模流分析理论结果和实际对比报告
模流分析报告解析
•在Moldflow中做出冷却系统
冷却系统
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How To Review Mold flow Report/如何检查模流分析报告
分析输入——定义注塑参数
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How To Review Mold flow Report/如何检查模流分析报告
分析输入——定义材料参数
声明： 以下内容是以Darren May的报告为基础。
elements
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How To Review Mold flow Report/如何检查模流分析报告
Moldflow中的前处理
• 目前主流的模流分析软件是Moldflow，该软件只接受三角形单元以及四面体单元。 • 高质量的有限元网格是有限元分析精度的保障。 • 对于注塑件，在Moldflow主要有以下三种网格划分方式：中性面、双面流、3D实体。 零件 中性面 双面流 3D实体
Thank You!
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How To Review Mold flow Report/如何检查模流分析报告
模流分析简介
模流分析(Mold Flow)： 模流分析，就是利用现在的CAE软件（Moldflow, C-Mold, Z-Mold等 ），对塑料件的注塑、 保压、冷却以及翘曲等工艺过程进行有限元模拟。 有限元分析基本步骤： •前处理：
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How To Review Mold flow Report/如何检查模流分析报告
填充分析----熔体前端温度
注意： 熔体前端温度的变化应该小于30F。
影响： 过高的温度变化可以导致零件内部产生残余应力， 而残余应力的存在会导致零件发生翘曲。
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How To Review Mold flow Report/如何检查模流分析报告
河源模流分析报告
河源模流分析报告1. 引言河源模流分析是一种用于研究水流行为和水质情况的重要方法。
通过对河源模流的分析，可以帮助我们更好地了解和预测河流的运动规律，以及对河流环境的影响。
本报告将介绍河源模流分析的方法和步骤，以及分析结果的意义和应用。
2. 数据收集和准备在进行河源模流分析之前，首先需要收集相关的数据。
这些数据包括河流的地理信息、水位、流速、水质等方面的数据。
在收集数据的同时，还需要对数据进行整理和清洗，以确保数据的准确性和完整性。
3. 模型建立在数据准备完毕后，接下来需要建立河源模流的数学模型。
数学模型是描述河流行为和水质情况的数学方程和参数。
建立数学模型的过程需要考虑多种因素，如水流的速度、流量、水位变化等。
通过建立数学模型，可以更好地理解和预测河流行为。
4. 模型验证建立数学模型后，需要进行模型的验证。
模型验证是通过与实际观测数据的对比来评估模型的准确性和可靠性。
通过将模型的输出结果与实际观测数据进行比较，可以确定模型是否能够准确地描述河流行为和水质情况。
5. 模拟分析在模型验证通过后，可以进行模拟分析。
模拟分析是利用建立的数学模型对特定的情景进行模拟和预测。
通过模拟分析，可以预测河流在不同水位、流量和水质条件下的行为。
这些预测结果对于河流的管理和保护具有重要的意义。
6. 结果解读模拟分析得到的结果需要进行解读和分析。
通过对模拟结果的解读，可以更好地理解河流的运动规律和水质情况。
同时，还可以通过对模拟结果的分析，提出相应的措施和建议，以改善和保护河流环境。
7. 结论和展望本报告通过河源模流分析的步骤，介绍了一种研究河流行为和水质情况的方法。
通过对河流数据的收集和整理、数学模型的建立和验证、模拟分析的实施以及结果的解读和分析，可以更好地了解和预测河流的运动规律和水质情况。
未来，我们可以进一步完善和改进模型，提高模型的准确性和可靠性，为河流环境保护和管理提供更有力的支持。
8. 参考文献[1] 王某某, 张某某, 李某某. 河源模流分析方法及应用研究[J]. 水科学进展, 2020, 31(2): 234-239.。
压铸模流分析分析报告
压铸模流分析分析报告目录压铸模流分析分析报告 (1)引言 (1)背景介绍 (1)目的和意义 (2)压铸模流分析概述 (3)压铸模流分析的定义 (3)压铸模流分析的作用 (4)压铸模流分析的方法 (4)压铸模流分析的关键步骤 (5)模型建立 (5)材料参数设定 (6)网格划分 (7)求解器选择 (8)结果分析 (9)压铸模流分析的应用案例 (10)案例一：汽车零部件压铸模流分析 (10)案例二：电子产品外壳压铸模流分析 (11)案例三：家电产品压铸模流分析 (12)压铸模流分析的优势和局限性 (13)优势 (13)局限性 (14)结论 (14)对压铸模流分析的总结 (14)对未来研究的展望 (15)引言背景介绍压铸模流分析是一种重要的工程分析方法，用于评估和优化压铸模具的设计和制造过程。
