拉削中常见缺陷及解决方法

拉深缺陷及解决措施2

该缺陷是由于流入凹模的材料在压缩应力作用下失稳引起的。

消除方法(1）制品形状。

凸模侧壁由于呈锥形或曲面形，所以在拉深时,材料存在无约束部分，即处于悬空状态.由于切向压应力的作用，材料发生纵向弯曲折皱。

为了制造没有折皱的制品，材料在拉伸时，必须防止多余材料的流入。

如果拉伸过度，就会发生破裂，如果成形条件苛刻，破裂和折皱会一起发生，在这种情况下，或者分几道工序成形，或者稍微改变制品形状。

① 将制品深度降低。

提高压边力，采用拉伸的方法对防止薄壁容器筒体拉深皱纹是有效的。

逐渐提高压边力，虽然可减少薄壁容器拉深折皱，但如果超过极限，r p部会产生缩颈现象。

这时，如果制品深度与要求深度有一些差别的话，只须改变压延条件，就可控制在图纸要求的范围之内。

② 将侧壁制成垂直壁.凸模稍有倾斜而不能消除薄壁容器拉深折皱时，可将制品高度的1/3～1/4改制成垂直壁。

垂直壁对防止折皱是有效的。

如果制品不允许有垂直壁,可用精整达到图纸要求。

③ 减少侧壁的倾斜度。

将凸模倾斜度设计成接近于垂直，薄壁容器拉深的折皱就不易产生。

④ 将角部R增大。

为了消除异形凸形曲面制品角部R处产生折皱，可将角部R增大，其成形条件就会好起来。

（2）冲压条件。

① 提高压边力.为了抑制材料的流入，压边圈板面应认真进行研磨。

r d应尽可能小些，试验时，r d可从2t开始试起。

而拉伸应在增加压边力后进行，反复几次，直到不产生折皱。

② 压边力须均衡。

薄壁容器拉深折皱分布不均时，大都是由缓冲销的长度不一所致。

另外，还有接触状态不好，凹模平面的研磨不良、加工油的涂敷不均等,可根据上述情况逐一进行检查。

③检查加工油的种类及涂敷量。

为了提高拉伸力，一般是全面涂上一层薄薄的低粘度加工油，基本上在无润滑状态下进行拉深。

④ 检查毛坯形状.试将毛坯尺寸增大进行试验，其结果将作为是否需要加强筋和确定加强筋布置的依据。

毛坯形状上带有凸凹也包括在检查之列。

（3）检查模具。

① 加强拉伸的结构。

内孔拉削工艺中常见缺陷和误差与消除方法

内孔拉削工艺中常见缺陷和误差与消除方法摘要：内孔拉削工艺是一种提高生产效率，有能获得较高的加工精度和光洁度的零件加工方法。

但在实际加工中，存在加工表面有各种缺陷和误差等情况的发生，本文对上述问题作一分析，并提出消除的方法。

关键词：拉削缺陷消除积屑瘤早期超磨损拉削是一种较新的金属切削加工方法。

它的加工过程，既和刨削，插削相类似，有和冲压的原理相接近。

用牵引力使带有许多环形刀齿的刀具，通过固定不动的工件的内孔，切削下一层薄薄的金属，从而使工件的内孔达到要求的精度和光洁度，这种加工方法，叫做拉削。

拉削时所用的刀具叫做拉刀。

拉削加工的范围很广，它不仅适宜加工各种截面形状的通孔，而且还能加工特殊形状的内表面和渐开线齿形等。

在一般机器零件制造上最常遇到且有非常适合于拉削加工的通孔如图1所示。

内孔拉削工艺中常见缺陷一般有以下几个方面。

为了避免上述缺陷的产生，及时就上述缺陷的产生的各种原因及其消除方法，分别叙述如下：1、零件加工以后，拉削表面光洁度低，并留有明显啃刀刀痕产生这种现象的主要原因应该在拉刀上面来找。

首先看刀齿的外刃上有没有适当宽度的刃边，如果没有，就会导致切削层不均匀，深一块浅一块地往下切，切后留有啃刀刀痕，可以用研磨的方法来解决刃边问题。

按图2来确定刃边宽度。

对于键槽拉刀，平面拉刀，可用细刚玉油石，平放在刀刃上面，从齿背向前移动，进行研磨，如图2所示。

研磨出刃边f=0.05～0.1毫米，在校准齿上研出f=0.2～0.3毫米；对于园拉刀，可以在车床，外圆磨床或拉刀磨床上使拉刀在两个顶尖上旋转，用细刚玉油石，一次研磨3～4个齿逐渐研出整个刃边。

