生产率计算卡
机械制造装备设计复习摘要
5、机床的主传动按驱动电动机类型分为交流电动机驱动和直流电动机驱动。
交流电机驱动传递功率大，变速范围较广，传动比准确，工作可靠。
缺点是有相对转速损失，工作中不能变速。
6、机床形式和支撑形式都有立式和卧式，怎样判断区分？答：（1）机床形式是指主运动执行件的状态，如卧式机床：主轴或主运动方向是水平的，也称为卧轴机床。
（2）支撑形式是指支撑件的形状，支撑件高度方向尺寸小于长度方向尺寸时称为卧式支撑；支撑件高度方向尺寸大于长度方向尺寸时称为立式支撑。
卧式机床可用卧式支撑也可用立式支撑。
单臂式和龙门式机床是按照机床形式定义的，实质上就是支撑形式。
7、(简答）提高动刚度的措施？答：（1）提高抗震性能。
机床的抗震性是指机床工作部件在交变载荷下抵抗变形的能力，包括抵抗受迫振动和自激震动的能力。
（2）减小热变形。
机床工作时受到外部热源的影响，使机床各部分温度发生变化。
热源在机床上分布不均，且产生的热量不同，自然会导致机床各部分不同的温升，产生机床热变形。
减小热变形最简单最有效地措施是隔离热源。
（3）降低噪音。
机械振动是噪声源，齿轮振动影响传动的平稳性，是机床的主要噪声源。
减小齿轮噪声的措施：缩短传动链，减少传动件的个数；采用小模数、硬齿面齿轮，降低传动件的线速度；提高齿轮的精度；增加齿轮啮合的重合度；提高传动件的阻尼比，增加支撑组件的刚度。
8、机床运动的分配应掌握四个原则：①将运动分配给质量小的零部件。
②运动分配应有利于提高工件的加工精度。
③运动分配应有利于提高运动部件的刚度。
④运动分配应视工件形状而定。
9、机床的尺寸参数：（1）工件回转的机床主参数都是工件的最大加工尺寸，如车床、外圆磨床、无心磨床、钻床、齿轮加工机床等；（2）工件移动的机床（镗床除外）主参数都是工作台面的最大宽度，如龙门刨床、龙门铣床、升降台式铣床、矩台平面磨床等；（3）主运动为直线加工的机床（拉床、插齿机除外）主参数是主运动的最大位移，如刨床、插床等；（4）卧式镗铣床的主参数是主轴的直径；（5）拉床不用尺寸作为主参数，而用拉力值作为主参数。
ZH1105柴油机气缸体三面粗镗组合机床设计(后主轴箱设计)-开题报告
图纸修改、设计说明书修改、定稿，材料复查。
6月14日～6月15日．毕业设计材料评阅。
6月16日～6月18日．毕业答辩。
6月19日～6月21日．材料整理装袋。
见
签名
年月 日
七、学院意见
签名
年月 日
①领导统一认识、高度重视、全面规划；②产学研结合、企业作为主体、重点抓应用；③加强人员培养和培训工作；④从企业实际出发，采用滚雪球战术；⑤抓管理技术、少硬件投资、向管理要效益；⑥参与国际合作、跟踪国际研究动态、引进、消化、创新先进技术；⑦制定合理政策、促进民族工业发展；⑧扶持中小企业，增加知识投入；⑨促进学科交叉，加强基础研究。
毕业设计
开题论证报告
专业
学生姓名
班级
学号
指导教师
完成日期
课题名称：ZH1105柴油机气缸三面粗镗组合机床后主轴箱设计
一、课题来源、课题研究的主要内容及国内外现状综述
课题来源于盐城市江动集团,课题研究的主要内容是设计ZH1105柴油机气缸三面粗镗组合机床，具体进行总体/后主轴箱设计。主要的内容有：
1.总体设计：
3)根据制造要求来选择立式或卧式；
4)确定它的制造过程、制造工艺、来改善机床的性能；
5)认真阅读被加工零件的图样,研究其尺寸、形状、材料、硬度、重量、被加工部件的结构及加工精度和表面粗糙度；
6)通过毕业实习深入到组合机床的制造和使用单位,全面精细地调查和使用机床的布置,毛坯和制品的流向、工人的技术水平、刀具制造能力以及单位的技术能力、生产经验、和设备状况等条件；
毕业实习，查阅资料，到多个公司实践，撰写实习报告。
3月18日～4月15日．开题阶段。
提出总体设计方案及草图，填写开题报告。
机械制造装备设计方案期末模拟测试题库2
1、机床的尺寸参数是指在机床上所能加工的工件最大尺寸。
（×）2、机床的空载功率是指切削力引起的传动件摩擦功率。
（×）3、设计大型机床的分级变速主传动系统时，应选用较小的公比φ。
（√）4、双列短圆柱滚子轴承只能承受较小的轴向力。
（×）5、在相同截面积时，方形截面抗弯能力强；圆形截面抗扭能力强。
（√）6、传动原理图表示动力源与执行件、各执行件之间的运动及传动关系。
（√）7、主轴的转速数列是等差数列。
（×）8、采用圆锥滚子轴承时，必须两端固定。
（√）9、滚柱式滚动导轨比滚珠式滚动导轨的承载力小。
（×）10、铸造支承件要进行时效处理。
（√）11、导轨的功用是支承并引导运动部件沿一定的轨迹运动。
（√）12、选择主轴材料的主要依据不是材料的机械强度。
（√）13、用作支承件时，铸铁比钢材的抗振性好。
（√）14、滚动导轨的低速运动平稳性比滑动导轨好。
（√）15、圆形截面的滑动导轨不用调整侧面间隙。
（√）16、钢材焊接的支承件要进行时效处理。
（√）17、直线运动的进给传动是恒转矩载荷。
（∨）18、直线运动的进给传动是恒功率载荷。
（×）19、变速箱内传动轴的布置按空间三角形分布。
（∨）20、变速箱内传动轴的布置按空间正方形分布。
（×）21、滑移齿轮机构中，必须当一对齿轮副完全脱离啮合后，另一对齿轮才能进入啮合。