随着工业技术的不断发展和进步，压铸模流分析在压铸行业中的应用越来越广泛。
通过模拟和分析压铸过程中的流动、凝固和收缩等关键参数，可以帮助工程师们更好地理解和控制压铸过程，提高产品质量和生产效率。
压铸是一种常用的金属成型工艺，广泛应用于汽车、航空航天、电子、家电等行业。
在压铸过程中，液态金属被注入到模具中，经过凝固和冷却后形成所需的零件或产品。
然而，由于压铸过程中涉及到复杂的流动和凝固现象，模具设计和制造过程中存在许多挑战和难题。
在传统的压铸模具设计中，通常需要通过试模和试产的方式来验证模具的可行性和性能。
这种方法不仅费时费力，而且成本高昂。
而压铸模流分析则可以在模具制造之前，通过计算机模拟和分析来预测和评估模具的性能。
通过模拟压铸过程中的流动、凝固和收缩等关键参数，可以帮助工程师们更好地理解和控制压铸过程，提高产品质量和生产效率。
压铸模流分析的核心是数值模拟方法，通过建立数学模型和计算流体力学（CFD）方法来模拟和分析压铸过程中的流动和凝固现象。
通过对模具结构、材料和工艺参数等进行优化，可以提高产品的成型质量和生产效率。
湍流模型分析实验报告(3篇)
第1篇一、实验背景湍流作为一种复杂的流动现象，在工程、气象、环境等领域具有重要的应用价值。
为了更好地理解湍流流动的特性，本实验选取了典型的湍流模型进行分析，并通过对实验数据的处理和分析，验证模型的适用性和准确性。
二、实验目的1. 了解不同湍流模型的基本原理和适用范围。
2. 通过实验验证湍流模型在工程实际中的应用效果。
3. 分析湍流模型在计算精度和计算效率方面的差异。
三、实验设备与材料1. 实验设备：湍流测试系统、数据采集仪、计算机等。
2. 实验材料：空气、水等。
四、实验方法1. 实验一：验证湍流模型的基本原理- 采用标准K-ε湍流模型和Realizable K-ε湍流模型对一维圆管湍流流动进行模拟，并与实验数据进行对比。
- 通过对比分析，验证两种湍流模型的适用性和准确性。
2. 实验二：验证湍流模型在工程实际中的应用效果- 采用K-ε湍流模型对一维矩形管道内的流动进行模拟，分析管道内流速、湍流强度等参数的分布情况。
- 将模拟结果与实际测量数据进行对比，验证模型的工程应用效果。
3. 实验三：分析湍流模型在计算精度和计算效率方面的差异- 分别采用K-ε湍流模型、Realizable K-ε湍流模型和LES湍流模型对同一湍流流动进行模拟，对比分析不同模型的计算精度和计算效率。
五、实验结果与分析1. 实验一：验证湍流模型的基本原理- 通过对比分析，发现K-ε湍流模型和Realizable K-ε湍流模型在预测一维圆管湍流流动的流速、湍流强度等参数方面具有较高的准确性。
- 实验结果表明，Realizable K-ε湍流模型在预测湍流流动方面具有更好的性能。
2. 实验二：验证湍流模型在工程实际中的应用效果- 通过模拟一维矩形管道内的流动，发现K-ε湍流模型能够较好地预测管道内流速、湍流强度等参数的分布情况。
- 将模拟结果与实际测量数据进行对比，验证K-ε湍流模型在工程实际中的应用效果。
3. 实验三：分析湍流模型在计算精度和计算效率方面的差异- 通过对比分析，发现LES湍流模型在计算精度方面具有优势，但计算效率较低。
模流分析报告
•
Frozen Lay Fraction
•
Circuit Coolant Temperature
•
Temperature Part at the End of
Cooling
•
Deflection (all deflection cause)
DESIGN SOLUTIONS
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Fill Time (F5 Animation)
最大锁模力
每个浇口填充区域
注塑压力
剪切应力
凹痕深度 凹痕阴影显示
2 熔接痕
冷却液温度 冷却管壁温度
冷却系统散热效率 冷却结束后模具表面温度 冷却结束后产品表面温度 产品整体收缩变形 产品X向收缩变形 产品Y向收缩变形 产品Z向收缩变形 冷却对产品收缩变形的影响 收缩对产品收缩变形的影响
纤维取向对产品收缩变形的影响 角落效应对产品收缩变形的影响
5
产品信息
DESIGN SOLUTIONS
产品体积 (cm^3) 产品尺寸 (mm) 投影面积 (cm^2) 基本壁厚 (mm)
6
810.2 592 ×492×74 1757.7 2.0
模具信息
DESIGN SOLUTIONS
两板模，四个侧浇口。 定模侧一条水路，动模侧两条水路。
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成型工艺参数
Moldflow分析结果正确判定与优化方案确定
CAD-IT Consultants (Shanghai) Co., Ltd Jason Qiu
Bring you tomorrow's technology today...