再看精切齿和第一校准齿拉削后，有无不易去掉的积屑瘤。

刀齿前面的积屑瘤能把加工表面啃毛，积屑瘤的形成和消失是一个复杂的过程。

它时生、时灭，被工件或切屑带走。

拉屑在通常情况下产生C型屑，紧卷屑。

当个别齿齿升量突然撍加。

切屑不能很好的卷曲，造成切屑与刀齿前面的摩擦力激增，易产生积屑瘤。

浅析拉刀在拉削中的常见缺陷及处理方法

ＥｑｉｍｅｔｕｐｎＮａｕａｔｎｅｈｏｏｙＮ．２１ｎｆｅｒｇＴｃｎｌｇｏ６，０ｉ１
浅析拉刀在拉削中的常见缺陷及处理方法
卢永任 ’ 黄婷覃冬梅２刘均勇３，，，
（．１南宁高级技工学校，广西南宁５０３；．３０１２广西机电职业技术学院，广西南宁５５０；４０７３．南宁市多益达机械模具厂，广西南宁５０３）３０１
度，但刀具的磨损则大大加剧，从而降低了刀具耐用
度。
（）刀保管不当，口被碰撞造成局部缺口，１拉刃
（）３拉刀用钝后，口圆弧半径增大，刃使切削条
缺口周围凸起。因此在拉削时，该凸起处就反映到工Байду номын сангаас 件恶化。（）４拉削速度不合理，拉刀刀齿前刀面粗糙。件表面形成划痕。
１工件内表面出现环状波纹与啃切伤痕
工件在拉削后，内表面出现环状波纹与啃切伤
痕的原因及解决方法。１１故障原因．（）１切削齿和校准齿上没有适当的刃带，由于同时工作齿数的变化，拉削过程很不稳定，产生“ 摆尾” 现象；因使用不当，造成拉刀弯曲，同一齿的刃带或沿圆周宽窄不等，使拉削时刀齿发生偏移，啃人工件表面。（）２拉刀齿升量分布不均匀，接近校准齿的几个切削齿的齿升量是不是圆滑过渡，而使拉削过程不平稳，这是由于设计不合理或刃磨不正确造成的。（）３拉刀齿距等距分布，造成拉削过程中周期性振动。（）４拉刀齿前角较小，由于刃磨工艺和方法不是正确所致。（）５拉削过程中的最大拉削力超过机床允许的

一种拉削工艺缺陷的分析及改进措施

2020年第6期拉削工艺可以对工件的各种截面形状的通孔及特殊形状的外表面进行加工，一次切削行程可完成粗切、半精切及精切加工，加工精度高，表面粗糙度值低，生产效率极高，在大批量生产中得到广泛应用。

但应用拉削工艺加工产品后，刀具出口端经常会产生豁口缺陷，影响后续加工。

本文对此问题进行探讨分析，提出改进措施。

一、拉削豁口缺陷的描述拉削豁口缺陷主要有以下几个方面：一是公司生产的变速器齿轮在拉削键槽后，工件刀具出口端出现严重的豁口、表面粗糙度值高、翻边严重的问题；二是采购的新刀具使用寿命短，拉削后出现多个刀齿崩刃，且崩刃位置与工件豁口的位置相对应；三是刀具刃磨后拉削产品的铁屑厚度偏厚，有明显挤压现象，卷屑效果差或不卷屑，形状不规则，表面有拉痕不光滑，以及出现粘刀、卡刀严重等不良现象。

二、产生拉削豁口的原因分析根据加工经验分析，产生拉削豁口的原因可能是刀具的前角偏大、刀具的容屑槽形状不合适以及被加工工件硬度低。

因此从被加工工件、刀具的设计、刀具的刃磨三个方面分别进行理论分析。

1.被加工工件的拉削条件被加工工件材料为20CrMnTiH2钢材，经锻造、正火、粗精车后进行拉削。

由于受工件材料末端淬透性及公司现有正火设备的冷却速度限制，工件表面硬度只能达到HB160～180[1]。

而《机械加工工艺手册》（以下简称手册）中明确指出工件表面硬度在HB180～210时，拉削才能获得较好的表面质量，工件硬度低于HB170或高于HB240时，拉削后表面质量较差[2]。

