湿法电解锌工艺设计设计流程选择概述
年产7万吨锌锭的湿法炼锌浸出车间的设计讲解
第三章锌电积工艺过程及设备计算3.1概述工业上从硫酸锌水溶液中电解沉积锌有三种工艺：即低酸低电流密度法（标准法）；中酸中电流密度法(中间法)和高酸高电流密度法。
目前我国多采用中酸中电流密度法的下限，低酸低电流密度法上限的电解法。
表3-1为三种方法的比较。
表3-1 锌电积三种工艺的比较工艺方法电解液含H2SO4（克/升）电流密度（安/米2）优缺点酸低电流密度法（标准法）110--130 300--500 耗电少，生产能力小，基建投资大中酸中电流密度法(中间法) 130--160 500--300生产操作比前者简单，生产能力比前者大但比后者小基建投资小高酸高电流密度法220--300 800～1000 甚至大于1000生产能力大；耗电多；电解槽结构复杂。
3.2 设计任务设计生产能力为7万吨锌锭的电解设备3.3 原始资料3.3.1 设进入电解槽的电解液成份如表3-2所示：表3-2 进入电解槽的电解液成份（克/升）组成 Zn Fe Cd Cu CO Mn （克/升） 120 0.045 0.005 0.0004 0.005 4.7203.3.2 电解后电解废液成份如表3-3所示表3-3 电解废液成份（克/升）组成 Zn Fe Cd Cu CO Mn （克/升） 46 0.028 0.003 0.0002 0.005 3.2173.3.3 一些技术条件及技术经济指标用于制造锌粉之锌锭占年产锌锭量的百分比，β=0.028；年工作日为330日。
阴极锌熔铸直收率 η 1 = 97% 阴极电流密度 D 阴 = 520安培 槽电压 V 槽 = 3.20伏 电流效率 ηi = 98%阴极规格 长×宽×厚= 1000×666×4（毫米）3.4 工艺过程及设备计算3.4.1物料平衡及电解槽计算 阴极锌成份的计算在电积过程中，一部分铜、铁、镉与锌一齐在阴极上沉积，一升电解液得到的阴极锌含金属量如表3-4所示。
湿法冶锌工艺流程
湿法冶锌工艺流程
1.浸出：将含锌矿石（多为氧化锌矿石）研磨成一定粒度的粉末，然后与硫酸等溶液混合，通过浸出反应将锌溶解出来。
浸出反应一般可以分为两个步骤：首先是矿石的颗粒与溶液之间的扩散过程，然后是锌离子在溶液中的化学反应。
2.过滤：将浸出溶液中的固体杂质物通过过滤器进行过滤，得到含锌的滤液。
过滤是一个重要的步骤，它可以有效地去除溶液中的固体杂质，防止后续工艺发生堵塞和设备磨损。
3.净化：通过净化工艺，将滤液中的铁、铜、镉等杂质去除，以获得纯度更高的锌溶液。
常用的净化方法有镉精萃取法、铜脱除法、硫酸铁脱除法等。
4.电积：将经过净化的锌溶液通过电解槽进行电积操作，使锌离子在阳极上还原成金属锌，在阴极上沉积。
电积是将溶液中的锌还原成金属锌的最主要方法，通常使用铅和钢板作为阴极，将锌电积出来。
5.脱水：将电积出来的锌板通过烘干设备进行脱水处理，去除残留的水分，使锌板干燥。
6.熔炼：将脱水后的锌板送入熔炼炉中进行熔炼操作，将锌板熔化成液态锌。
通常采用间歇式熔炼，将锌板在炉中加热至熔点以上，使锌融化成液态，然后通过出铅孔排出熔化后的锌液。
7.精炼：通过精炼设备，对锌液进行精炼操作，以提高锌的纯度。
精炼一般采用电解精炼法，通过电解槽将锌液中的杂质去除，得到高纯度的锌。
8.出锌：将精炼后的锌液通过真空蒸馏或其他方法，将铅和其他低沸点杂质从锌液中蒸馏除去，最终得到纯度达到要求的锌。
总的来说，湿法冶锌工艺流程是一个包括浸出、过滤、净化、电积、脱水、熔炼、精炼和出锌等多个步骤的过程。
通过这些步骤的处理，可以从含锌矿石中提取出纯度较高的锌，用于各种工业应用。
湿法炼锌净化工艺的选择
湿法炼锌净化工艺的选择广西来宾冶炼厂锌冶炼系统年产电锌3万t,为传统的湿法工艺流程,即:锌精矿-沸腾焙烧-焙砂硫酸浸出*浸出液净化—净化液电积—电锌。
2002 年3月开始技术改造扩建工程，使得电锌产量达到了年产6万t,在技术改造过程中，最关键的净化工艺拟采用三段连续净化取代改造前的两段间断净化。
因此，该工艺在生产中无论在设备上装置上还是在工艺操作中都引入了许多先进高效和适用的技术,有利于降低劳动强度、提高产率并实现生产过程的自动化控制。
1净化过程基本原理1.1净化方法净化过程是根据硫酸锌浸出液中不同的杂质及其含量，大多采用锌粉置换和加特殊试剂化学沉淀的方法将溶液中杂质除去。
工厂根据锌焙砂中性浸出上清液的特点，选择釆用加锌粉置换的逆歸净化方法。
1.2置换原理置换是一种氧化还原反应，置换的热力学过程可用金属活泼性的大小或电子得失的难易等来定性描述，中性浸出上清液锌粉置换反应为：MeSO4 + Zn = Z11SO4 + Me I置换过程中金属的平衡电位如表1所示。
表1置换过程中金属的平衡电位(298 K) V电极反应E°E平衡Zn2* +2e=Zn■0.763-0.752(150 g/L)Cd2* +2e=Cd-0.403-0.752(2xl0-7mg/L)Cu2+ +2e= Cu+ 0.337-0.752(3.18x 10-35 mg/L)Co2+ +2e=Co-0.227-0.752(5 x IQ-12 mg/L)Ni2+ +2e=Ni-0.250-0.752( 1.5x 10-17 mg/L)SbH3 = Sb+3H+ +3e+ 0.510+ 0.752(pH = 4, Pgb% = 202.65 Pa)A S H3 = As+ 3H*+3e+ 0.600+0.752(P H=4,P A1H3 = 202.65 Pa)置换的动力学过程的反应机理:加入的锌粉作为微电池的阳极溶入液相,在那里发生水化作用，继而向溶液深处扩散并参与溶液的对流运动。