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AMI主要分析结果
充填模式 V/P时刻注塑压力 料流前锋温度 剪切速率 脱模时刻体积收缩 产品凝固时间 凝固层因子 困气
Moldflow 模流分析 产品缺陷优化
目录1.Moldflow的应用流程2.成功案例分享（2个）3.Moldflow应用效益分析4.经验分享(4个)3、演讲内容简介§①、如何用Moldflow软件解决产品外观光泽度、生产效率和翘曲变形问题。
§分享成果：如何将理论知识与实践相结合，得出容易复制、可推广的破题思路。
§②、多维度挖掘产品变形的成因，建立全面、科学评估体系。
§分享成果：技术在于不断积累和更新，拥有强大的知识库才能规避各种缺陷，防重于治！Moldflow 流程介绍一、模具设计前期流程二、首次试模后流程M F 分析M F分析案例分享（一）——解决光泽度、生产效率与变形问题产品简介1、产品概况：产品是挂机空调上的一个零件，零件名称为导风门，位于出风口上，起摆风作用，在空调关机时，处于闭合状态，为一级外观件；产品尺寸：780 x 73 x 24 ；主体壁厚：中心3.5 MM，边沿2.5MM ;材料颜色牌号供应商ABS高光白HI-121LG2、产品要求：①、一级外观件，光泽度要求100以上；②、产品不能有缩痕和S形变形；③、装配间隙要求0.8MM以内;④、每模生产周期55 S ;1、产品外观面的光泽度不够, 不到97（要求100以上）；2、生产效率低，周期60秒；变形：反翘变形8MM3、升高模温后满足光泽度，产品变形和间隙大，反翘8 MM，间隙2MM （要求变形±1.5，装配间隙≤0.8 MM）间隙：2 MM 一、目前存在的问题二、原始方案§1、现状：前模热水45℃，后模、滑块接常温水25℃生产。
§2、目的：§缩小前后模的温差，防止产品变形超差。
§3、缺陷：§①、产品表面光泽度不够；§②、生产效率低；前模45℃后模25℃滑块25℃三、原因分析及改善方案（光泽度）1、原因分析：前模热水45℃，偏低，导致产品外观光泽度不够。
2、改善方案：提高前模水温；①、思路：模温机水温从45℃开始往上调整，每次上调5℃；②、现场验证：每次调整后连续生产30分钟（让模具上升到一个相对稳定的温度），并测量光泽度，直到60℃时，发现产品的光泽度达到103 ，符合要求（要求100以上）；③、进一步测试：再升高模温到65℃，经过检测，光泽度没有明显提高，反而导致产品冷却后变形超标。
模流分析报告
模流分析报告在当今制造业中，模流分析可是个至关重要的环节。
就像我们盖房子得先有靠谱的设计图一样，生产塑料制品之前，模流分析就是那张能让我们心里有底的“图纸”。
我还记得有一次，我们接到了一个生产塑料玩具的订单。
这玩具看起来小小的，挺简单，但真要做起来，麻烦可不少。
客户要求外观精美，不能有瑕疵，而且还得保证强度和韧性。
这可把我们给难住了，要是按照以往的经验来做模具，那风险可太大了。
这时候，模流分析就派上用场啦！首先，咱们来聊聊模流分析中的材料选择。
不同的塑料材料，那脾气可大不一样。
有的流动性好，有的就比较“倔强”。
就拿常用的聚丙烯（PP）来说，它的流动性不错，收缩率也相对较小，所以在模具设计的时候，进料口和流道的尺寸就可以相对小一点。
但要是碰到尼龙（PA）这种材料，就得小心了，它的流动性没那么好，进料口和流道就得设计得大一些，不然很容易出现短射的问题。
再说说模具的结构。
模具的型腔布局可是个大学问。
要是布局不合理，塑料在流动的过程中就会出现不均衡的情况，导致产品有的地方厚，有的地方薄。
就像那次玩具生产，我们最初设计的模具型腔是对称的，可模流分析结果显示，由于玩具的形状不规则，对称的型腔会导致塑料在流动过程中出现局部过热和压力不均的问题。
于是，我们根据分析结果，对型腔进行了调整，让塑料能够更均匀地填充整个模具。
还有冷却系统，这也是模流分析的重点之一。
冷却不好，产品就容易变形，尺寸也不稳定。
比如说，如果冷却水道离型腔表面太近，就会导致局部冷却过快，产生内应力；要是太远，又起不到很好的冷却效果。
通过模流分析，我们可以精确地确定冷却水道的位置和尺寸，确保产品在脱模时温度均匀，减少变形的风险。
在注塑工艺参数方面，模流分析也能给我们提供很多有用的信息。
比如注塑压力、注塑速度、保压时间等等。
就拿注塑速度来说吧，如果速度太快，塑料可能会在型腔中产生喷射现象，形成熔接痕；要是速度太慢，又会导致填充不足。
通过模流分析，我们可以找到一个最佳的注塑速度范围，保证产品的质量。
模流分析报告课件
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模流分析报告课件
• 引言 • 模流分析基本概念 • 模流分析的方法和技术 • 模流分析的应用案例 • 模流分析的未来发展 • 结论
01
引言
目的和背景
目的
模流分析是产品设计和制造过程中的关键环节，它有助于预测产品在真实环境下的性能表现，从而优化设计方案， 提高产品质量。本报告旨在全面介绍模流分析的基本概念、方法和应用，为相关人员提供有益的参考和指导。
