浅议数控机床加工中c刀具补偿下的过切现象
浅析数控铣床加工中的过切现象
浅析数控铣床加工中的过切现象数控铣床加工过程中的过切现象是指刀具加工零件时，部分物料被过度去除，导致零件尺寸超出设计要求或失去原有的几何形状。
在数控铣床加工中，过切现象是一个常见的问题，它会导致零件的精度和质量下降，同时也会增加生产成本。
造成过切现象的原因通常有以下几个方面：1. 零件破碎或变形：在铣削过程中，零件可能会由于切削力过大或刀具与工件接触过度，导致零件变形或破碎，进而出现过切现象。
2. 刀具磨损：刀具磨损也是过切现象的主要原因之一，因为磨损过多会导致刀具几何形状发生变化，从而影响零件的尺寸和形状。
3. 刀具切削参数不合适：切削参数，如进给速度、切削速度和切削深度等，都会影响加工质量。
如果这些参数设置不合适，就会导致刀具切削过度，出现过切现象。
4. 机床刚度不足：机床刚度不足也是导致过切现象的一个原因，因为当刀具受到振动或弯曲的影响时，就容易出现过度切削的情况。
针对过切现象，可以采取以下措施：1. 合理选择刀具：合理选择刀具也是避免过切现象的重要措施之一。
不同零件加工需要不同类型刀具，因此需要根据加工情况确定刀具种类和规格，以达到最优的加工效果。
2. 优化加工参数：要避免过切现象，需要对加工参数进行优化调整，以使刀具与工件的接触optimal。
3. 提高机床刚度：提高机床的刚度也是减少过切现象的一个有效手段。
可以在加工过程中适当减少工件的振动或采用一些减震控制器或减振装置等。
4. 完善的加工流程：完善的加工流程对于避免过切现象也是非常重要的。
加工前需要对零件进行充分的工艺规划和准备，防止出现过渡加工和不良的加工流程，从而降低过切现象的发生率。
总之，避免过切现象需要全面、合理的加工参数和工艺规划，并保证机床刚度优化和刀具选择合适。
只要提高零件加工的精度和质量，相信会有效提高产品的竞争力和市场占有率。
浅析数控铣床加工中的过切现象
浅析数控铣床加工中的过切现象数控铣床是一种高精密度金属加工设备，常常用于制造汽车零件、航空零件、医疗设备等高精密度产品。
但是，在数控铣床加工中，经常会出现过切现象，对产品质量造成不良影响。
本文将浅析过切现象的成因和解决方法。
一、过切现象的成因1. 刀具和夹具的不匹配：刀具和夹具的不同规格和型号会影响加工过程的精度和质量。
如果刀具和夹具不匹配，就容易造成加工过切现象。
2. 刀具磨损：随着使用时间的增加，刀具会逐渐磨损，磨损会使刀具变得钝，不能有效切削工件，从而导致过切现象。
3. 工件夹紧力度不足：工件夹紧力度过小会导致工件移位或振动，从而使工件表面出现过切现象。
4. 动态误差：数控铣床中的动态误差是由于加工时机床的动态特性所造成的。
例如，加工过程中刀具和工件的振动会导致误差和过切现象。
5. 加工参数的选取不合适：加工参数是影响加工过程的重要因素。
如果加工参数选择不合适，就会导致加工过程出现过切现象。
二、过切现象的解决方法1. 更换刀具和夹具：当刀具和夹具不匹配或磨损时，需要及时更换刀具和夹具，以保证加工精度和质量。
2. 调整工件夹紧力度：工件夹紧力度过小时，可以适当加大夹紧力度，以防止工件移位或振动。
3. 优化加工参数：通过调整加工参数，提高加工效率，降低加工过程中出现过切现象的概率。
4. 加工前校准机床：对数控铣床进行定期校准，以减小动态误差，提高精度和稳定性。
5. 加强工件定位和支撑：加工前需要将工件正确定位和支撑，防止工件在加工过程中移动或振动，从而导致过切现象的出现。
三、结论过切现象在数控铣床加工中是一个普遍存在的问题。
为了避免这种现象的出现，需要从刀具、夹具、工件夹紧力度、加工参数、机床精度等多个方面进行考虑和优化。
同时，还需要加强操作技能和定期对设备进行维护，以确保加工质量的稳定和持续提高。
浅析数控铣床加工中的过切现象
浅析数控铣床加工中的过切现象数控铣床加工是现代制造业中常用的加工方法之一，它利用数控系统控制刀具在工件上进行不同形状的切削加工。
在数控铣床加工中，经常会出现过切现象，这给加工质量和加工效率带来了一定的影响。
本文将对数控铣床加工中的过切现象进行浅析，从而帮助读者更好地理解和解决这一问题。
一、过切现象的定义过切是指在数控铣床加工过程中，刀具在工件加工轮廓时，由于刀具路径计算或者机床控制系统的误差，导致刀具对工件轮廓进行了过量的切削，使得零件超出了设计尺寸。
在数控铣床加工中，过切现象是一个很常见的问题，特别是在高速加工和精密加工中更容易出现。
二、过切现象的原因1.数控程序编程错误：在数控加工中，过切现象最主要的原因之一就是数控程序编程错误，例如在程序编写过程中，误将刀具路径数据输入错误或者计算路径出现偏差等，都会导致刀具对工件进行过度切削。
2.刀具磨损和破损：刀具的磨损和破损也会导致过切现象的出现。
当刀具磨损过度或者受到撞击损坏时，切削刃失去原有的形状和尺寸，从而导致无法精准切削工件。
3.机床系统误差：数控铣床机床系统的误差也是导致过切现象的一个重要原因。
例如机床传动系统的间隙、螺杆传动系统的游隙、伺服系统的误差等，都有可能导致刀具的位置偏差，从而引起过切。
4.工件夹紧和定位误差：在数控加工中，工件的夹紧和定位对加工精度起着至关重要的作用。
