自动车床凸轮设计详解
凸轮机构的设计和计算详解
凸轮机构的设计和计算详解1. 引言凸轮机构是一种常见的机械传动装置，通过凸轮的运动来实现对其他部件的控制和驱动。
凸轮机构广泛应用于发动机、机械加工、自动化设备等领域。
在本文中，我们将详细介绍凸轮机构的设计和计算方法。
2. 凸轮机构的基本原理凸轮机构由凸轮、从动件和控制件组成。
凸轮通过旋转或移动的方式，驱动从动件进行线性或旋转运动。
不同凸轮形状和运动方式将实现不同的功能。
3. 凸轮的设计要点凸轮的设计涉及凸轮形状、凸轮面积、凸轮运动规律等方面。
在进行凸轮设计时，需要考虑以下要点：•运动要求：根据从动件需要的运动类型（线性或旋转）、速度和加速度要求，确定凸轮的形状和运动规律。
•动态负载：凸轮在运动过程中所承受的动态负载应被考虑在内，以确保凸轮的强度和耐久性。
•材料选择：根据凸轮的工作条件和负载要求，选择适当的材料来制造凸轮，以保证其可靠性和寿命。
4. 凸轮机构的计算方法4.1 凸轮剖面的计算凸轮剖面的计算是凸轮机构设计中的重要一环。
根据凸轮的运动规律和从动件的运动要求，可以进行凸轮剖面的计算。
常用的凸轮剖面计算方法有：•凸轮剖面生成法：根据从动件的运动要求，通过几何构造和插值计算，生成凸轮剖面。
•凸轮运动分析法：通过分析凸轮的运动规律和从动件的运动要求，推导出凸轮剖面的数学表达式。
4.2 凸轮机构的运动学分析凸轮机构的运动学分析是确定凸轮机构各部件的运动规律和参数的过程。
通过运动学分析，可以计算凸轮机构的几何关系、速度和加速度等。
常用的凸轮机构运动学分析方法有：•图形法：通过绘制凸轮机构的运动示意图和运动曲线，分析凸轮机构的运动规律。
•解析法：通过建立凸轮机构的运动学方程，推导出各部件的运动参数，并进行计算。
4.3 凸轮机构的强度计算凸轮机构的强度计算是为了确定凸轮所承受的载荷是否安全，并选择适当的材料和结构来满足设计要求。
在强度计算中，需要考虑凸轮的静载荷、动载荷和疲劳载荷等。
常用的凸轮机构强度计算方法有：•静态强度计算：通过分析凸轮在静态载荷下的应力和变形情况，确定凸轮的强度和刚度。
自动车床凸轮设计详解
自动车床凸轮设计详解日志分类：天下杂侃 | 发表于：自动机床上有一种特别的轴叫凸轮轴,由安装在凸轮轴上的凸轮实现自动化.凸轮的运动决定加工顺序、加工时间、工具的进刀、停止等,是不借助人力进行一系列加工的.这样,在自动机床上凸轮发挥的作用就非常大了,凸轮设计的精确极大地影响作业效率和产品的品质.尤其工程顺序,主轴旋转数,进刀量三要素成为凸轮设计的根本,给作业效率、产品品质带来直接地很大地影响.为了决定这些,必须充分地研究产品的形状、精度材质等条件.并且,该公司使用的自动机床一般是被叫作走心型自动机床.此文本凸轮设计需要的机械数据是以T-7为基准作成的.目录1. 一般说明2. 凸轮的种类3. 不切削运转4. 切削运转5. 尺寸调整6. 设计书的作成7. 凸轮设计的实例(附表) 凸轮设计符号一览表1. 一般说明1. 切削原理走心型万能自动机床,刀具仅在半径方向运转,材料一边旋转一边和主轴台共同向轴方向运转.两个组合在一起运转,可以加工成各种各样的形状.以下是各种加工方式：1.由刀具的移动切削（主轴台不动）如图12.由主轴台的运转切削（刀具不动）如图23.刀具和主轴台组合运动切削。
如图3图1 图2 图3刀具台和主轴台,由各自的凸轮控制运转,通常,凸轮旋转一回就作成一个产品,因此凸轮的设计,计算刀具和主轴的正确运转及其绕主轴360°旋转的正确分布两个作业要大致地区分开来.2. 运转的种类刀具台和主轴台的旋转,包含以下几个意义.(1) 不切削运转非生产角刀具一点也不接触工作物的运转.刀具和主轴台从最初的作业位置向其他作业位置移动运转,主轴台为进刀作业前进，后退运转.弹簧的开闭伴随着此运转.这些运转和必要时间由机械的重要项目来决定.不切削运转为了提高生产率,必须尽可能快速运转提速,把加工时间缩小到最小限度.(2) 切削运转生产角是由一个或两个以上的刀具进行加工的运转.这跟工作物的材质,精加工精度,切削面粗糙度,使用刀具的材质等有直接联系.3. 主轴台的运转HS凸轮主轴台的前进是从板凸轮主轴推动进行,后退由一根弹簧进行.对于主轴台的运转,凸轮的设计可以从1∶1到1∶3的任意值来设定.为了减少不切削运转的时间,选择1∶1更好,但是短的产品和要求特别高精度的部品则选定1∶2或者1∶3.高级精密的设计根据产品选1∶2的多.该公司通常使用1∶2.4. 刀具台的运转(1) 刀番号标准刀具台有5个如图4称为1号刀具台,..5号刀具台.(2) 天平刀架1号刀具台和2号刀具台安装在摆动杆上.此刀具的运转是凸轮运转高度的1/3,构造方面也比其他刀具台好,所以主要用于精度较高的重要部分的精加工切削.并且凸轮的上升有使2号刀具台前进切入,同时使1号刀具台后退的作用.凸轮的下降有与其相反的效果.因此除了主轴台以及1号刀具台的其他所有的刀具台随凸轮上升而前进,(随凸轮)下降而后退.但是,只有1号刀具台与此相反,1号刀具台前进凸轮下降,1号刀具台后退凸轮上升.这是在凸轮设计中必须要注意的事项.(3) VT刀架刀具台3,4,5号刀具台能够由各自的凸轮单独前进、后退运转.这些VT刀架刀具台主要用于粗加工,倒角,突切等作业,必要的话也可以用于精加工切削.3号刀具台的杆比为1∶1(刀具和凸轮的运转相同),4,5号刀具台则变成1∶2(刀具的运转是凸轮运转的1/2),根据情况调整杆比稍微变更也是可以的.附件的杆比,除了特别的部品外一般为1∶1.主轴台HS 1：1～1：3天平刀架NO。
凸轮机构设计
特征值： Vmax 1 Amax
特点：从动件等速运动，但从动件在开始 与终止运动的瞬间，由于速度突然 变化，其加速度理论上趋于无穷大， 因而将产生极大的惯性力，该惯性 力将引起刚性冲击。适用于低速轻 载的场合。
2．等加、等减（抛物线）运动规律：
实际位移方程： 无因次表示：