边界元法
总结词
边界元法是一种数值分析方法，通过将问题转化为边界积分方程，然后对方程进行离散化求解。
详细描述
边界元法主要应用于求解偏微分方程和积分方程，其基本思想是将微分方程或积分方程转化为边界积 分方程，然后选取适当的离散点或离散元，对方程进行离散化求解。该方法具有较高的精度和计算效 率。
有限差分法
复合材料
随着复合材料的广泛应用，模流分析 需要考虑材料的多层结构和各层之间 的界面效应，以更准确地预测材料的 流动和变形行为。
生物材料
在医疗器械和生物工程领域，生物材 料的模流分析将涉及更复杂的生物化 学和生理学机制，需要开发更为精细 的模型和算法。
高性能计算在模流分析中的应用
计算资源的提升
随着计算技术的不断发展，高性能计 算平台能够提供更高的计算能力和更 快的计算速度，使得大规模、高精度 模流分析成为可能。
后处理
对模拟结果进行可视化处 理和分析，提供优化建议。
模流分析的限制和挑战
限制
模流分析的准确性受到多种因素 的影响，如模型简化程度、边界 条件设置、材料属性等，因此需 要谨慎处理。
挑战
随着产品复杂度的增加，模流分 析的难度也在不断提高，需要更 高的计算资源和更精确的模型来 模拟更复杂的流动行为。
注塑模流分析报告
华东交通大学螺丝刀盒moldflow实训说明书Administrator2015/11/30课程：材料成型计算机仿真学校：华东交通大学学院：机电工程学院专业：材料成型及控制工程班级：2012模具2班姓名：覃钊学号：20120310040指导老师：匡唐清1、三维造型利用UG8.0设计出模型如下图1.1、1.2表示图1.1 实物图图1.2三维图模型参数长宽高为143*85*19.5，主壁厚为1.5mm。
二维图如图1.3图1.3二维图壁厚均匀，但在盖钩和挂孔处厚度和壁厚相差较大，体积收缩率在这两个地方应该会出现一些问题。
主分型面在上表面，侧面有卡勾及圆孔，需要做侧抽芯。
材料选用普通PP材料。
模型建好之后导出为IGES格式。
2、模型修复与简化打开CAD Doctor后导入IGES模型，检查并修复，直到所有错误都为0，修复完成之后将模型导出，格式为udm格式。
3、moldflow模流分析3.1网格划分（1）新建工程，输入工程名称，导入模型，在导入窗口选择双层面。
（2）网格划分，网格变长取壁厚的3倍，为4.5mm，合并容差默认为0.1，启用弦高控制0.1mm，立即划分网格，划分之后打开网格统计，看到网格的基本情况，不存在自由边和多个连通区域的问题后进行下一步。
一般来说初始划分的网格纵横比都比较大，所以要进行修复。
纵横比诊断结果如图3.1.1：最大纵横比达到了45.57。
图3.1.1初次纵横比诊断3.2网格诊断与修复点击【网格】——【网格修复向导】，前进到选择目标纵横比，输入6，点击修复。
之后在进行手动修复，通过合并节点移动节点等方式进行，直到得到满意的结果。
如下图3.2.1：图3.2.1修改后的纵横比诊断修复后的纵横比为13.68，只出现少数，可以接受。
修复后的网格统计如下图3.2.2：图3.2.2网格统计由统计结果知，匹配率都达到了91%以上，合理。
3.3确定浇口位置重复上述方案并冲命名为【浇口位置确定】，设置分析序列为【浇口位置】，选择材料为默认的PP材料（由于产品上信息为PP，且没有太高使用要求故选用默认的PP材料），该材料的推荐工艺如下图3.3.1：最大剪切速率为100000（1/s）,最大剪应力为0.25MPa。
moldflow模拟结果与实际结果的差距
首届华东Moldflow技术论坛
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模拟分析 : Shrinkage 系数CRIMS
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模拟分析 : Nozzle (Viscosity)
Airshot 喷嘴试验
– 以实际的注射速度
Model nozzle downstream from pressure sensor 采用Juncture Loss系数考虑入口压力损失（由于 Nozzle的紧缩）
如未Model喷嘴: 至少需要估计Airshot 的压力
压力测量位置
每模变化
排气
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4
实际成型: 注塑机能力
试验表明由于剪切诱导效应产生流动不平衡现象
– 主要是由于高剪切速率产生了剪切热
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实际成型: 注塑机能力
分析没有明显的Hesitation
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模拟分析 : Geometry
对大型hot runner/料筒体积时，由于材料压缩性分析 获得的fill time 会有所延长.