（∨）22、滑移齿轮一般应装在主动轴上。
（∨）23、滑移齿轮一般应装在从动轴上。
（×）24、如传动件的传动比小于1，则该传动件的转角误差在传动中被缩小。
（∨）25、如传动件的传动比小于1，则该传动件的转角误差在传动中被放大。
（×）26、如传动件的传动比大于1，则该传动件的转角误差在传动中被放大。
27、如传动件的传动比大于1，则该传动件的转角误差在传动中被缩小。
（×）28、机床在额定载荷下切削时，主轴组件抵抗变形的能力，称为动态刚度。
组合机床设计说明书
work position is processed , reach the precision requirement of
product pattern ".According to this train of thought , have designed
production in trade of manufacture mostly depends on the advanced
producing equipment－machine tool .
In mass production in order to increase productivity, we must
结论
结论结论
结论………………………………………………………………………30
谢辞
谢辞谢辞
谢辞………………………………………………………………………31
参考文献
参考文献参考文献
参考文献…………………………………………………………………32
pay attention to shorten the processing time to time and to the extent
possible and processing time, so that each of the various parts
installed at the same time more knife processing, implementing
processes highly concentrated, so widely used Combination Machine
ZH1100柴油机齿轮室盖多孔钻组合机床总体及后主轴箱设计-任务书
毕业设计任务书课题：ZH1100柴油机齿轮室盖多孔钻组合机床总体及后主轴箱设计专业学生姓名班级学号指导教师专业系主任发放日期设计一台加工柴油机齿轮室盖多孔钻组合机床，具体进行总体/后主轴箱设计。
主要内容有：1．总体设计1）制定工艺方案，确定机床配置型式及结构方案。
2）三图一卡设计，包括：(a) 被加工零件工序图；(b) 加工示意图；(c) 机床联系尺寸图；(d) 生产率计算卡；(e) 有关设计计算、校核。
2．右主轴箱设计(a) 后主轴箱装配图；(b) 后主轴箱箱体、前盖、后盖等补充加工图；(c) 其它零件图；(d) 有关计算、校核等。
二、设计依据1．课题来源：盐城市江动集团；2．产品名称：ZH1100型柴油机；3．被加工零件：齿轮室盖（附零件图）；4．工件材料：，材料HT200，硬度HB190-240；5．加工内容：（1）左侧：（A）加工6-M6-7H螺纹底孔，钻孔至尺寸6-φ5，Ra12.5；（B）锪6-φ20平面，Ra12.5；（2）右侧：（A）加工6-φ10，钻孔至尺寸6-φ9.6，深38（通），Ra12.5；（B）加工M14⨯1.5-6H，钻孔至尺寸φ12.5，Ra12.5；（D）加工3-φ10，钻孔至尺寸3-φ9.6，深78（通），Ra12.5；（3）后侧：（A）加工3-φ9，钻孔至3-φ8.7，Ra12.5；（B）加工M12⨯1.25-6H螺纹底孔，钻孔至尺寸φ10.75，Ra12.5；6. 生产纲领：年产12万只。
1．机床应能满足加工要求，保证加工精度；2．机床应运转平稳，工作可靠，结构简单，装卸方便，便于维修、调整；3．机床尽量能用通用件（中间底座可自行设计）以便降低制造成本；4．机床各动力部件使用气控制；5．设计图样总量：折合成A0幅面在3张以上；工具要求：应用计算机软件绘图。
过程要求：装配图需提供手工草图；6．毕业设计说明书相关要求；7．查阅文献资料10篇以上，并有不少于3000汉字的外文资料翻译；8．到相关单位进行毕业实习，撰写不少于3000字实习报告；9．撰写开题报告。
650 基于PROE平台的立式双轴缸孔半精镗机床总体及刀具设计
目录1 前言 (1)2 组合机床总体设计 (3)2.1 总体方案的确定 (3)2.1.1 组合机床工艺方案的制定 (3)2.1.2 定位基准的选择 (3)2.1.3 机床配置型式的选择 (4)2.1.4 滑台型式的选择 (4)2.1.5 中间底座的选择 (4)2.2 切削用量及刀具的选择 (5)2.2.1 选择切削用量 (5)2.2.2切削力、切削扭矩及切削功率的计算 (6)2.2.3 刀具结构的选择 (8)2.3三图一卡设计 (9)2.3.1 被加工零件工序图 (9)2.3.2 加工示意图 (10)2.3.3机床联系尺寸图 (11)2.3.4机床生产率计算卡 (12)3. 组合镗刀设计 (15)3.1 刀具设计概述 (15)3.1.1 金属切削刀具的发展 (15)3.1.2 刀具使用和设计中需注意的问题 (15)3.2 组合镗刀工作原理 (15)3.2.2 工作原理 (17)3.3 推杆与滑块的工作原理 (17)3.1.1 推杆与滑块的设计原因 (17)3.2.2 工作原理 (17)3.4 镗刀设计 (18)5 结论 (26)文献资料 (27)致谢 (28)附录 (29)1 前言组合机床是根据工件加工需要,以大量通用部件为基础,配以少量专用部件组成 的一种高效的专用机床。
