冷轧铝-钢复合板的退火工艺
冷轧退火机组的工艺
冷轧退火机组的工艺
冷轧退火机组的工艺流程如下：
1. 原材料准备：选取合适的金属材料作为原材料，通常是钢材或者铝材。
2. 冷轧：将原材料通过冷轧机进行冷轧加工，可以将原材料加工成所需的形状和尺寸。
3. 退火：将冷轧加工后的材料进行退火处理。
退火是指将材料加热到一定温度，然后缓慢冷却，目的是改善材料的组织结构和性能。
退火温度和时间根据不同材料和要求有所不同。
4. 冷卷：将退火后的材料通过冷轧机进行再次冷轧加工，可以进一步提高材料的平整度和表面质量。
5. 剪切：将冷卷后的材料通过剪切机进行剪切，根据需要进行切割成所需的尺寸。
6. 包装和出库：将剪切后的材料按照客户要求进行包装，并完成出库准备，以便发货给客户。
以上就是冷轧退火机组的基本工艺流程，具体的工艺参数和操作细节可能会根据
不同的机组和产品有所差异。
冷轧不锈钢的退火及酸洗工艺
冷轧不锈钢的退火及酸洗工艺不锈钢热轧带钢经热带退火酸洗后，为了达到一定的性能及厚度要求，需进行常温轧制处理，即冷轧。
不锈钢冷轧时发生加工硬化，冷轧量越大，加工硬化的程度也越大，若将加工硬化的材料加热到200—400℃就能够排除变形应力，进一步提升温度则发生再结晶，使材料软化。
冷轧后的退火按退火方式分为连续卧式退火和立式光亮退火；按退火工序分为中间退火和最终退火。
顾名思义，中间退火是指中间轧制后的退火，而最终退火是指最终轧制后的退火，两者在工艺操纵和退火目的上无全然区别，因此下文统称为冷轧退火或者退火。
连续卧式退火（连退炉）连退炉是目前广为使用的退火设备，广泛用于带钢的热处理，其特点是带钢在炉内呈水平状态，边加热边前进。
炉子的结构一样要紧由预热段、加热段和冷却段组成。
卧式退火炉通常与开卷机、焊机、酸洗线等组成一条连续退火酸洗机组。
冷轧退火对不锈钢成品材料的机械性能有专门大阻碍，如晶粒度、抗拉强度、硬度、延伸率和粗糙度等。
其中退火温度和退火时刻对冷轧材料再结晶后的晶粒度具有最直截了当的阻碍。
10 晶粒度（ASTM）5 0 2 46 8 退火时刻（分）图1.SUS304带钢1100℃时退火时刻与晶粒度关系示意图如前所述，连退炉一样由预热、加热、冷却三大部分组成。
预热段没有烧嘴燃烧，而是利用后面加热段的辐射热来加热带钢，如此能够有效的利用热能，节约能源成本。
加热段利用燃料燃烧直截了当对带钢进行加热，该段一样分为若干各区，每个区都有高温计来操纵和显示温度。
燃烧后高达700多度的废气被废气风机抽出加热室后进入换热器，在换热器内将冷的燃烧空气进行加热（可加热到400多度），加热后的燃烧空气直截了当被送到各个烧嘴。
换热器的目的在于有效回收废气热量。
炉内燃烧条件的治理。
燃料（液化石油气或天然气）在炉内的燃烧状况对质量、成本、热效率等都有专门大阻碍。
空燃比是燃烧治理的一个重要指标。
空燃比越高，燃烧越充分，然而排废量也相应增加，炉内氧含量提升，增加了带钢的氧化程度。
冷轧板的退火标准工艺
冷轧板旳退火工艺：持续退火和罩式退火旳比较冷轧产品是钢材中旳精品，属高品位产品，具有加工精细、技术密集、工艺链长、品种繁多、用途广泛等特点。
国际钢铁工业发展实践表白，随着经济社会发展，冷轧产品在钢材消费总量中旳比重在不断提高，并发挥着越来越重要旳作用。
冷轧后热解决是冷轧生产中旳重要工序，冷轧板多为低碳钢，其轧后热解决一般为再结晶退火，冷轧板通过再结晶退火达到减少钢旳硬度、消除冷加工硬化、改善钢旳性能、恢复钢旳塑性变形能力之目旳。
冷轧板旳再结晶退火在退火炉中进行，冷轧板退火炉分为罩式退火炉和持续退火炉，罩式退火炉又分为全氢罩式退火炉与一般罩式退火炉。
冷轧板退火技术旳发展与罩式退火炉和持续退火炉旳发展是密不可分旳[10]。
退火工艺流程如图2.1所示：图2.1 退火工艺流程示意图表2.4 某钢厂罩式退火炉工艺参数温度最高退火温度750℃通过炉台热电偶进行温度检测，超温＜10℃最高炉温850 ℃通过加热罩热电偶进行温度检测，超温＜20℃热点/冷点温度CQ:710℃/640℃DQ:710 ℃/660℃DDQ:710 ℃/680℃HSLA:680℃/660℃一般生产中CQ、DQ热点和冷点温度差要大某些。
分别为90 ℃、70 ℃开始喷淋冷却温度内罩表面温度200 ℃,卷心温度:380℃左右生产调试中进行检测实验以拟定不同钢卷开始喷淋冷却工艺出炉温度160 ℃出炉吊至终冷台冷却到平整温度约40 ℃图2.3 典型旳罩式炉退火工艺温度曲线图罩式退火工艺罩式退火是冷轧钢卷老式旳退火工艺。
在长时间退火过程中，钢旳组织进行再结晶，消除加工硬化现象，同步生成具有良好成型性能旳显微组织，从而获得优良旳机械性能。
退火时，每炉一般以4个左右钢卷为一垛，各钢卷之间放置对流板，扣上保护罩(即内罩)，保护罩内通保护气体，再扣上加热罩(即外罩)，将带钢加热到一定温度保温后再冷却。
罩式退火炉发展十分迅速，2O世纪7O年代旳一般罩式退火炉重要采用高氮低氢旳氮氢型保护气体(氢气旳体积分数2％～4％，氮气旳体积分数为96％～98％)和一般炉台循环风机，生产效率低，退火质量差，能耗高；为了弥补一般罩式炉旳缺陷，充足发挥罩式炉组织生产灵活，适于小批量多品种生产，建造投资灵活，可分批进行旳长处，7O年代末奥地利EBNER公司开发出HICON／H 炉(强对流全氢退火炉)，8O年代初德国LOI公司开发出HPH炉(高功率全氢退火炉)。