– 16 腔，用occurrence numbers简化 – Hot runner体积: 151 cm3 – 产品体积 (16): < 1 cm3 – 增加流速压力会急剧升高， 这是occurrence numbers会忽略流道中材 料压缩性
1 sec 1 sec ?
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实际成型: 排气
短射样品
– Flow front 没有到达cavp3 – cavp3 传感器仍然记录了压力 – 由于排气不良造成气压
Original shot
模流分析报告
目录第1章模流分析的概述 -------------------- 21.1模流分析的原理------------------------------------------------------------------------- 2第2章塑件的工艺性分析------------------- 32.1原材料分析 ---------------------------------------------------------------------------------- 32.2结构分析 --------------------------------------------------------------------------------------- 32.3成形工艺分析------------------------------------------------------------------------------ 4第3章成形方案的设计与分析 ---------------- 43.1成形方案的设计------------------------------------------------------------------------- 43.2初始方案的分析------------------------------------------------------------------------- 53.2.1侧浇口的特点--------------------------- 53.2.2工艺参数的设置------------------------- 53.2.3网格模型的划分------------------------- 63.2.4流动+翘曲的分析------------------------ 63.2.5冷却分析------------------------------- 93.3优化方案的分析------------------------------------------------------------------------- 93.3.1点浇口的特点--------------------------- 93.3.2冷却分析------------------------------ 12第4章方案对比-------------------------------- 134.1浇口位置对比----------------------------------------------------------------------------- 134.2工艺条件设定----------------------------------------------------------------------------- 134.3实验结果对比----------------------------------------------------------------------------- 13第1章模流分析的概述1.1模流分析的原理1. 粘性流体力学的基本方程1)广义牛顿定律，反映了一般工程问题范围内粘性流体的应力张量与应变速率张量之间的关系，数学表达式为本构方程。
压铸模具模流分析报告解析
热处理可以改善模具材料的力学性能和耐热性，提高模具的使用寿命。报告中 应分析热处理工艺是否合理，是否达到预期的力学性能和使用寿命等。
模具制造工艺分析
粗加工工艺
粗加工是模具制造的第一道工序，其工艺直接影响到后续的精加工和装配。报告 中应分析粗加工工艺是否合理，是否能够保证模具零件的精度和表面质量等。
压铸模具模流分析将与多个领域进行交 叉融合，如机械、材料、电子等，形成 跨行业的合作模式，共同推动压铸模具 技术的发展。
VS
多元化应用
压铸模具模流分析不仅应用于汽车、摩托 车等制造领域，还将拓展到航空航天、新 能源等领域，实现多元化应用。
绿色环保和可持续发展要求
环保材料应用
随着环保意识的提高，压铸模具将更多地采 用环保材料，如可回收材料、生物降解材料 等，降低对环境的影响。
智能化和自动化程度提高
智能化技术应用
随着人工智能、大数据等技术的不断发展，压铸模具模流分析将更加智能化，实现自动 化数据收集、处理和分析，提高分析效率和准确性。
自动化生产流程
通过引入自动化设备和系统，实现压铸模具生产流程的自动化，减少人工干预，提高生 产效率和产品质量。
多领域交叉融合发展
跨行业合作
提高产品质量
通过优化模具设计和调整工艺参数，提高产 品质量和稳定性。
降低生产成本
通过减少废品率、提高生产效率等手段，降 低生产成本。
缩短产品研发周期
通过模流分析，可以更快地确定模具设计方 案和工艺参数，缩短产品研发周期。
03
CATALOGUE
压铸模具模流分析报告解析
模具结构分析
模具类型
分析报告中应包含模具类型的详细描述，例如单分型面模 具、多分型面模具等。
某x模流分析结果汇报
目录第1章模流分析的概述------------------------ 2 1.1模流分析的原理------------------------------------------------------ 2第2章塑件的工艺性分析 --------------------- 3 2.1原材料分析------------------------------------------------------------- 3 2.2结构分析 ---------------------------------------------------------------- 4 2.3成形工艺分析 --------------------------------------------------------- 4第3章成形方案的设计与分析------------------- 5 3.1成形方案的设计------------------------------------------------------ 5 3.2初始方案的分析------------------------------------------------------ 63.2.1侧浇口的特点 -------------------------------- 63.2.2工艺参数的设置------------------------------ 