石灰法烟气脱硫原理
四种脱硫方法工艺简介
一、石灰石/石灰-石膏法脱硫工艺一）、工作原理石灰石/石灰-石膏法烟气脱硫采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆液，当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水制成吸收剂浆液。
在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应从而被脱除，最终反应产物为石膏。
二）、反应过程1、吸收SO2+ H2O—>H2SO3SO3+ H2O—>H2SO42、中和CaCO3+ H2SO3—>CaSO3+CO2+ H2OCaCO3+ H2SO4—>CaSO4+CO2+ H2OCaCO3+2HCl—>CaCl2+CO2+ H2OCaCO3+2HF—>CaF2+CO2+ H2O3、氧化2CaSO3+O2—>2 CaSO44、结晶CaSO4+ 2H2O—>CaSO4·2H2O三）、系统组成脱硫系统主要由烟气系统、吸收氧化系统、石灰石/石灰浆液制备系统、副产品处理系统、废水处理系统、公用系统（工艺水、压缩空气、事故浆液罐系统等）、电气控制系统等几部分组成。
四）、工艺流程锅炉/窑炉—>除尘器—>引风机—>吸收塔—>烟囱来自于锅炉或窑炉的烟气经过除尘后在引风机作用下进入吸收塔，吸收塔为逆流喷淋空塔结构，集吸收、氧化功能于一体，上部为吸收区，下部为氧化区，经过除尘后的烟气与吸收塔内的循环浆液逆向接触。
系统一般装3-5台浆液循环泵，每台循环泵对应一层雾化喷淋层。
当只有一台机组运行时或负荷较小时，可以停运1-2层喷淋层，此时系统仍保持较高的液气比，从而可达到所需的脱硫效果。
吸收区上部装二级除雾器，除雾器出口烟气中的游离水份不超过75mg/Nm3。
吸收SO2后的浆液进入循环氧化区，在循环氧化区中，亚硫酸钙被鼓入的空气氧化成石膏晶体。
同时，由吸收剂制备系统向吸收氧化系统供给新鲜的石灰石浆液，用于补充被消耗掉的石灰石，使吸收浆液保持一定的pH值。
碳酸钙脱硫原理
碳酸钙脱硫原理碳酸钙脱硫原理是一种常见的烟气脱硫技术，广泛应用于燃煤电厂等工业领域。
在燃煤电厂等燃煤设施中，燃烧煤炭产生的烟气中含有大量的二氧化硫等有害气体，需要进行脱硫处理以减少对环境的污染。
碳酸钙脱硫原理是通过将石灰石（CaCO3）或石灰（CaO）与烟气中的二氧化硫（SO2）反应，生成硫酸钙（CaSO4）或硫酸钙（CaSO3），从而实现脱硫的目的。
在碳酸钙脱硫过程中，首先需要将石灰石或石灰与水混合，形成悬浮液。
然后将煤燃烧产生的烟气通过喷淋或喷涂的方式与悬浮液接触，烟气中的二氧化硫与悬浮液中的碳酸钙发生反应，生成硫酸钙或硫酸钙。
生成的硫酸钙或硫酸钙沉淀在吸收塔或除尘器中，随后通过过滤、沉淀、脱水等工艺处理，最终形成固体废物。
经过脱硫处理后的烟气中的二氧化硫浓度大大降低，达到环保标准，可以排放到大气中而不会对环境造成污染。
碳酸钙脱硫原理的优点是工艺简单，操作方便，投资成本较低。
并且产生的脱硫废物可以作为建材原料或肥料等进行资源化利用，具有一定的经济价值。
此外，碳酸钙脱硫过程中产生的硫酸钙或硫酸钙是稳定的固体废物，不会对环境造成二次污染，符合可持续发展的要求。
然而，碳酸钙脱硫也存在一些局限性。