冷轧连续退火炉工艺
冷轧连续退火炉工艺一、引言冷轧连续退火炉工艺是钢材加工中的一个重要环节，能够使冷轧钢板获得良好的力学性能和表面质量。
本文将系统介绍冷轧连续退火炉的工艺流程、设备特点以及其在钢材加工中的应用。
二、工艺流程1. 上料区：将冷轧钢卷通过输送设备送入连续退火炉。
为了保证钢卷的均匀受热，需要设置上料辊道和预热区。
2. 加热区：在连续退火炉中，通过燃烧器向钢卷表面提供热能，使其达到退火温度。
加热区通常分为预热段、加热段和保温段。
预热段用于加热钢卷，并使其温度均匀；加热段是主要加热区域，通过高温燃烧器提供热源，使钢卷达到退火温度；保温段用于保持钢卷温度，使其均匀受热。
3. 保温区：在加热段达到退火温度后，钢卷进入保温区域，保持一定时间，使钢材内部结构发生改变，消除残余应力，提高塑性。
4. 冷却区：经过保温区的处理后，钢卷进入冷却区，通过水冷或风冷方式，使钢材迅速冷却，固定组织结构，提高硬度和强度。
5. 出料区：冷却后的钢卷通过输送设备送出连续退火炉，进入下一个工序。
三、设备特点1. 设备结构紧凑：冷轧连续退火炉由上料区、加热区、保温区、冷却区和出料区组成，整体结构紧凑，占地面积小。
2. 温度控制精确：连续退火炉采用先进的温度控制系统，能够实时监测钢材的温度变化，并通过调节燃烧器的工作状态，控制加热温度，确保钢材达到所需的退火温度。
3. 生产效率高：连续退火炉采用连续式生产方式，钢卷不间断地通过炉内各个区域，实现了高效连续生产，大大提高了生产效率。
4. 能源消耗低：连续退火炉采用高效的燃烧器和热交换设备，能够最大限度地利用燃料能量，减少能源的浪费，降低生产成本。
四、应用领域冷轧连续退火炉广泛应用于冷轧钢板的生产中，特别是在汽车、家电、建筑和机械制造等领域。
通过连续退火炉的处理，冷轧钢板的力学性能得到提高，表面质量得到改善，能够满足各个行业对高品质钢材的需求。
五、总结冷轧连续退火炉工艺是钢材加工中的重要环节，通过精确控制加热温度和保持时间，能够使冷轧钢板获得理想的力学性能和表面质量。
钢的退火工艺 完全退火 去应力退火工艺曲线及操作规程
钢的退火工艺完全退火去应力退火工艺曲线及操作规程2010-10-08 22:10:03| 分类：精密钢管| 标签：|字号大中小订阅退火是将钢材或各种金属机械零件加热到适当温度，保温一段时间，然后缓慢冷却，可以获得接近平衡状态组织的热处理工艺。
在机械制造行业，退火通常作为工件制造加工过程中的预备热处理工序。
一. 完全退火完全退火是将钢件或各种机械零件加热到临界点Ac3以上的适当温度、在炉内保温缓慢逐渐冷却的工艺方法。
其目的是为了细化组织、降低硬度、改善机械切削加工性能及去除内应力。
完全退火适用于中碳钢和中碳合金钢的铸钢件、焊接件、轧制件等。
完全退火工艺曲线见图1.1。
1. 工件装炉：一般中、小件均可直接装入退火温度的炉内，亦可低温装炉，随炉升温。
2. 保温时间：保温时间是指从炉子仪表到达规定退火加热温度开始计算至工件在炉内停止加热开始降温时的全部时间。
工件堆装时，主要根据装炉情况估定，一般取2~3h。
3. 工件冷却：保温完成后，一般停电（火），停止加热，关闭炉门逐渐缓冷至500℃即可出炉空冷。
对某些合金元素含量较高、按上述方式冷却后硬度仍然偏高的工件，可采用等温冷却方法，即在650℃附近保温2~4h后再炉冷至500℃。
二. 去应力退火去应力退火是将工件加热到Ac1以下的适当温度，保温一定时间后逐渐缓慢冷却的工艺方法。
其目的是为了去除由于机械加工、变形加工、铸造、锻造、热处理以及焊接后等产生的残余应力。
1. 去应力退火工艺曲线见图1-3。
2. 不同的工件去应力退火工艺参数见表C。
3. 去应力退火的温度，一般应比最后一次回火温度低20~30℃，以免降低硬度及力学性能。
4. 对薄壁工件、易变形的焊接件，退火温度应低于下限。
5. 低温时效用于工件的半加工之后（如粗加工或第一次精加工之后），一般采用较低的温度。
表C 去应力退火工艺及低温时效工艺。
不同金属材料去应力退火工艺
不同金属材料去应力退火工艺一、钢材的应力退火工艺钢材是最常见的金属材料之一，它具有优良的机械性能和可塑性。
在钢材的加工过程中，常常会产生各种应力，如冷加工应力、焊接应力等。
这些应力会使材料发生变形和裂纹，降低其使用寿命和性能。
因此，钢材的应力退火工艺非常重要。
钢材的应力退火工艺一般包括两个步骤：加热和冷却。
首先，将钢材加热到临界温度以上，使其晶格结构发生改变，内部的应力得到释放。
然后，通过控制冷却速度，使钢材逐渐冷却到室温，使晶格结构稳定下来，进一步消除应力。
这样，钢材的应力得到有效的退火和消除，提高了其力学性能和结构稳定性。
二、铝合金的应力退火工艺铝合金是一种轻质高强度的金属材料，广泛应用于航空航天、汽车制造等领域。
在铝合金的加工过程中，由于冷加工和焊接等原因，常常会产生应力。
这些应力会导致铝合金材料的塑性下降和变形，降低其使用性能。
铝合金的应力退火工艺与钢材类似，也包括加热和冷却两个步骤。
但是，由于铝合金的熔点较低，其加热温度要比钢材低。
在加热过程中，要控制好温度和时间，以避免过热和热裂纹的产生。
在冷却过程中，要通过控制冷却速度，使铝合金材料逐渐冷却到室温，消除应力并保持其力学性能。
三、铜材的应力退火工艺铜材是一种优良的导电材料，在电子、电气和通信等领域得到广泛应用。