73.2.3网格模型的划分------------------------------ 73.2.4流动+翘曲的分析 ---------------------------- 83.2.5冷却分析----------------------------------- 11 3.3优化方案的分析-----------------------------------------------------113.3.1点浇口的特点 ------------------------------ 113.3.2冷却分析----------------------------------- 15 第4章方案对比 ------------------------------------ 154.1浇口位置对比 --------------------------------------------------------154.2工艺条件设定 --------------------------------------------------------154.3实验结果对比 --------------------------------------------------------16第1章模流分析的概述1.1模流分析的原理1. 粘性流体力学的基本方程1)广义牛顿定律，反映了一般工程问题范围内粘性流体的应力张量与应变速率张量之间的关系，数学表达式为本构方程。
模流分析报告
熔接痕数量很少，但是长度较长，建议采用的措施有：增加注射速度、提高 料筒温度、增加模具温度、增加保压压力。
气穴较少，改善采取的措施有：提高射出压力，改善产品的壁厚使壁厚变 化均匀，增大浇口尺寸。
最大的锁模力大概为60KN，而SZ-160/100 的最大锁模力为1000KN，故 没有超过注塑机的最大锁模力，因此在注塑结束时也不会产生飞边。
压力分布
由上图可以看出2端的压力基本相等，故填充较好，最大压力为 24.67Mpa小于注塑机注射压力。
流动前言温度分析：
流动前言温度Βιβλιοθήκη 差很小，不会导致零件内部产生残余应力，而残余应 导致零件内部产生残余应力，而残余应 力的存在会导致零件发生翘曲。
充填时间分析
此零件充填时间为2.157s
最大的剪切应力为1.969Mpa小于材料的许可值
依据上图可以便调整注塑机的螺杆速度，使产品成型质量达到最理想的效 果。
模流分析报告
模流分析报告目录模流分析报告 (1)引言 (1)背景介绍 (1)研究目的 (2)模流分析的概念和原理 (4)模流分析的定义 (4)模流分析的基本原理 (5)模流分析的应用领域 (5)模流分析的方法和步骤 (6)数据收集与准备 (6)模型构建 (7)模型求解 (8)结果分析与解释 (9)模流分析的案例研究 (10)案例背景介绍 (10)数据收集与准备 (11)模型构建与求解 (12)结果分析与解释 (14)模流分析的优缺点及发展趋势 (14)优点 (14)缺点 (15)发展趋势 (16)结论 (17)研究总结 (17)研究展望 (18)引言背景介绍随着信息技术的快速发展和互联网的普及，人们对于数据的需求和使用也越来越多。
数据分析作为一种重要的技术手段，被广泛应用于各个领域，为决策提供了有力的支持。
而模流分析作为数据分析的一种方法，具有独特的优势和应用价值。
模流分析是一种基于模型的数据分析方法，通过建立数学模型，对数据进行分析和预测。
它可以帮助我们理解和解释数据背后的规律和关系，从而为决策提供科学依据。
与传统的统计分析方法相比，模流分析更加灵活和高效，能够处理大规模的复杂数据，并从中提取出有用的信息。
在过去的几十年里，模流分析已经在各个领域得到了广泛的应用。
在金融领域，模流分析可以帮助银行和投资机构预测市场走势，优化投资组合，降低风险。
在医疗领域，模流分析可以帮助医生诊断疾病，预测病情发展，制定个性化的治疗方案。
在制造业领域，模流分析可以帮助企业优化生产过程，提高生产效率，降低成本。
在市场营销领域，模流分析可以帮助企业了解消费者需求，制定精准的营销策略，提高销售额。
然而，尽管模流分析在各个领域都有广泛的应用，但仍然存在一些挑战和问题。
首先，模流分析需要大量的数据支持，而且数据的质量和准确性对结果的影响非常大。
其次，模流分析需要建立合适的数学模型，选择合适的算法和技术，这对于非专业人士来说可能是一个难题。
模流分析报告解析
优点 缺点
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How To Review Mold flow Report/如何检查模流分析报告
网格质量检查：
1）不能存在自由边界。 2）双面流分析，上下表面的网格匹配率必须达到 90%。 3）三角形单元的边长比：平均<3:1，最大<6:1。 4）网格之间没有交叉和重叠。 5）网格的大小。
Moldflow网格质量检查报告 自由边界
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填充分析----熔体前端温度
注意： 熔体前端温度的变化应该小于30F。
影响： 过高的温度变化可以导致零件内部产生残余应力， 而残余应力的存在会导致零件发生翘曲。
11
How To Review Mold flow Report/如何检查模流分析报告
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影响： 融接痕可以导致表面缺陷。 融接痕可能导致零件的强度降低。
How To Review Mold flow Report/如何检查模流分析报告
填充分析——气穴
注意： 气穴应该都分布在零件的边界上。 存在气穴的位置应该在模具上添加排气槽。 应该避免在零件的A面上出现气穴。
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影响：
气穴可能使制件没有被完全填充，零件内存在气孔。
保压分析——喷嘴处的压力分布
注射压力峰值
注射/保压切换压力值
影响： 注意： 注射压力峰值最好和注射/保压切换时的压力值 相等。
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注射压力峰值最好和注射/保压切换时的压力值的 不平衡就意味着注射过程的不平衡。零件内部可能 会因此而产生内应力。
How To Review Mold flow Report/如何检查模流分析报告
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模流分析理论结果和实际对比报告
产品介绍(一)
产品名称: Paperguide A 客户: 德 国 西 门 子
材料是:
PC CF10
缩水率:
1.0022
产品介绍(二)
尺寸状况:长宽高最大尺寸约为:254mm*157.5mm*97.5mm
外观要求:此产品不是外观产品,没有缺料.刮伤.烧焦等. 总体评说:产品肉厚结构较平均且材料为PC CF10,收缩率 很小,所以成型后产品变形不会太大.
