针床的编织物，石墨烯纱购自山东圣泉新材料股份有限公司，产品编号为630000003579；(2)使用日本产电脑横机(品牌为SES-122SV，所用针型为16G)按照双层编织程序(电脑操作界面截图如图1所示)进行双层编织，所述日本产电脑横机的前针床的转数与后针床转数相同，采用间隔丝吊目的连接方式将前针床的编织物和后针床的编织物进行局部连接固定，编织完成后即可得到具有空气层的坯布；(3)将所得的坯布进行裁剪、水洗、烘干、整烫得到石墨烯复合面料，其中，水洗的条件为：平滑柔软剂4Kg、柔软时间30min，烘干的条件为：烘干温度80℃、烘干时间50min。
通过测试可知，本实施例所得的石墨烯复合面料空气层面料的外层和内层紧密粘合在一起，外层显示的是前针床的编织物的颜色，内层显示的是后针床的编织物的颜色，有如同单面的手感，蓬松度可以达到针织面料的85％，起拱性测试为1.6mm，不易变形；表面粗糙度为50um，亲肤性好。
根据FZ/T73023-2006标准测试，本实施例的石墨烯复合面料对金黄色葡萄球菌、大肠杆菌、白色念球菌的抑菌率分别为99.47％、99.34％、98.81％。
实施例2本实施例提供的石墨烯复合面料的生产工艺，包括如下步骤：(1)选用氨纶纱(购自杜邦公司，即莱卡纱)为间隔丝，选用羊绒纱为前针床的编织物，选用石墨烯纱(山东圣泉)为后针床的编织物，石墨烯纱购自山东圣泉新材料股份有限公司，产品编号为630000003579；(2)使用日本产电脑横机(品牌为SES-122SV，所用针型为16G)按照双层编织程序(电脑操作界面截图如图1所示)进行双层编织，所述日本产电脑横机的前针床的转数与后针床转数相同，采用间隔丝吊目的连接方式将前针床的编织物和后针床的编织物进行局部连接固定，编织完成后即可得到具有空气层的坯布；(3)将所得的坯布进行裁剪、水洗、烘干、整烫得到石墨烯复合面料，其中，水洗的条件为：平滑柔软剂4.5Kg、柔软时间35min，烘干的条件为：烘干温度70℃、烘干时间60min。
通过测试可知，本实施例所得的石墨烯复合面料空气层面料的外层和内层紧密粘合在一起，有如同单面的手感，蓬松度可以达到针织面料的80％，起拱性测试为1.7mm，不易变形；表面粗糙度为50um，亲肤性好；根据FZ/T73023-2006标准测试，本实施例的石墨烯复合面料对金黄色葡萄球菌、大肠杆菌、白色念球菌的抑菌率分别为99.32％、99.14％、98.77％。
实施例3本实施例提供的石墨烯复合面料的生产工艺，包括如下步骤：(1)选用锦纶纱(即尼龙)为间隔丝，选用羊毛纱为前针床的编织物，选用石墨烯纱为后针床的编织物，石墨烯纱购自山东圣泉新材料股份有限公司，产品编号为630000003579；(2)使用日本产电脑横机(品牌为SES-122SV，所用针型为16G)按照双层编织程序(电脑操作界面截图如图1所示)进行双层编织，所述日本产电脑横机的前针床的转数与后针床转数相同，采用间隔丝吊目的连接方式将前针床的编织物和后针床的编织物进行局部连接固定，编织完成后即可得到具有空气层的坯布；(3)将所得的坯布进行裁剪、水洗、烘干、整烫得到石墨烯复合面料，其中，水洗的条件为：平滑柔软剂4Kg、柔软时间35min，烘干的条件为：烘干温度90℃、烘干时间50min。
通过测试可知，本实施例所得的石墨烯复合面料空气层面料的外层和内层紧密粘合在一起，有如同单面的手感，的蓬松度可以达到针织面料的80％，起拱性测试为1.9mm，不易变形；表面粗糙度为50um，亲肤性好。
根据FZ/T73023-2006标准测试，本实施例的石墨烯复合面料对金黄色葡萄球菌、大肠杆菌、白色念球菌的抑菌率分别为99.27％、99.12％、98.83％。
实施例4本实施例提供的石墨烯复合面料的生产工艺，包括如下步骤：(1)选用氨纶纱(购自杜邦公司，即莱卡纱)为间隔丝，选用羊毛纱为前针床的编织物，选用石墨烯纱为后针床的编织物，石墨烯纱购自山东圣泉新材料股份有限公司，产品编号为630000003579；(2)使用日本产电脑横机(品牌为SES-122SV，所用针型为16G)按照双层编织程序(电脑操作界面截图如图1所示)进行双层编织，所述日本产电脑横机的前针床的转数与后针床转数相同，采用间隔丝吊目的连接方式将前针床的编织物和后针床的编织物进行局部连接固定，编织完成后即可得到具有空气层的坯布；(3)将所得的坯布进行裁剪、水洗、烘干、整烫得到石墨烯复合面料，其中，水洗的条件为：平滑柔软剂4Kg、柔软时间35min，烘干的条件为：烘干温度90℃、烘干时间50min。
通过测试可知，本实施例所得的石墨烯复合面料空气层面料的外层和内层紧密粘合在一起，有如同单面的手感，的蓬松度可以达到针织面料的80％，起拱性测试为2.3mm，不易变形；表面粗糙度为80um，亲肤性好。
根据FZ/T73023-2006标准测试，本实施例的石墨烯复合面料对金黄色葡萄球菌、大肠杆菌、白色念球菌的抑菌率分别为98.94％、98.51％、97.27％。
实施例5本实施例提供的石墨烯复合面料的生产工艺，包括如下步骤：(1)选用锦纶纱(即尼龙)为间隔丝，选用棉纺纱为前针床的编织物，选用石墨烯纱为后针床的编织物，石墨烯纱购自山东圣泉新材料股份有限公司，产品编号为630000003579；(2)使用日本产电脑横机(品牌为SES-122SV，所用针型为16G)按照双层编织程序(电脑操作界面截图如图1所示)进行双层编织，所述日本产电脑横机的前针床的转数与后针床的转数相同，采用间隔丝吊目的连接方式将前针床的编织物和后针床的编织物进行局部连接固定，编织完成后即可得到具有空气层的坯布；(3)将所得的坯布进行裁剪、水洗、烘干、整烫得到石墨烯复合面料，其中，水洗的条件为：平滑柔软剂4Kg、柔软时间35min，烘干的条件为：烘干温度80℃、烘干时间60min。