2.拉刀设计验算公司拉键槽工序采用的拉刀为分层同廓式。

依据手册对所使用的拉刀图纸进行验算，验算内容包括刀具齿升量、刀齿几何参数（前角0、后角0、刃带宽1）、刀具容屑槽及容屑槽系数、刀齿齿距[2]。

（详见表1）验算表明，刀具设计图纸中前角、切屑齿刃带宽、校准齿后角不符合设计手册要求。

前角越大，刀具越锋利，但过大会降低刃口强度。

刃带主要作用是保证刀具拉削的稳定性，延长刀具使用寿命。

拉刀拉削常见的缺陷及原因分析

在拉削过程中，拉削表面常见的缺陷及造成原因分析划伤加工表面粗糙度基本符合要求，但有局部划伤缺陷时，应主要从使用方面进行检查。

例如，刀齿刃口是否有碰伤的缺口；刀齿（尤其是精切齿）上是否有附着的切屑未被清除干净；拉刀经过多次刃磨后容屑槽的形状是否造成不光滑的台阶形，以致使切屑卷曲不顺利而挤坏．刀齿和划伤加工表面等。

此外，预加工孔的表面上若有氧化皮，也可能碰伤刀齿而造成局部划伤缺陷。

挤亮点是由于刀齿后刀面与已加工表面间产生较剧烈的挤压摩擦而造成的。

常用选择合适的后角（尤其是粗切齿的后角不应太小）和齿升量；采用性能良好的切削液，并需浇注充足，以及采取对硬度高的工件进行适当的热处理以降低其硬度等方法来消除这种缺陷。

拉削后的表面上还会产生一些其它缺陷。

环状波纹其主要原因是拉削过程中切削力变化较大，拉刀工作不平稳，使刀齿在圆周方向切削不均匀所致。

为了消除这种缺陷，从设计方面主要检查齿升量的选定是否合理；同时工作齿数是否太少；刃带宽度是否均匀且偏小等，尤其要着重检查校准部的前七八个刀齿的加工精度。

从使用方面看，拉削速度不要过高；拉床的精度与刚度要好，不产生颤动现象；拉刀的弯曲与径向跳动是否超差等。

拉刀刃磨拉刀的磨损主要发生在后刀面上，尤其是在分屑槽的转角处更为严重。

一般磨损量VB超过0.3mm时需重磨。

重磨时，一般在专用磨床上进行，如M6110型拉刀刃磨机床，对于较为短小的拉刀，也可在万能工具磨床用碟形砂轮沿前刀面进行刃磨。

刃磨时应保持拉刀设计前角不变和达到预定的表面质量要求。

用弧线球面砂轮刃磨拉刀前刀面，是广泛采用的刃磨圆孔拉刀的方法，所示。

碟形砂轮与拉刀绕各自的轴线转动，并使砂轮的周边与前刀面上的m点接触，m点为前刀面与槽底圆弧的切点。

拉深缺陷及解决措施2(DOC)