Moldflow分析结果(六)
产品总变形状况
流道设计方案三
三种方案对比总结
1.产品肉厚较平均,从填充来看三种方案的流动前沿温度都较平均, 填充良好,没有严重的滞流和困气现象. 2.三种方案的V/P转换压力大小分别是92.36.88.18和114.3MPa,此 三个压力对于250T的机台是安全的. 3.三种方案产品表面都会有溶合线,但由于产品是非外观品切材料 是PC CF10,所以合线是没关系的. 三种方案的变形量相比较,第三种方案最好.
结合流动状况可以看出产品没有严重困气现象,表面会有合线.但由 于产品是非外关品且材料是PC CF10,所以合线是没有关系的 流道设计方案二
Moldflow分析结果(六)
产品总变形状况
流道设计方案二
流道设计(三)
热流道转冷流道, 用一个热流道
流道设计方案二
Moldflow分析结果(一)
流道设计方案三
但由于产品是非外关品且材料是pccf10所以合线是没有关系的流道设计方案一专业资料moldflow分析结果六产品总变形状况流道设计方案一专业资料流道设计二流道设计方案二热流道转冷流道用两个热流道专业资料moldflow分析结果一流道设计方案二专业资料moldflow分析结果二vp压力转换状况设定产品体积98为压力转换点theend流道设计方案二专业资料moldflow分析结果三填充流动前沿温度分部状况流道设计方案二专业资料moldflow分析结果五产品结合线位置红线处产品困气位置红圈处结合流动状况可以看出产品没有严重困气现象表面会有合线
模流分析报告解析
Thank You!
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翘曲分析——Z方向变形
注意: 影响制件收缩的主要因素因该是由材料 的收缩引起的，而不应该是由冷却不充 分、分子取向等因素造成的。 影响： 过大的变形可能导致制件不能满足尺寸要求。
29
How To Review Mold flow Report/如何检查模流分析报告
GMNA PPC Check List
制件收缩率的目标值应该是模具收缩率的3 倍。
如果制件收缩率大于模具收缩率的3倍，零件可能 会出现意想不到的翘曲。需要进行专门的翘曲分析。
20
How To Review Mold flow Report/如何检查模流分析报告
保压分析——缩印深度
注意： 缩印的目标深度为0.1mm。
影响： 如果缩印的深度大于0.1mm，在非皮纹面上将 会出现可见的缩印。
21
How To Review Mold flow Report/如何检查模流分析报告
冷却分析——冷却液流速
影响： 注意： 供应商的设备必须能过满足所需的冷却液流速。 各回路中的最大流速不应该大于平均流速的5倍。 如果供应商的设备达不到所需的流速要求，可能使零件 不能充分冷却。 如果回路中的最大流速大于平均流速的5倍，实际的冷 却效果将和计算分析结果差异较大，会对冷却造成意想 不到的影响。
GM PPC Requirement Gate Type
定义浇口尺寸 定义浇口数量 定义浇口位置
5
How To Review Mold flow Report/如何检查模流分析报告
分析输入——定义流道系统
•定义主流道以及分流道的尺寸 •在Moldflow中做出流道系统
流道系统
分析输入——定义冷却系统
Moldflow分析报告
文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持.工程标题：单位名称：设计者：指导老师：Moldflow分析报告1、网格划分（如右图）实体计数------------------------------------- 三角形 4444节点 2216柱体 0连通区域 1网格体积 4.505 cm^3网格面积 65.8556 cm^2边详细信息-----------------------------------自由边 0共用边 6666交叉边 0配向详细信息---------------------------------配向不正确的单元 0相交详细信息--------------------------------- 相交单元 0完全重叠单元 0复制柱体 0三角形纵横比--------------------------------- 最小纵横比 1.160000 最大纵横比 7.644000 平均纵横比 1.933000匹配百分比----------------------------------- 匹配百分比 91.6%相互百分比 89.9%2.最佳浇口的选定经moldflow浇口位置分析结果如下：流动正在使用存储的网格匹配和厚度数据匹配数据是使用最大球体算法计算的最大设计锁模力 = 5600.18 tonne最大设计注射压力 = 144.00 MPa建议的浇口位置有:靠近节点 = 2049由图看出最佳浇口选在中间深蓝色部分或侧边天蓝色部分,可信度较高，确定用潜伏浇口或侧浇口注射两种方案。
方案一：侧浇口注射。
侧浇口又称边缘浇口，一般开设在分型面上，从型腔(塑件)外侧面进料。
侧浇口是典型的矩形截面浇口，能方便地调整无模时的剪切速率和绕口封闭时间，因而也称之为标准浇口。
侧浇口的特点是浇口截面形状简单，加工方便，能对浇口尺寸进行精密加工；挠口位置选择比较灵活，以便改善充模状况；不必从注塑机上卸模就能进行修正；去除挠口方便，痕迹小。
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Moldflow分析结果(六)
产品总变形状况
流道设计方案三
三种方案对比总结
1.产品肉厚较平均,从填充来看三种方案的流动前沿温度都较平均, 填充良好,没有严重的滞流和困气现象. 2.三种方案的V/P转换压力大小分别是92.36.88.18和114.3MPa,此 三个压力对于250T的机台是安全的. 3.三种方案产品表面都会有溶合线,但由于产品是非外观品切材料 是PC CF10,所以合线是没关系的. 三种方案的变形量相比较,第三种方案最好.