首先，脱硫效率相对较低，无法完全去除烟气中的二氧化硫，需配合其他脱硫技术进行综合治理。
其次，脱硫废物的处理和综合利用需要投入一定的成本，如果处理不当可能对环境造成负面影响。
此外，碳酸钙脱硫过程中生成的硫酸钙或硫酸钙需要定期清理和处理，增加了运行维护的成本。
碳酸钙脱硫原理是一种有效的烟气脱硫技术，通过与二氧化硫发生反应生成硫酸钙或硫酸钙实现脱硫的目的。
虽然存在一些局限性，但在实际工程应用中仍具有一定优势。
未来随着环保要求的不断提高和技术的不断进步，碳酸钙脱硫技术将继续得到推广和应用，为减少大气污染、保护环境做出贡献。
石灰石湿法脱硫原理四个步骤
石灰石湿法脱硫原理四个步骤
石灰石湿法脱硫是一种常用的烟气脱硫技术，主要用于燃煤电厂等工业领域中
排放含硫气体的治理。
其原理是利用石灰石（CaCO3）和水（H2O）反应生成石灰
水（Ca(OH)2），再将石灰水喷入烟气中，与烟气中的二氧化硫（SO2）发生化学
反应形成硫酸钙（CaSO3），达到脱除二氧化硫的目的。
下面将详细介绍石灰石湿
法脱硫的四个步骤。
第一步：石灰石磨碎
首先，将石灰石破碎成适当的颗粒大小，通常要求粒度均匀，以提高与烟气中
二氧化硫的接触面积，增加反应效率。
第二步：石灰石制浆
将破碎后的石灰石与水混合制成石灰水浆料，使其达到适当的浓度和粘度，以
便后续的喷射和混合过程中均匀分布。
第三步：石灰水喷射
将制成的石灰水浆料通过喷射器喷入烟气脱硫设备中，形成细小的石灰水颗粒，并与烟气中的二氧化硫接触反应，生成硫酸钙。
第四步：脱硫产物处理
经过湿法脱硫过程后，生成的硫酸钙沉淀将被收集，并进行进一步处理，通常
通过过滤、压滤、脱水等方法将硫酸钙固化成产品或废弃物，以便后续的处理和处置。
综上所述，石灰石湿法脱硫的原理主要包括将石灰石破碎、制浆，再喷射进入
烟气中进行反应生成硫酸钙，最终将脱硫产物处理的四个步骤。
这种方法可以有效地将燃煤电厂等工业烟气中的二氧化硫去除，减少大气污染物排放，保护环境和人类健康。
碳酸钙脱硫原理
碳酸钙脱硫原理
碳酸钙脱硫是一种常用的烟气脱硫方法，其原理如下：
碳酸钙脱硫是通过将炉脱硫废气中的二氧化硫与氢氧化钙(粉状石灰)进行反应来实现的。
反应方程式如下：
SO2 + Ca(OH)2 → CaSO3 + H2O
该反应是一个中和反应，通过将氢氧化钙与二氧化硫反应，生成硫酸钙和水。
这样，废气中的二氧化硫得到了去除。
在脱硫过程中，氢氧化钙首先与二氧化硫发生反应，生成硫酸钙。
随着反应的进行，碳酸钙还会参与反应。
这是因为石灰中含有少量的碳酸钙，当氢氧化钙和硫酸钙反应生成后，碳酸钙也会被转化为碳酸钙。
由于氢氧化钙和碳酸钙都可以与硫酸钙反应，所以这样的脱硫反应实际上包含了两个步骤。
碳酸钙的存在可以提高脱硫效率，并且对废气中的其他酸性气体也有一定的吸收作用。
因此，碳酸钙在碱性脱硫中扮演了重要的角色。
值得注意的是，碳酸钙在反应中会逐渐消耗，因此需要补充新的碳酸钙。
这可以通过定期添加粉状石灰来实现。
总的来说，碳酸钙脱硫是一种通过中和反应将炉脱硫废气中的
二氧化硫转化为硫酸钙的方法。
碳酸钙不仅可以提高脱硫效率，还可以吸收其他酸性气体。
石灰石干法脱硫的工作原理
石灰石干法脱硫的工作原理
石灰石干法脱硫是一种常用的烟气脱硫技术，其工作原理如下：