锌的湿法冶金方法概述
锌的湿法冶金
锌的湿法冶金是指使用水溶液作为冶炼锌的介质，其主要包括电解法、酸浸法和氨浸法等几种方法。
1.电解法：将锌精矿放入电解槽中，加入电解液（主要成分为硫酸和氯化铵），在外加
电流的作用下，锌离子被还原成金属锌沉积在阴极上。
这种方法具有效率高、能耗低等优点，是目前最主要的生产方式。
2.酸浸法：将锌精矿浸入硫酸水溶液中，利用硫酸的氧化作用将锌离子溶解出来。
这
种方法适用于高品位的锌矿石，但浸出过程中会产生大量的酸性废水，对环境造成污染。
3.氨浸法：将锌精矿浸入氨水溶液中，通过氨水的配位作用将锌离子溶解出来。
这种
方法对锌矿石的品位要求较低，同时产生的废水为碱性废水，对环境污染较小。
但该方法的操作成本较高。
以上三种方法各有优缺点，应根据不同情况选择合适的冶炼方式。
除了上述的电解法、酸浸法和氨浸法外，还有其他一些较为次要的湿法冶金方法。
4.氯化法：将锌精矿与氯气反应，生成氯化锌，再通过还原反应得到金属锌。
这种方
法主要应用于高品位的锌矿石，但因为氯气对环境的危害性较大，所以逐渐被淘汰。
5.氧化焙烧法：将锌精矿加入到反应炉中，通过高温氧化反应，将锌矿石中的锌转化
为氧化锌，再通过还原反应得到金属锌。
这种方法主要适用于低品位的锌矿石，但因为会产生大量的氧化废气，对环境造成了污染。
总的来说，湿法冶金方法相对于干法冶金方法来说，工艺流程更为复杂，但其适用范围更广，能够处理更多种不同品位的锌矿石，且可以生产出较为高纯度的金属锌。
但湿法冶金方法中会产生大量的废水和废气，需要进行处理和净化，以减少对环境的影响。
湿法冶锌中性浸出电解沉积
湿法冶锌中性浸出电解沉积
引言：
一、原理：
二、工艺流程：
1.锌原料浸出：将锌原料浸入稀硫酸溶液中，通过加热和搅拌等方式将锌溶解成溶液中的锌离子。
2.电解沉积：用浸出溶液作为电解液，将阴极和阳极分别放入电解槽中，施加电流使锌离子在阴极上沉积成金属锌。
3.锌的回收：将电解沉积得到的金属锌进行收集和处理，以得到高纯度的锌产品。
三、设备：
1.浸出槽：用于将锌原料和浸出溶液进行反应和搅拌。
2.电解槽：用于进行电解沉积反应，其中放置有阴极和阳极。
3.电源：用于提供所需的电流，使锌离子在阴极上沉积成金属锌。
4.收集系统：用于收集和处理电解沉积得到的金属锌。
四、应用：
1.锌冶炼：通过湿法冶锌中性浸出电解沉积方法可以提取和生产金属锌，用于制备锌合金和锌制品。
2.锌回收：湿法冶锌中性浸出电解沉积可以将废弃物和废旧锌制品中的锌回收利用，减少资源浪费和环境污染。
结论：
湿法冶锌中性浸出电解沉积是一种有效的锌冶炼方法，通过该方法可以实现锌的提取和回收。
该方法的原理基于电解的原理，工艺流程包括锌原料浸出、电解沉积和锌的回收等步骤，并需要相应的设备支持。
该方法在锌冶炼和锌回收领域有广泛的应用。
电解锌工艺流程
电解锌工艺流程电解锌是一种常用的生产锌的工艺流程，主要用于提取高纯度的锌金属。
下面将详细介绍电解锌的工艺流程。
在电解锌的工艺流程中，原料通常是锌精矿或者是从废旧电池中提取的锌质料。
这些原料首先经过破碎和磨矿的处理，使其粒度适合进一步的处理。
然后，将锌质料与硫酸等酸性溶液混合，进行浸出反应，使锌溶于溶液中。
接下来，将溶液经过过滤、净化等步骤，去除其中的杂质和不溶物。
然后，将净化后的溶液送入电解槽中，槽内设置有阴极和阳极。
在电解槽中，阴极是由铁或铅制成的，而阳极则是由铅银合金制成的。
这两个极板之间通过电解质连接，形成电解池。
在电解过程中，将外加电流通过电解质传递到电解槽中。
这样，阳极上的锌离子在电流作用下得到还原，变回锌金属，并在阴极上沉积下来。
同时，电解质中的氢离子也得到还原，生成氢气，从而保持电解质的酸性。
锌金属在阴极上沉积的过程称为电积。
电积后的锌金属形成锌片，锌片可以通过机械方式从阴极上剥离。
接着，锌片经过清洗、干燥等工艺处理，得到高纯度的锌金属。
电解锌的工艺流程中，还需要注意一些操作和控制。
首先，控制电流密度和温度是非常重要的，这会影响电积速率和锌金属的质量。
此外，还需要定期检查电解槽的电解质浓度和纯度，以及阴极和阳极的状况，及时进行维护和更换。
总结一下，电解锌是一种常用的生产锌金属的工艺流程。
通过将锌质料溶解在酸性溶液中，然后经过净化和电解的过程，得到高纯度的锌金属。
在整个工艺流程中，需要注意操作和控制，以确保产品质量和生产效率。
电解锌工艺流程的应用，为锌金属的生产提供了一种有效的方法。
小型炼锌厂采用湿法炼锌工艺流程的选择和优化
１２１ 仪 器设 备 ＿＿
锌技术不仅难度大而且还会造成严重的环境污染。 所以我国的炼锌厂多采用湿法炼锌技术 ， 但湿法炼 锌 的前 期 投入 量 大 ， 不适 于小 型 炼 锌 厂 ， 以本 文 所 对其工 艺进行 了如 下摸索 性试 验 。