该缺陷是由于流入凹模的材料在压缩应力作用下失稳引起的。

消除方法（1）制品形状。

凸模侧壁由于呈锥形或曲面形，所以在拉深时，材料存在无约束部分，即处于悬空状态。

由于切向压应力的作用，材料发生纵向弯曲折皱。

为了制造没有折皱的制品，材料在拉伸时，必须防止多余材料的流入。

如果拉伸过度，就会发生破裂，如果成形条件苛刻，破裂和折皱会一起发生，在这种情况下，或者分几道工序成形，或者稍微改变制品形状。

① 将制品深度降低。

提高压边力，采用拉伸的方法对防止薄壁容器筒体拉深皱纹是有效的。

逐渐提高压边力，虽然可减少薄壁容器拉深折皱，但如果超过极限，r p部会产生缩颈现象。

这时，如果制品深度与要求深度有一些差别的话，只须改变压延条件，就可控制在图纸要求的范围之内。

② 将侧壁制成垂直壁。

凸模稍有倾斜而不能消除薄壁容器拉深折皱时，可将制品高度的1/3～1/4改制成垂直壁。

垂直壁对防止折皱是有效的。

如果制品不允许有垂直壁，可用精整达到图纸要求。

③ 减少侧壁的倾斜度。

将凸模倾斜度设计成接近于垂直，薄壁容器拉深的折皱就不易产生。

④ 将角部R增大。

为了消除异形凸形曲面制品角部R处产生折皱，可将角部R增大，其成形条件就会好起来。

（2）冲压条件。

① 提高压边力。

为了抑制材料的流入，压边圈板面应认真进行研磨。

r d应尽可能小些，试验时，r d可从2t开始试起。

而拉伸应在增加压边力后进行，反复几次，直到不产生折皱。

② 压边力须均衡。

薄壁容器拉深折皱分布不均时，大都是由缓冲销的长度不一所致。

另外，还有接触状态不好，凹模平面的研磨不良、加工油的涂敷不均等，可根据上述情况逐一进行检查。

③检查加工油的种类及涂敷量。

为了提高拉伸力，一般是全面涂上一层薄薄的低粘度加工油，基本上在无润滑状态下进行拉深。

④ 检查毛坯形状。

试将毛坯尺寸增大进行试验，其结果将作为是否需要加强筋和确定加强筋布置的依据。

毛坯形状上带有凸凹也包括在检查之列。

（3）检查模具。

① 加强拉伸的结构。

内孔拉削工艺中常见缺陷和误差与消除方法

内孔拉削工艺中常见缺陷和误差与消除方法作者：王万寿来源：《中国科技纵横》2012年第16期摘要：内孔拉削工艺是一种提高生产效率，有能获得较高的加工精度和光洁度的零件加工方法。

但在实际加工中，存在加工表面有各种缺陷和误差等情况的发生，本文对上述问题作一分析，并提出消除的方法。

关键词：拉削缺陷消除积屑瘤早期超磨损拉削是一种较新的金属切削加工方法。

它的加工过程，既和刨削，插削相类似，有和冲压的原理相接近。

用牵引力使带有许多环形刀齿的刀具，通过固定不动的工件的内孔，切削下一层薄薄的金属，从而使工件的内孔达到要求的精度和光洁度，这种加工方法，叫做拉削。

拉削时所用的刀具叫做拉刀。

拉削加工的范围很广，它不仅适宜加工各种截面形状的通孔，而且还能加工特殊形状的内表面和渐开线齿形等。

在一般机器零件制造上最常遇到且有非常适合于拉削加工的通孔如图1所示。

内孔拉削工艺中常见缺陷一般有以下几个方面。

为了避免上述缺陷的产生，及时就上述缺陷的产生的各种原因及其消除方法，分别叙述如下：1、零件加工以后，拉削表面光洁度低，并留有明显啃刀刀痕产生这种现象的主要原因应该在拉刀上面来找。

首先看刀齿的外刃上有没有适当宽度的刃边，如果没有，就会导致切削层不均匀，深一块浅一块地往下切，切后留有啃刀刀痕，可以用研磨的方法来解决刃边问题。

按图2来确定刃边宽度。

对于键槽拉刀，平面拉刀，可用细刚玉油石，平放在刀刃上面，从齿背向前移动，进行研磨，如图2所示。

研磨出刃边f=0.05～0.1毫米，在校准齿上研出f=0.2～0.3毫米；对于园拉刀，可以在车床，外圆磨床或拉刀磨床上使拉刀在两个顶尖上旋转，用细刚玉油石，一次研磨3～4个齿逐渐研出整个刃边。

再看精切齿和第一校准齿拉削后，有无不易去掉的积屑瘤。

刀齿前面的积屑瘤能把加工表面啃毛，积屑瘤的形成和消失是一个复杂的过程。

它时生、时灭，被工件或切屑带走。

拉屑在通常情况下产生C型屑，紧卷屑。

当个别齿齿升量突然撍加。

拉刀拉削工艺及存在问题与对策

拉刀拉削工艺及存在问题与对策将组合型的本体与环套制造成一体，就有可能减少齿厚精加工余量，提高加工齿轮精度。

由于各刃齿负荷减轻，磨损量也可能减少，增大了每次重磨后的可加工零件数，并且不需要对环套拆卸、安装和相位微调整等复杂作业，也可以削减生产成本。

加工齿轮的齿形精度如图6所示。

图6 加工齿轮的齿形精度①螺旋刃沟与轴线垂直刃沟大直径螺旋拉刀的刃沟(容屑槽)有与轴线垂直型(环沟)与螺旋沟这二种，加工时轴线垂直型切削力变动大，寿命短，螺旋刃沟切削力变动小，齿形精度与刀具寿命均提高，近年螺旋沟的需要量不断增多。

由二型的切削负荷比较可知轴线垂直刃沟的切削负荷变动大，变动负荷所造成的振动使刀齿的磨损等损伤加快，螺旋刃沟由于参与切削的刃齿数经常保持一定，切削负荷变动小、较稳定，故不但刀齿磨损等损伤小，且加工齿形精度也较能稳定保证。