如果工件夹紧不稳或者定位出现偏差，就会导致刀具对工件的切削位置偏差，出现过切现象。
三、过切现象的危害1.降低加工精度：过切现象会导致工件超出设计尺寸，从而降低工件的加工精度，影响产品的质量和外观。
2.增加加工成本：由于过切会导致工件超出设计尺寸，为了保证产品质量，通常需要进行二次加工或者退货重做，这将增加加工成本和人力资源成本。
3.影响加工效率：出现过切现象后，需要花费额外的时间和成本进行修复和调整，从而影响了加工效率和生产进度。
4.影响设备寿命：过切现象会导致刀具和机床的额外磨损，影响了设备的寿命和稳定性。
浅析数控铣床加工中的过切现象
浅析数控铣床加工中的过切现象数控铣床加工中的过切现象是指在加工过程中出现的一种误差，即刀具在加工完一个曲线轮廓后，继续行进一段距离，导致加工出的曲线轮廓线条比原本设计的轮廓更细或者更粗。
过切现象在数控铣床加工中是难以避免的，尤其是在高速加工时更容易发生。
过切现象发生的原因主要有以下几点：1.刀具半径与加工轮廓半径不一致当刀具的半径与被加工曲线轮廓的半径不一致时，就会出现过切现象。
如果当刀具的半径小于曲线轮廓的半径时，刀具就会过切，形成过切现象；反之，如果刀具的半径大于曲线轮廓的半径时，则会产生欠切现象。
2.工件表面的不均匀性当工件表面存在小凹坑或者凸起时，刀具在经过这些区域时，容易出现过切现象。
3.刀具磨损刀具经过长时间使用后，其切削边易出现磨损，此时刀具的半径就会发生变化，容易导致过切现象的发生。
4.加工速度过高在高速加工时，刀具在切削过程中，由于惯性的作用，使刀具在完成一次切削后继续行进一段较远的距离，导致刀具再次切削，形成过切现象。
针对过切现象的解决方法：1.调整刀具半径当发现过切现象时，可以通过加大或减小刀具半径的方式进行调整，使刀具半径与被切削轮廓的半径相匹配，从而避免过切现象的发生。
2.使用更加平滑的刀具在刀具切削外形曲线时，曲线的平滑度越高，过切现象发生的机率就越小，所以选择更加平滑的刀具会减少过切现象的发生。
通过降低加工速度可以减小刀具的惯性作用，从而减少刀具在切削完曲线轮廓后继续行进而导致过切现象的发生。
4.改善工件表面在加工前，先对工件表面进行研磨处理，尽量避免工件表面的凹坑或凸起。
总之，对于过切现象，我们需要从多方面来进行分析和解决，通过适当的调整机器参数和使用一些专业的研磨工具等办法，可以有效地控制和减少过切现象的发生。
浅析数控铣床加工中的过切现象
浅析数控铣床加工中的过切现象数控铣床加工是一种将工件用刀具进行切削加工的方法，通过控制刀具沿着工件表面的不同方向进行切削来加工出所需的形状和尺寸。
然而在数控铣床加工中，常常会出现一种现象，即过切现象。
本文将对数控铣床加工中的过切现象进行浅析。
过切现象是指数控铣床在加工过程中，刀具切入和退出工件表面时产生的过度切削现象。
它通常会导致工件表面出现明显的凹陷或突起，并且对工件的尺寸和形状也会产生一定的影响。
过切现象的产生原因有多种，首先是由于数控铣床加工过程中的进给速度不稳定所导致的切削过深。
当进给速度过快或过慢时，刀具与工件的相对速度就会发生变化，进而影响刀具对工件的切削深度。
若进给速度过快，切削深度就会增加，从而导致过切现象的产生；若进给速度过慢，则切削深度会减小，工件表面就会出现明显的凹陷。
刀具的刃磨状态和切削参数的选择也是影响过切现象的重要因素。
刃磨不良的刀具会导致切削力分布不均匀，进而引起过切现象的发生。
切削参数的选择也会对过切现象产生影响。
切削速度过快或切削深度过大，都会增加切削力，从而加重过切现象。
工件材料和工件形状也会对过切现象产生一定的影响。
不同的材料具有不同的硬度和切削性能，因此在加工过程中可能会产生不同程度的过切现象。
工件的形状也会影响切削力的分布，进而影响过切现象的产生。
为了减少和避免过切现象的发生，有以下几种方法可以采取。
合理选择刀具类型和磨削状态，确保刀具的刃磨良好，切削力分布均匀。
合理选择切削参数，控制好切削速度和切削深度，避免过大或过小。
还可以通过改变刀具进给角度和退刀角度来调整刀具与工件的相对运动速度，有效地减少过切现象的发生。
浅析数控铣床加工中的过切现象
浅析数控铣床加工中的过切现象数控铣床是一种用数控技术控制刀具在工件上进行铣削加工的机床。
在数控铣床加工过程中，常常会出现一种现象，即过切。
过切在工件加工中是一种不利的现象，不仅会影响加工质量，还会增加工件的成本和加工时间。
本文将从过切的原因、对工件的影响以及解决办法等方面进行浅析。
过切是指刀具在铣削加工中切削进入工件表面的深度超过了设计或要求的尺寸。
造成过切的原因主要有以下几点：刀具刚度不够、刀具偏心、切削力过大或切削参数设置不当等。
刀具刚度不够是指刀具在切削过程中容易发生振动或弯曲，导致刀具切削深度超过设计要求。
刀具偏心是指刀具与工件之间的相对位置偏移，导致刀具在切削过程中超出了设计要求的切削深度。
切削力过大常常是由于切削参数设置不当，如进给速度过快、切削深度过大或切削量过大等。
这些原因都会导致刀具在切削过程中超出了设计要求的切削深度，产生过切现象。
过切现象在数控铣床加工中有很大的不利影响。
过切会导致加工尺寸偏大，与设计要求不符，影响工件的质量。
过切会导致工件表面粗糙度增大，影响工件的表面质量。
过切会增加切削力和切削温度，加剧了刀具的磨损和损坏。