组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同 时加工的方法，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。
由于通用部件已标准化和系 列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。
因此，组合机床兼有低成本 和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用来组成自动生产线。
组合机床及其自动线是集机电于一体的综合自动化程度较高的制造技术和成套工艺 装备。
它的特征是高效、高质、经济实用,因而被广泛应用于工程机械、交通、能源、 军工、轻工、家电等行业。
我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机、电、 气、液压控制,它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件(近 年研制的组合机床加工连杆、板件等也占一定份额),完成钻孔、扩孔、铰孔,加工各 种螺纹、镗孔、车端面和凸台,在孔内镗各种形状槽,以及铣削平面和成形面等。
87 半精镗及精镗气缸盖导管孔组合机床设计(镗削头设计)
半精镗及精镗气缸盖导管孔组合机床设计（镗削头设计）1 前 言在机械制造中，对单件或小批量生产的工件，许多工厂采用通用机床加工。
由 于通用机床要适应被加工零件形状和尺寸的要求，故机床结构一般比较复杂。
不仅 如此，在实际加工中，由于只能单人单机操作，一道一道工序地完成，所以工人的 劳动强度大、生产率低，工件的加工质量也不稳定。
针对以上的问题，组合机床便出现并逐步发展起来。
组合机床是根据加工需要， 以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成一种高效组合机床。
组合机床一般 采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方法，生产效率比通用机床高 几倍至几十倍。
组合机床一般用于加工箱体类或特殊形式的零件。
加工时，工件一般不旋转， 有刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动来实现各种加工。
组合机床的设计， 目前基本上有两种方式：第一，是根据具体加工对象的特征进行专门设计，这是当 前最普遍也是最实用的做法。
第二，随着组合机床在我国机械行业的广泛使用，广 大工人和技术人员总结出生产和使用组合机床的经验，发现组合机床不仅在其组成 部件方面有共性，可设计成通用部件，而且一些行业在完成一定工艺范围内的组合 机床是极其相似的，有可能设计成通用部件，这种机床称为“专用组合机床”。
这 种组合机床不需要每次按具体对象进行专门设计和生产，而是设计成通用品种，组 织成批量生产，然后按被加工零件的具体需要，配以简单的夹具和刀具，即可组成 加工一定对象的高效率设备。
为了使组合机床能在中小批量生产中得到应用，往往需要应用成组技术，把结 构和工艺相似的零件集中在一台组合机床上加工，以提高机床的利用率。
该课题是数控气缸盖导管孔组合机床的主轴箱设计。
该课题来源于高精公司。
这次设计任务是组合机床主轴箱部分的设计。
主轴箱设计是该次设计中一个重要的 传动部分的设计。
首先，在同组同学完成对组合机床的总体设计并绘制出“三图一 卡”的基础上，绘制主轴箱设计的原始依据图；接着确定主轴结构；然后根据被加 工孔的位置，拟定传动系统。
机械制造装备设计资料
一、问答题1、传动组的级比和级比指数是什么?常规转速传动系的各传动组的 级比指数有什么规律?答：变速组的级比是指主动轴上同一点传往被动轴相邻两传动线的比值，用i x ϕ表示。
级比i xϕ中的指数Xi 值称为级比指数， 它相当于由上述相邻两传动线与被动轴交点之间相距的格数。
基型变速系统中各变速组遵循级比指数规律：（1）基本组的级比 指数等于1，即10=x ；（2）任一扩大组的级比指数大于1，且等 于基本组的传动副数与该扩大组之前（按扩大顺序计）各扩大 组的副数的乘积，即1210-P ⋅⋅⋅P P P =i i x 。
2、机床自动上料装置的作用是什么?其基本组成结构和作用是什么? 自动上料装置有哪些类型?各应用哪些场合?答：机床上料：机床上料是指按照机床加工循环的时间间隔，将毛坯或工件定向排列、自动送到指定加工位置；下料：下料是指利用 料道将已完成工序加工的工件自动放在输送装置上。
机床上（下）料装置有两种：人工上下料、自动上下料。