h 2H t2
§2–3 从动件运动规律选择
一、运动规律的无因次表示法
1．位移 2．速度 3．加速度
h h t mm v v t dh mm / s
dt
a a t dv d 2h mm / s2 dt dt 2
4．跃度 5．无因次时间 6．无因次位移 7．无因次速度
柔性冲击：加速度有限值的突变，引起惯性力的有限值的突变所引起 的冲击。
三、从动件运动规律选择的一般原则 1．切削运动 凸轮廓线：工进采用等速曲线，快退采用简谐曲线。 2．中速中载 凸轮廓线：采用余弦、正弦运动曲线。（包装机械） 3．高速轻载 凸轮廓线：修正梯形曲线、多项式运动曲线。 4．低速重载 凸轮廓线：采用修正等速曲线。
t
2 H
S 2T 2 V 4T
（0≤ t≤
t H） 2
A 4 （0 ≤ T≤
S 1 2 1 T 2 V 41 T A 4
1）
2
(
1＜ T≤ 1)
2
特征值： Vmax 2 Amax 4
特点： Ama值x 较小，速度曲线是连
续的，无刚性冲击，但加速 度有极值突变，有柔性冲击。 适用于中、低速轻载的场合。
8．无因次加速度
A
dV dT
d 2S dT 2
9．无因次跃度
J
第三章 凸轮机构介绍
凸轮传动是通过凸轮与从动件间的接触来传递运动和动力，是一种 常见的高副机构，结构简单，只要设计出适当的凸轮轮廓曲线，就 可以使从动件实现任何预定的复杂运动规律。 §3-1 凸轮机构应用和分类 一、凸轮机构的组成和应用
内燃机
配气机构
凸轮式内燃机配气机构
自动车床上的走刀机构 1、组成：凸轮，从动件，机架 2、作用：将凸轮的转动或移动转变为从动件的移动或摆动 3、特点:(1)只需设计适当的凸轮轮廓，便可使从动件得到所需的 运动规律 (1)结构简单、紧凑，工作可靠，容易设计； (2)高副接触，易磨损 4、应用：适用于传力不大的控制机构和调节机构
推杆运动规律选取应从便于加工和动力特性来考虑。
低速轻载凸轮机构：采用圆弧、直线等易于加工的曲线作为凸 轮轮廓曲线。
高速凸轮机构：首先考虑动力特性，以避免产生过大的冲击。
大质量从动件不宜选用νmax太大的运动规律 高速度从动件不宜选用amax太大的运动规律
(2)机器工作过程对从动件的的运动规律有特殊要求
4、偏臵直动尖顶从动件盘形凸轮机构 已知条件:已知凸轮的基圆半径为r0,凸轮沿逆时针方向等速回转。 从动画中看，从动件 而推杆的运动规律已知，已知偏距e。试设计。
在反转运动中依次占 据的位臵将不在是以 凸轮回转中心作出的 径向线,而是始终与O 保持一偏距e的直线, 因此若以凸轮回转中 心O为圆心，以偏距e 为半径作圆（称为偏 距圆）,则从动件在 反转运动中依次占据 的位臵必然都是偏距 圆的切线,(图 中 …)从 动件的位移 ( …) 也应沿切线量取。然 后将 …等点 用光滑的曲线连接起 来，既得偏臵直动尖 顶从动件盘形凸轮轮
按从动件运动形式 可分为直动从动件（又分为对心直动从动件和偏臵直动从动件） 和摆动从动件两种。
凸轮机构-不会的一学就会-很详细的介绍。
试在凸轮机构简图上标出图示位置的压力角α。
第三十八页，编辑于星期六：十三点 十六分。
§3-3 凸轮机构的压力角
第三十九页，编辑于星期六：十三点 十六分。
§3-4 图解法设计凸轮轮廓 凸轮机构设计的根本任务：
是根据工作要求选定合适的凸轮机构的型式及从动件的运动规律，并合理地确定基圆等基本尺寸，然后根据选定的 从动件的运动规律设计出凸轮应具有的凸轮轮廓曲线。其中，根据工作要求选定从动件的运动规律，乃是凸轮轮廓 设计的前提。
第四十页，编辑于星期六：十三点 十六分。
一、凸轮轮廓曲线设计的基本原理
当凸轮机构工作时，凸轮和从动件都 是运动的，我们要绘制凸轮轮廓就需 要凸轮与图纸相对静止。为此，我们 在图解设计中采用反转法。反转法原 理如右图所示。
§3-4 图解法设计凸轮轮廓
第四十一页，编辑于星期六：十三点 十六分。
§3-4 图解法设计凸轮轮廓
议取许用压力角[]=30°；对于摆动从动件凸轮机构，建议取许用压力角[]=45°。
第三十五页，编辑于星期六：十三点 十六分。
二、压力角与凸轮机构尺寸的关系
如图偏置尖顶从动件盘形凸轮机构可知，凸轮机构的
压力角与基圆半径rmin和偏心距e的关系为：
§3-3 凸轮机构的压力角
F
F′
F″
rmin
v2 e
ds e
§3-1 凸轮机构的应用和类型
类 型5
沟槽凸轮机构
等宽凸轮机构
第六页，编辑于星期六：十三点 十六分。
§3-1 凸轮机构的应用和类型 类型6
等径凸轮机构
主回(共厄)凸轮机构
第七页，编辑于星期六：十三点 十六分。
（四）根据从动件的运动形式分
1.移动从动件凸轮机构（对心、偏置）
凸轮机构及其设计详解
第二节 凸轮机构的传力特性 G
传力特性分析目的 确定构件之间相互的作用力，为 解决磨损及强度尺寸设计提供可靠的 数据。
压力角—不计摩擦时，凸轮对
从动件作用力方向线nn与从动件上 力作用点的速度方向之间所夹的锐 角。
FR2 2
d
vl
F2R1
n
tb
B
t
1 F
n
传力特性分析
Fx 0 F sin( 1) (FR1 FR2 )cos2 0
确定凸轮的基圆半径rb。 步骤
● 确定凸轮转动轴心的位置
● 确定从动件的正确偏置方位以及偏距e
● 将[]代入前式
rb
d
s d tan[ ]
e
s
2
e2
● 确定ss()，求出dsd，代入上式求出一系列rb值，选
取其中的最大值作为凸轮的基圆半径
工程上常常借助于诺模图(Nomogram)来确定凸轮的 最小基圆半径。借助于诺模图既可以近似确定凸轮的最大 压力角，也可以根据所选择的基圆半径来校核最大压力 角。
一、工作循环图与凸轮工作转角的确定 凸轮的工作转角应当根据机器中各个执行机构动作之间 的配合关系，由工作循环图(Working cycle diagram)来确 定。
电阻坯件 电阻送料机构凸轮
电阻帽 送帽压帽机构凸轮
送帽压帽机构凸轮