过切还会增加工件的成本和加工时间，因为需要进行修复或重新加工。
为解决数控铣床加工中的过切现象，可以采取以下几种措施。
选择刚度较高的刀具，提高刀具的抗振性。
要确保刀具与工件之间的相对位置准确，避免刀具偏心。
合理设置切削参数，如进给速度、切削深度和切削量等，避免切削力过大。
及时更换磨损严重的刀具，保持刀具的良好状态。
过切是数控铣床加工中常见的问题，对加工质量和加工成本有着不利影响。
只有正确分析过切的原因，采取科学的解决办法，才能提高数控铣床加工的效率和质量。
浅谈数控铣削加工中的过切现象及对策
原因： 角为直角的工件轮廓 ， 其刀具 中心正好沿着两正交轴移动， 在某一坐 标伺服系统的位置为加工终点， 而另一个正交轴伺服系统紧接着接受位置指 令， 度瞬间从零加速至指定值。 但在两正交轴改变的瞬间， 第一正交轴对指令位 置有滞后性， 使得第二正交轴加速时 ， 第一正交轴未到达拐点 ， 出现过切。
原因： 加工的图形中若圆弧半径小于切削刀具半径时， 则刀具实际加工的
量大于 理论加 工的量 ， 因此 圆弧切 削加工会 出现过切 。 此时机 床不会产 生报警 ，
也要沿切线方向切人切出， 此时切线方向切人应为圆弧与圆弧相切 ｌ （ ２ ） Ｘ ｔ 于精 度要求高的零件分为粗、 精加工， 分配加工余量时精加工应取 （ ０ ．１ ｍｍ － ０ ． ４ ） ｍｍ。 在加工要求较高的凹槽时 ， 宜用直径较小一些的立铣刀铣槽的中部 ， 然后利用刀具半径补偿铣削两边， （ ３ ） 为了减少不必要的换刀定位误差 ， 将零 件上用一把刀加工的部位全部加工完后， 再换另一把刀来加工。 ９ ） 尖角棱角的过切现象及对策 原因： 有时在用折线逼近曲线时没有注意到其尖角是凸是凹， 尤其是在曲 线拐弯点附近不太容易分辨 ， 这时若在尖角处采用过渡圆弧编程就很容易产生 过切 ・ （ 图８ ） 有时候凸型尖角附近有轮廓限制， 例如铣刀直径过大 ， 尖角采用过
Ｎ２ ０ Ｘ１ ０ ０ ・
３ ） 加 工小 于刀 具直径 的沟槽 引起过 切 原因： 如 图哳 示 的槽 ， 槽底 宽度小 于刀具直 径 ， 在 加工过程 中会产生过 切 。
随着刀具的进给， 刀具首先与槽左侧面相切， 随着加工的进行， 刀具中心走到０ １ 点， 这时刀具到切削到Ｂ 点， 然而左侧槽面 已经过切。 加工槽底直线Ａ Ｂ 段时， 刀
渡 圆弧编程 也会产 生过切 。 在铣 削棱角 轮廓 时 ， 若刀 具 中心位移 量与 轮廓尺 寸
浅析数控铣床加工中的过切现象
浅析数控铣床加工中的过切现象数控铣床加工程序中的工艺失误及编程错误均会导致切削过量状况的发生，这种过切现象影响数控铣床的加工密度，可能导致整个产品报废，通过工艺处理及数控编程改进数据铣床的加工势在必行。
本文旨在通过分析数据铣床加工中的过切现象，探究过切现象的影响因素，并提出相关解决措施以供参考。
标签：数控铣床;过切;原因与对策随着科技的发展，在机械加工领域，数控机床已经成为了机械制造业的主要生产设备。
数控铣床虽然具备自动化、智能化、效率化等优点而广泛应用于现代工业生产，但是数据铣床加工依赖于数据编程，其加工过程中不可避免的会因程序误差和技术失误产生过切现象，同时过切现象又不能普通机床一样进行人工调整，因此，如何更新技术以有效避免数控铣床加工中过切现象的发生是必须要解决的问题。
1 加工拐角时的过切现象分析在数控铣床加工的过程中必须注重每一个微小的细节，这样才能有效避免过切现象的发生。
就数控铣床加工的实践来看，过切现象在加工拐角时出现较多，直接影响工件加工的精度和效果，简要分析如下：（1）内角交接处产生的过切。
数控铣床加工的过程中，在铣削机床零件的内角处时，由于计算的误差可能会导致过切现象。
此时引起过切的主要原因包括：首先，当铣刀运转到零件的内角处时，此时刀具和工件之间接触的面积扩大，切削便跟着扩大，之后过拐角时，从铣两面变为一面，也导致切削随之减小，工艺系统弹性变形恢复，这样就自然造成刀具向工件加工的内侧变形，产生过切。
其次，导致内角交接处过切的因素还有可能是物理上的惯性作用力。
简单来讲，在内角交接处，当刀具一开始运转的速度过高的时，基于运动的惯性，也可能导致过切现象发生。
针对数控铣床加工中内角处的过切，可以采取以下措施加以应对：其一，工厂在刀具的选择方面加以改进。
要综合考虑刀具的刚性、抗热性和抗震性，选择质量相对优质的刀具。
数控铣床的加工实践表明，选择好的刀具固然使工厂的投入成本有所提升，但是质量过关的刀具可以减少不必要的过切现象产生，避免了产品的报废，整体上可以提高效益。
浅析数控铣床加工中的过切现象
浅析数控铣床加工中的过切现象数控铣床加工中的过切现象是指在铣削过程中，刀具在零件表面停顿时间过长，导致切屑回流和机械能量消耗增加，从而影响加工表面质量和加工效率。
本文将从数控铣床加工的原理、过切现象的特点、影响因素和解决方法等方面对过切现象进行浅析。
一、数控铣床加工的原理数控铣床是一种以数控系统为基础的自动化加工设备，它能够根据预先输入的程序自动完成零件的精密加工。
根据加工零件的不同要求，数控铣床可以使用不同形状的刀具进行铣削，如平面铣刀、球头铣刀、圆锥铣刀等。
在加工过程中，工件被夹在工作台上，刀具在数控系统的控制下依照预定路径进行移动，切削下刀，将工件表面切削成所需形状和尺寸。