表3 一体型大径螺旋拉刀切削加工例注：mn为法向模数，PAn为法向压力角，NT为齿数。

②螺孔加工用螺旋拉刀汽车、电气零件等螺孔拉削加工成本、加工精度和生产效率均比电加工远为优越。

(9)平面拉刀：加工外表面的平面拉刀(包括较大的与局部较小的)。

可根据被加工工件形状、夹紧方式和切削方式等不同情况应用各种各样的夹持结构(刀柄)，适当地设计刀齿形状与相互排列以期达到复杂形状也能高效、高精度加工。

局部内齿(细齿)加工用拉刀：中凹的扇形齿轮，不是用拉刀全周，而仅把必要部分做出来使用即可。

(10)局部外齿加工用拉刀：凸出的扇形齿轮加工时可用局部外齿加工拉刀，拉刀为凹圆面。

(11)二段齿升平面拉刀：在铸件锻件等表面硬表皮切除时，用前加工去除硬化部分以及防止圆孔偏心时可用之。

(12)渐成法带倒角刃拉刀：为防止被加工表面质量差，切槽时键槽拉刀可采用之，以抑制角端磨损，并防止切屑刮擦键槽侧面。

(13)渐成法平面拉刀：铸件锻件表面直接用拉刀加工时，由于工件形状，会使切削力增大此时可用渐成轮切法平面拉刀。

(14)复合表面处理(虎皮色涂层)(见图7)：这是三菱公司专利的花键拉刀，它的特点是只有花键齿齿面有涂层，切削花键孔大径的外圆刃，进行了氮化氧化处理。

(完整版)拉刀拉孔缺陷及消除方法.