夹紧机构凸轮
工艺过程
电阻自动压帽机传动系统图
电阻体上料
电阻体夹紧
送帽
合。
,t
⑸ 3–4–5次多项式运动规律(Law of polynomial motion)
推程
s
h10
3
15
4
6
5
凸轮机构的分析和设计
3．滚子推杆滚子半径的选择 采用滚子推杆时，滚子半径的选择，要考虑滚子的结构、强 度及凸轮轮廓曲线的形状等多方面的因素。 （1）凸轮轮廓曲线与滚子半径的关系 1）当凸轮廓线内凹时，则ρa＝ρ＋rr。 此时，无论滚子半径大小如何，凸轮的工作廓线总是可以平 滑地作出来。 2）当凸轮廓线外凸时， 则ρa＝ρ－rr。 若ρ＝rr时， 则ρa＝0，工作廓线出现变尖现象。 若ρ <rr时， 则ρa<0， 工作廓线出现交叉， 推杆运动规 律出现失真现象。
凸轮机构的分析和设计
一、 凸轮机构的应用和分类
1．凸轮机构的应用 （1）实例 内燃机配气凸轮机构 自动机床进刀机构 自动机床凸轮机构 （2）特点
适当的设计凸轮廓线可实现各种运动规律，结构简单，紧凑； 但易磨损，传力不大。
2．凸轮机构的分类 （1）按凸轮的形状分
1）盘形凸轮（移动凸轮）
2）圆柱凸轮 （2）按推杆形状及运动形式分 1）尖顶推杆、滚子推杆和平底推杆 2）对心直动推杆、偏置直动推杆和摆动推杆 （3）按保持高副接触方法分 1）力封闭的凸轮机构 2）几何封闭的凸轮机构
最大速度vmax (hω /δ0)×
1.00
最大加速度amax 2 2 (hω /δ0 )×
∞ 4.00
最大跃度jmax 2 2 (hω /δ0 )×
适用场合
低速轻载
∞ ∞ 39.5 60.0
2.00
1.57 2.00 1.88
中速轻载 中低速重载
中高速轻载 高速中载
余弦加速度 正弦加速度
5次多项式
（2）凸轮廓线设计方法的基本原理 在设计凸轮廓线时，可假设凸轮静止不动，时其推杆相对凸 轮作反转运动，同时又在其导轨内作往复运动，作出推杆在这种 复合运动中的一系列位置，则其尖顶的轨迹就是所要求的凸轮廓 线。这就是凸轮廓线设计的反转法原理。 2．用作图法设计凸轮廓线 （1）直动推杆盘形推杆凸轮廓线的设计 1）偏置直动尖顶推杆盘形凸轮廓线的设计 2）偏置直动滚子推杆盘形凸轮廓线的设计 3） 对心直动平底推杆盘形凸轮廓线的设计 结论 尖顶推杆盘形凸轮廓线的设计是滚子推杆和平底 推杆盘形凸轮设计的基本问题及方法。
自动车床凸轮设计教程
1.自动车床主要靠凸轮来控制加工过程，能否设计出一套好的凸轮，是体现自动车床师傅的技术高低的一个标准。
凸轮设计计算的资料不多，在此，我将一些基本的凸轮计算方法送给大家。
凸轮是由一组或多组螺旋线组成的，这是一种端面螺旋线，又称阿基米德螺线。
其形成的主要原理是：由A点作等速旋转运动，同时又使A点沿半径作等速移动，形成了一条复合运动轨迹的端面螺线。
这就是等速凸轮的曲线。
凸轮的计算有几个专用名称：1、上升曲线——凸轮上升的起点到最高点的弧线称为上升曲线2、下降曲线——凸轮下降的最高点到最低点的弧线称为下降曲线3、升角——从凸轮的上升起点到最高点的角度，即上升曲线的角度。
我们定个代号为φ。
4、降角——从凸轮的最高点到最低点的角度，即下降曲线的角度。
代号为φ1。
5、升距——凸轮上升曲线的最大半径与最小半径之差。
我们给定代号为h，单位是毫米。
6、降距——凸轮下降曲线的最大半径与最小半径之差。
代号为h1。
7、导程——即凸轮的曲线导程，就是假定凸轮曲线的升角（或降角）为360°时凸轮的升距（或降距）。
代号为L，单位是毫米。
8、常数——是凸轮计算的一个常数，它是通过计算得来的。
代号为K。
凸轮的升角与降角是给定的数值，根据加工零件尺寸计算得来的。
凸轮的常数等于凸轮的升距除以凸轮的升角，即K=h/φ。
由此得h＝Kφ。
凸轮的导程等于360°乘以常数，即L＝360°K。
由此得L＝360°h/φ。
举个例子：一个凸轮曲线的升距为10毫米，升角为180°，求凸轮的曲线导程。
(见下图) -解：L＝360°h/φ=360°×10÷180°＝20毫米升角(或降角)是360°的凸轮，其升距(或降距)即等于导程。
这只是一般的凸轮基本计算方法，比较简单，而自动车床上的凸轮，有些比较简单，有些则比较复杂。
在实际运用中，许多人只是靠经验来设计，用手工制作，不需要计算，而要用机床加工凸轮，特别是用数控机床加工凸轮，却是需要先计算出凸轮的导程，才能进行电脑程序设计。
凸轮设计说明书
凸轮设计说明书一、概述凸轮是机械传动系统中常用的元件，它通过不规则的形状来控制运动部件的运动轨迹和工作节奏。
凸轮设计的合理与否直接影响到机器的运行效率和性能稳定性。
本文将详细介绍凸轮的设计原理以及相关计算方法，旨在帮助工程师在机械设计中获得更好的凸轮性能。
二、凸轮的基本原理1. 运动行程要求：首先需要确定被控运动部件（如气门、活塞等）的运动行程要求，包括最大行程、最小行程以及行程的速度变化等。
这将直接影响凸轮的设计参数。
2. 运动类型选择：凸轮的设计需根据运动部件的性质选择合适的运动类型，如简谐运动或非简谐运动。
简谐运动是指在行程内运动部件速度恒定或变化规律简单等特点；非简谐运动则是指速度变化复杂或不规律的运动。
根据运动类型的选择，设计凸轮的形状和旋转角度。
3. 凸轮参数计算：根据凸轮的设计需求以及所需运动部件的行程要求，可以通过计算得到凸轮的几何参数。
这些参数包括凸轮半径、凸轮高度、凸轮底部半径等。
根据这些参数，可以绘制凸轮的剖面图，进一步验证设计的可行性。
三、凸轮的设计流程1. 确定运动要求：根据机械系统的运动要求确定被控运动部件的运动方式和行程要求。
2. 选择运动类型：根据运动要求和运动部件的性质选择合适的运动类型。
3. 计算凸轮参数：根据运动要求和所选择的运动类型，计算凸轮的几何参数。
4. 绘制凸轮图：根据计算得到的凸轮参数，利用CAD软件绘制凸轮的剖面图。