１ 试 验
１２２ 电极过程 所控 电积 参数 ．．
电积 温 度 控 制 在 ４ ￣ ０Ｃ，电 积过 程 中加 入 牛胶
２ ｍ ／ 加 人碳 酸锶 ０１／ ０ ｇＬ， ． Ｌ以及 少 ：称 取含 锌 矿 粉 ３ｇ放在 ０
２ ０ ｌ 杯 中 ，加 入 ２ ｏ Ｌ硫 酸 １ ０ １０ ５ｍ 烧 ｍｌ ＼ ５ ～ ８ ｍＬ在不
于稀 硫酸 ， 故要 用 稀硫 酸 除去 硫酸 铅 ） 同时用 该 矿 ， 粉 调 节 ｐ ４ 趁 热 减 压 过 滤 ， 液 至 于 ２ ０ Ｌ烧 Ｈ＝ ， 滤 ５ｍ
杯中。
２ ）氧 化除 Ｆ 、 ｎ 杂 质 ：将上 面滤 液加 热至 ｅ Ｍ ８ ～ ０Ｃ ，滴加 ０ ｍ ｌ Ｍｎ ０ ９ ￣后 ． ｏ ＬＫ Ｏ 至微 红 时 停止 加 ５ ＼ 入 ， 续加 热 至无 色 ， 制溶 液 ｐ ４ 趁 热减 压 过 继 控 Ｈ ，
深 ：．ｍ ４ ３ ￣ ｍ。 ５
仪器 ： 杯 ， 氏漏 斗 ， 滤瓶 ， 烧 布 抽 滤纸 。
试剂 ： 含锌 矿 粉 （ 主要 成分 为 氧化 锌 ）纯 锌 粉 ， ， ０ ｍｏ Ｌ Ｋ ｏ 溶液 ，ｍｏ Ｌ硫 酸 ３ ｏ＼。 ． ｌ Ｍｎ４ ５ ／ ２ ｌ ＼ ｍｌ Ｌ
１１ ．． 制备 方法 ２
１１ 硫酸锌 的 制备 ．
１１ １ 仪 器 和 试 剂 ．．
可控 硅 整 流 器 ： Ｇ Ｆ４４ ０ 输 出 电压 ２ Ｖ， Ｋ Ｃ ２／００ ｆ ４ 输 出 电 流 ４ ０Ａ ，电解 槽 长× × ＝ ．ｍ ０８ｍｘ ００ １ 宽 深 １ ｘ ．８ １ １ ６ 厚度 ５ ． ｍ， ０ ｍｍ， 四槽 （ 际用 一 槽 ）阳极 铅 板 共 实 ， 尺 寸 ：０ ｍ ６０ ｍ，厚 度 ５ ｍ 阴极 为纯 铝 板 尺 ９０ ｍｘ ８ ｍ ｍ 寸 ：０ ｍ ｘ ０ ｍ ８０ ｍ ７０ ｍ厚 度 ４ ｍ，废 电解液储 槽 直径Ｘ ｍ
湿法冶锌工艺设计流程
湿法冶锌工艺设计流程1.原料准备：首先需要准备好锌原料。
常用的锌原料有锌精矿、湿法炼锌渣等。
这些原料需要进行粉碎和磨细处理，以便提高后续工艺步骤的操作性能。
2.浸出处理：将经过处理的锌原料与硫酸等酸性溶液进行反应，使锌离子溶于溶液中。
该步骤需要注意配料比例、温度、搅拌速度等参数的控制，以提高浸出效果。
3.溶液净化：将浸出得到的含锌溶液进行净化处理，以去除杂质和次产物。
常用的净化方法有沉淀法、溶解法、离子交换法等。
这些方法可以去除掉溶液中的铁、铅、铜、镉等杂质，使溶液达到一定的纯度。
4.浓缩处理：经过净化的含锌溶液常常需要进行浓缩处理。
这一步骤可以利用蒸发、结晶、吹膜等方法，将溶液中的水分去除，使得溶液的锌含量提高。
5.电解精炼：经过浓缩处理后的含锌溶液需要进行电解精炼，以进一步提高锌的纯度。
该步骤通常采用电解槽，将含锌溶液作为电解液，通过外加电流的方式，使锌离子在阴极上得到析出，形成高纯度的金属锌。
6.锌产品处理：在电解精炼后，得到的金属锌通常需要进一步加工成为使用价值更高的锌产品。
常见的处理方法有冶炼成锌锭、制备锌合金、生产锌粉等。
这些产品可以根据市场需求，进一步加工利用或销售。
7.尾矿处理：工艺过程中会产生一些含有有害物质的尾矿。
这些尾矿需要经过环境友好的处理方式，以减少对环境的影响。
常见的尾矿处理方法有浸出、固化、中和、填埋等。
需要注意的是，湿法冶锌工艺设计流程中的每个步骤都需要进行实验和试验，以确定适合具体工艺要求的操作条件和参数。
同时，在设计过程中需要充分考虑工艺效率、能源消耗、环境保护等方面的综合因素，以确保设计出安全、高效、环保的湿法冶锌工艺流程。
湿法炼锌原理和工业流程
湿法炼锌原理和工业流程好的呀，那咱们就开始聊聊湿法炼锌的原理和工业流程吧。
一、湿法炼锌原理。
1. 锌的存在形式。
咱得知道，在自然界中呢，锌大多是以硫化物的形式存在的，像闪锌矿（ZnS）就很常见。
那要把锌从这些矿石里弄出来，就得利用一些化学的魔法啦。
2. 主要化学反应。
这里面有个很关键的反应呢，就是把硫化锌先变成氧化锌。
怎么变呢？一般是通过焙烧这个过程。
硫化锌和氧气一反应，就变成了氧化锌和二氧化硫啦，方程式是2ZnS + 3O₂ = 2ZnO+ 2SO₂。
这个二氧化硫可不能浪费呀，它还能用来制硫酸呢。
然后呢，氧化锌就开始和硫酸反应，这就是湿法炼锌里特别重要的一步。
反应式是ZnO + H₂SO₄ = ZnSO₄ + H₂O。
这样就把锌变成了硫酸锌溶液啦，这个溶液里就包含了我们想要的锌元素哦。
接下来，就要把锌从硫酸锌溶液里提取出来。
这时候就轮到电积上场啦。
在电积槽里，硫酸锌溶液做电解液，用铅板做阳极，铝板做阴极。
通电之后呢，溶液里的锌离子就会跑到阴极上去，在阴极上得到电子变成锌单质。
反应式就是Zn²⁺ + 2e⁻= Zn。
这就像是锌离子排着队，一个一个地到阴极这个“新家”去变成锌金属啦。
二、湿法炼锌工业流程。
1. 矿石预处理。
在开始炼锌之前，矿石得先处理一下。
这就像我们做菜之前要洗菜切菜一样。
首先得把矿石破碎和磨细，这样能让后面的反应更充分。
要是矿石都是大块大块的，里面的锌怎么能好好地和其他物质反应呢？把矿石磨得细细的，就像是给锌打开了一扇大门，让它能更好地参与到后面的化学过程中去。