自动上下料装置的作用：（1）实现上下料的自动化，减少生产辅 助时间，提高劳动生产率和设备利用率；（2）减轻工人劳动强度， 改善劳动条件；（3）为实现自动化生产创造条件主要结构及作用：（1）料斗：存储成堆散乱的工件（料仓式无料斗）（2）定向机构:将工件按一定方位定向排列（料仓式无此机构）（3）料仓：存放已定向排列的工件，调剂供需平衡（4）料道：利用工件自重将工件由定向机构送到存料仓或在工序间移动（5）隔料器：将待上料工件与其余工件分离开，保证单一工件给料（6）上料器：将工件送到机床夹具（加工位置）上（7）卸料器：将已加工完的工件从夹具上取走（8）搅动器：搅动工件，防止工件架空堵塞（9）剔除器：将定向位置不对或多余的工件剔除自动上料装置的分类及应用：（1）按毛坯形式分类：有板料、卷料、条料、件料上料装置；（2）按结构形式和自动化程度分类：料斗式、料仓式、工业机械手（机器人）上料装置。
机械制造装备设计知识点
1.机床应满足哪些基本要求：(1）性能指标 1工艺范围2加工精度3生产率和自动化4可靠性（2）人机关系2.机床的总体方案拟定包括什么内容：总体设计、技术设计、零件设计及资料编写、样机试制和试验鉴定。
3.机床的尺寸参数包括:机床的尺寸参数是影响机床加工性能的一些尺寸。
主参数代表机床的规格大小，是最重要的尺寸参数.有的机床还有第二主参数，如最大跨距、最大工件长度、最大模数等。
4.机床的主要技术参数：尺寸参数、运动参数、动力参数5.等比传动有何优点:设计简单，使用方便，最大相对转速损失率相等。
6.公比选用原则:公比越小，最大相对转速损失率就小，但变速范围也随之变小。
中型机床，公比1。
26或1。
41；大型重型机床，公比1。
26、1.12、1。
41；非自动化小型机床，公比1.58、1.78、2；专用机床原则上不变速,可选1。
12、1。
267.转速图包括一点三线：一点是转速点，三线是主轴转速线、传动轴线、传动线。
8.机床的转速图表示什么:表示主轴各转速的传递路线和转速值，各传动轴的转速数列及转速大小，各传动副的传动比的线图。
9.结构式与结构网表示机床的什么内容:结构式表示级比规律，结构网表示机床的传动路线传动比的相对关系。
10.等比传动系统中，总变速范围与各变速组的变速范围有什么关系?与主轴的转速级数有什么关系?:乘积Rn=r1。
r2.r3……rn-1 Rn=级数的Z—1次方11.等比传动系统中，各变速组的级比指数有何规律：X0=1 X1=P0 X2=P0。
P1 Xj=P0.P1…P（j-1）12.拟定转速图的原则有哪些：（1)传动顺序前多后少（2)扩大顺序前密后疏(3）最小传动比前缓后急13.机床转速图中，为什么要有传动比限制，各变速组的变速范围是否一定在限定的范围内，为什么？在设计机床传动时,为防止传动比过小造成从动齿轮太大,增加变速箱的尺寸，限制最小传动比；为减少振动,提高传动精度，限制最大传动比。
14.前多后少原则:传动件越靠近电动机，其转速就越高，在电动机功率一定的情况下，所传递的转矩就越小,传动件和传动轴的几何尺寸就越小.因此，应尽量使前面的传动件多一些.15.前密后疏：变速组j的变速范围是。
钻同一圆周上4个孔组合机床设计说明书
江苏大学京江学院毕业设计（设计）说明书设计（论文）题目曲轴箱体前端面8×M8孔钻孔专用机床设计（加工部位在a视图）进行日期2011年03月14日至2011年06月10日学生姓名：专业班级：机械设计制造及其自动化J机械0702指导教师：系主任：前言摘要 (Ⅰ)Abstract (Ⅱ)1 绪论 (1)1.1 机床在国民经济的地位及其发展简史 (1)1.2 组合机床的国内、外现状 (3)1.2.1 国内组合机床现状 (3)1.2.2 国外组合机床现状 (4)1.3 机床设计的目的、内容、要求 (6)1.3.1设计的目的 (6)1.3.2 设计内容 (6)1.3.3 设计要求 (6)1.4 机床的设计步骤 (7)1.4.1调查研究 (7)1.4.2 拟定方案 (7)1.4.3 工作图设计 (7)2 零件分析 (8)2.1 零件的结构特点及其技术要求 (8)2.1.1 零件结构特点 (8)2.1.2 技术要求 (8)2.2. 零件的生产批量及其机床的使用 (9)2.2.1 零件的生产批量 (9)2.2.2 机床的使用条件 (9)2.3 零件工艺方案 (9)1.3.1 生产工艺方案 (9)3 组合机床的总体设计 (10)3.1 组合机床方案的制定 (10)3.1.1制定工艺方案 (10)3.1.2 确定组合机床的配置形式和结构方案。
(11)3.2 确定切削用量及选择刀具 (12)3.2.1 确定工序间余量 (12)3.2.2 选择切削用量 (13)3.2.3 确定切削力、切削扭矩、切削功率 (13)3.2.4 选择刀具结构 (14)3.3钻孔组合机床总设计“三图一卡”的编制 (14)3.3.1 被加工零件工序图 (15)3.3.2 加工示意图 (17)3.3.3 机床联系尺寸图 (21)3.3.4 生产率计算卡 (24)3.4 多轴箱的设计 (26)3.4.1 绘制多轴箱设计原始依据图 (26)3.4.2 齿轮模数选择 (27)3.4.3 多轴箱的传动设计 (27)3.4.4 绘制传动系统图 (30)3.4.5 传动零件的校核 (31)2.5 确定机械重块平衡机构 (35)4 夹具设计 (37)3.1 机床夹具的概述 (37)3.1.1机床夹具的组成 (37)3.1.2机床夹具的类型 (37)3.2夹紧方案和夹紧元件的设计 (38)3.3夹具的性能及优点 (38)3.4夹具体的设计 (38)3.5夹具精度分析计算 (39)3.6 夹具操作的简要说明 (40)5 结论 (41)参考文献 (42)致谢 (43)前言组合机床是以通用部件为基础，配以少量专用部件，对一种或若干中工件按预先确定的工序进行加工的机床。