二、过切现象的特点1. 切削过程中停顿时间过长：在数控铣床加工过程中，由于刀具与工件表面的接触，切削时切削阻力会产生，当刀具停顿在工件表面时间过长时，切屑回流，影响加工表面质量。
2. 切屑反复切削：在过切现象中，切削过程中切屑可能会因为切削回流，被刀具再次切削，导致切削力增加和工件表面质量降低。
3. 加工表面质量下降：过切现象会导致工件表面的粗糙度增加，表面光洁度下降，严重影响了加工质量。
三、影响因素1. 刀具的切屑排除性能：刀具在切削过程中能否有效地将切屑从切削区域及时排除。
2. 切削速度和进给速度：切削速度过低或者进给速度过快，都会导致过切现象的发生。
3. 切削液的使用：切削液的使用可以有效地减小刀具与工件的摩擦，防止切削过热，减少切削力和切屑回流。
4. 切削参数的选择：包括轴向切削深度、径向切削深度、切削速度和进给速度等参数的选择，合理选择这些参数有助于减少过切现象的发生。
在数控铣床加工过程中，过切现象是一种常见的加工问题，它会影响加工表面的质量和加工效率。
了解过切现象的特点和影响因素，采取有效措施来解决过切现象，对提高数控铣床的加工质量和效率具有重要意义。
希望本文能为相关从业人员提供一定的参考和帮助。
浅析数控铣床加工中的过切现象
浅析数控铣床加工中的过切现象数控铣床加工中的过切现象是指在铣削过程中，铣刀切削过深导致工件的表面产生凸起或凹陷的现象。
这种现象常常会导致工件尺寸和形状的偏差，影响工件的质量和加工精度。
过切现象的主要原因有以下几个方面：1.铣刀刀具设计不合理：铣刀刀尖角度过大或切削刃数过多，会导致切削力过大，切削面积增大，进一步导致过切现象的产生。
2.切削参数设置不当：切削速度过高，进给速度过大或者切削深度过大，都会增大切削力，进而引起过切现象。
3.夹具力施加不均：夹具力的不均匀会引起工件变形，导致切削深度不均匀，从而产生过切现象。
4.工件材料硬度不均匀：工件材料硬度不均匀，会导致切削时出现坚硬和软弱区域，使得切削深度不均匀，进而产生过切现象。
5.切削液使用不当：切削液的选择不当或使用不当，会影响切削过程中的冷却和润滑效果，增加切削热量和切削力，从而产生过切现象。
针对以上原因，可以采取一些措施来减少或避免过切现象的产生：1.合理选择刀具：根据具体的工件材料和加工要求选择合适的切削刀具，包括刀具材料、刀具结构和切削角度等。
2.合理设置切削参数：根据工件材料和零件的要求，合理设置切削速度、进给速度和切削深度等参数，避免过高的切削力。
3.合理设计夹具：夹具应具备稳定性和可靠性，夹紧力要均匀施加在工件上，避免工件变形引起切削深度不均匀。
4.选择合适的切削液：根据工件材料和加工要求选择合适的切削液，并合理使用，保证切削过程中的冷却和润滑效果。
5.合理的刀具磨削和更换：切削刀具需要定期检查、磨削和更换，保持刀具的良好状态，避免切削面损伤和过度磨损。
除了上述措施，还可以在数控铣床加工过程中加强监控和调整，及时发现和纠正过切现象，提高工件的加工精度和表面质量，确保加工质量和效率。
浅析数控加工中的过切现象及应对策略
关键 词 ： 过切
中图 分类号 ： Ｈ１ ２ Ｔ ６
Ｔ ｅＡｎ ｌ ｉ ａ ｄＡ ｊｓｉ ｔｏ ｒ ｖ ｒｉ ｕｔ ｇｉ Ｃ Ｃ ｈ ａｙ ｓ ｎ ｄｕ ｔ ｇＭｅｈ ｄｆ ｅｓ ｅＣ ｔｎ Ｎ ｓ ｎ ｏＯ ｚ ｉ ｎ
废 。本 文针对 经常 出现 的几种 过 切 情况 进行 分 析 ， 给
出应对 策略并 加 以实 现 。
代码 ， 而不必 经过 繁琐 的计算 得 到刀具 中心轨迹路 径 。
这种 只需改 变刀具半 径而 无需改 变程序 就可 以实现不 同刀 具的数控 加工 ， 为数控加 工带来 方便 。然而 ， 数控 机床在 加工 中 ， 由于编 程轨迹 处理不 当 、 工艺 过程处 理
［ 陶前 昭 ， 胜 柱． 孔 平 台 网 纹 珩 磨 工 艺 ［ ］ 现 代 制 造 工 程 ，０２ ３］ 李 缸 Ｊ． ２０
（） ３．
作者 ： 克安 ， ，９ ２年 生 ， 董 男 １７ 工程 师 ， 术部 长 ， 技
主要从 事发 动机 的生产 制造 工作 ， 力于新技 术、 致 新工
少 品种 、 大批 量 的生 产模式 向多 品种 、 中小 批量 的生产 模式过 渡 ， 而柔性 化生 产 和 敏捷 性 生产 的重要 性 也 从 日益在发 动机领 域 突显 出来 。美 国福 特 公 司 、 日本 本 田公 司等国际 汽车龙头 企业越来 越关 注发动机 的柔 性 化 生产和 敏捷性 生产 ， 而在发 动机机 加工生 产线 中 ， 从 象 立式加工 中心 、 卧式 加工 中心 等具 有 相 当柔性 的设
ｖ ｒ ｉｅ ｃ ｔｉ ｇ ｄｓ Ｏｖ ｒｉｅ Ｃｕｔ ｎ ｒ ： ｅ ｓｚ ｔ ｇ；Ｃｕ ｔ ｒＲａ ｉ ｓＣｏ ｅ ｓ ｔｏ ｉ ｔｅ ｄ ｕ ｍｐ ｎ ａｉｎ；ＮＣ Ｐｒｇ ａ ｏ ｒ ｍｍｉ ｇ ｎ
浅析数控铣床加工中的过切现象
浅析数控铣床加工中的过切现象1. 引言1.1 什么是数控铣床加工中的过切现象数、格式等。
谢谢！在数控铣床加工中，过切现象是指加工件在最后一刀已经完成时，由于程序设计或操作不当导致刀具再次切削加工件的情况。
这种现象一般会在切割加工中出现，造成加工件尺寸偏差，表面质量下降，甚至影响整体加工效率和成品质量。