2. 焙烧。
磨细后的矿石就进入焙烧环节啦。
这个过程就像是给矿石来一场热烘烘的派对。
在焙烧炉里，矿石和空气热烈地接触，发生前面说的硫化锌变成氧化锌的反应。
这个过程可得控制好温度哦，温度不合适的话，反应就可能不彻底，或者会产生一些我们不想要的杂质。
就像烤蛋糕一样，温度和时间都得恰到好处，不然蛋糕就不好吃啦。
3. 浸出。
湿法锌工艺流程
湿法锌工艺流程
湿法锌工艺流程
湿法锌工艺是一种将锌从锌矿石中分离出来的方法，主要通过化学反应来实现。
下面是湿法锌工艺的一般流程：
1. 破碎与磨矿：先将锌矿石进行破碎，使其颗粒大小合适，然后进行磨矿，即用磨矿设备对矿石进行细磨。
这一步的目的是将矿石颗粒破碎并提高浸出效果。
2. 酸溶浸出：将磨矿后的锌矿与稀硫酸进行混合，然后加热反应。
这个步骤的主要目的是将锌矿石中的锌溶解出来，形成硫酸锌溶液。
3. 澄清过滤：将溶液经过澄清处理，去除其中的杂质和固体颗粒。
这一步的目的是提高后续步骤的反应效果。
4. 电积杂质去除：通过将硫酸锌溶液进行电解，使溶液中的其他金属离子在阳极处析出，从而去除杂质。
这一步的目的是提高锌的纯度。
5. 电积锌：将经过除杂的硫酸锌溶液电解，使锌在阴极处析出。
这样就可以将锌从溶液中沉积出来，得到纯净的锌产品。
6. 锌收集与干燥：将电积出来的锌收集起来，并加以干燥处理。
这一步的目的是得到锌的成品。
7. 浸出液处理：将溶液中的杂质进行处理，使其变为无害物质。
这样可以减少环境污染。
总的来说，湿法锌工艺是一种通过溶解、电解和沉积等步骤将锌从锌矿石中分离的方法。
经过多个步骤的反应、过滤和处理，最终可以得到纯净的锌产品。
这种工艺具有高效、环保的优点，被广泛应用于各种锌矿石的处理中。
但是，由于涉及到一系列的化学反应和设备操作，工艺过程中还需要严格控制各参数和操作条件，以确保工艺的稳定性和产品质量。
锌的湿法冶金
锌的湿法冶金锌是一种重要的金属元素，广泛应用于钢铁、电子、化工、冶金等领域。
其中，湿法冶金是一种常用的锌生产方法。
本文将通过介绍湿法冶金的原理、工艺流程、设备以及优缺点等方面，来全面探究锌的湿法冶金。
一、原理湿法冶金是指通过化学反应将金属元素从矿石中提取出来的方法。
在锌的湿法冶金中，常用的方法是浸出法和电解法。
浸出法是将矿石浸泡在酸性或碱性溶液中，使其中的锌溶解出来，再通过化学反应将锌沉淀出来。
电解法则是将锌离子在电解槽中还原成金属锌，然后将其析出。
二、工艺流程1.浸出法浸出法的工艺流程如下：（1）选矿：选取含锌量较高的矿石进行选矿处理。
（2）破碎：将矿石破碎成适当的颗粒大小。
（3）浸出：将破碎后的矿石放入浸出槽中，加入酸性或碱性溶液，使其中的锌溶解出来。
（4）沉淀：将溶液中的锌离子通过化学反应还原成金属锌，然后将其沉淀出来。
（5）脱水：将沉淀的锌浆进行脱水处理，使其成为干燥的锌粉。
电解法的工艺流程如下：（1）选矿：与浸出法相同。
（2）破碎：与浸出法相同。
（3）浸出：将破碎后的矿石放入浸出槽中，加入酸性溶液，使其中的锌溶解出来。
（4）净化：将浸出液进行净化处理，去除其中的杂质。
（5）电解：将净化后的浸出液放入电解槽中，通过电解将其中的锌离子还原成金属锌。
（6）析出：将电解槽中析出的金属锌收集起来。
三、设备1.浸出法浸出法需要的设备主要有破碎机、浸出槽、沉淀槽、脱水设备等。
2.电解法电解法需要的设备主要有破碎机、浸出槽、净化设备、电解槽、收集设备等。
四、优缺点1.浸出法优点：浸出法适用于多种矿石，操作简单，成本较低。
缺点：浸出法需要大量的酸性或碱性溶液，容易造成环境污染。
优点：电解法可以生产高纯度的锌，且能够回收废水，减少环境污染。
缺点：电解法需要大量的电能，成本较高。
五、总结通过对锌的湿法冶金原理、工艺流程、设备以及优缺点的介绍，可以看出湿法冶金是锌生产中比较重要的一种方法。
不同的方法各有优缺点，需要根据实际情况进行选择。
湿法冶锌工艺流程
湿法冶锌工艺流程概述：湿法炼锌是当今世界最主要的炼锌方法，其产量占世界总锌产量的85%以上。
近期世界新建和扩建的生产能力均采用湿法炼锌工艺。
湿法炼锌技术发展很快，主要表现在：硫化锌精矿的直接氧压浸出；硫化锌精矿的常压富氧直接浸出；设备大型化，高效化；浸出渣综合回收及无害化处理；工艺过程自动控制系统等几个方面。
湿法炼锌是用稀硫酸(即废电解液)浸出锌焙烧矿得硫酸锌溶液，经净化后用电积的方法将锌从溶液中提取出来。
当前，湿法炼锌具有生产规模大、能耗较低、劳动条件较好、易于实现机械化和自动化等优点在工业上占主导地位，锌总产量的80~85%来自湿法炼锌。
锌焙砂的浸出湿法冶锌的浸出是以稀硫酸溶液作为溶剂，控制适当的酸度、温度和压力条件，将含锌物料（如锌焙砂、锌烟尘、锌氧化矿、锌浸出渣、硫化锌精矿等）中的新华无溶解撑硫酸锌进入溶液，不容固体形成残渣的过程。
浸出所得的混合矿浆在经浓缩、过滤将溶液与残渣分离。
锌焙砂浸出的原则工艺流程：锌焙砂浸出是用稀硫酸溶液去溶解砂浸中的氧化锌。
作为溶剂的硫酸溶液实际上是来自锌电解车间的废电解液。
锌焙砂浸出分为中心浸出和酸性浸出的两个阶段，常规浸出流程采用一段中性浸出和一段酸性浸出或两端中性浸出的复浸出流程。