在铜材的加工过程中，也会产生各种应力，如冷加工应力和焊接应力。
这些应力会降低铜材的电导率和力学性能，影响其使用效果。
铜材的应力退火工艺一般与钢材和铝合金有所不同。
由于铜材的熔点较高，其加热温度也相应较高。
在加热过程中，要控制好温度和时间，以避免过热和热裂纹的产生。
在冷却过程中，要通过控制冷却速度，使铜材逐渐冷却到室温，消除应力并保持其导电性能和力学性能。
不同金属材料的应力退火工艺存在一定的差异。
钢材的应力退火工艺主要包括加热和冷却两个步骤，通过控制温度和冷却速度，消除应力并提高力学性能。
铝合金和铜材的应力退火工艺也类似，但要注意控制加热温度和时间，以避免过热和热裂纹的产生。
冷轧生产线退火工艺
冷轧生产线退火工艺本文档旨在介绍冷轧生产线的退火工艺，以帮助读者了解和掌握该工艺的基本原理和操作流程。
2.1 原料准备在退火工艺开始之前，需要对原料进行准备。
原料包括待退火的冷轧钢板、保护气体、冷却介质等。
这些原料的准备对于保证退火工艺的稳定性和产品质量至关重要。
2.2 加热加热是冷轧生产线退火工艺的关键步骤之一。
通过加热将冷轧钢板的温度升高至一定程度，以促进晶粒生长和内部应力的消除。
2.3 保温保温是在加热后将钢板保持在一定温度区间内的过程，在该温度区间内进行足够的时间，使得钢板的温度达到均匀稳定，并使晶粒生长得以完成。
2.4 冷却冷却是将钢板从退火温度迅速冷却至室温的过程。
冷却方式可以采用空冷、水冷、盐浴冷却等不同方式，具体的冷却方式需要根据产品需求和工艺要求进行选择。
2.5 质量检验退火后的钢板需要进行质量检验，包括外观质量检验、力学性能测试、化学成分分析等。
通过质量检验，可以确保产品符合相关标准和要求。
3.1 加热温度控制加热温度的控制对于退火工艺的成功至关重要。
需要根据不同钢种和产品要求确定适当的加热温度范围，并确保在加热过程中温度的均匀性和稳定性。
3.2 保温时间控制保温时间的控制也是冷轧生产线退火工艺的重要因素之一。
保温时间过短可能导致晶粒生长不完全，从而影响产品的性能；而保温时间过长则可能造成能源浪费和生产效率的降低。
3.3 冷却方式选择根据产品需求和工艺要求，选择合适的冷却方式对于保证产品质量具有重要意义。
不同冷却方式会对钢板的组织结构和性能产生不同的影响，需要进行合理选择和控制。
在进行冷轧生产线退火工艺时，必须严格按照相关安全规范操作，做好安全防护措施。
确保相关设备的运行安全，预防事故的发生，保障工人的人身安全。
冷轧生产线退火工艺是冷轧钢板制造过程中不可或缺的环节。
通过合理的工艺参数控制和操作流程控制，可以获得符合要求的产品。
在实际操作中，需要根据不同产品的要求和工艺特点进行灵活调整和改进，以提高产品质量和生产效率。
冷轧机 退火酸洗工艺流程
冷轧机退火酸洗工艺流程英文回答：Cold rolling is a process used to reduce the thickness and improve the surface finish of steel or other metal sheets. After the cold rolling process, the material may undergo an annealing and pickling process to furtherimprove its properties. This process is known as annealing and pickling, or acid pickling.The annealing process involves heating the material toa specific temperature and then slowly cooling it down.This helps to relieve the internal stresses and improve the material's ductility. Annealing can be done in various ways, such as batch annealing or continuous annealing. In batch annealing, the material is placed in a furnace and heatedto the desired temperature. It is then allowed to cool down slowly in the furnace. Continuous annealing, on the other hand, involves passing the material through a series of heated chambers, where it is heated and cooled down in acontrolled manner.After annealing, the material is pickled to remove any scale or impurities on the surface. Pickling is typically done by immersing the material in an acid bath, such as hydrochloric acid or sulfuric acid. The acid reacts withthe scale and impurities, dissolving them and leavingbehind a clean surface. The pickling process also helps to improve the material's corrosion resistance.Once the material has been pickled, it is rinsed with water to remove any remaining acid. It is then dried andcan be further processed or used as is.