过切现象的出现主要是由于切削参数设定不合理、切削路径设计出现问题、刀具磨损等原因导致。
及时发现并解决过切现象对于确保加工质量和提高加工效率非常重要。
在实际生产中，操作人员需要掌握如何避免过切现象的发生，并且要学会处理发生过切现象的加工件。
对于提高加工效率和质量，解决过切现象至关重要。
对于数控铣床加工中的过切现象要引起足够重视，才能确保加工质量和提高生产效率。
2. 正文2.1 过切现象产生的原因过切现象在数控铣床加工中是一个常见的问题，其产生的原因主要有以下几个方面：1. 刀具磨损不均匀：当刀具磨损不均匀时，容易导致加工过程中切削力分布不均，造成切割力瞬间增大，从而产生过切现象。
2. 工件材料变形：在加工过程中，由于工件材料本身的特性或者加工过程中的温度变化，导致工件表面发生变形，使得切削刃位置不稳定，产生过切现象。
3. 程序错误：数控铣床加工中的程序错误也是导致过切现象的重要原因之一。
如果程序中设定的切削参数不合理或者路径规划有误，都可能直接导致过切现象的发生。
4. 加工参数不合理：包括切削速度、进给速度、切削深度等加工参数的选择不当，都会影响到加工过程中的稳定性，进而引发过切现象。
在进行数控铣床加工时，必须注意以上几个方面的因素，及时检查刀具状况、调整加工参数、保证程序正确等措施，以避免过切现象的发生，提高加工质量和效率。
2.2 过切现象对加工质量的影响过切现象是数控铣床加工中常见的一种问题，其对加工质量的影响非常大。
过切会导致零件的尺寸偏差增大，使得加工出来的零件无法符合设计要求。
这会直接影响到零件的使用性能和装配精度，甚至可能导致产品无法正常使用。
浅析数控铣床加工中的过切现象
浅析数控铣床加工中的过切现象数控铣床是一种以数控技术控制加工过程的机床，具有高精度、高效率、多功能等特点。
在数控铣床的加工过程中，经常会遇到过切现象，这种现象会对加工质量和加工效率产生不利影响。
对数控铣床加工过程中的过切现象进行深入分析和研究，对提高加工质量和效率具有重要意义。
一、过切现象的形成原因1.工件材料的选择过切现象的形成与工件材料的选择有一定关系。
在数控铣床加工过程中，如果所选用的工件材料硬度较高，且耐磨性能较好，很容易引起过切现象。
2.刀具的选择刀具是数控铣床加工过程中的重要因素之一。
如果选用的刀具刚性不够、刀尖易磨损等，很容易引起过切现象。
刀具的刃口几何形状和磨削状态也会对过切造成一定影响。
3.切削参数的选择刀具进给速度、主轴转速、进给量等切削参数的选择对过切现象也有一定的影响。
如果这些参数选择不当，会导致切屑形状不佳、切削温度过高等现象，从而引起过切。
4.冷却液的使用冷却液在数控铣床加工过程中起着非常重要的作用。
适当的冷却液能够有效减小加工过程中的温度，减少加工过程中的摩擦力，并且能够及时清理切屑，有效的减少过切现象的产生。
二、浅析过切现象的危害1.降低加工质量过切现象会导致工件表面的质量下降，易产生毛刺、棱角等缺陷，严重影响工件的加工质量。
2.降低加工效率过切现象会导致切削时间的增加，加工工时的延长，从而影响了加工效率。
3.增加刀具磨损过切现象容易引起刀具的边缘退化，刃口磨损，影响了刀具的使用寿命，增加了生产成本。
4.增加机床负荷过切现象也会给数控铣床的机床负荷带来一定程度的增加，降低了机床的使用寿命，影响了机床的稳定性和可靠性。
三、解决过切现象的方法1.选择合适的刀具首先应根据所需的加工要求选择合适的刀具。
刀具的选用要满足工件加工材料的性能和精度要求，同时刀具刚性要好、刀尖耐磨性要强。
2.合理选择切削参数在数控铣床加工过程中，应根据工件材料的性能和刀具的性能合理选择切削参数。
浅析数控铣床加工中的过切现象
浅析数控铣床加工中的过切现象数控铣床加工中的过切现象是指铣削刀具在切削工件时，由于刀具与工件间的相对运动速度过大，刀具会在工件表面产生过切的现象。
这种现象在数控铣床加工中经常发生，对加工质量和工件精度造成一定的影响。
过切现象在数控铣床加工中的产生原因较为复杂，主要与加工参数、刀具几何特征、工件材料等因素相关。
以下将对几个主要原因进行分析。
加工速度过高。
在数控铣床加工中，工件表面与刀具接触的速度是刀具速度和工件进给速度的叠加。
当刀具速度和进给速度过高时，会导致刀具在切削过程中与工件瞬时接触速度过大，产生过切现象。
切削刀具的几何特征也会对过切现象产生一定的影响。
如刀尖圆弧半径过大、刀具悬空长度过长等，都会使刀具在切削过程中与工件表面的相对运动速度增大，容易产生过切现象。
工件材料的硬度和韧性也会对过切现象产生一定的影响。
对于硬度较高的工件材料，切削时需要采用比较高的刀具速度和进给速度，容易导致过切现象的发生。
为了降低过切现象的发生对加工质量和工件精度的影响，可以采取以下一些措施。
合理选择刀具。
应根据工件材料和加工要求选择合适的刀具，并注意刀具的几何特征和材料，尽可能降低刀具与工件表面的相对运动速度。
调整加工参数。
合理调整切削速度和进给速度，控制刀具与工件表面的相对运动速度，避免过快引起过切现象。
还可以采用合适的刀具路径规划和切削方式。
合理规划刀具路径，尽可能减少刀具在切削过程中的悬空长度，减小过切现象的发生。
加强刀具检修和维护。