S195柴油机机体三面精镗组合机床总体设计及夹具设计
f=0.12 毫米/转
S195 柴油机三面精镗组合机床总体设计及夹具设计
由公式， n = 1000v 得 pD
n1 = 1000 ´ 80 = 231.6(rpm) 3.14 ´110
n2 = 1000 ´ 80 = 1019.1(rpm) 3.14´ 25
从上述两个范围中选取一个适中的数值，即 n=500rpm，由此倒过去，由公 式
指导是分不开的。谨此表示衷心的感谢！ 限于本人知识水平有限，又没有工作的实践经验，本设计中定存在不到之处，
敬请老师同学批评指正，提出宝贵意见，以便及时纠正。
盐城工学院机械工程系毕业设计说明书
1 工艺方案的拟定
1.1 被加加工工序工零件的加工精度和
由于机体孔的表面粗糙度在 6.3~1.6 微米间，且孔与孔之间有较高的位置精 度要求，安排工艺应在一个安装工位上对所有孔同时进行最终精加工。因机体孔 间距较小立式加工时，有利于切屑落入下导向，造成导向精度早期走失，不利于 保证加工精度，所以应用卧式床身。
S195 柴油机三面精镗组合机床总体设计及夹具设计
2 定位基准及夹位点选择
组合机床是针对某种零件或零件某道工序而设计的，正确选择加工用定位基 准，是确保加工精度的重要条件，同时也有利于实现最大限度的集中工序，从而 收到减少机床台数的效果。
a.定位基准的选择 本机体零件有较高的孔加工精度，且在一次安装下进行，因此，定位基准选 择机体的两侧面及底面的“三面”定位方法，它的特点是： 1）可以简便地消除工件的六个自由度，使工件获得稳定可靠的定位。 2）有同时加工零件全部孔的可能，即能高度集中工序，又利于提高各面上 孔的位置精度。 3）“三面”可做为零件全部工序的定位基准，使零件整个工艺过程基准统一， 从而减少由基准转换带来的累积误差，有利于保证零件加工精度，同时，使机床 各工序的许多部件实现通用化，用利于缩短设计、制造周期、降低成本。 4）易于实现自动化定位、夹紧，并有利于防止切屑落于定位基面上。 b.确定夹位位置应注意的问题 在选择定位基面同时，要相应决定夹位位置，此时应注意的问题是： 1）保证零件夹位后稳定 2）尽量减少和避免零件夹位后的变形 本机订中确定的“三面”定位能基本满足上面条件，此本案可行（详见草图） 另在造“三面”定位后，可彩液压自动夹紧
组合机床
1.组合机床是以大量的约（70%--90%）通用部件为基础，配以少量专用部件，对一种或若干种工件按预先确定的工序进行加工的机床。
2.组合机床的特点：①设计制造周期短，经济效益好②自动化程度高，产品质量稳定，劳动强度低③与一般机床相比，结构稳定，工作可靠，使用和维修方便④产品加工质量靠工艺装备保证，对工人技术水平要求不高⑤其通用部件可以重复使用，不必另行设计制造⑥能更好的适应大规模和自动化生产需要。
2.组合机床常用的通用部件：动力部件、输送部件、支承部件、控制部件、辅助部件。
（1）动力部件有四种：①机床主运动动力部件：形成机床切削速度或消耗主要动力的工作运动部件。
②机床进给运动动力部件：使工件的多余材料被去除的工作运动部件。
③既能实现主运动又能实现进给运动的动力部件④为单轴头变化主轴转速的跨系列通用部件。
（2）输送部件：它具有定位和夹紧装置，用于安装工件并运送到预定工位的通用部件。
如回转工作台、移动工作台、回转毂轮和自动线的输送装置等。
（3）支承部件：用于安装动力部件和输送部件等的通用部件——侧底座、立柱、立柱底座和中间底座等。
（4）控制部件：用于控制具有运动功能的各个部件，以保证实现组合机床工作循环。
（5）辅助部件：除上述部件以外的其他部件，例：冷却、润滑、排屑以及自动线的清洗装置，气动或液压夹紧装置和机械扳手等。
3.组合机床的配置形式：（1）大型组合机床的配置形式：①固定式夹具的单工位组合机床②移动式夹具的（多工位）组合机床③转塔主轴箱式组合机床。
（2）小型组合机床的特点和配置形式：特点：①加工工件材料品种多②部件综合刚读低，机床不宜加工多层壁的同轴孔工件③避免粗、精加工工位同时切削，防止粗加工的振动影响精加工质量④一般为多刀、多工位加工⑤工作台面积小，夹具和动力部件易发生碰撞⑥生产效率高。
配置型式：①固定式夹具的单工位组合机床②移动式夹具的（多工位）组合机床.4.组合机床自动线的分类：直接输送式、间接输送、悬挂式输送。
机械制造装备设计表
数控机床主变速传动
1、中低速：无级+分级缺口
2、高速：电主轴
控制
升降速、准停
直线部件
1）进给轴
2）直线数控轴
结构
导向
各种导轨（滑动、贴塑、滚动、静压）的
1、结构；2、工艺；3、精度；4、速度；5、刚性；6、稳定性
与摩擦非线性
进给轴与数控轴的关系；
驱动
1、滚珠丝杠副；2、齿轮齿条副；3、直线电机
原理和结构，
实施方法
进给传动