中文回答：冷轧是一种用于减小钢材或其他金属板材厚度并改善表面光洁度的工艺。
冷轧退火工艺流程
退火机组工艺流程一、基本技术参数（一）：原料工艺参数1、原料材质：优质冷轧低碳钢2、钢种：SPCC、SPCD、08F、08AL、Q195、Q215、ST12、08YU3、抗拉强度：800N/mm2（max），屈服强度：735N/mm2（max）4、原料规格：厚度：0.20-2.0mm，（目前最大上机厚度 1.2 mm）宽度：700-1270mm5、钢卷外径：Φ900-Φ1950mm，钢卷内径：Φ508mm6、钢卷重量：最大重量：23吨，最小重量：7.5吨，7、带钢条件：7.1、表面乳液含油量：小于600mg/m2 单面7.2、表面铁粉附着量：小于150mg/m2 单面7.3、不平度：每1米不大于12mm7.4、镰刀弯：每3米不大于6mm7.5、边部：平直、无毛刺、无皱折、无裂纹和破裂7.6、钢卷塔形：小于20mm二、退火成品工艺参数1、钢种：SPCC、SPCD、08F、08AL、Q195、Q215、ST12、08YU2、抗拉强渡：560N/mm2（max），屈服强渡：150-456N/mm2（max），4、成品规格：厚度：0.20-2.0mm，宽度：700-1250mm5、钢卷内径：Φ508mm6、钢卷重量： 5-10吨，7、后处理：涂油：500-2000mg/m28、生产能力：30万吨9、钢种分配：CQ板60％， DQ板40％三、退火机组生产工艺参数1、机组速度：入口段：190m/min，工艺段：150m/min，出口段：190m/min2、光整机：轧制力：4000KN（max）延伸率：2％（max）3、拉矫机：延伸率：2％（max）4、退火炉生产能力：CQ（max）：45吨/h5、活套能力：入口活套：320m 出口活套：320二、机组工艺流程图原料卷开包开卷机上卷横切剪切带头焊机焊接脱脂段脱脂入口地下活套立式退火炉加热、均热、还原退火水淬槽挤干辊光整机光整带钢拉矫机拉矫直带钢出口地下活套切边圆盘剪静电涂油机出口横切剪分卷卷取机卷取卸卷小车卸卷称重台称重打包成品卷三、机组工艺流程说明1、入口段成品冷轧卷进入原料库后，吊到开包区进行开包，然后用吊车吊到鞍座上等待上卷，开卷机卷筒的钢卷甩尾后，上卷小车将钢卷上到开卷机卷筒上进行上卷，通过卷筒旋转和导板的作用，把头部破损带钢进入横切剪进行剪切，等另一个开卷机生产完带尾停在焊机后，将剪切好的头部带钢与在线带钢进行焊接。
退火工艺流程、参数及产品
退火工艺流程、参数及产品工艺流程罩式光亮退火炉为周期式热处理炉，用于带钢卷保护气氛条件下的再结晶光亮退火处理。
通过控制钢卷在罩式炉内加热、保温和冷却过程来完成金属组织和性能的变化，既将经冷轧变形的金属加热到再结晶温度以上、Ac1以下，经保温后冷却，同时通入还原性保护气氛，在完成金属组织恢复、再结晶、晶粒长大的同时达到光亮的目的。
通过再结晶退火可以消除冷轧加工硬化，消除内应力，降低硬度，恢复塑性，提高延伸率，使钢板达到要求的力学性能、工艺性能和显微组织结构。
一个完整的退火工艺流程包括：炉台清理→炉台装料（钢卷+对流板）→输入退火参数→扣上内罩→锁紧内罩→冷态密封检查→氮气吹扫→启动循环风机→扣放加热罩→充氨分解气（H2+N2）保护→加热罩点火→按设定速率升温→风机按控制方式变换为高速运行→保温→热态密封检查（保温结束前）→吊走加热罩扣上冷却罩→风机冷却至设定温度→喷淋水冷至出炉温度→氮气吹扫→吊走冷却罩→松开内罩锁紧→吊走内罩→卸料→退火数据保存。
产品大纲1、退火料规格材质：冷轧钢卷：普通碳素钢、优质碳素钢、低合金结构钢。
代表钢号：Q195、Q235、08AL、20、45、SPCC、SPCD、SPCE。
热卷来源：宝钢、武钢、鞍本钢、唐山建龙等热卷和中宽带。
厚度：0.2-1.8 mm宽度： 650-1250 mm卷内径：φ510 mm卷外径：φ900 –φ1900 mmφ900 –φ1650 mm 两种卷重： Max 26t（1250mm板宽）屈服强度： max. 910MPa拉伸强度：max. 1280MPa2、成品尺寸：厚度：同来料宽度：同来料卷内径：同来料卷外径：同来料卷重：同来料屈服强度： max. 360MPa拉伸强度： max. 700MPa15万吨热处理产品大纲如下：4、罩式退火炉机组主要条件和要求：1）机组型式：强对流循环罩式退火炉机组2）炉子数量：炉台数16台3）热处理形式：冷轧带钢的再结晶（软化）退火。
退火有什么工艺技术
退火有什么工艺技术退火是一种经典的金属热处理工艺技术，通过控制金属材料的加热和冷却过程，使材料内部的晶体结构发生变化，从而改善材料的力学性能和物理性能。