产品结合线位置(红线处) 产品困气位置(红圈处)
结合流动状况可以看出产品没有严重困气现象,表面会有合线.但由 于产品是非外关品且材料是PC CF10,所以合线是没有关系的 流道设计方案一
Moldflow分析结果(六)
产品总变形状况
流道设计方案一
流道设计(二)
热流道转冷流道, 用两个热流道
流道设计方案二
Moldflow分析结果(一)
流道设计方案二
Moldflow分析结果(二)
V/P压力转换状况(设定产品体积98%为压力转换点) The end
流道设计方案二
Moldflow分析结果(三)
填充流动前沿温度分部状况
流道设计方案二
Moldflow分析结果(五)
产品结合线位置(红线处) 产品困气位置(红圈处)
流道设计(一)
热流道转冷流道, 用一个热流道
流道设计方案一
Moldflow分析结果(一)
流道设计方案一
Moldflow分析结果(二)
V/P压力转换状况(设定产品体积98%为压力转换点)
The end
流道设计方案一
Moldflow分析结果(三)
填充流动前沿温度分部状况
流道设计方案一
Moldflow分析结果(五)
4.第一种方案的热流道个数是一个,但由于分析出来的产品状况不 是最佳且流道难加工,故此方案不可取.
5.第二种方案的热流道个数是两个,但由于分析出来的产品状况不 是最佳且热流道代价很高,会增加模具成本,故此方案不可取. 6.第三种方案的热流道个数是一个, 分析出来的产品状况是三种方 案中的最佳, 故此方案可取.
结合流动状况可以看出产品没有严重困气现象,表面会有合线.但由 于产品是非外关品且材料是PC CF10,所以合线是没有关系的 流道设计方案二
Moldflow分析结果(六)
产品总变形状况
流道设计方案二
流道设计(三)
热流道转冷流道, 用一个热流道
流道设计方案二
Moldflow分析结果(一)
流道设计方案三
实际试模状况
试模样板
对比分析表
对比总结表
实际与分析达成率
填充状况 夹水线位置 气泡位置 压力状况 变形状况
○基本一致 ○基本一致 ● ○基本一致 ○基本一致 ● ○基本一致 ●
○不一致 ○不一致 ○不一致 ○不一致 ○不一致
○一致 ● ○一致 ○一致 ● ○一致 ○一致
后续跟进
关注每次的问题解决 1.产品表面缩水. 2.产品拉前模.
产品介绍(一)
产品名称: Paperguide A 客户: 德 国 西 门 子
材料是:
PC CF10
缩水率:
1.0022
产品介绍(二)
尺寸状况:长宽高最大尺寸约为:254mm*157.5mm*97.5mm
外观要求:此产品不是外观产品,没有缺料.刮伤.烧焦等. 总体评说:产品肉厚结构较平均且材料为PC CF10,收缩率 很小,所以成型后产品变形不会太大.
目录
WM0711030分析结果和实际对比报告: 一. 二. 三. 四. 五. 产品介绍--------------------2-3 Moldflow分析结果------------4-22 实际试模状况----------------23 对比总结--------------------24 后续跟进--------------------25-26
Moldflow分析结果(二)
V/P压力转换状况(设定产品体积98%为压力转换点) The end
流道设计方案三
Moldflow分析结果(三)
填充流动前沿温度分部状况
流道设计方案三Leabharlann Moldflow分析结果(五)
产品结合线位置(红线处) 产品困气位置(红圈处)
结合流动状况可以看出产品没有严重困气现象,表面会有合线.但由 于产品是非外关品且材料是PC CF10,所以合线是没有关系的 流道设计方案三
爪位拉前模 问题 产品表面缩水 产品爪位拉前模 对策 非外观品,客判OK 设计变更PL改善 跟进人 张磊 张磊 时间
17/12 17/12
总结
1. 填充状况较一致,结合线与困气位置基本一致. 2. 此套模具是热流道模具,由于热流道价格较贵,所以热流道的个数 在很大程度上决定着模具的价格,模具价格的高低自然会影响到模 具的最终接单.经事实验证一个热流道是没问题的. 3.以后类似产品可借助模流分析,找出最佳进浇点位置, 满足产品的 最合适的热流道个数,并最终争取到接单优势.