锌焙砂首先用来自酸性浸出阶段的溶液进行中性浸出。
中性浸出实际是用锌焙砂来中和酸性浸出溶液中的游离酸，控制一定的酸度（Ph=5.2～5.4），用水解法除去溶解的杂质（主要是Fe、Al、Si、As、Sb），得到的中心溶液经净化后送去电积回收锌。
中性浸出仅有少部分ZnO溶解，锌的浸出率为75%～80%，因此浸出残渣中还含有大量的锌，必须用含酸度较大的废电解液（含100g/L左右的游离酸）进行二次酸性浸出。
酸性浸出的目的是使浸出渣中的锌尽可能完全溶解，进一步提高锌的浸出率；同时还要得到过滤性良好的矿浆，以利于下一步进行固液分离。
为避免大量杂质同时溶解，终点酸度一般控制在H2SO4浓度为1～5g/L。
湿法冶锌工艺流程
湿法冶锌工艺流程概述：湿法炼锌是当今世界最主要的炼锌方法，其产量占世界总锌产量的85%以上。
近期世界新建和扩建的生产能力均采用湿法炼锌工艺。
湿法炼锌技术发展很快，主要表现在：硫化锌精矿的直接氧压浸出；硫化锌精矿的常压富氧直接浸出；设备大型化，高效化；浸出渣综合回收及无害化处理；工艺过程自动控制系统等几个方面。
湿法炼锌是用稀硫酸(即废电解液)浸出锌焙烧矿得硫酸锌溶液，经净化后用电积的方法将锌从溶液中提取出来。
当前，湿法炼锌具有生产规模大、能耗较低、劳动条件较好、易于实现机械化和自动化等优点在工业上占主导地位，锌总产量的80~85%来自湿法炼锌。
锌焙砂的浸出湿法冶锌的浸出是以稀硫酸溶液作为溶剂，控制适当的酸度、温度和压力条件，将含锌物料（如锌焙砂、锌烟尘、锌氧化矿、锌浸出渣、硫化锌精矿等）中的新华无溶解撑硫酸锌进入溶液，不容固体形成残渣的过程。
浸出所得的混合矿浆在经浓缩、过滤将溶液与残渣分离。
锌焙砂浸出的原则工艺流程：锌焙砂浸出是用稀硫酸溶液去溶解砂浸中的氧化锌。
作为溶剂的硫酸溶液实际上是来自锌电解车间的废电解液。
锌焙砂浸出分为中心浸出和酸性浸出的两个阶段，常规浸出流程采用一段中性浸出和一段酸性浸出或两端中性浸出的复浸出流程。
锌焙砂首先用来自酸性浸出阶段的溶液进行中性浸出。
中性浸出实际是用锌焙砂来中和酸性浸出溶液中的游离酸，控制一定的酸度（Ph=5.2～5.4），用水解法除去溶解的杂质（主要是Fe、Al、Si、As、Sb），得到的中心溶液经净化后送去电积回收锌。
中性浸出仅有少部分ZnO溶解，锌的浸出率为75%～80%，因此浸出残渣中还含有大量的锌，必须用含酸度较大的废电解液（含100g/L左右的游离酸）进行二次酸性浸出。
酸性浸出的目的是使浸出渣中的锌尽可能完全溶解，进一步提高锌的浸出率；同时还要得到过滤性良好的矿浆，以利于下一步进行固液分离。
为避免大量杂质同时溶解，终点酸度一般控制在H2SO4浓度为1～5g/L。
湿法炼锌 工艺流程
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湿法冶锌工艺
湿法冶锌工艺湿法冶锌工艺是一种使用湿法冶金技术将锌矿石转化为锌金属或锌化合物的工艺流程。
湿法冶锌工艺一般包括矿石选择、浸出、净化、电积、吸附等多个工艺环节。
湿法冶锌工艺具有操作简单、流程稳定、资源利用率高等特点，被广泛应用于锌冶炼行业。
一、矿石选择湿法冶锌工艺的第一步是选择符合要求的锌矿石，常见的有氧化型、硫化型、酸性型等多种类型。
选择矿石的关键因素之一是锌的含量，一般要求锌含量大于5%。
精选出优质的矿石后，需进行干燥处理，以便进一步处理。
二、浸出湿法冶锌工艺的第二步是浸出。
将矿石放入浴槽中，通过加入含有酸性物质的溶液来将锌矿石中的金属矿物浸出。
在浸出过程中，通常会使用高浓度的硫酸或氯化铵作为浸出剂，将金属矿化合物转化为水溶性金属盐。
三、净化在锌石浸出溶液中，除了锌金属以外，往往还含有大量的杂质。
通过净化工艺，可以将这些杂质从溶液中分离出来。
净化工艺通常采用溶解沉淀、聚合物沉淀等方法，将溶液中的杂质以固体或胶体的形式分离出来。
四、电积电积是湿法冶锌工艺的重要环节之一。
在锌石浸出溶液中，锌含量通常较高，但溶液中的锌以离子的形式存在，需要通过电积过程将其还原为金属锌。
电积过程一般通过将溶液输送到电解槽中，并在电解槽中通入一定电流，使得溶液中的锌金属沉积到负极上。
这样得到的金属锌可以继续用于生产其他锌化合物。
五、吸附湿法冶锌工艺中还常常需要进行吸附过程。
在锌石浸出溶液中，除了锌离子以外，还常常存在其他金属离子，如铜、铅、镉等。
这些杂质降低了锌产品的纯度，需要通过吸附工艺将其去除。
在吸附过程中，一般采用降解树脂吸附杂质离子，从而提高锌产品的纯度。
总之，湿法冶锌工艺具有成熟的工艺流程、高资源利用率等优点，是一种广泛应用的锌冶炼技术。
在实际应用中，需要根据具体情况进行调整和改进，以达到最佳的生产效益。
全湿法炼锌工艺流程
全湿法炼锌工艺流程
全湿法炼锌工艺流程如下：
锌焙砂用电解废液进行中性浸出，使大部分氧化锌溶解，得到的矿浆分离出上清液和底流，上清液经净化后送锌电解沉积生产金属锌；底流进行酸性浸出以溶解残余的氧化锌，酸性浸出液返回中性浸出；浸出渣含锌约20%，主要是以不溶的铁酸锌（ZnFe₂O₄）形态存在，此锌渣常用回转窗烟化法处理，以氧化锌形态回收其中的锌。