退火工艺广泛应用于钢铁、铝合金、铜合金等金属材料的制造过程中。
退火工艺主要分为全退火和局部退火两种。
全退火是将整个金属材料加热到一定温度，保持一定时间后慢慢冷却至室温。
全退火可以消除金属材料中的内应力，提高材料的塑性和韧性，减少金属材料的强度和硬度。
局部退火是将金属材料的某个局部区域加热到一定温度，然后迅速冷却，使该局部区域的晶体结构得到改善，从而提高材料的硬度和耐磨性。
退火工艺的主要步骤包括加热、保温和冷却。
加热是将金属材料加热到退火温度，通常使用电阻加热、感应加热或燃气加热等方式。
保温是将金属材料保持在退火温度下一定时间，使晶体结构发生改变。
冷却是将金属材料从退火温度迅速冷却至室温，通常使用水冷或油冷等方式。
退火工艺技术的应用范围非常广泛。
在钢铁制造中，退火工艺可以改善钢材的塑性和韧性，提高钢材的加工性能。
在铝合金制造中，退火工艺可以提高铝合金的硬度和强度，减少铝合金的变形。
在铜合金制造中，退火工艺可以提高铜合金的电导率和热传导率，改善铜合金的导电性能。
退火工艺技术还可以用于金属材料的回火、时效处理和固溶处理等工艺过程中。
回火是在退火温度下将金属材料保温一段时间，然后冷却至室温，目的是改变材料的硬度和强度。
时效处理是通过连续加热和保温的方式，使金属材料内部的溶质原子重新分布，从而改变材料的硬度和强度。
固溶处理是将金属材料加热至高温，溶解材料中的晶体缺陷，然后迅速冷却，以达到改善材料性能的目的。
总之，退火工艺技术是一项重要的金属热处理工艺，可以通过控制金属材料的加热和冷却过程，改善材料的力学性能和物理性能。
退火工艺技术广泛应用于钢铁、铝合金、铜合金等金属材料的制造过程中，可以提高材料的塑性、韧性、硬度和强度，满足不同需求的金属材料的制造要求。
退火工艺技术的应用为金属制造业的发展做出了重要的贡献。
铝件退火工艺
铝件退火工艺铝件退火工艺是一种常见的金属加工方法，通过加热和冷却的过程，提高铝件的强度和可塑性。
本文将从铝件退火的原理、工艺步骤、应用领域和优势等方面进行介绍。
一、铝件退火的原理铝件退火是利用金属的晶格结构和组织状态的变化，通过控制加热和冷却过程来改变铝件的性能。
当铝件加热到一定温度时，晶格结构发生变化，内部应力得到释放，晶界得到改善，从而提高铝件的塑性和韧性。
二、铝件退火的工艺步骤1. 清洗：将铝件表面的油污、灰尘等杂质清除干净，以保证退火过程中的热传导效果。
2. 加热：将铝件放入加热炉中，提高温度至退火温度，通常在400-500摄氏度之间。
3. 保温：将铝件保持在退火温度下一段时间，以保证铝件内部温度均匀，晶格结构得到充分改善。
4. 冷却：将铝件从退火炉中取出，放置在自然环境中冷却至室温，或者通过水冷等方式加速冷却。
5. 清洗：将退火后的铝件进行清洗，去除表面的氧化物和残留物。
三、铝件退火的应用领域铝件退火广泛应用于航空航天、汽车制造、电子设备等领域。
在航空航天领域，铝件退火可以提高零件的强度和韧性，保证航天器在复杂环境中的可靠运行；在汽车制造领域，铝件退火可以改善零件的塑性，提高汽车的安全性能；在电子设备领域，铝件退火可以提高散热效果，延长电子产品的使用寿命。
四、铝件退火的优势1. 提高铝件的强度和可塑性，使其更加适合加工和使用。
2. 改善铝件的晶界结构，减少晶界的应力集中和断裂风险。
3. 降低铝件的残余应力，提高铝件的稳定性和耐久性。
4. 优化铝件的表面质量，提高产品的外观和精度。
铝件退火工艺是一种重要的金属加工方法，通过控制加热和冷却过程，改变铝件的晶格结构和组织状态，提高其性能和应用价值。
在实际应用中，我们可以根据具体需求和材料特性，选择合适的退火温度和时间，以获得最佳效果。
铝件退火工艺的发展和应用将进一步推动铝合金材料的性能提升和工业技术的进步。
冷轧生产线退火工艺
冷轧生产线退火工艺引言退火是冷轧生产线中的重要工艺之一，它能提高材料的塑性和韧性，减少应力，并改善材料的微观组织结构。
本文将介绍冷轧生产线退火工艺的基本原理、步骤以及对材料性能的影响。
一、冷轧生产线退火的基本原理冷轧生产线退火的基本原理是通过升温、保温和冷却过程控制材料的晶粒尺寸和晶体结构，从而达到改变材料力学性能的目的。
具体来说，退火过程中材料的晶粒会逐渐长大并重新排列，同时消除或减少材料中的应力和缺陷，从而提高材料的塑性和韧性。
二、冷轧生产线退火的步骤1.清洗：首先将冷轧板材从前工序传送到退火工序，需要对板材进行清洗，以去除表面的油污、氧化皮等杂质。
2.升温：将清洗后的板材放入退火炉中，通过加热使其温度逐渐升高，一般升温速度控制在5℃/min左右。
3.保温：当板材达到指定温度后，需要进行保温一段时间，以使材料的晶粒逐渐长大、晶体结构重排并消除应力。
保温时间一般根据材料的性质和要求来确定。
4.冷却：保温结束后，将板材从退火炉中取出，进行快速冷却。
冷却方式可以是自然冷却、水冷却或气体冷却，根据具体情况选择合适的冷却方式。
三、冷轧生产线退火对材料性能的影响冷轧生产线退火可以显著改善材料的力学性能和物理性能，具体影响如下：1. 提高材料的塑性和韧性退火过程中，材料的晶粒逐渐长大，晶界移动，且晶体结构重排，从而降低了材料的内应力和缺陷，提高了材料的塑性和韧性。
退火后的材料更容易进行加工和成型。