5. 验证设计：通过模拟分析或物理实验验证凸轮设计的合理性和可行性，如果需要，可以对设计进行修正和调整。
四、凸轮设计注意事项1. 凸轮的形状应尽可能简单，以便于加工和装配。
2. 凸轮的表面应经过精密处理，以减小摩擦阻力并延长使用寿命。
3. 凸轮的安装位置应合理，以保证凸轮与运动部件的配合精度。
4. 在设计凸轮时应充分考虑材料的强度和耐磨性，以满足长时间的高速运动。
五、结论凸轮的设计是机械传动系统中的重要环节，合理的凸轮设计能够提高机器的工作效率和性能稳定性。
自动车床凸轮CAD设计
， １ １ ８ ］马 舜 ． 水 平 轴 潮 流 能 转 换 系 统 能 量 转 换 率 及 功 率 控 制
ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ ｓ ｔ ａ ｔ ｕ ｓ ｒ ｅ ｖ ｉ ｅ ｗＩ ， Ｊ ］ ．Ａｐ ｐ ｌ ｉ ｅ ｄ Ｅ ｎ ｅ ｒ ｇ ｙ ， ２ ０ ０ ９ （ ８ ６ ） ： １ ８ ２ ３ —
１ ８ ３５ ．
研究［ Ｄ ］ ．杭 州 ： 浙江大学 ， ２ ０ １ １ ．
＊北 京 石 油 化 工 学 院 国 家 级 大 学 生 创 新 创 业 训 练 计 划 资 助 项 目（ Ｋ Ｍ２ ０ １ ３ １ ０ ０ １ ７ ０ ０ ３ ）
， １ １ ２ ］郑 志 南 ． 海洋潮 流能 的估 算公式 ［ Ｊ ］ ． 哈 尔 滨 船 舶 工 程
符， 在 显示 器 上显 示 信 息 ， 读写磁盘， 主 机 向打 印机
、 － 石 写 ＼ Ｉ 石 、
， １ １ ０ ］Ｉ ｑ ｂ ａ ｌ Ｍ Ｔ，Ｃ ｏ ｏ ｎ ｉ ｃ ｋ Ａ，Ｅ ｒ ｅ ｒ ｉ ｓ Ｌ Ｌ ．Ｄ ｙ ｎ ａ ｍｉ ｃ ｃ ｏ ｎ ｔ ｒ ｏ ｌ ｏ ｐ ｔ ｉ ｏ ｎ ｓ ｆ ｏ ｒ ｖ ａ ｒ ｉ ａ ｂ ｌ ｅ ｓ ｐ ｅ ｅ ｄ ｗ ｉ ｎ ｄ ｔ ｕ ｒ ｂ ｉ ｎ ｅ ｓ Ｅ Ｊ ］ ．Ｗｉ ｎ ｄ Ｅ ｎ ｇ ｉ ｎ ｅ ｅ ｒ —
凸轮的设计方法
凸轮的设计方法一、引言凸轮是一种用于转换运动的机械元件，广泛应用于各种机械装置中。
凸轮的设计方法对于提高机械装置的效率和性能至关重要。
本文将围绕凸轮的设计方法展开详细的阐述，探讨如何合理设计凸轮以满足不同的需求。
二、凸轮的基本原理凸轮是一种不规则的圆柱体，其轮廓上存在凹凸不平的凸起部分。
当凸轮与其他机械元件接触时，凸起部分会引起机械元件的运动。
凸轮的工作原理基于运动的传递和转换，通过合理的设计可以实现复杂的运动控制。
三、凸轮的设计要素1.凸轮的形状：凸轮的形状直接影响着机械元件的运动方式。
不同的形状可以实现不同的运动轨迹和运动速度。
因此，在设计凸轮时需要根据具体的要求，选择合适的形状。
2.凸轮的尺寸：凸轮的尺寸决定了凸轮的力学性能和运动特性。
合理的尺寸设计可以保证凸轮的强度和刚度，同时也能够满足运动的要求。
尺寸设计需要考虑到材料的性能和制造工艺的限制。
3.凸轮的运动速度：凸轮的运动速度对于运动控制至关重要。
不同的运动速度可以实现不同的动作效果和运动周期。
在设计凸轮时，需要根据机械装置的需求和工作环境确定运动速度的范围和变化规律。
4.凸轮的摩擦和磨损：凸轮在工作过程中会与其他机械元件接触，从而产生摩擦和磨损。
合理的设计可以减少摩擦和磨损，延长凸轮的使用寿命。
设计中需要考虑润滑和材料的选择，以降低摩擦和磨损的影响。
四、凸轮的设计方法1.利用几何学方法进行设计：凸轮的轮廓可以通过几何学方法进行设计，如利用曲线的生成方法、曲线的拟合和曲线的插值等。
几何学方法可以帮助设计师根据具体的要求，得到满足运动特性的凸轮形状。
2.基于数学模型进行设计：凸轮的运动可以用数学模型进行描述和分析。
通过建立数学模型，可以对凸轮的运动进行精确的计算和仿真。
数学模型可以帮助设计师理解凸轮的运动规律，从而指导凸轮的设计过程。
3.使用计算机辅助设计技术：计算机辅助设计技术可以提高凸轮设计的效率和准确性。
通过使用计算机辅助设计软件，可以对凸轮进行三维建模和仿真分析。
自动车床凸轮设计教程
1.自动车床主要靠凸轮来控制加工过程，能否设计出一套好的凸轮，是体现自动车床师傅的技术高低的一个标准。
凸轮设计计算的资料不多，在此，我将一些基本的凸轮计算方法送给大家。
凸轮是由一组或多组螺旋线组成的，这是一种端面螺旋线，又称阿基米德螺线。
其形成的主要原理是：由A点作等速旋转运动，同时又使A点沿半径作等速移动，形成了一条复合运动轨迹的端面螺线。
这就是等速凸轮的曲线。
凸轮的计算有几个专用名称：1、上升曲线——凸轮上升的起点到最高点的弧线称为上升曲线2、下降曲线——凸轮下降的最高点到最低点的弧线称为下降曲线3、升角——从凸轮的上升起点到最高点的角度，即上升曲线的角度。
我们定个代号为φ。
4、降角——从凸轮的最高点到最低点的角度，即下降曲线的角度。
代号为φ1。
5、升距——凸轮上升曲线的最大半径与最小半径之差。
我们给定代号为h，单位是毫米。
6、降距——凸轮下降曲线的最大半径与最小半径之差。
代号为h1。
7、导程——即凸轮的曲线导程，就是假定凸轮曲线的升角（或降角）为360°时凸轮的升距（或降距）。
代号为L，单位是毫米。
8、常数——是凸轮计算的一个常数，它是通过计算得来的。
代号为K。
凸轮的升角与降角是给定的数值，根据加工零件尺寸计算得来的。
凸轮的常数等于凸轮的升距除以凸轮的升角，即K=h/φ。
由此得h＝Kφ。
凸轮的导程等于360°乘以常数，即L＝360°K。
由此得L＝360°h/φ。
举个例子：一个凸轮曲线的升距为10毫米，升角为180°，求凸轮的曲线导程。
(见下图) 解：L＝360°h/φ=360°×10÷180°＝20毫米升角(或降角)是360°的凸轮，其升距(或降距)即等于导程。
这只是一般的凸轮基本计算方法，比较简单，而自动车床上的凸轮，有些比较简单，有些则比较复杂。