拉孔缺陷及消除方法作者赵统钧2.1.1 拉削表面产生鳞刺（1）现象：在工件拉出端表面上有鳞片状毛刺，严重影响表面粗糙度，有时增大到 Ra25/um。

（2）解决途径1）采用低于2 m/min或高于5 m/min的拉削速度试拉。

2）采用较小的齿升量。

3）适当增加前角。

4）改变材料热处理状态，对低碳钢增加其硬度，中碳钢应降低其硬度等。

5）使用极压切削液，尤其是以含氮的极压切削剂效果最好。

2.1.2拉削表面有深浅不一、宽窄不均的犁沟状划痕，最深可达100um.。

（1）原因：拉刀切削刃上有积屑瘤，因积屑瘤的形状和高度不断在改变，所以划痕呈不规则状。

（2）解决途径1）在拉削速度、齿升量、前角、工件材料热处理和拉削液等方面采取与抑制鳞刺的相关措施。

2）提高拉刀制造精度，保证拉刀前、后刀面有较小的表面粗糙度参数值。

分屑槽应有后角。

2.1.3 贯通整个拉削表面的条状划痕（1）原因：校准齿切削刃有崩刃，或后导部表面有磕、碰痕迹，造成局部突起。

（2）解决途径：在拉刀制造、运输、保管和使用过程中都有轻拿轻放，防止和周围的硬物发生碰撞。

如果发现拉刀有崩刃和磕、碰痕迹，可用油石仔细修整，严重的应重磨外圆、前刃面，。

2.1.4 环形波纹通常环形波纹有两组，同组的环形波纹间距为一个齿距，异组之间的距离随拉削长度而改变。

环形波纹对表面粗糙度约有几个微米的影响，而对表面波纹度有10~20 um.的影响。

（1）原因：刀齿周期性地切入、切出，引起拉削力和拉削速度周期性变化，造成工件表面周期性弹性变形所致。

（2）解决途径1）增加同时工作齿数，使一个刀齿切出、切入引起的力和速度的变化所占比例减小。

同时工作齿数与表面粗糙度的关系见后（附表1）。

2）减小齿升量。

3）增大拉刀前角。

4）适当增大后角和刃带宽度。

5）采用不等齿距。

6）使用刚性大的拉床。

2.1.5 表面“啃刀”痕迹拉削圆孔时，局部表面有时出现“啃刀”痕迹。

它可能在一侧，也可能在整个圆周上。

简述拉伸工艺常见两种缺陷及克服措施。

拉伸工艺是一种常见的金属加工方法，通过对金属材料施加拉伸力，使其发生塑性变形，从而改变其形状和尺寸。

然而，在实际的拉伸工艺中，常常会出现一些缺陷，影响产品的质量和性能。

本文将就拉伸工艺常见的两种缺陷及克服措施进行深入探讨，以帮助读者更好地理解拉伸工艺的重要性和挑战。

一、拉伸工艺常见的两种缺陷1. 表面裂纹拉伸工艺中，金属材料容易出现表面裂纹，这主要是由于拉伸过程中材料受到过大的应力而产生的。

表面裂纹不仅影响产品的外观美观，还会降低产品的强度和韧性，严重影响产品的使用寿命和安全性。

2. 变形不均匀另一个常见的缺陷是拉伸材料的变形不均匀，即在拉伸过程中，材料的各个部分受到的拉伸程度不一致，导致最终产品出现尺寸不一致、变形不良的情况。

这不仅会增加生产成本，还会降低产品的精度和稳定性。

二、克服以上缺陷的措施1. 控制拉伸温度和速度为了减少金属材料的表面裂纹，可以通过控制拉伸过程中的温度和速度来减小内部应力分布，使得材料的变形更加均匀。

可以降低拉伸速度或增加拉伸温度，以减少内应力的积聚，从而降低表面裂纹的发生。

2. 使用适当的模具和模具设计为了克服材料变形不均匀的问题，可以通过精心设计和选择合适的模具来保证拉伸过程中材料受力均匀。

可以采用预拉伸等先进的模具技术，预先调整材料的内部结构，使得拉伸后的材料变形更加均匀。

三、个人观点和总结拉伸工艺作为一种常见的金属加工方法，对产品的质量和性能有着重要的影响。

面对拉伸工艺中常见的表面裂纹和变形不均匀等缺陷，我们可以通过控制拉伸温度和速度，使用适当的模具和模具设计等措施来克服。

我认为在实际生产中，需要更加注重工艺参数的控制和质量监控，以确保拉伸产品的质量和稳定性。

拉伸工艺的优化和改进对于提高产品质量和降低生产成本具有重要意义。

通过对拉伸工艺常见缺陷的深入了解和克服措施的研究，可以为金属加工行业的发展和进步提供有力支持。

以上就是本文对于拉伸工艺常见两种缺陷及克服措施的全面评估和讨论，希望能够对读者有所帮助。

拉刀断裂崩齿及拉削表面缺陷处理办法

拉刀断裂、崩齿及拉削表面缺陷处理办法
1、防止拉刀断裂以及刀齿断齿：损坏主要原因：拉刀刀齿受力过大，拉刀强度不够
解决方法：
（1）预制孔IT10-IT8、表面粗糙度Ra≤5um，预制孔与定位面垂直度偏差不超过0.05um；
（2）检查拉刀的制造精度。

齿升量、容屑空间和拉刀强度；
（3）拉削难加工材料，通过热处理改善材料的加工性，选择高性能拉刀；
（4）保管和运输时，防止拉刀弯曲、碰撞（磕碰）。

2、消除拉削表面缺陷：鳞刺、纵向划痕、压痕、挤光、环形波纹
解决方法：
（1）提高刀齿刃磨质量，防止刃口微崩，保持刃口锋利。

各齿前角和韧带宽度保持一致；
（2）保持拉削过程稳定性，增加同时工作齿数，减小精切齿和校准齿的齿距，提高工艺系统刚性；
（3）合理选择拉削速度。

速度低时，容易产生爬行；速度过高时，产生振动；
（4）使用硬质合金、涂层拉刀，可以提高拉削速度，减小拉刀磨损、提高拉刀寿命和改善拉削表面质量；
（5）合理选择与充分浇注切削液。

拉削碳钢和合金钢时，选择极压乳化液、硫化油和极压添加剂，提高拉刀寿命，减小变粗糙度。

拉削速度与表面粗糙度关系如下图所示：。

拉削时容易出现的问题

拉削时容易出现的问题拉削加工具有生产率高、能稳定获得较高的尺寸加工精度和表面粗糙度，而拉削刀具两次重磨间的耐用度及总的使用寿命高，因此，在机械加工广泛采用。

但在拉削加工过程中，也会产生一些缺陷，如何分析这些缺陷，并在分析的基础上采取相应的措施，以确保拉削加工时获得较高的产品质量，本文就这方面的问题进行一些探讨。

由于拉刀设计不完善，制造质量不高，操作不正确，以及工件材料工艺准备不当等，都可能使拉削过程产生各种缺陷。

这些缺陷通常可以归纳为以下四个方面：(1）拉削表面粗糙度达不到要求：(2）被拉削工件尺寸、形状和位置发生偏差；（3）拉刀耐用度低；（4）拉刀的崩刃和断裂；为了尽可能避免上述缺陷的产生，以及在缺陷产生时能迅速找出原因并加以消除，现将各种缺陷产生的原因及消除方法介绍如下：一、拉削表面粗糙度达不到要求拉削时，拉削表面粗糙度的好坏，几乎与拉削过程中的所有因素都有关系。