定期对切削刀具进行检修和维护，及时更换磨损严重的刀具，以确保刀具的几何特征和工作状态符合要求。
数控铣床加工中的过切现象是一个较为常见的问题，会对加工质量和工件精度造成一定的影响。
通过合理选择刀具、调整加工参数、合理规划刀具路径和加强刀具检修与维护等措施，可以有效降低过切现象的发生，提高加工质量和工件精度。
浅析数控铣床加工中的过切现象
浅析数控铣床加工中的过切现象
数控铣床加工中的过切现象是指刀具在切削加工物时切削深度超过了实际要求的深度。
通常情况下，加工物的设计要求是特定的尺寸，而过切现象则导致加工件超出了所要求的
尺寸，从而导致加工误差和浪费。
原因分析：
1.刀具刃口磨损。
刀具在长时间的使用中，会因为磨损而失去原有的切削效果，从而
导致过切现象。
2.铣削速度过快。
进给速度和转速过高，导致刀具在切削加工物时深度超过所要求的
深度，从而产生过切现象。
4.加工物表面粗糙。
加工物表面粗糙，导致刀具无法正确进入加工物内部，从而产生
过切现象。
解决方法：
1.选择合适的刀具。
选择合适的刀具，根据加工物的大小和材料，采用相应的刀具进
行切削，能够有效减少刀具磨损和过切现象的发生。
2.控制铣削速度。
合理调整铣削速度，根据加工物的硬度和大小，选择适当的进给速
度和转速，能够有效控制切削深度，减少过切现象的发生。
4.保持加工物表面平滑。
在加工之前，对加工物的表面进行充分的处理，保持其表面
平滑，能够降低切削力的产生，从而减少过切现象的发生。
总结：
过切现象是数控铣床加工中常见的现象，但只要采取合适的解决方法，就能够有效地
减少过切现象的发生，从而保证加工件的尺寸精度和质量。
因此，在进行加工时，必须认
真监控切削深度和加工精度，避免过切现象的发生。
解析数控铣床加工中的“过切”现象
工业技术科技创新导报 Science and Technology Innovation Herald721 刀具材料的力学性能造成的过切由于刀具在切削过程中基本是匀速进给，因此由力的相互作用原理可知，工件施加给刀具的力与刀具施加给工件的力大小相等，方向相反（设定力学参数代码：FD —刀具所受的力、F T—刀具的弹性变形力、FY—施加给刀具的压力）。
1.1 顺铣对工件造成的“欠切”从力学方面分析：当采用顺铣时FD=FY-FT所以，在使用用立铣刀顺铣切削时会产生让刀现象，让刀现象会使工件被切削时造成“欠切”。
1.2 逆铣造成工件的过切从力学方面分析：当采用逆铣时FD=FY+FT所以，用立铣刀逆铣时，刀具在切削工件时会产生啃刀现象，啃刀现象会使工件被切削时造成“过切”。
“过切量”的大小是受刀具的多项参数影响的。
综合考虑，在满足R刀<R 轮廓m i n 的条件下，选择大直径刀具，并且在满足刀具伸出长度大于最大轮廓深度的条件下，刀具有效长度应最大限度缩短。
2 内轮廓圆弧过渡“过切”2.1 产生过切的原因（1）直线拐角过渡A0、0B线段：当铣刀从A点走至O点拐角过渡时，铣刀与工件的接触面积增大至原来的两倍，切削力随之增加，工艺系统会弹性变形，随后铣刀走过O 点时铣两面变为铣一面，此时切削力减小，工艺系统弹性变形恢复，弹性变形的恢复会使铣刀向OB表面内侧变形，产生“过切”。
（2）对于半闭环系统的数控机床来说，虽然其定位精度较高，速度调节较快，但反馈系统对惯性大的工作台、螺母副、滚珠丝杠副没有直接反馈位移的功能，系统的稳定性不易控制，当进给速度较高时，由于其运动惯性得不到有效和准确的反馈，亦可导致刀具“过切”。
（3）制动装置的问题造成的过切：各轴的刹车制动参数调整不当也会造成“过切”，或者是机械或者电气原因造成刹车制动不灵敏时也会“过切”。
（4）数控机床的各轴传动使用的滚珠螺母丝杠副没有自锁功能，当轴向间隙大到超过工件的加工精度时，因为没有自锁，极有可能在工件轮廓加工时造成“过切”现象。
浅析数控铣床加工中的过切现象
浅析数控铣床加工中的过切现象
数控铣床加工是一种高精度、高效率的加工方法，但在实际操作中会出现一些问题，其中之一就是过切现象。
过切现象指的是在数控铣床加工过程中，刀具刀进量大于所要求的加工深度，导致工件被过切的现象。
过切现象是由于数控铣床加工中刀具与工件的关系不当引起的。
在数控铣床加工中，刀具的进给速度是由加工程序中的刀进量来控制的，而加工深度则是由加工程序中的要求设定的。
如果刀具的刀进量大于设定的加工深度，就会出现过切现象。
过切现象对加工质量的影响主要表现在以下几个方面：
1. 加工精度下降：由于过切现象导致加工深度超过要求，使工件加工尺寸偏大，从而使加工精度下降。
2. 表面质量降低：过切现象会导致加工时产生额外的毛刺和划痕，使工件表面质量降低。
3. 切削力增大：过切现象会导致切削力的增大，给刀具和机床带来额外的负荷，从而影响机器的使用寿命。
4. 加工效率降低：过切现象会导致切削量增大，使加工时间增加，从而降低了加工效率。
为了避免过切现象的出现，需要采取以下措施：
1. 严格控制刀进量：在编写加工程序时，需要合理设置刀进量，确保刀具进给速度与设定的加工深度一致。
2. 合理选择刀具：合理选择刀具的锋利度和刀具材料，以减小切削力，降低过切现象发生的可能性。
3. 调整切削速度和进给速度：适当调整切削速度和进给速度，以降低切削力，减少过切现象的发生。