在实际运用中，许多人只是靠经验来设计，用手工制作，不需要计算，而要用机床加工凸轮，特别是用数控机床加工凸轮，却是需要先计算出凸轮的导程，才能进行电脑程序设计。
凸轮的设计计算详解
凸轮的设计计算详解
凸轮设计计算主要包括以下几个方面：
1. 确定凸轮类型：根据实际应用需求，选择合适的凸轮类型，如盘形凸轮、滚子凸轮、摆动滚子凸轮等。
2. 确定从动件类型：从动件类型包括平底从动件、滚子从动件等。
不同类型的从动件对应的运动规律和接触变形计算方法不同。
3. 确定基本参数：包括凸轮的基圆半径、从动件的行程、传动比等。
4. 计算运动规律：根据凸轮类型和从动件类型，计算出凸轮转动角度与从动件位移之间的关系。
常用的运动规律包括正弦运动规律、余弦运动规律、线性运动规律等。
5. 计算凸轮轮廓线：根据运动规律，计算凸轮轮廓线上点的坐标。
常用的计算方法有解析法、插件法等。
解析法需要根据基本参数和运动规律建立数学模型，计算过程相对复杂；插件法操作简单，但精度相对较低。
6. 计算从动件运动规律的换算：在生产过程中，由于工作从动件与检验从动件可能不相符，需要进行从动件运动规律的换算。
7. 计算接触变形：对于滚子从动件，需要计算凸轮与滚子接触时的变形量。
常用的计算方法有无限大半空间模型、圆柱体二维线接触变形计算方法等。
8. 校验运动性能：根据计算结果，校验凸轮机构是否能满足设计要求，如运动速度、加速度、运动平稳性等。
9. 优化设计：根据计算结果和实际应用需求，对凸轮设计进行优化，如调整基圆半径、从动件行程等，以提高凸轮机构的性能。
总之，凸轮设计计算涉及多个方面，需要根据实际应用需求和凸轮类型，选择合适的计算方法，进行精确的设计计算。
在设计过程中，还需要考虑到制造和装配的实际情况，以确保凸轮机构的性能和可靠性。
自动化机构设计——凸轮机构
自动化机构设计——凸轮机构自动化机构设计是现代工程学的重要内容之一，它关注的是如何设计一种能够实现特定功能的机械系统。
凸轮机构是自动化机构中最简单且常见的一种，其设计理念是通过凸轮的运动来推动相应的机构部件实现特定的运动轨迹或动作。
凸轮机构设计的核心目标是实现机构部件的运动要求，包括速度、加速度、位置等参数的控制。
凸轮机构的设计过程包括凸轮的形状和尺寸的确定，凸轮轴的定位和支撑结构的设计，以及凸轮与驱动系统的传动设计。
在凸轮机构设计过程中，需要考虑的主要因素包括机构的运行速度、负荷、寿命和精度要求等。
首先需要确定机构所需的运动轨迹，这将直接影响到凸轮的形状和尺寸。
一般来说，凸轮的形状可以分为三种基本类型：圆弧形凸轮、直线形凸轮和复合形凸轮。
不同形状的凸轮将产生不同的运动轨迹，在确定凸轮形状时需要综合考虑机构的运动要求与制造成本之间的平衡。
凸轮的尺寸设计是凸轮机构设计的另一个重要环节。
凸轮尺寸的设计将直接影响到机构的运行速度和加速度。
一般来说，凸轮的直径和高度应根据机构的负荷、运行速度和加速度要求来确定。
较大的凸轮直径和高度可以提高机构的承载能力和运行稳定性，但同时也会增加机构的质量和制造成本。
凸轮轴的定位和支撑结构的设计是凸轮机构设计中的关键环节。
凸轮轴的定位和支撑结构的设计将直接影响到机构的精度和寿命。
凸轮轴的定位应尽可能减少凸轮与机构部件之间的摩擦和磨损，以确保机构的运行精度和寿命。
支撑结构的设计应具有足够的刚度和稳定性，以保证凸轮的运动不会引起机构的振动和变形。
凸轮与驱动系统的传动设计是凸轮机构设计的最后一步。
传动系统的设计应考虑到凸轮的运转速度和力矩要求，以选择适合的传动方式和传动比。
常用的传动方式包括齿轮传动、皮带传动和链传动等。
传动比的选择应使得凸轮的运动轨迹与机构部件的运动轨迹相匹配，以确保机构的运行精度和稳定性。
总之，凸轮机构设计是自动化机构设计中最基础和常见的一种，它的设计理念是通过凸轮的运动来推动相应的机构部件实现特定的运动轨迹或动作。
凸轮机构设计(图文)
凸轮机构设计（图文）一、凸轮机构概述凸轮机构是一种常见的机械传动装置，主要由凸轮、从动件和机架组成。
它通过凸轮的轮廓曲线，使从动件实现预期的运动规律。
凸轮机构具有结构简单、运动可靠、传动精度高等优点，广泛应用于各种自动化设备和机械中。
二、凸轮机构设计要点1. 确定从动件的运动规律在设计凸轮机构之前，要明确从动件的运动规律，包括位移、速度和加速度等。
这将为后续的凸轮轮廓设计提供依据。
2. 选择合适的凸轮类型根据从动件的运动规律和实际应用需求，选择合适的凸轮类型，如平面凸轮、圆柱凸轮、摆动凸轮等。
3. 设计凸轮轮廓曲线凸轮轮廓曲线是凸轮机构设计的核心部分。
设计时，要确保凸轮与从动件之间的运动协调，避免干涉和冲击。
三、凸轮机构设计步骤1. 分析运动需求在设计之初，我们需要深入了解设备的工作原理和从动件的运动需求。
这包括从动件的运动轨迹、速度、加速度以及所需的力和行程。
这些信息将帮助我们确定凸轮的基本尺寸和形状。
2. 初步确定凸轮尺寸基于运动需求分析，我们可以初步确定凸轮的直径、基圆半径和宽度等关键尺寸。
这些尺寸将直接影响凸轮的强度、刚度和运动性能。
3. 设计凸轮轮廓确保从动件的运动平稳，避免突变和冲击。
考虑凸轮与从动件之间的间隙，防止运动干涉。
优化轮廓曲线，减少加工难度和提高耐磨性。
四、凸轮机构材料选择考虑耐磨性：凸轮在连续工作中会与从动件接触，因此应选择耐磨材料，如钢、铸铁或耐磨塑料。
考虑重量和成本：在满足性能要求的前提下，可以选择重量轻、成本较低的材料。
考虑环境因素：如果凸轮机构将工作在特殊环境中，如高温或腐蚀性环境，需要选择相应的耐高温或耐腐蚀材料。
五、凸轮机构的加工与装配精确加工：凸轮的轮廓必须严格按照设计图纸加工，以确保运动的精确性。
间隙调整：在装配时，需要适当调整凸轮与从动件之间的间隙，以确保运动的顺畅。
校验运动：装配完成后，应对凸轮机构进行运动校验，确保从动件的运动符合预期。
六、凸轮机构动态分析与优化在设计过程中，动态分析是不可或缺的一环。
自动车床凸轮设计详细教程..