1、精度：1）、滚珠丝杠副精度（p5，0.023mm/300）；2）、光栅尺闭环；3）、激光干涉仪的测量与补偿；
2、刚度：重系列轴承的使用
3、速度与临界转速：大导程的使用；
4、垂直轴的特点
控制
1、五个位置传感器的设计；2、不同电机的选择；3、电机发热的处理;4、100~200ms的升速时间；4、数控轴表示；
2、体会“以柔克刚”的极限加工原则，领悟传统行业的创新途径
工艺装备
夹具
定位
原理
定位基本原理：1、装夹=定位+夹紧；2、六点定则；3、完全和不完全；4、正常情况与非正常；5、非正常中的欠定位与过定位；6、过定位与精度刚性（举5例）；
定位结构：1、可调支承和自位支承；2、辅助支承（不起定位作用）；3、心轴（锥度，刚性）；4、定位销（圆柱，菱形销）4、3种V型块
2、堆装机
制造系统
刚性制
造系统
生产线和自动线
1、焊接与铸造毛坯的工艺性；周期；成本；
2、工艺：（1）物流方案（直接输送和随行夹具）
（2）定位基面的选择，严格按工艺原理：基准统一；自为基准；一面两销；两面一销；两套定位孔
（3）安排工序顺序的原则
解读“三图一卡”
解读“三图一卡”绘制组合机床“三图一卡”，就是针对具体零件，在选定的工艺和结构方案的基础上，进行组合机床总体方案图样文件设计。
其内容包括：零件工序图、加工示意图、机床尺寸联系总图和生产率卡等。
1、被加工零件工序图是根据制订的工艺方案，表示所设计的组合机床(或自动线)上完成的工艺内容，加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度及技术要求，加工用的定位基准、夹压部位以及被加工零件的材料、硬度和在本机床加工前加工余量、毛坯或半成品情况的图样。
除了设计研制合同外，它是组合机床设计的具体依据，也是制造、使用、调整和检验机床精度的重要文件。
被加工零件工序图是在被加工零件基础上，突出本机床或自动线的加工内容，并作必要的说明而绘制的。
其主要内容包括：(1)被加工零件的形状和主要轮廓尺寸以及与本工序机床设计有关部位结构形状和尺寸。
当需要设置中间导向时，则应把设置中间导向临近的工件内部肋、壁布置及有关结构形状和尺寸表示清楚，以便检查工件、夹具、刀具之间是否相互干涉。
(2)本工序所选用的定位基准、夹压部位及夹紧方向。
以便据此进行夹具的支承、定位、夹紧和导向等结构设计。
2、加工示意图是在工艺方案和机床总体方案初步确定的基础上绘制的。
它是设计刀具、辅具、夹具、多轴箱和液压、电气系统以及选择动力部件、绘制机床总联系尺寸图的主要依据；是对机床总体布局和性能的原始要求；也是调整机床和刀具所必须的重要技术文件。
在加工示意图中表达和标注的内容有：机床的加工方法，切削用量，工作循环和工作行程；工件、刀具类型、数量和结构尺寸；铣刀刀头、铣夹头、主轴之间的连接方式及配合尺寸等。
(1)尽量缩小铣削头到工件端面之间的距离。
(2)标注切削用量：轴的切削用量应标注在相应的主轴后端。
其内容包括：主轴转速、相应刀具的切削速度、每转进给量和每分钟进给量。
(3)动力部件工作循环及行程的确定：动力部件的工作循环是指加工时，动力部件从原来位置开始运动到加工终了位置，又返回到原位的动作过程。
犁刀变速齿轮箱体钻孔攻丝双工位组合机床(双侧4-M8)_毕业设计说明书(全套CAD图纸) 精品
摘要本设计介绍了犁刀变速齿轮箱体多轴箱的设计，其中包含了零件加工工艺的确定，设计中首先要了解工件的加工工艺路线及工序的计算，确定攻螺纹主轴的直径，初步选用电机型号及机床各部分部件。
编制三图一卡（被加工零件工序图，加工示意图，机床联系尺寸图，机床生产率计算卡）。
在多轴箱设计中，确定传动系统，计算主轴坐标，传动部件的校核及主轴箱的总图绘制。
本设计将钻孔、攻丝两工艺结合为一体，降低了机器成本，而且节省了加工时间，提高了工作生产效率。
关键词：齿轮箱体组合机床总体设计攻丝多轴箱AbstractThe design on the Lidao Biansuchilun Box axlebox more than the design, which includes parts of the processing technology of identification, design is first necessary to understand the workpiece in the processing line and process of calculation to determine Tapping the spindle diameter, the initial choice of motor Model and some parts of the machine. Figure 1 of the three cards (the processing parts process map, diagram processing, machine tools Contact size map, machine tool productivity calculation card). In multi-axle box design, drive system established to calculate coordinates