一般说来，拉刀的齿升量及拉削速度越小。

同时工作齿数越多，刀齿前角选择适宜，刀齿表面粗糙越高，容屑槽形状越适当和粗糙度越高，工件材料的可加工性越好，拉床工作状态越好，拉削过程越平稳，拉削表面的粗糙度就越好。

另外，切削液和冷却方式对拉削表面质量也起着十分重要的作用。

但是，在实际操作中，由于拉削条件的不同，要完全合理地掌握各种因素，并不是一件容易的事。

因此，拉削表面粗糙度低，常常是生产中最突出的问题。

其中，最常见的缺陷主要有三种，既鳞刺、划痕和波纹，成为提高拉削表面粗糙度的最大障碍。

（一）拉削表面的鳞刺在被拉削工作的表面及键槽的侧面上，常常可以发现一些局部（靠工作拉出端）的鳞刺状毛刺，这就是所谓鳞刺或称为撕裂。

鳞刺出现时，往往会使拉削表面的粗糙度降低2—4级，因此，它对提高拉削表面粗糙度有严重的影响。

鳞刺形成的原因是：在拉削过程中，切屑由于摩擦力的变化而在刀齿前刀面上周期性停留，代替切削刃推挤被切削层，造成被切削层金属的聚集而使切削厚度向切削线以下增大，使已加工表面上产生应力而被挤裂；然后，切削刃擦过这部分金属继续切削，从而在已加工表面上留下鳞片朝向与拉刀运动方向相反的鳞刺。

拉伸件、弯曲件缺陷及消除

目录【深拉深破裂】凸模肩部相应部位裂纹 (1)壁破裂 (2)纵向破裂 (3)自然时效破裂 (4)凹模肩部相应部位裂纹 (5)直边壁破裂 (5)侧壁端面裂纹 (6)侧壁纵向裂纹 (6)【胀形破裂】凹模肩部相应部位裂纹 (7)凸模肩部相应部位裂纹 (7)胀形时凸模棱线部位产生裂纹 (9)【凸缘延伸裂纹】凸缘延伸边缘裂纹 (9)凸缘延伸内裂纹 (9)凸缘延伸侧壁裂纹 (9)【纵弯曲折皱】凸缘折皱 (10)壁折皱 (11)薄壁容器筒体拉深皱纹、拉深筒体皱折 (14)不均匀拉伸折皱 (14)剪切折皱 (15)发生于凸模底部的纵向弯曲 (16)【壁增厚折皱】复杂形状的壁折皱 (16)由于拉深深度变化而引起的折皱 (17)在凸模纵断面形状急骤变化部位产生的壁增厚折皱 (18)反弯曲形、鞍形、葫芦形的壁减薄折皱 (18)【表面精度不良】折线 (20)冲撞痕线 (21)线偏移 (23)臌凸 (25)扭曲 (26)模子印痕 (26)弓背形 (27)凹陷 (27)收缩、垂驰 (28)模具碰撞伤痕 (29)麻点 (29)真空变形和排气伤痕 (29)【表面形状不良】表面粗糙 (30)拉伸滑带 (31)弯曲件缺陷及消除 (32)回弹 (32)弯曲裂纹 (34)弯曲线垂直度不好 (34)翘曲 (35)冲撞缺陷 (35)折边形状左右不对称 (36)扭曲 (36)孔精度不好 (36)进行V形弯曲时引起直边弯曲 (36)臌凸 (36)形状精度不好 (36)凸模肩部相应部位裂纹由于材料的强度不够，当拉深载荷达到材料破断载荷时就会发生此缺陷。

缺陷部位产生于凸模肩R相应的部位（r p处），即比冲撞痕线更接近r p的部分。

破裂部分的冲撞痕线，因与其他部位不同，可以对下面几种情况进行观察检查：或者被延展；或者在凸缘的上下面有发亮的部分；或者产生折皱。

另外，在侧壁上有时也有发亮的部分。

初期横向破裂，呈舌状。

如图1。

原因及消除方法（1）制品形状。

拉削加工工件的形位公差及其拉刀齿缺陷的消除方法

拉削加工工件的形位公差及其拉刀齿缺陷的消除方法一、拉削加工工件尺寸形状和位置偏差及其对策在拉削过程中，工件的形状由刀具形状保证，但刀具刀齿也会发生一些变形，工件尺寸形状和位置发生偏差，有以下三种情况：1、拉削后工件尺寸不合格由下加工材料性质的不同和工件形状的影响拉出的孔往往会出现扩大和收缩，通常拉削脆性材料时易扩大，拉削韧性材料、薄壁工件时易收缩。