自动车床主要靠凸轮来控制加工过程，能否设计出一套好的凸轮，是体现自动车床师傅的技术高低的一个标准。
凸轮设计计算的资料不多，在此，我将一些基本的凸轮计算方法送给大家。
凸轮是由一组或多组螺旋线组成的，这是一种端面螺旋线，又称阿基米德螺线。
其形成的主要原理是：由A点作等速旋转运动，同时又使A点沿半径作等速移动，形成了一条复合运动轨迹的端面螺线。
这就是等速凸轮的曲线。
凸轮的计算有几个专用名称：1、上升曲线——凸轮上升的起点到最高点的弧线称为上升曲线2、下降曲线——凸轮下降的最高点到最低点的弧线称为下降曲线3、升角——从凸轮的上升起点到最高点的角度，即上升曲线的角度。
我们定个代号为φ。
4、降角——从凸轮的最高点到最低点的角度，即下降曲线的角度。
代号为φ1。
5、升距——凸轮上升曲线的最大半径与最小半径之差。
我们给定代号为h，单位是毫米。
6、降距——凸轮下降曲线的最大半径与最小半径之差。
代号为h1。
7、导程——即凸轮的曲线导程，就是假定凸轮曲线的升角（或降角）为360°时凸轮的升距（或降距）。
代号为L，单位是毫米。
8、常数——是凸轮计算的一个常数，它是通过计算得来的。
代号为K。
凸轮的升角与降角是给定的数值，根据加工零件尺寸计算得来的。
凸轮的常数等于凸轮的升距除以凸轮的升角，即K=h/φ。
由此得h＝Kφ。
凸轮的导程等于360°乘以常数，即L＝360°K。
由此得L＝360°h/φ。
举个例子：一个凸轮曲线的升距为10毫米，升角为180°，求凸轮的曲线导程。
(见下图) 解：L＝360°h/φ=360°×10÷180°＝20毫米升角(或降角)是360°的凸轮，其升距(或降距)即等于导程。
这只是一般的凸轮基本计算方法，比较简单，而自动车床上的凸轮，有些比较简单，有些则比较复杂。
在实际运用中，许多人只是靠经验来设计，用手工制作，不需要计算，而要用机床加工凸轮，特别是用数控机床加工凸轮，却是需要先计算出凸轮的导程，才能进行电脑程序设计。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
自动车床凸轮设计详解日志分类：天下杂侃 | 发表于：自动机床上有一种特别的轴叫凸轮轴,由安装在凸轮轴上的凸轮实现自动化.凸轮的运动决定加工顺序、加工时间、工具的进刀、停止等,是不借助人力进行一系列加工的.这样,在自动机床上凸轮发挥的作用就非常大了,凸轮设计的精确极大地影响作业效率和产品的品质.尤其工程顺序,主轴旋转数,进刀量三要素成为凸轮设计的根本,给作业效率、产品品质带来直接地很大地影响.为了决定这些,必须充分地研究产品的形状、精度材质等条件.并且,该公司使用的自动机床一般是被叫作走心型自动机床.此文本凸轮设计需要的机械数据是以T-7为基准作成的.目录1. 一般说明2. 凸轮的种类3. 不切削运转4. 切削运转5. 尺寸调整6. 设计书的作成7. 凸轮设计的实例(附表) 凸轮设计符号一览表1. 一般说明1. 切削原理走心型万能自动机床,刀具仅在半径方向运转,材料一边旋转一边和主轴台共同向轴方向运转.两个组合在一起运转,可以加工成各种各样的形状.以下是各种加工方式：1.由刀具的移动切削（主轴台不动）如图12.由主轴台的运转切削（刀具不动）如图23.刀具和主轴台组合运动切削。
如图3图1 图2 图3刀具台和主轴台,由各自的凸轮控制运转,通常,凸轮旋转一回就作成一个产品,因此凸轮的设计,计算刀具和主轴的正确运转及其绕主轴360°旋转的正确分布两个作业要大致地区分开来.2. 运转的种类刀具台和主轴台的旋转,包含以下几个意义.(1) 不切削运转非生产角刀具一点也不接触工作物的运转.刀具和主轴台从最初的作业位置向其他作业位置移动运转,主轴台为进刀作业前进，后退运转.弹簧的开闭伴随着此运转.这些运转和必要时间由机械的重要项目来决定.不切削运转为了提高生产率,必须尽可能快速运转提速,把加工时间缩小到最小限度.(2) 切削运转生产角是由一个或两个以上的刀具进行加工的运转.这跟工作物的材质,精加工精度,切削面粗糙度,使用刀具的材质等有直接联系.3. 主轴台的运转HS凸轮主轴台的前进是从板凸轮主轴推动进行,后退由一根弹簧进行.对于主轴台的运转,凸轮的设计可以从1∶1到1∶3的任意值来设定.为了减少不切削运转的时间,选择1∶1更好,但是短的产品和要求特别高精度的部品则选定1∶2或者1∶3.高级精密的设计根据产品选1∶2的多.该公司通常使用1∶2.4. 刀具台的运转(1) 刀番号标准刀具台有5个如图4称为1号刀具台,..5号刀具台.(2) 天平刀架1号刀具台和2号刀具台安装在摆动杆上.此刀具的运转是凸轮运转高度的1/3,构造方面也比其他刀具台好,所以主要用于精度较高的重要部分的精加工切削.并且凸轮的上升有使2号刀具台前进切入,同时使1号刀具台后退的作用.凸轮的下降有与其相反的效果.因此除了主轴台以及1号刀具台的其他所有的刀具台随凸轮上升而前进,(随凸轮)下降而后退.但是,只有1号刀具台与此相反,1号刀具台前进凸轮下降,1号刀具台后退凸轮上升.这是在凸轮设计中必须要注意的事项.(3) VT刀架刀具台3,4,5号刀具台能够由各自的凸轮单独前进、后退运转.这些VT刀架刀具台主要用于粗加工,倒角,突切等作业,必要的话也可以用于精加工切削.3号刀具台的杆比为1∶1(刀具和凸轮的运转相同),4,5号刀具台则变成1∶2(刀具的运转是凸轮运转的1/2),根据情况调整杆比稍微变更也是可以的.附件的杆比,除了特别的部品外一般为1∶1.主轴台HS 1：1～1：3天平刀架NO。
1 1：3天平刀架NO。
2 1：3VT刀架NO。
3 1：1VT刀架NO。
4 1：2VT刀架NO。