2. 降低材料的硬度和强度冷轧板材在冷轧过程中通常会产生较高的硬度和强度，通过退火能够降低材料的硬度和强度，使其更加柔软和易于加工。
3. 改善材料的织构和微观组织结构退火能够改善材料的织构和微观组织结构，使其晶粒更为均匀和细小，晶粒内部的组织结构更加致密。
这种改善能够提高材料的均匀性、稳定性和耐腐蚀性能。
4. 消除材料中的残余应力冷轧生产线退火过程中的加热、保温和冷却能够消除或减少材料中的残余应力。
残余应力会对材料的形状稳定性和力学性能产生不良影响，因此通过退火能够提高材料的综合性能。
铝板带退火工艺
铝板带退火工艺铝板带退火工艺是一种常用的金属加工方法，它通过加热和冷却的过程，改变铝板带的结构和性能，使其获得理想的力学性能和工艺性能。
本文将介绍铝板带退火工艺的原理、步骤和影响因素。
一、铝板带退火工艺的原理铝板带退火工艺是利用高温对铝板带进行加热处理，使其晶粒得以长大并消除内部应力，从而改善材料的塑性和韧性。
退火过程中，铝板带的晶粒会重新排列，晶界得到清晰化，晶体内部的位错和孪晶减少，从而提高了材料的强度和延展性。
二、铝板带退火工艺的步骤1. 清洗：将铝板带进行清洗，去除表面的油污和杂质，以确保退火过程的顺利进行。
2. 加热：将清洗后的铝板带放入退火炉中，进行加热处理。
加热温度和时间的选择需要根据材料的不同和要求的性能来确定。
3. 保温：在加热到一定温度后，将铝板带保温一段时间，使其内部温度均匀分布，促进晶粒长大和晶界消除。
4. 冷却：将保温完毕的铝板带从退火炉中取出，进行自然冷却或水冷。
冷却速率的选择也是根据材料的要求来确定的。
三、铝板带退火工艺的影响因素1. 温度：退火温度的选择直接影响到铝板带的晶粒生长和晶界消除的程度。
过高或过低的温度都会对材料的性能产生不良影响。
2. 保温时间：保温时间的长短决定了铝板带内部温度的均匀性和晶粒长大的程度。
过短的保温时间可能导致晶粒生长不充分，过长的保温时间则会造成能源浪费。
3. 冷却速率：冷却速率对铝板带的组织和性能也有重要影响。
过快的冷却速率可能导致材料内部的残余应力，从而影响材料的强度和韧性。
4. 材料本身：不同材料的退火工艺参数会有所不同，需要根据具体材料的特性来确定合适的工艺参数。
总结：铝板带退火工艺是一种重要的金属加工工艺，通过加热和冷却的过程，可以改善铝板带的力学性能和工艺性能。
在实际应用中，需要根据具体材料的要求，选择合适的退火温度、保温时间和冷却速率，以获得理想的退火效果。
通过合理的铝板带退火工艺，可以使材料具有更好的塑性和韧性，提高其可加工性和使用寿命。
铝材退火工艺规程
1、适用范围
本规程适用于铝及铝合金板材、卷材的成品退火及中间退火工艺。
2、退火制度
2.1 1060、8011合金退火制度
状态
厚度mm
重量
工艺制度
H24
0.2～0.39
2t以下
220℃/4h+330℃/4h+250℃/5h
2～4t
220℃/4h+340℃/4h+250℃/5h
4t以上
220℃/4h+350℃/4h+250℃/5h
≥3.0
3t以下
200℃/3h+460℃/5h+380℃/3h
3t以上
200℃/3h+480℃/5h+380℃/3h
H24
≥0.2
200℃/5h
3、注意事项
3.1成品退火加热时炉子发生故障或因停电等原因，炉料在炉内停留时间不超过1小时
可以不补充加热时间，超过1小时则应补足加热时间重新退火。
3.2退火过程中发现超温，除采取相应措施外，应打开炉门降温。
4t以上
220℃/4h+350℃/4h+270℃/5h
1.3～2.99
2t以下
220℃/4h+350℃/4h+260℃/5h
2～4t
220℃/4h+350℃/4h+270℃/5h
4t以上
220℃/4h+350℃/4h+280℃/5h
≥3.0
2t以下
220℃/4h+350℃/4h+270℃/5h
2～4t
200℃/3h+490℃/3h+400℃/3h
1.3～2.99
冷轧带钢的热处理退火性能控制及退火制度
再结晶退火
1－再结晶退火；2－正火；3－消除应力退火；4－完全退火；5－球化 退火；6－扩散退火 图1 各种退火和正火的加热温度(a)和工艺曲线(b)
冷轧薄板再结晶退火是将塑性变形的金属加热到再结晶温度以上,Ac1以下. 经罩式退火炉加热、保温、冷却,内部组织通过回复，再结晶和晶粒长大三 个不同的过程，消除带钢冷轧过程中产生的加工硬化，弹性畸变和形变内 应力，形成新的等轴晶或饼形再结晶晶粒，恢复钢带塑性变形的能力.因此 退火工艺是冷轧部分决定性能的关键工序
保温温度的选择范围，即冷轧带钢再结晶的范围，保温温度的 确定，主要依据产品的标准和技术条件即钢种和带钢的厚度。 确定保温时间一般规律是同钢质有关，另外卷越大，带钢越厚， 保温时间越长，对易产生层间粘结缺陷的钢质和厚度规格，保 温时间要适当确定低些，保温时间短些，对易产生抗张强度偏 高，或者塑性不足的钢质和厚度规格，保温时间要适当确定高 些，保温时间确定长些。 3.冷却速度的确定： 根据多年生产实践和国内外关于冷轧带钢退火理论的论述，特 别今年快速冷却的出现，冷却速度应该是越来越好，因为冷却 速度快不影响某些钢种的性能，而且还提高了炉台的效率，改 变了台罩比。对性能有特殊要求的钢种，出炉温度的确定，主 要是以带钢卷出炉与空气不发生氧化为依据，考虑到炉台的利 用效率和退火产量，出炉2)保温温度不能超过相变线,否则组 织会发生变化,得不到铁素体.