扩大和收缩的数值一般为0.0l～0.02，有时达0.02～0.04。

拉刀没计中确定校准齿直径时应考虑这一变化，不过拉刀使用前较难给出扩大量和收缩量，最可靠的办法是试拉后修正拉刀尺寸。

新拉刀或刚重磨过的拉刀，刃口有毛刺，会造成部分工件孔径扩大，拉削几个工件后就可消除。

有时拉刀的角大，拉削速度快等，都可能使孔扩大。

孔径收缩的主要原因是，拉削时产生很大的径向切削力，使韧性材料的工件产生塑性和弹性变形。

当拉刀通过工件后，工件由于弹性恢复而使孔径发生收缩。

径向切削力越大，工件刚性越差，工件的收缩量就越大。

因此要减少孔径的收缩量就必须减小切削力和增加工件刚性，或采用取其它有效措施。

拉削中影响径向切削力的因素很多，采用硫化油或其它切削油代替乳化液，增大刀齿前角，保持切削刃的锋利。

在允许的情况下减小齿升量等，都可减小切削力，从而减少孔径收缩量。

工件孔的壁厚及形状对孔径的收缩量及收缩形式也有很大影响，2、拉削孔形有偏差拉削中常常全碰到拉出的孔形与图纸规定不符，如圆孔拉成椭圆孔，或多边形孔各边的夹角发生歪曲等。

出现上述孔形偏差，除由拉刀本身齿形误差引起外，还可能有下述几种原困：1）拉刀及工件歪斜而使孔形发生偏差。

如图1所示的几种情况，都可能使被拉削孔产生喇叭口、椭圆度，或使孔与工件基准面不垂直。

为此操作应注意正确安装拉刀，提高基准端面与预制孔的垂直度。

2）使用弯曲较大的拉刀时，会使拉出的孔形产生偏羞或键宽增大。

因此弯曲的拉刀应校直后使用。

3）当工件的孔壁较薄丽端面部分壁厚不匀时，拉后孔形发生畸变；当孔壁沿轴线的厚度不均匀时，拉后内孔亦会局部变形而出现如图2所示的湾况。

零件拉削常见问题及快速解决方法的分析

零件拉削常见问题及快速解决方法的分析摘要：本文针对零件拉削常见的问题进行剖析，结合实际应用案例，通过研究零件毛刺、零件键侧划伤、零件键底划伤等常见问题的解决方法，目的在于提高零件生产质量，推动行业经济的快速发展。

关键词：零件拉削；零件键侧；零件键底引言：生产技术的快速革新，有效提高了企业零件的生产效率。

与此同时，受到操作水平、设备安放位置等因素影响，容易造成零件生产质量不达标，影响企业生产效益。

通过了解零件拉削的常见问题，并制定针对性解决方案，对降低企业生产成本，提高零件生产合格率有着积极的意义。

1零件拉削常见的问题分析1.1零件毛刺零件毛刺属于零件拉削过程的常见问题，主要是由拉刀倒角受损造成[1]。

在正常生产过程中，由于长期切削，拉刀设备会受到不同程度损耗，尤其是在切削硬度较高的零件原料，可能造成拉刀锋利度下降，或刀面受损产生缺口。

已经产生缺口的拉刀在工作过程中，无法对零件表面进行磨平处理，引起零件表面毛刺的情况发生。

因为毛刺高度较小，大约只有0.02到0.03毫米之间，所以利用肉眼较难对其进行识别，需要借助精密仪器才能实现拉刀设备完整度的实时监管。

在实际操作过程中，部分厂家对拉刀平面完整度监管较少，导致零件表面粗糙度较高，无法满足商家的实际需求，进而影响厂家的经济利益。

1.2零件键侧划伤在实际生产过程中，有时零件键侧会被划伤，此时设计人员需要仔细观察零件键侧的划伤深度和划伤长度[2]。

零件键侧划伤可以分为两种情况，一种是零件键侧划伤长度超过零件总长度一半，但是小于零件总长度；另外一种是零件长度等同于零件的全长。

1.2.1划伤长度小于零件全长若零件划伤长度小于零件全长，并且在距离正常拉削的位置留有一定距离，那么表明拉刀设备后导部存在故障。

拉刀在工作过程中，其所产生的拉削力呈逐渐降低状态，拉削力减少是拉刀在刚接触零件模板时，需要使用较大的力度将零件剖开，随着拉削工作的进行，零件所产生的抗力逐渐减少，对此拉削力不需要维持原来力度，也呈现逐渐减小的趋势。