5 1：25. 原材料的选择为了高效率地使用自动机床,原材料的选定是极为重要的.原材料的好坏支配着产品的精度、加工秒时、用具的寿命.自动机床部品的量产中必须首先研究加工部品的被削性和原材料精度.为了保持良好的产品精度,原材料精度最好按下表的基准来选定.材料径为0.005~0.02,根据制造商不同而不同.该公司材料径精度为-0.005.制品类别/材料胫1～3 3～6 6～10精密部品0～-0.007 0～-0.008 0～-0.009一般部品0～-0.014 0～-0.018 0～-0.0222. 凸轮的种类1. 凸轮的安装位置(1) 使用2个同种凸轮时,从靠近蜗轮开始分1.2(如H1,H2).(2) (图5)的附件凸轮为一例,使用其他附件的情况, 当然由不同的凸轮来变更.(3) 板凸轮的划线以轴承为界,左边的凸轮在左边描,右边的凸轮在右边描.(4) 在靠近中央部凸轮上安装装卸用的槽(打开).(5) 凸轮的材质富有耐磨耗性,使用特殊高级铸铁以及浸硫窒化处理.并且也进行SUj2和淬火等试验.2. 凸轮的形状和尺寸限定为以下3种类,3轴用(YWBB)的环形凸轮仅一个特别形状.如图6KF--- 板凸轮--- 空白处不打开加工KR--- 环凸轮--- 切割使用一部分KB--- 碗凸轮板凸轮环凸轮碗凸轮3.凸轮的划线为了刀具按照计算正确地旋转,凸轮的划线必须依照图7的表.为此预备凸轮划线装置作为特殊附属品.并且附件的横向运转用凸轮和前进后退用环形凸轮等不需要精确运转的, 不用圆弧直线划线更好.如图8设计凸轮时,想刀具台在停止位置为水平的话,以95mm为天平刀架凸轮的平均径.并且对于比较短的轴方向精度严格的产品,主轴凸轮的平均径选100mm左右更好.(参照4的第5项).3. 不切削运转1. 凸轮上升为了提高生产量,不切削凸轮的伸出最好尽可能快速倾斜,缩小角度α.另一方面,为了减少向上压力的损失, 必须缓慢倾斜减小角度β。
如图9这个思考方法虽然互相矛盾,但在实际的凸轮设计中,最小角度α.在表5~表12中。
并且,以直接形状表现了所要的凸轮上升的样板在图11~图13中显示.<例>生产量3个/分(凸轮轴3r.p.m)让主轴台迅速前进5mm,但杠杆比例为1∶2, 凸轮以70 mm为半径.主轴台前进5 mm凸轮要上升10 mm,所以如表5要求角度为9°.并且使用样板(图10)来描的话,同样要求角度为9°规定这个9°是以等速曲线连接,但实际上依照样板或者以此相近的圆弧更好.3. 凸轮的下降凸轮在下降的时候,常用弹簧向凸轮面压.因此为了减少下降所需要的时间,超过界限角度缩小α的话,顶尖就不依照凸轮面落下.这在凸轮旋转速度快,顶尖的下降运动赶不上凸轮的情况下也是一样的.此限界角度大体以顶尖的角度θ决定,但要尽量避免为限界角度,顶尖和凸轮面之间要预先留5°～8°的空余.如图11表5～表12中显示了α角的数值.并且,以直接形状表现所要的凸轮下降的模板如图11～图13所示<例>生产量5个/分让2号刀具台后退3mm.但要从凸轮的最大径开始下降.天平刀架的杠杆比为1∶3,因此刀具台后退3mm,凸轮要下降9mm.并且由于凸轮的最大径为120mm,如表9要求角度为6°.表的角度以1°为单位不连续地显示数值,因此也有和样板不一致的情况.表中未显示的中间值,从两侧的数值算出,端数尽可能上升.如图12.实际的角度分配最低要2°.4. VT刀架刀具台凸轮VT刀架刀具台中,为不切削运转的凸轮的设计如表13.上表充分估计了为安全考虑的余裕.凸轮样板,大概的数值(表4)按基准作成.凸轮设计的计算中必要的上升和下降的最大量基本上不超过10mm.但是在其他的刀具台切削的时候为了避免撞刀,把刀具台先再后退一些.为此切削中不必要部分的凸轮半径允许最小至25mm.这样做的话刀具台就由挡板来支撑.如图13.因此生产量多的时候, 从凸轮的最大径(120)到最小径(50)的计算值描出来的和使用凸轮样板描出来的会产生很大的差异.生产量为10个以下按照样板形状就可以了,超过10个的时候以尽量接近计算值的形状比较好.并且根据情况如图10两个形状相结合也可以.的. 哪一种情况按计算所得的必要角度都与实际的凸轮形状没有多大关系,是安全开闭夹爪的角度开夹10闭夹15开闭夹爪的时候,需要与生产量无关常用的角度.夹爪的开闭需要的角度。
丈小闭夹可取20。
5. 刀具的停止生产数10个/分以上 2生产数10个/分以下 3一个凸轮的行程完成要瞬间让刀停止。
表16.刀具的停止需要的角度。
设计凸轮时,计算天平刀架的刀具运动,首先必须决定刀具的停止位置也就是刀前端的出发点.这是为了原材料能自由通过,以离原材料0.5mm位置为标准的.VT刀架刀具台也可以考虑同样的方法来计算.如图6. 刀具的干涉图中,显示了关于刀停止位置一般的标准尺寸.但我们多次设计凸轮,适合各个产品的诸条件,例如讨论. 刀形状怎样. 刀的排列是否在同一垂直面. 是否避免相邻刀的同时使用. 是否在相邻刀间防止切粉的产生等问题,能够更合理地决定停止位置. 如图16决定刀尖端的尺寸的时候,要另外预先准备如图17的实物10倍的用具.可以看见各个刀的运转图17,可以了解,同时靠近刀最小半径为3mm,用5号刀进行突切的时候1号刀必须从中心距离3.5mm以上.在原材料中心的刀后退,其他刀前进至原材料中心时,为了安全错开防止碰撞表显示了其所需的角度.刀具的前进后退所需的角度（参考）生产数20个/分以下生产数20个/分以上后退的刀具前进的刀具后退的刀具前进的刀具T1 T2 T3 T4 T5 T1 T2T3 T4 T5T1 8 T112T2 12 T2 18T3 15 18 T3 2020T4 12 18 T4 1626T5 8 12 T5 12203. 切削运转1. 切削速度(1) 旋削速度周速根据被加工物和刀具的材质差别很大.并且与精加工面和刀的寿命等很多切削条件不一样,下表显示了一般的选择基准.切削速度m/min被削材刀具高速钢超硬合金黄铜150-200 200以上快削钢60-80 160以上钢（抗张力50KG/平方mm以下）45-50 120以上钢（抗张力50KG/平方mm以上）40-45 100以上如果使用径小,机械的最高速度, 也有周速仍不足的情况.但经常以最高速度使用机械的方法未必是上策,此情况为最高7500rpm.以下最好.周速按以下方程式求得,大概的估计按表24求得.切削速度m/min =原材料径（mm）*3.14*主轴速度(rpm)/1000切削速度即主轴速度是决定进刀量和产品加工秒时的最大要素.但是,如前所述仅考虑缩短加工秒时胡乱选择最高速度也不是最好的方法.表19显示了主轴速度,表20显示了周速度.(2) 钻孔速度钻孔速度m/min （高速钢钻头）被削材钻头径黄铜软钢硬钢1-2 20-25 15-20 10-142-5 20-25 18-22 14-18绞刀速度是钻头的2/3～3/4.