品质观念把握好，成品出货不苦恼。2 1.5.122 1.5.120 9:5909: 59:550 9:59:55 Ma y-21
过细工作记心间，粗枝大叶可不行。2021年5月12日 星期三 9时59分55秒 Wednes day, May 12, 2021
质量存在于人类生存的一切地方。21.5.122021年5月 12日星 期三9时59分55秒21.5.12
退火工艺技术
4. 某厂罩式炉车间简介
罩式退火所用原料及产品 年产量：600,000 t/a 原料/产品： 钢种为低碳软钢、高强度低合金钢。 钢等级为：CQ, DQ, DDQ, HSLA 原料规格 钢带厚度： 0.3-2.0 mm 钢带宽度: 900-1665 mm 钢卷外径： φ1100mm －－ φ2000mm 钢卷内径： φ610 mm 最大钢卷重量: 33.3t 最大堆垛高度： 5500mm
3
硅钢在高温成品退火中，高斯织构是通过二次再结晶来形成的。对于碳 素钢，晶粒粗大会降低强度、塑性、冲击韧性及冷弯工艺性能，因此不 希望发生二次再结晶。 （3）冷却速度和出炉温度
生产中吊加热罩后的冷却速度是不加以控制的，但是冷却速度对力学和 冲压性能是有影响的。一般希
望冷却速度快些，快冷还可以提高炉台效率、改变台罩比。但在320℃附 近，快冷固溶的碳不能完全析出，以固溶状态冷却下来，以后过饱和的 碳从固溶体中析出产生时效硬化。 从600℃冷到320℃所需时间称为有效冷却时间。为了使固溶碳完全析出， 在冷却过程中进行过时效处理，过时效温度一般为 350 ～ 450 ℃，保温 20~300s。对于有特殊性能要求的，如重深冲汽车板，在500℃以上要求 缓慢冷却，即带大罩冷却，以保证冲压性能。 出炉温度以带钢出炉时与空气接触不发生氧化的原则来确定，考虑到炉 台利用率和确保表面质量，出炉温度应以120～150℃为宜。
对特殊钢易出质量问题的钢种和较厚的带钢加热速度应有不同的规定如厚度较大大于12mm的09mnalreq235f等钢种易出性能问题不易出现粘结加热速度应慢些使钢卷温度比较均匀
退火工艺技术
1. 退火炉
冷轧带钢热处理炉按处理方式分有罩式（周期式）退火炉 BAF和连续 式退火炉CAPL两大类。罩式炉又有紧卷罩式炉和松卷罩式炉两种，每 种按堆垛方式分又有单垛、多垛两种。连续式退火炉按钢钢带在退火 炉中输送方式可分为立式炉和卧式炉两类。
冷轧钢板中退火的应用
冷轧钢板中退火的应用在冷轧带钢生产中，应用最多的是退火。
所谓退火，是将带钢缓慢加热到所需的温度(高于AC3或在AC1和Acm之间，也可以在Ac1以下)，并且在该温度下停留一段时间，然后慢慢冷却到一定温度(如600℃左右)出炉，再在空气中冷却。
由于目的和要求不同，其工艺和最后获得的组织也不同，因此，退火又可分为以下几种方式：(1)完全退火将带钢加热到AC3以上，经保温一段时间后，缓慢冷却到600℃左右出炉，然后在空气中冷却，这种退火称为完全退火。
完全退火主要用于含碳小于0.8％的亚共析钢带和共析钢带，过共析钢不宜采用这种方法。
因其采用完全退火后会使过共析钢带中出现网状渗碳体，增大脆性。
完全退火的目的，是使组织发生重结晶细化，从而得到较细而均匀一致的组织，以消除热轧所造成的带状组织或魏氏组织(钢过热时，奥氏体晶粒长大，而后在快冷时沿一定方向形成脆而粗大的针状组织，即魏氏组织；亦可用正火方法消除)，同时，使带钢软化消除内应力。
在实际生产中，退火往往是在较高的温度下进行，这是为了加速带钢的组织转变，并进一步使奥氏体化学成分趋于均匀。
但在这种温度下，一般保温时间不宜过长，否则会引起晶粒的粗大。
由于合金元素(除锰外)大都有阻止晶粒长大的作用，因此，对一些合金带钢来说，温度适当高些，就更没有什么关系了。
(2)不完全退火与完全退火不同之处是加热温度稍低。
亦即将带钢加热到Ac1与AC3之间的一个温度，而加热时间，保温时间，冷却速度等均与完全退火相同，至于加热温度，就碳钢而言一般在AC1以上40～60℃之间，而合金钢则视其AC1而定，一般在AC1以上30～50℃，不过在实际生产中往往高于这个温度。
由于不完全退火只能使带钢中的部分组织(珠光体)发生重结晶细化，但处理后仍有部分原始组织(铁素体或渗碳体)保留下来，因此这种退火只用于已经经过正确热轧或退火后的亚共析钢。
不需要改变其组织仅为消除内部具有较大的应力，或降低硬度、提高塑性、达到提高机械性能的目的，或用来促使过共析钢的软化。
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Annealing process of Al-steel clad strips bonded by cold rolling
Zhang Xiaojun1，2 ，Li Long1，2 ，Zhou Dejing1，2 （ 1． Jiangsu Key Laboratory for Clad Materials，Yinbang Clad Material Co． ，Ltd． ，Wuxi Jiangsu 214145，China； 2． Jiangsu Advanced Institute of Technology，Yinbang Clad Material Co． ，Ltd． ，Wuxi Jiangsu 214145，China） Abstract： 4A60 （ Al ） /08Al （ steel ） clad strips bonded by cold rolling were annealed after 55% reduction． The effect of annealing temperature on the steel recrystallization behavior and bonding strength at Al-steel interface was investigated． The results show that the steel recrystallized completely by annealing at 600 ℃ for 60 min． When the annealing temperature is 400-600 ℃ and holding for 60 min，the bonding strength at the Al-steel interface reaches maximum． 9 N / mm． However，when the holding time remains 60 min，and the annealing temperature exceeds 610 ℃ ，the intermetallic compounds appear at the Al-steel interface，and the bonding strength decreases from 9 N / mm to 2． 7 N / mm rapidly． The optimum annealing process of Al-steel clad strips is to anneal at 600 ℃ for 60 min with 55% reduction． Key words： recrystallization； bonding strength； annealing process； Al-steel clad strips