全湿法炼锌流程具有采用低温低酸浸出、用火法回收漫渣中锌的两大特点，以湿法为主，火法处理浸出渣，工艺过程较长，能耗较高，但产出的窑渣含可溶重金属少，便于堆存。
年产十万吨锌锭的湿法炼锌工艺流程简介及小金属回收
年产十万吨锌锭的湿法炼锌工艺流程简介及小金属回收十万吨常规湿法炼锌工艺流程简介及小金属回收一、工艺流程锌精矿焙烧余热锅炉烟气焙砂烟尘球磨两段浸出收尘送制酸浓密机压滤液浸出液干燥回转窑挥发三段净化新液Cu 、Cd 渣Co 渣电解熔铸锌锭（出售）镉回收海绵镉铜渣酸洗沉钴钴精矿氧化锌烟尘多膛焙烧中性浸出浸出液浸出渣酸性浸出浸出液铅渣送铅厂氧化锌送氧化锌系统铟绵浸出萃取铟锭（出售）压团粗镉熔铸蒸馏精镉铸锭镉锭（出售）窑渣酸底流浮选银精矿磁选焦粉铁粉尾渣浮选Au 、Ag 、Cu 等电解熔铸蒸汽余热发电水解二、原料：一般锌矿石含锌量太低，不能直接还原处理，需要首先富集。
锌矿的富集或选矿通常在矿石像粗粒浸染状锌矿物或赋存在低密度脉石中锌-铅矿物容易处理。
它们首先需要破碎，通常在地下用颚式、旋回或圆锥破碎，然后用球磨或棒磨机麻到75~150μm （100 目~200目），再将破碎和筛分的矿石在重介质圆锥、跳汰机和摇床上处理。
在单锌矿石的情况下，通常用硫酸铜进行浮选，使疏水锌矿石颗粒粘附近到上升气泡。
浮选的锌精矿含锌50%~60%。
三、焙烧：焙烧系统由备料工段和焙烧工段两部分组成。
备料工段包括：锌精矿贮存、筛分、破碎（松散）等作业，为沸腾炉提供合格精矿。
焙烧工段包括：焙烧、烟气余热回收、焙砂冷却、焙砂磨细等工序。
锌精矿仓长120m，宽30m，采用半地下仓，内设3台5t抓斗桥式起重机、3台定量给料机。
精矿贮期30天。
锌精矿由汽车或火车运至仓内后，采用桥式抓斗起重机上矿，由定量给料机配料后，经胶带输送机送往转运站。
焙烧车间配置一台109m2鲁奇式沸腾焙烧炉。
焙烧温度控制在890℃左右。
焙烧炉沸腾层内设有冷却盘管，回收多余反应热，产生的蒸汽并入热力管网。
为了控制焙烧炉温度，炉内还设有自动喷水装置以便降低沸腾层温度。
主要技术经济指标年处理精矿量 198170t/a（干基）年工作日 330d沸腾焙烧炉床面积 109m2沸腾焙烧炉床能率5.5t/m2·d沸腾层高度 1m沸腾层线速度 0.56m/s锌可溶率 94.29%脱硫率 93.15%焙砂产量 84300t/a焙砂含锌 59.64%焙砂含硫 1.31%其中硫化物硫 0.38%烟尘产量： 88230t/a烟尘含锌 56.99%烟尘含硫 3.45%其中硫化物硫 1.23%焙烧温度890±20℃左右烧减率 87.06%鼓风量 48630m3/h焙烧炉出口烟气量 49300m3/h其中SO2浓度 9.551%锌焙烧回收率 99.5%四、浸出浸出工艺概述1备料焙砂用压缩空气输送到浸出厂房内的料仓，由料仓锥底排出经星型给料器、称量给料机、正反转螺旋给料机，将焙砂送入氧化槽和中性浸出槽内。
毕业设计 锌电解车间的工艺流程和生产方法
第一章绪论1.1 锌的历史世界上最早发现并使用锌的是中国，在10-11世纪中国是首先大规模生产锌的国家。
明朝末年宋应星所著的《天工开物》一书中有世界上最早的关于炼锌技术的记载。
1750～1850年人们已开始用氧化锌和硫化锌来治病。
1869年Raulin发现锌存在于生活机体中，并为生活机体所必需。
1963年报告了人体的锌缺乏病，于是锌开始列为1869年Raulin发现锌存在于生活机体中,并为生活机体所必需。
锌的生产过程非常简单，将炉甘石（即菱锌矿石）装满在陶罐内密封，堆成锥形，罐与罐之间的空隙用木炭填充，将罐打破，就可以得到提取出来的金属锌锭。
另外，我国化学史和分析化学研究的开拓者王链（1888—1966）在1956年分析了唐、宋、明、清等古钱后，发现宋朝的绍圣钱中含锌量高，提出中国用锌开始于明朝嘉庆年间的正确的科学结论。
锌的实际应用可能比《天工开物》成书年代还早。
1.2 性质及其用途1.锌的物理性质锌是白略带蓝灰色的金属，它的物理性质特点为熔点和沸点都较低，质软，有展性。
但加工后则变硬，熔化后的流动性良好。
锌的相对原子质量为65.37。
熔点为419.505℃。
沸点为906.97℃。
密度在20℃时为7.133g/cm3。
500℃时为6.58g/cm3。
800℃时为6.22g/cm3。
2O℃时比热为25.0236J/(mol.k)。
熔化热为7386J/mol。
气化热为114754J/mol。
莫氏硬度为2.5。
锌有三种结晶状态：α、β和γ锌，其同质异形变化温度为170℃和330℃。
在熔点附近的锌蒸气压很小，但液态锌蒸汽压随温度升高而急增，906.97℃时即达103125Pa,这是火法炼锌的基础。
2.锌的化学性质锌在常温下不被干燥的氧或空气所氧化，在潮湿空气中往往形成一层灰白色的致密碱式碳酸锌ZnCO3.3Zn(OH)2而防止了锌的继续被侵蚀。
熔融的锌能与铁形成化合物并保护了钢铁，此一特点被用在镀锌上。
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湿法电解锌工艺流程选择概述1.。
1 工艺流程选择根据原料成份采用常规的工艺流程，技术成熟可靠，劳动环境好，有较好的经济效益，同时综合回收铜、镉、钴等伴生有价金属。