时钟部品的设计中,d大多很小.因此,有以下情况.原材料径d:2mm,材质:钢,使用超硬刀的话得出V=100m/min以上.以此时的主轴速度Vrpm为未知数求的话,变成 N=1000V/πd=15,900r.p.m,理论上N以15900rpm运转也可以.但是现在的自动机实际上不可能达到这样的旋转数.即使能达到,连续旋转轴承变高温,并且伴随高速旋转不仅会产生机械振动,还会给刀的寿命带来不利的影响.V的值必须选择其部品最适合的切削速度.现在主要部品的切削速度如下（略）(3) 螺丝加工速度加工螺丝是与工作物即主轴和丝锥(或者板牙)主轴的速度差.表22显示了一般使用的加工螺丝的速度.本机中,主轴和丝锥主轴的速度比如表23来定.因此螺丝加工速度决定了的话主轴速度也就限定了,旋削速度也被限定.有些螺丝的部品,由于加工螺丝速度的限制也有难于选择旋转的恰当的切削速度情况.此时必须优先考虑螺丝加工速度.右螺纹左螺纹主轴：攻牙轴主轴：攻牙轴1：1.12 1：0.911：1.22 1：0.851：1.31 1：0.781：1.40速度差即速度比的决定也同时决定了螺丝加工的进刀量,如表28必须预先从恰当的进刀中选择速度比.材质切削速度m/min硬钢 2.5-2.8软钢3-4.5快削钢7-12黄铜15-23A5056 12-18螺纹切削速度m/min 螺纹切削速度2. 切削进刀主轴(即工作物)旋转一回被削出的切粉的厚度与精加工面的良否有关.表25显示了一般的选择基准. (表27)显示了孔深为直径2倍时的标准,孔深为直径的3～5倍时为表的2/3,7～10倍的深孔为表的1/2.深孔的情况下,钻孔中途多次拔出锥,去除切粉,测量切削油的流入,每次进刀都要细些比较好.并且绞刀的进刀为钻头的2～3倍.(表28)的速度比决定螺丝切削的进刀.即速度比1:1.40的情况下,主轴旋转一回进刀量为0.4.切削速度有充分的余裕,从螺丝安装速度比不能提高主轴速度(生产量)时,选择最小速度比是明智的.一般产品加工的进刀量（mm/转）被削材加工黄铜钢（抗张力kg/平方mm）（40-50）（50-70）（70-90）车削粗加工0.20-0.15 0.08-0.06 0.05-0.04中加工0.12-0.10 0.05 0.03 0.03精加工0.08-0.06 0.04-0.03 0.025 0.02极精加工0.05-0.04 0.025-0.02 0.02-0.015 0.015-0.01切断粗加工0.08-0.07 0.03-0.025 0.03-0.02中加工0.06-0.05 0.02 0.015 0.01-0.007精加工0.04-0.03 0.015 0.01 0.006-0.005极精加工0.02-0.015 0.012-0.01 0.008 0.004-0.003钻孔（相对百分比）80 60 60 50精密产品加工的进刀量（mm/转）被削材加工黄铜钢车削粗加工0.04-0.02 0.025-0.01精加工0.02-0.01 0.01-0.002切断粗加工0.015-0.007 0.008-0.003精加工0.007-0.003 0.003-0.0007钻孔粗加工0.02-0.01 0.01-0.005精加工0.01-0.004 0.005-0.002钻孔加工的进刀量（mm/转）孔径被削材 1 2 3 4黄铜0.02-0.04 0.03-0.05 0.04-0.08 0.05-0.12钢0.005-0.01 0.01-0.03 0.02-0.04 0.03-0.063. 突切作业(1) 产品端面为平面或者球面等的切落,让刀物超过原材料中心0.05mm～0.10mm前进.突切刀的宽度和原材料径的关系,角度和尺寸等如表29所示.但是黄铜材的情况下稍微小点比较好.(0.9倍的程度)表29中显示了t.α的变化的ι的尺寸.刀超过中心前进量a=ι+（5～10）左右恰当.ι＝t?tanα先端角α. 黄铜材(C3602)等的情况为20°. 钢材(SUM24TE)等的情况以16°为标准.并且为了更好地精加工突切面, 也有在β?γ上附加30分的情况.再研磨减少刀的宽度,因此也要考虑一定程度的经济性.(2) 锥的切落由刀具的前进和主轴台的前进组合进行.首先让刀具前进至锥开始的位置,切入的同时开始横向进主轴,刀具的尖端超过原材料中心的话产品被切落,同时形成原材料侧的圆锥面.因此,原材料侧的刀角度与圆锥面角度相同.但是产品侧的刀角度和圆锥面之间预先错开5°.如果没有充分注意的话产品很快会破损.刀的尖端超过原材料中心的进量为0.1～0.2mm好.平端面的普通的产品,材料的损失只是突切刀的宽度(磨耗)).即为了制作一个产品,主轴台进刀量的合计为产品的长度加上凸切刀的宽度.但是尖端的产品,必须以从尖端到尖端的总长加上L为主轴台的总进刀量.对于正确使用的刀角度,H和L的计算式以及其系数(F)在表16中显示. H=DF L=4AFa 45 50 60 70 75 80 90 100 110 120 130F 1.207 1.072 0.866 0.714 0.652 0.596 0.5000.420 0.350 0.289 0.2335. 尺寸调整1. 凸轮更换调整不调整凸轮的尺寸,利用凸轮的更换,使用和杆比调整等,自由地更换一定程度的尺寸来进行尺寸调整比较好,有以下方法.但是使用这些方法仍不能调整时,要修正凸轮.因此,在凸轮设计中注意尽量使调整简易化,并且易得出必要精度，这点是非常重要的.由凸轮更换来调整是一般多为使用的方法, HS,RL杆以及R-16.R-20.RR-20的3号VT刀架可以2枚或者3枚分别由爪的出入调整尺寸.有关各种机械的凸轮构成枚数,多采用必要以上的构成枚数,不仅是经济性的问题也难于作业.因此虽是3枚构成的机械.2枚足够的话就不用3枚.图30是HS凸轮交换的样子.F1,F2的凸轮的尖端高度相同的话,落差为L.图31中想变化b尺寸必须使L变化,F1的出去回来可以使L变化.. 加大b的情况……F1的尖端从F2的尖端缩回.. 缩小b的情况……F1的尖端往F2的尖端前伸出.在交替点,如前所述为了移动凸轮的位置,也有凸轮的超过切替点的情况.因此必须一定程度地延长时间.延长的角度θ1、θ2最低为3°但是通常使用5°以上比较理想.2. 主轴台凸轮的使用方法。