檴檴檴檴檴檴檴檴檴檴檴檴檴檴檴檴檴檴檴檴檴檴檴檴檴檴檴檴檴檴檴檴檴檴檴檴檴檴檴檴檴檴檴檴檴檴檴檴
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材料具有复 合 成 本 低、生 产 效 率 高、生 产 流 程 短 等 优 点，已经成为铝-钢复合材料的主要制备技术［2］。但是 对于冷轧复合，需要进行热扩散处理，使复合界面由机 械结合的方式转变为冶金结合，以达到提高界面结合 强度的目 的［3-6］。 但 是 经 过 退 火 处 理 后，铝-钢 复 合 材 料本身组织发生变化，对结合性能、力学性能等都有重 要影响，其组织形成规律及性能变化与热处理制度的 关系是控制铝-钢复合材料性能和热处理工艺制度的
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第 10 期
张小军，等： 冷轧铝-钢复合板的退火工艺
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依据［7-8］。目前铝-钢复合材料的研究主要集中在界面 化合物的抑制［9-10］、热轧 复 合［11-12］、冷 轧 复 合［13］等 方 面，但对退火工艺和界面结合强度、界面扩散等性能的 关系研究较少。
铝-钢复合材料同时具有钢良好的力学性能和铝 于电站、家电等领域［1］。冷轧复合技术制备铝-钢复合
的耐腐蚀、易导热、可钎焊等优点，目前已经广泛应用
收稿日期： 2015-03-06 基金项目： 国家高技术研究发展计划（ 863 计划） （ 2013AA031301） ； 国家 国际科技合作专项项目（ 2013DFB50170） ； 江苏省科技成果转化专项资 金项目（ BA2011038） ； 江苏重点实验室资助项目（ BM2014006） 作者简介： 张小军 （ 1987—） ，男，硕士，主要进行金属复合材料研发工 作，联系 电 话： 0510-88990831，E-mail： xiaojun． zhang @ cn-yinbang． com。 通讯作者： 周德敬，教授级高工，E-mail： dejing． zhou@ cn-yinbang． com doi： 10． 13251 / j． issn． 0254-6051． 2015． 10． 017
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合板钢层硬度与再结晶退火温度的关系曲线。从图 2 中可以看出，当再结晶退火温度低于 400 ℃ 时，硬度变 化不大，保持在 200 HV0． 2。随温度的升高，钢层硬度 急剧减 小，当 温 度 升 高 至 600 ℃ 后，硬 度 值 降 低 为 105 HV0． 2左右，且不随温度升高而降低，这是因为在 此温度下，钢层发生了完全再结晶，变形晶粒被细小、 等轴的再结晶晶粒取代，加工硬化消失，形变储存能完 全释放，硬度值降到最低。由此确定铝-钢复合板再结 晶退火工艺制度为 600 ℃ 保温 60 min。
本文通过冷轧复合 4A60 铝合金板 /08Al 钢板，研 究退火时间、温度对钢层再结晶回复、铝-钢界面结合 强度、界面 扩 散 以 及 中 间 相 形 成 的 影 响，制 定 合 理 的 铝-钢退火工艺。
1 试验材料与方法
选用 700 mm × 80 mm × 2 mm 4A60 铝合金板与 700 mm × 90 mm × 4 mm 08Al 钢板做为试验材料进行 轧制复合，4A60 铝合金初始状态为完全退火态，08Al 钢板为热轧态，成分见表 1。轧制复合前使用钢丝刷 对 4A60 铝合金、08Al 钢板表面进行打磨，为防止轧制 过程中铝带跑偏、褶皱，使用铆钉将铝、钢材料顶部铆 接在一起后送入轧机轧制。铝-钢轧制复合在 170 mm 四辊可逆式冷轧机上进行，轧制速度为 3 m / min，压下 量为 55% 。试验对铝-钢复合板进行再结晶退火和扩散 退火，退火温度为 100 ～ 640 ℃，退火时间为 15 ～ 60 min。 利用金相显微镜（ Carl Zeiss-Axio Imager． A2m） 和 JSM6480 扫描电镜观察铝-钢复合板组织、形貌等微观结 构，采用维氏显微硬度计测量钢层的显微硬度值，加载 载荷 200 g，加载时间 15 s，沿厚度方向测量 3 个点，然
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Zhu Huiwen， Hu Xiaoping， Xu Jianfang． Application of magnetic
You Leilei，DuanMu Peilan，Sun Xiaodong，et al． Crack analysis of
后取其平均值。
表 1 4A60 铝合金和 08Al 钢的化学成分（ 质量分数，%） Table 1 Chemical composition of the 4A60 alloy and 08Al steel （ mass fraction，%）
Si
Fe
Cu Mn Mg Zn
Ti Al
4A60
0． 793 0． 281 0． 0011 0． 0021 0． 00075 0． 0089 0． 0286 余量
第 40 卷 第 10 期 2015 年 10 月
HEAT TＲEATMENT OF METALS
Vol. 40 No. 10 October 2015
冷轧铝-钢复合板的退火工艺
张小军1，2 ，李 龙1，2 ，周德敬1，2
（ 1． 银邦金属复合材料股份有限公司 江苏省金属层状复合材料重点实验室，江苏 无锡 214145； 2． 银邦金属复合材料股份有限公司 江苏省技术研究院，江苏 无锡 214145）