spindle, transmission parts of the spindle box and check the total mapping.This design will be drilling, tapping combination of the two as one and reduce the cost of machinery, processing and save time, improve the work efficiency of production.Key words:Gear Box The Combination of Machine Tools Design multi-axle Box Tapping目录摘要 (I)Abstract (II)第一章组合机床概述 (1)第二章犁刀变速齿轮箱体工艺分析 (5)2.1 被加工零件的功用 (5)2.2 编制工艺规程及分析 (5)2.2.1 被加工零件的技术要求 (5)2.2.2 计算生产纲领 (5)2.2.3 毛坯的选用 (6)2.3 零件加工工艺路线的拟定 (7)2.3.1 工件定位 (7)2.3.2 定位基准的选择 (8)2.3.3 工序的集中和分散 (8)2.3.4 加工工序的设计 (9)2.3.5 热处理的安排 (9)2.3.6 初步拟定工艺规程 (9)2.4 攻丝切削用量的选择 (10)第三章钻孔、攻丝组合机床的结构设计 (11)3.1 组合机床的配置形式的选择 (11)3.2 动力部件的选择 (11)3.3 通用部件选择 (12)3.3.1 主轴箱的轮廓尺寸的确定 (12)3.3.3 侧底座 (13)3.3.4 中间底座 (14)3.3.5 动力部件工作行程及循环的确定 (14)3.3.7 初步确定装料高度 (15)第四章绘制“三图一卡” (16)4.1 绘制被加工零件工序图 (16)4.2 绘制被加工零件加工示意图 (16)4.3 机床联系尺寸图的绘制 (18)4.4 专用机床生产率计算卡的编制 (18)4.4.1 生产率的计算 (18)4.4.2 编写生产率计算卡 (20)第五章组合机床攻螺纹多轴箱设计 (21)5.1 攻螺纹概述 (21)5.2.1 内容及注意事项 (21)5.2.2 主轴外伸尺寸及切削用量 (22)5.3 主轴齿轮的确定及计算发 (22)5.3.1 主轴形式和直径，齿轮模数的确定 (22)5.3.2 多轴箱所需动力计算 (23)5.4 多轴箱的传动设计 (24)5.4.1 对多轴箱的传动系统的一般要求 (25)5.4.2 拟订多轴箱传动系统的方法 (25)5.5 主轴、传动轴坐标计算 (28)5.5.1加工基准坐标系xoy，计算主轴驱动轴坐标 (28)5.5.2 验算中心误差 (30)5.5.3制坐标检查图 (31)5.6 对传动零件进行校核 (32)5.6.1 轴的挍核 (32)5.6.2 齿轮的挍核 (33)5.7 攻螺纹装置的设计 (35)5.7.1 攻螺纹靠模机构及卡头 (35)5.7.2 攻螺纹装置 (35)5.7.3 攻螺纹行程的控制 (36)5.8 多轴箱总图及零件图的绘制 (37)5.8.1 主视图 (37)5.8.2 展开图 (37)5.9 多轴箱技术条件 (38)第六章结论 (40)参考文献 (41)附录 (42)致谢 (43)第一章组合机床概述本设计是对齿轮箱体钻孔、攻丝组合机床总体及攻螺纹多轴箱设计。
组合机床说明书.
目录1. 前言 (1)1．1 组合机床概述 (1)1．2 组合机床的优点 (1)1．3毕业设计的目的 (2)1．4 组合机床的设计步骤 (2)1．5 本次设计方案与技术路线 (4)2．拟订组合机床总体方案 (5)2．1 零件分析 (5)2．2 影响组合机床方案的因素 (7)2．3 确定机床的配置形式 (7)2．4 确定切削用量及刀具的选择 (7)3．组合机床总体设计—三图一卡 (9)3．1 被加工零件工序图的绘制 (9)3．2 加工示意图的绘制 (9)3．3 机床联系尺寸图的绘制 (13)3．4 编制生产率计算卡 (16)4．夹具设计 (19)4．1 定位元件 (19)4．2 夹具机构 (20)5．主轴箱设计 (23)5．1 绘制主轴箱原始依据图 (23)5．2 主轴结构型式的选择与动力计算 (24)5．3 传动系统的设计与计算 (25)6．其它 (26)6．2 机床精度及检测 (27)6．3 机床调整 (27)6．4 机床的维护和保养 (27)参考文献 (28)1. 前言1.1 组合机床概述随着加工工件的复杂化，批量化，以及在生产中所追求的高经济效益。
在单独的机床上已不能完成所有加工，这就要考虑到加工的专业化，即在加工一个工件的某些面孔等时配置一套专门的刀具夹具等。
组合机床就是根据工件需要，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成的一种高效专用机床。
通用部件是组成组合机床的基础，用来实现机床切削运动的通用件。
如单轴工艺切削头，传动装置，动力箱，进给滑台等为动力部件。
用以安装动力部件的通用部件如侧底座，立柱，立柱底座为支撑部件。
目前组合机床主要用于平面加工和孔加工两类工序，平面加工包括铣平面，车端面。
孔加工包括钻.扩.铰孔以及倒角，切槽，攻螺纹滚压孔等。