工艺流程特点如下：（1）挥发窑产出的氧化锌烟尘一般含气氟、氯、砷、锑杂质，且含有较高的有机物，影响湿法炼锌工艺，所以通常氧化锌烟尘需先进多膛焙烧脱除以上杂质。
（2）氧化锌烟尘和焙砂需分别进行浸出，浸出渣采用回转窑挥发处理，所产氧化锌烟尘送多膛焙烧炉处理。
（3）氧化锌烟尘浸出液返焙砂系统，经中性浸出浓密后，上清液送净液车间处理，净液采用三段净化工艺流程。
（4）净化后液送往电解车间进行电解。
产出阴极锌片经熔铸后得锌锭成品。
（5）净液产出的铜镉渣和钴渣进行综合回收（或外卖）。
1.6.2 工艺流程简述焙砂经中浸、酸浸两段浸出、浓密、过滤，得到中浸上清液及酸浸渣。
酸浸渣视含银品位进行银的回收后送回转窑挥发处理得氧化锌，经脱氟、氯，然后进行单独浸出，浸液与焙砂系统的浸出液混合后送净液。
回转窑渣送渣场堆存。
产出的中浸上清液经三段净化，即第一段用锌粉除铜镉；第二段用锌粉和锑盐高温除钴；第三段再用锌粉除复溶的镉，以保证新液的质量，所得新液送电解。
电解采用传统的电解沉积工艺，用人工剥离锌片，剥下的锌片送熔铸，产出锌锭。
采用上述工艺流程的理由：主要是该工艺流程基建投资省，易于上马，建设周期短、见效快、效益高。
这在株冶后10万吨电锌扩建、广西、、等多家企业的实践中，已得到充分证实和肯定。
对净液工艺的选择，目前国外湿法炼锌净液流程的发展趋势，主要是溶液深度净化。
采用先冷后热的净液流程，为保证净液质量，设置三段净化，当第二段净化质量合格时，也可以不进行第三段净化，直接送电解。
该流程稳妥可靠，净化质量高，能满足生产0#锌和1#锌的新液质量要求。
作业制度，拟采用连续操作，国西北冶、株冶等都有生产经验。
与间断操作相比，可大减少设备的容积，减少设备数量，相应可减少厂房建筑面积，故可大幅度降低基建投资。
1..3 综合利用及环境保护浸出渣可根据含银品位高低进行银的回收后再送回转窑处理，所得氧化锌经脱氟、氯后进入氧化锌浸出系统，进一步回收锌、铟等有价金属。
净液所得铜镉渣经低酸浸出后，所得铜渣可作为炼铜原料出售。
浸出液经锌粉置换，所得贫镉液含锌很高，返回锌浸出车间，所得海绵镉进一步处理后，获得最终产品镉锭出售。
净液所得钴渣，经酸洗脱锌后根据含钴品位再考虑是否回收钴，暂时先堆存（或外卖）。
熔铸所得浮渣，其粗粒可返回熔化或作生产锌粉用。
处理所得氧化锌可作为生产硫酸锌或氯化锌的原料，根据需求而定。
各湿法炼锌车间的污酸、污水，经中和沉处理后，可达到国家工业排放标准。
为合理使用电能，本设计根据国外电解工厂的经验，电流密度采用白天低（400A/ m2）夜间高（500A/ m2）的操作制度；根据比利时老山锌公司、日本的彦岛、饭岛、小鸣浜和安中等国外诸多10万吨/年以上电锌厂电解车间采用自然通风、局部强制通风和两班制剥锌的生产经验，本设计采用车间自然通风，所有可能产生酸雾的溜槽和贮槽均加盖并予以强制抽风，剥锌厂房局部强制通风，将酸雾对车间造成的污染降至最低水平。
综上所述，本设计不仅充分考虑了"三废"的有效治理，改善了环保条件，而且使之得到综合利用，提高了有价金属的回收率；2冶炼工艺设计采用成熟的工艺流程，技术落实可靠，劳动环境好，又有较好的经济效益，同时可综合回收铜、镉、钴等伴生有价金属。
焙砂送球磨后，分别经中浸、酸浸两段浸出、浓密、过滤，得到中浸上清夜及酸浸渣。
酸浸渣送回转窑挥发处理的氧化锌，经多膛焙烧炉脱氟、氯后进行单独浸出处理，中浸液返至浸出系统的中性浸出，氧化锌酸浸液用锌粉置换产出铟渣，留待进一步处理。
酸浸渣送渣场堆存，待回收Pb、Zn等有价金属。
浸出系统产出的中浸上清夜经三段净化，即第一段用锌粉除铜、镉，第二段用锌粉、锑盐除钴、镍，第三段用锌粉除残镉，所得净化后液即新液送往电解。
电解采用传统的电解沉积工艺，采用人工剥离锌片，剥下的锌片送熔铸，采用低频感应电炉熔锌，最终产出1#锌和部分0#锌的锌锭。
本设计金属回收率：锌93.5% 其中：浸出95%；净液99.3%；电解99.5%；熔铸99.7%2.2 浸出2.2.1 工艺流程简述2.2.1.1 备料焙砂用刮板运输机送到浸出厂房的料仓，由料仓锥底排出经星形给料器、称量给料机再进入中性浸出槽上的螺旋给料机，将焙砂送入浸出槽。
从电解车间来的废电解液、阳极泥浆分别泵入废电解液贮槽和阳极泥搅拌槽。
净液工段来的各种含锌溶液和过滤干燥厂房来的过滤液及洗液均泵入混合液贮槽。
凝聚剂溶液的制备：在凝聚剂溶解槽中加入水并通蒸汽，控制温度40~60℃，逐渐加入凝聚剂，配制成1%的浓度，使用时用水稀释到0.1%浓度，存放在凝聚剂贮槽中，用泵送入各浓密机。
2.2.1.2 中性浸出中性浸出选用4台φ4500×5500机械搅拌槽，单槽反应间断作业。
将废电解液、阳极泥浆、混合液、MnO2矿粉分别给入中性浸出槽配液，控制始酸H2SO450~80g/l，Fe2+≤0.1g/l，然后加入焙砂，在加料时不断的用试纸测定槽的酸度，保证中性浸出终点PH=5~5.2。
中性浸出矿浆由槽下部排出流入溜槽后进到中间槽，经泵打入1台φ18m中性浸出浓密机，其浓密溢流即为中浸上清夜，直接经溜槽流入中上清贮槽。
浓密机底流经泵送至酸性浸出槽。
2.2.1.3 酸性浸出酸性浸出槽与中性浸出槽规格相同，选用3台间断作业。
