汽车整车厂质量控制的基本知识

每种车型的装配工艺和质量检查工艺由各汽车制造企业根据 本企业的实际情况和该车型的设计目标所制定，是进行装配质量 控制和检验的最主要依据。灯光、噪声、制动、排放等涉及车辆 安全和环保能的质量指标，国家制定有强制性的标准，各汽车企 业必须严格遵照执行。
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装配人员和质量检验人员在装配和检验过程中的依据是国家 标准、技术条件、工艺规程以及其他有关技术规定（如订货合同 、技术协议等），主要还是以该车型的装配工艺文件和质量检查 标准为依据。
国家标准（包括部颁标准和行业标准）由国家专业主管部门 统一颁发，产品图样、技术条件由设计部门提供，工艺规程由技 术工艺部门制定。
检查的流程随企业不同而异。所示的流程外，也有公司按 照下列流程进行：首先先进行静态检验，内容包括内、外饰 检查和功能件检查；然后进行动态试验，项目包括四轮定位 、灯光检测、转载试验、路试、环保性能测试、底盘检查、 淋雨密封性检测；最后进行电子电器与空调系统检验、外观 质量检验等。
2.2 装配质量控制与检验的依据
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2.1 质量控制过程和控制内容
设计阶段的质量控制内容，主要是利用APQP工具，首先确定 合理的设计方案，将设计过程分解为几个阶段，并且在每两个阶 段的节点处进行自检、互检和评审会等形式检查前一阶段的设计 质量，层层递进，以将设计缺陷减小到最低限度。设计工作结束 后将进入样车试制阶段，样车的试制、试验以及小批量生产中， 会反映和暴露出某些问题，项目技术人员应及时跟踪，第一时间 找出问题，并配合进行协调和设计修改，在正式生产前消除设计 缺陷，保证汽车的最终质量。
6.2 汽车整车厂质量控制的基本知识
汽车的研发制造过程包括设计、生产准备和装配制造等 几个阶段，每个阶段的工作质量都会影响最终的产品质量， 所以汽车产品的质量形成过程贯穿于研发制造全过程。要保 证汽车产品的最终质量，必须对全过程进行质量控制。
总装报交检查由质量部负责，在质量部检查线上进行。 与质量门检查所不同的是，质量部检查线主要检查密封性、 噪声、功能失效等功能性缺陷和动态性能，也包括质量门漏 检的或线上无法返修的缺陷。质量部检查线的快速反应方式 为：质量检查员→质量部预分析→VQE。
所有下线有缺陷的车辆由预分析先识别，不能识别或需要花 长时间进行识别的缺陷由VQE分析。
一般将检查线上的检查项目分为静态检验和动态检验两大 类。静态检验的目的是检查产品的外观质量、装配完整性、 功能件等是否满足设计和产品质量要求。动态试验的目的主 要是检查车辆的安全环保指标是否达到国家的强制性法规要 求，以及操纵稳定性、乘坐舒适性、动力性等是否达到企业 的质量标准。