4. 加强操作技能培训：加强对操作人员的培训，提高其对加工过程的掌握和操作技能，减少操作误差，降低过切现象发生的机会。
过切现象在数控铣床加工中是一种常见的问题，但只要采取相应的措施，就能有效地避免其发生，从而提高加工质量和效率。
浅析数控铣床加工中的过切现象
浅析数控铣床加工中的过切现象数控铣床是一种利用数控技术进行铣削加工的设备，广泛应用于各个领域中。
在数控铣床加工过程中，有时会出现一种现象叫做过切现象。
本文将对数控铣床加工中的过切现象进行浅析。
过切是指在数控铣床进行切削加工时，刀具在工件表面上过切形成的缺口。
过切现象的产生主要是由于刀具与工件的相对运动不匹配引起的，它可能会引起工件表面的粗糙度增加、形状误差等问题，影响加工质量。
过切现象的主要原因有以下几个方面：1. 刀具轨迹规划不合理：数控铣床通过控制刀具在工件表面的运动轨迹来进行加工。
如果轨迹规划不合理，刀具在运动过程中会出现不连续、交叉等问题，导致切削力发生变化，从而产生过切现象。
2. 刀具尺寸误差：在数控铣床加工中，刀具的尺寸误差会直接影响到加工效果。
当刀具尺寸超过了设定值时，刀具会在工件表面进行过切，产生缺口。
3. 刀具磨损：刀具在长时间的使用中会出现磨损现象，如果不及时更换刀具，其轮廓曲线就会变得不规则，从而引起过切现象。
4. 加工参数设置错误：数控铣床加工中的加工参数设置不合理也会导致过切现象的产生。
包括切削速度、进给速度、切削深度等参数的选择，都需要根据具体工件的材料、硬度等条件进行调整。
为了避免过切现象的发生，我们可以采取以下几种措施：2. 定期检查刀具磨损情况：定期检查刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具。
如果刀具磨损较大，不仅会引起过切现象，还会降低加工效率和加工质量。
3. 加强操作人员培训：操作人员要熟练掌握数控铣床的操作技术和加工过程中的注意事项，做到熟悉机床的性能和特点，提高操作技能。
只有操作正确、规范，才能保证加工质量，避免过切现象的发生。
过切现象是数控铣床加工中常见的一种问题，它对加工质量会产生一定的影响。
通过合理选择切削工艺参数、定期检查刀具磨损情况以及加强操作人员培训等措施，可以减少过切现象的发生，提高加工质量。
浅析数控铣床加工中的过切现象
浅析数控铣床加工中的过切现象数控铣床加工中的过切现象是指工件加工后出现与预设加工尺寸不符的现象。
这是一种质量问题，会严重影响工件的精度和质量，导致工件无法正常使用。
过切现象产生的原因主要是由于机床、刀具、工件等方面的问题。
机床方面的问题是数控铣床精度的体现，如果机床的精度不够高，加工精度就无法得到保证，从而产生过切现象。
数控铣床的机床精度主要包括定位精度、重复定位精度、回转精度等方面，这些都与机床结构、加工工艺、技术水平等因素有关。
如果机床在设计、制造、使用过程中存在问题，就会导致机床精度不够高，产生过切现象。
刀具方面的问题也是产生过切现象的重要原因。
刀具是加工的重要工具，刀具刃口形状、尺寸、材料等方面的不同都会影响加工效果。
刀具的磨损、损坏等问题，也会导致切削力变化、切削表面质量下降，进而产生过切现象。
此外，刀具的安装、调整等操作不当也会导致切削精度变差，产生过切现象。
工件方面的问题也会引起过切现象。
工件的尺寸、材质、形状等都会影响加工效果。
如果工件太软、太硬、太大或者太小，都会影响加工精度。
此外，工件的加工形状、加工方式等不同，也会导致难以达到预设加工精度，从而引发过切现象的发生。
除了机床、刀具、工件等方面的问题，还有一些其他因素也会引起过切现象，如加工工艺不合理、加工参数设置不正确、数控程序错误等。
这些因素都会对加工精度产生重大影响，导致过切现象产生。
综上所述，数控铣床加工中的过切现象是由多方面因素引起的。
为了避免过切现象的产生，必须从机床、刀具、工件、工艺等方面进行全面优化和改进，提高加工精度和质量，确保工件符合预设加工尺寸和要求。
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浅议数控机床加工中C刀具补偿下的过切现象
摘要：随着计算机技术的发展，在数控机床中运用计算机技术也得到了较快的发展。
早期数控机床主要由数字逻辑电路组成硬件数控系统，即NC系统，随着计算技术的运用，该系统已被淘汰，取而代之的是计算机数控系统，即CNC系统。
CNC系统在存储能力及运算速度方面大幅提高，且柔性较为良好。
本文主要是在装备CNC系统基础上的数控车床进行分析，对其C刀具补偿下的过切现象进行研究，并提出解决的措施。
关键词：C刀具；CNC系统；数控机床；补偿
数控机床中有一种特殊的功能，即刀具补偿，其作用是数控系统在工件轮廓程序及刀具中心偏移量的条件下，自动对刀具的轨迹进行计算。
在CNC系统中，刀具补偿分为B刀具补偿和C刀具补偿。
B刀具补偿采用读、算、走依次进行的控制方法，对程序间的过渡问题很难解决，工作人员需要先对刀补后的交叉点及间断点情况进行预计，然后人为进行处理，其加工工艺较差。
而C刀具补偿很好的解决了B刀具补偿的不足，可直接求出刀具中心轨迹焦点，刀具加工的路径大大缩短，加工工艺大幅提高，这也是目前数控系统中比较先进的刀具补偿方法。