中浸底流泵入酸浸槽后，加入废电解液和浓硫酸，并通入蒸汽加热至75~85℃，控制浸出终点PH=2~3。
酸性浸出矿浆由槽下部排出经溜槽和泵槽打入1台φ15m酸性浸出浓密机，其浓密底流经中间槽泵送到渣过滤干燥工段，选用3台F=100m2带隔膜的压滤机压滤，所得滤渣经皮带运输机送到火法的给料系统，给入干燥窑。
其浓密溢流返回中性浸出。
2.2.1.4 氧化锌中性浸出氧化锌中性浸出选用1台φ4500×5500机械搅拌槽，间断作业。
浸出渣在火法车间经干燥、挥发产出氧化锌，经多膛焙烧炉脱硫、氯后，通过圆盘给料机送入1台湿式溢流球磨机，该球磨机规格为φ1200×2400，磨矿液来自渣滤干燥工段的压滤液和洗液，与氧化锌一同进入球磨机，磨矿的氧化锌矿浆经中间贮槽泵送到浸出车间的氧化锌中性浸出槽，同时加入废电解液，控制浸出终点酸度PH=4.8~5.2。
浸出后矿浆泵送至1台φ15m氧化锌中浸浓密机进行液固分离，浓密溢流经槽泵送至混合液贮槽，浓密机底流泵送入氧化锌酸性浸出槽。
2.2.1.5 氧化锌酸性浸出氧化锌酸性浸出选用1台φ4500×5500机械搅拌槽，间断作业。
氧化锌中浸底流、废电解液和浓硫酸同时加入槽中，浸出始酸H2SO4150~200g/l，控制浸出终酸20g/l左右，然后泵入1台φ15m氧化锌酸浸浓密机进行液固分离，浓密溢流经中间槽泵送至铟富（置换）槽用锌粉置换后再经压滤机压滤，所得滤渣即铟渣，待进一步处理得精铟。
滤液返回氧化锌中浸槽。
浓密机底流泵至1台F=100m2压滤机压滤，所得滤液返回氧化锌中性浸出槽，所得的滤渣经浆化用1台F=100m带隔膜的压滤机压滤洗涤后由气动排渣料斗卸入渣车，运送渣场。
2.2.2 主要技术操作条件2.2.2.1 中性浸出浸出液固比10:1浸出温度65~75℃浸出时间1~2h浸出终点酸度PH=5~5.22.2.2.2 酸性浸出浸出液固比10:1浸出温度75~85℃浸出时间2~4h浸出终点酸度PH=2~32.2.2.3 氧化锌中性浸出浸出液固比6~8.1浸出温度65~75℃浸出时间1~1.5h浸出终点酸度PH=4.8~5.22.2.2.4 氧化锌酸性浸出浸出液固比5~6.1浸出温度80~90℃浸出时间6~8h浸出始酸150~200g/lH2SO4浸出酸20g/lH2SO42.2.2.5 锌粉置换置换温度75~85℃置换时间3~4h始酸20g/lH2SO4终酸PH=4.8~5.02.2.3 主要技术经济指标2.2.3.1 焙砂锌浸出率85~90%2.2.3.2 浸出渣率~40%（以焙烧料计）2.2.3.3 上清夜产量33~34m3/h2.2.3.4 浸出渣量18240t/a（干量）2.2.3.5 氧化锌浸出渣量~2100t/a（干量）2.2.3.6 铟渣量112t/a（干量）主要成分In≥3%2.2.3.7 原材料单耗硫酸（98%H2SO4）120kg/t析出锌锰矿粉（MnO275%）15kg/t析出锌凝聚剂（3#）1kg/t析出锌蒸汽（0.2~0.3MPA）0.85t/t析出锌生产水 4.7m3/t析出锌2.3.1 工艺流程简述由浸出送来的中浸上涉清液泵入一段净化槽，一段净化槽共2台，规格为φ4500×5500，V=87m3/台，两台并联间断操作。
锌粉经振动给料机加入一段净化槽，反应完成后排料至中间槽，再用泵送至3台F=100m2 的厢式压滤机进行液固分离，所得滤渣即铜镉渣，经浆化后泵至镉工段回收镉。
所得滤液经2台F=30m2 的螺旋板加热器加温到85~90℃后经加热后液贮槽送往二段净化槽。
二段净化槽共4台,规格同一段净化槽，也是4台并联间断操作。
锌粉经振动给料机加入各净化槽，酒石酸锑钾溶液用人工加入槽，反应完成后排料至中间槽，再用泵送至3台F=100m2的厢式压滤机压滤，所得滤渣即钴渣，再经酸洗、压滤后，所得滤渣即钴精矿，暂堆存待回收钴。
滤液用锌粉、酒石酸锑钾沉钴后，再经压滤，滤渣与钴精矿卸在同一堆场，滤液送浸出车间。
二段净化压滤后液送往三段净化槽。
三段净化槽共2台，规格也同一段净化槽，两台并联间断操作。
锌粉经振动料机加入槽，以除去残余的镉。
反应完成后排料至中间槽，再用泵送至3台F=100m2的厢式压滤机压滤，所得滤渣含锌较高，用人工返回到一段净化槽再利用。
所得滤液即新液，用废电解液使新液含H2SO4l~3g/l ，减少新液在输送过程中的结晶，然后用泵送往电解车间。
净液工段产出的铜镉渣经浆化后，送往镉工段2台φ3000×3200，V=24m3机械搅拌槽进行铜镉渣的浸出，两台并联间断操作。
加入废电解液，控制始酸10g/l，终点PH=5.2~5.4。
矿浆经中间槽用泵送至1台F=40m2的厢式压滤机压滤，滤液送置换槽，产出滤渣即铜渣，可作为中间产品出售。
置换在1台φ3000×3200，V=24m3机械搅拌槽进行，置换前加入硫酸，控制溶液PH=2~3，以溶解锌粉表面的氧化锌膜，增加锌粉活性，加速置换速度。
置换后液用泵送至1台F=40m2的厢式压滤机压滤，产出滤液即贫镉液，用泵送回浸出车间。
所得滤渣即海绵镉，可作中间产品出售。
2.4 电解2.4.1 工艺流程简述净液工段送来的新液温度70~80，与经过空气冷却塔冷却后的废电解温度约34℃，在混液槽中混合，通过控制新液和废电解液的混合比（1:15~20）来保证电解槽操作温度在37~42℃之间。