随着综合自动化的发展，其工艺范围正在扩大到车外圆，行星铣削，拉削，推削，磨削，研磨及抛光，冲压等工序，此外还可以完成焊接热处理，自动装配和检测，清洗和零件分类以及打印等非切削工艺。
机械机床毕业设计39包缝机机体钻孔组合机床总体及夹具设计
目录1 前言 (1)2 组合机床总体设计 (3)2.1 总体方案论证 (3)2.1.1 加工对象工艺性分析 (3)2.1.2 机床配置型式的选择 (3)2.1.3 定位基准的选择 (4)2.2 确定切削用量及选择刀具 (4)2.2.1 选择切削用量 (4)2.2.2 计算切削力、切削扭矩及切削功率 (6)2.2.3 刀具耐用度的计算 (10)2.2.4 选择刀具结构 (10)2.3 三图一卡设计 (10)2.3.1 被加工零件工序图 (10)2.3.2 加工示意图 (11)2.3.3 机床联系尺寸图 (12)2.3.4 机床生产率计算卡 (15)3 组合机床夹具设计 (17)3.1 零件的工艺性分析 (17)3.1.1 夹具设计的基本要求 (17)3.1.2 夹具总体结构构思 (17)3.2 定位方案的确定 (18)3.2.1 定位方案的论证 (18)3.2.2 定位基准的选择 (18)3.2.3 定位的实现方法 (18)3.3 夹紧方案确定 (20)3.3.1夹紧装置的确定 (20)3.3.2夹紧力的确定 (21)3.4 导向装置的选择 (22)3.4.1钻模套型式的选择和设计 (22)3.4.2钻模板的类型和设计 (23)3.5 误差分析 (24)3.5.1 影响加工精度的因素 (24)3.5.2 保证加工精度的条件 (25)3.6 夹具体确定 (26)4 结论 (27)参考文献 (28)致谢 (29)附录 (30)1 前言组合机床是根据工件加工需要,以大量通用部件为基础,配以少量专用部件组成的一种高效的专用机床。
组合机床通常是多刀、多面、多工序、多工位加工,使用继电器- 接触器控制,电气线路复杂,故障率高,操作人员的维修任务重,设备的使用率低在组合机床的诸多零件中,主轴箱是组合机床设计过程中工作量最大的部件,因为通常主轴箱是采用一根动力轴带动多根主轴的工作方式,各传动轴必须在有限的标准箱体空间中找到适宜的分布位置并避免干涉,而各轴的设计又必须保证其转速、旋向、强度和刚度,因此难度大、设计周期长。
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组合机床生产率计算卡
根据选定的机床工作循环所要求的工作行程长度、切削用量、动力部件的快进及工进速度等，就可以计算机床的生产率并编制生产率计算卡，生产率计算卡反映机床生产节拍或实际生产率和切削用量、动作时间、生产纲领及负荷等关系的技术文件。
它是用户验收机床生产效率的重要依据。
(1)理想生产率Q
理想生产率Q （单位为件/h)是指完成年生产纲领A=10000件（包括备品及废品率）所要求的机床生产率，它与全年工时总数k t 有关，一般情况下，单班制k t 取2350h ，两班制k t 取4600h 。
则
Q=A/t=10000/2350=4.62/h
(2)实际生产率1Q
实际生产率1Q （单位为件/h ）是指所设计的机床每小时实际可生产的零件数量。
即
160
T Q =
单
式中T-生产一个零件所需要的时间（min ）可按下式计算：
）（）（装、卸移快退快进停工进
辅切单t t L L t L t t fk
+++++=+=νν
T
式中1L 、2L —分别为刀具的第I 、第II 工作进给长度，单位
为mm ；1L =60mm ，2L =0；
1f ν、2f ν—分别为刀具第I 、第II 工作进给量，单位为
mm/min ；1f ν=117.6mm/min ，2f ν=0；
停t —当加工沉孔、止孔、倒角、光整表面时，滑台在死挡铁上的
停留时间，通常指刀具在加工终了是无进给状态下旋转5～10转
所需要的时间，单位为min ；停t =0.05min ； 快进L —快进长度，快进L =100mm ； 快退L —快退长度，快退L =160mm ；
fk ν—动力部件快速行程速度。
用液压动力部件取3～10m/min ；
这里选择fk ν=6m/min ；
移t —直线移动或回转工作台进行一次工位转换消耗的时间，
移t =0.1min ；
装、卸t —工件装卸（包括定位或撤消定位、夹紧或松开、清理基面或
切屑及吊运工件等）时间。
它取决于装卸自动化程度、工件
重量大小、装卸是否方便及工人的熟练程度。
装、卸t =1min 。
综上所述，零件的单件工时单T 为：
）（）（装、卸移快退快进停工进
辅切单t t L L t L t t fk
+++++=+=ννT =(22/18+0.05)+(76/6+0.1+1)=11.87
Q1=60/15.04=3.98
(3)机床负荷率负η
当1Q >Q 时，机床负荷率为二者之比。
即 4.62/24.90=18%
组合机床的负荷率一般为0.75～0.90,自动线负荷率为0.6～0.7。
典型的钻、镗、攻螺纹类组合机床，按其复杂程度参照3-8确定；对于精密度较高、自动化程度高或加工多品种组合机床，宜适当降低负荷率。
表3-8 组合机床允许最大负荷率
组合机床生产率计算卡。