但是在加工过程中，要是编程方法不合适，就会出现过切现象，对零件的质量及精度都有严重的影响，本文主要对C刀具补偿中的过切现象进行分析研究，提出消除过切的方法。
1、C刀具补偿中的过切现象分析
1.1刀补平面内两段及以上没有移动指令时的过切现象
刀具补偿时，平面内两段及以上没有移动指令时，往往会出现过切的现象。
如图1所示，某工件经过数控铣削加工时，其程序如下：
图1 过切现象一
O0002
N10 S800 M03
N20 G90 G54 G00 X0 Y0
N30 Z100
N40 G41 X20 Y10 D01 //刀补建立
N50 Z5 //Z方向下刀
N60 G01 Z-1 F80 //Z方向下刀
N70 Y50 //加工外轮廓
N80 X50
……
N120 M30
对其主要原因进行分析可知，刀具补偿从N40程序段开始，其建立时，数控程序只能读出两个程序间断，此时N50、N60两程序段都在z轴上移动，与x、y轴无关，因此，数控车床不能正确的判断出下一个补偿的方向，虽然采用了G41进行刀补，然而刀补的中心却没有加上刀补值，直接到达A点完成了N50、N60段的补偿后进行N70段补偿，从A点移动向B点使，刀具中心将工件的一部分切掉，因此产生了过切现象。
1.2刀补平面内存在一个移动距离为0的指令产生过切现象
在刀补状态下，平面内两个运动指令间存在一个移动为0的指令，就会产生过切现象，如图2所示，某工件经过数控铣削加工时，其程序如下：
图2 过切现象二
O0003
N10 M03 S1000
N20 G54 G00 X0 Y0 Z5
N30 G01 Z-1 F100
N40 G41 G01 X20 Y10 D01
N50 Y40
N60 Y40
N70 X30
……
N120 M30
对其原因进行分析，刀具加工至N40段时，可以对N50、N60两段进行预读，这两段的位移量均为0，此时没有零件的轮廓信息，因此不存在矢量变化，这时刀补中心也没有加上刀补值，刀具中心停留在A点，刀补中心向B点移动时，向下预读到N70段时，出现过切现象。
1.3连续两辅助功能程序段产生过切现象
刀具补偿状态下，存在两个连续辅助功能程序段时，往往会产生过切现象，如图3所示，某工件经过数控铣削加工时，其程序如下：
图3 过切现象三
O0004
N10 M03 S1000
N20 G54 G00 X0 Y0 Z5
N30 G01 Z-1 F100
N40 G41 G01 X20 Y10 D01
N50 Y40
N60 M08
N70 M09
N80 G01 X30
……
N120 M30
对其原因进行分析，在刀具补偿加工N50段的时候，对N60、N70段进行预读，这两段均为辅助功能指令，因此缺乏零件轮廓信息，沿AB轮廓的垂直矢量缺失，没有刀补值。
从A点向B点移动时，经过N80段时出现过切现象。
2、C刀具出现过切现象的解决方法
从以上分析可以知道，C刀具在补偿时的过切现象虽然形式不一，但本质都是要严格根据C刀补规则进行。
第二、三种过切现象主要是由于编程不合理造成，是可以避免的，第一种过切解决的主要方向是深度的进给。
因此本文主要针对第一种过切现象提出以下几种解决的方法：
2.1切至切削深度后，启动刀补
在进行刀补之前，首先选择安全的位置将刀具一次性进给到切削深度，然后进行刀具补偿，其程序如下：
O0005
N10 S1000 M03
N20 G54 G00 X0 Y0 Z5
N30 G01 Z-1 F100 //z轴进给至切削深度
N40 G41 G01 X20 Y10 D01 //建立刀具补偿
N50 Y50
……
N120 M30
2.2首先启动刀补，然后在深度方向一次进给到切削深度
启动刀具补偿后，选择安全位置，在深度方向上一次性进给到切削的深度。
程序如下：
O0006
N10 S1000 M03
N20 G54 G00 X0 Y0 Z5
N30 G41 G01 X20 Y10 D01 //建立刀具补偿
N40 G01 Z-1 F100 //z轴一次进给到切削深度
N50 Y50
……
N120 M30
2.3刀补启动时，3个坐标同时进给
刀具补偿启动的时候，选择安全位置，使刀具在坐标三个方向同时进给，且使z轴进给到切削的深度，其程序如下：
O0007
N10 S1000 M03
N20 G54 G00 X0 Y0 Z5
N30 G41 G01 X20 Y10 Z-1 D01 F100 //三个坐标同时制定刀具偏置
N40 Y50
……
N120 M30
2.4同一方向，两次进给至切削深度
启动刀具补偿后，选择安全位置，在平面内同一直线方向，向深度两次进给至切削深度，如图4所示程序：
图4 防止过切措施
O0008
N10 S1000 M03
N20 G54 G00 X0 Y0 Z40
N30 G41 X20 Y10 D01
N40 Y12
N50 Z5
N60 G01 Z-1 F100
N70 Y50
……
N120 M30
3、结束语
在数控机床中，应用最广泛的就是C刀具补偿指令，也是最重要的指令，如果没有该指令，数控铣削编程是非常复杂的，零件的质量和精度也不能得到保证。
对铣削中的过切现象，只要对C刀具补偿动作严格按照编程规则，是可以避免的。
参考文献：
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