1. 燃烧过程：在燃烧过程中，燃料中的硫含量会转化为二氧化硫（SO2）等硫化物，这些气体会随着烟气一起排放到大气中。
2. 石灰石喷射：在燃烧后的烟气中，喷射石灰石（CaCO3）粉末或石灰石糊浆，石灰石中的钙氧化物（CaO）和二氧化碳（CO2）会与烟气中的SO2反应生成石膏（CaSO4·2H2O）。
反应方程式：CaO + SO2 + 1/2O2 →CaSO4
3. 反应过程：石灰石喷射到烟气中后，钙氧化物与二氧化硫发生反应，生成石膏。
这个过程中，石灰石中的钙氧化物会与SO2气体进行化学反应，将SO2转化为固体石膏。
4. 固体分离：石膏会以固体颗粒的形式沉降下来，通过设备进行分离，而净化后的烟气则继续排放到大气中。
通过石灰石干法脱硫，可以有效地将烟气中的二氧化硫去除，减少对环境的污染。
这种方法相对简单、成本较低，因此在工业领域得到广泛应用。
石灰石脱硫原理
石灰石脱硫原理
石灰石脱硫是指利用石灰石对烟气中的二氧化硫进行吸收和还
原的过程。
石灰石脱硫技术是目前工业上常用的一种脱硫方法，其
原理是通过将石灰石与烟气中的二氧化硫发生化学反应，将其转化
为硫酸钙或硫酸镁等物质，从而实现烟气脱硫的目的。
石灰石脱硫的原理主要包括吸收、氧化和还原三个过程。
首先，石灰石与烟气中的二氧化硫发生吸收反应，生成硫酸钙或硫酸镁等
物质。
其次，通过氧化反应将二氧化硫氧化成亚硫酸根离子，再将
其还原成硫酸钙或硫酸镁。
最后，将生成的硫酸钙或硫酸镁与石灰
石反应，再生出新的石灰石，实现循环利用。
石灰石脱硫的关键在于吸收剂的选择和脱硫反应的控制。
选择
合适的吸收剂可以提高脱硫效率，降低成本，减少对环境的影响。
而脱硫反应的控制则能够保证脱硫过程的稳定性和高效性，确保达
到排放标准。
石灰石脱硫技术在工业上的应用非常广泛，特别是在火电厂、
钢铁厂等高二氧化硫排放行业。
通过石灰石脱硫技术，可以有效降
低烟气中的二氧化硫含量，减少对大气环境的污染。
同时，石灰石
脱硫技术也可以实现资源的循环利用，降低生产成本，对于可持续
发展具有重要意义。
总的来说，石灰石脱硫是一种成熟、高效的脱硫技术，其原理
简单清晰，应用广泛。
随着环保意识的提高和环保法规的不断完善，石灰石脱硫技术将在未来得到更广泛的应用和推广，为保护环境、
减少污染做出更大的贡献。
石灰石脱硫原理
石灰石脱硫原理石灰石脱硫是一种常见的脱硫方法，其原理是利用石灰石（CaCO3）与燃料燃烧产生的二氧化硫（SO2）进行化学反应，生成硫酸钙（CaSO4）和二氧化碳（CO2），从而达到脱除燃料中的二氧化硫的目的。
石灰石脱硫原理主要包括吸收、氧化和结晶三个过程。
首先，石灰石脱硫的吸收过程是指将石灰石喷入燃烧炉内，与燃料中产生的二氧化硫进行接触和吸收。
石灰石中的CaCO3与SO2反应生成CaSO3，然后在空气中氧化成CaSO4，最终形成石膏（CaSO4·2H2O）。
这一过程是在高温下进行的，因此需要保证石灰石的充分分散和接触，以提高脱硫效率。
其次，石灰石脱硫的氧化过程是指石灰石中的CaSO3在氧气的作用下氧化成CaSO4的过程。
氧化反应是石灰石脱硫过程中的关键环节，需要保证充足的氧气供应和适当的温度条件。
氧化反应的速率取决于氧气和CaSO3的接触程度，因此需要通过合理的设备设计和操作控制来提高氧化效率。
最后，石灰石脱硫的结晶过程是指在氧化后生成的CaSO4在冷却后结晶析出的过程。
在燃料燃烧后，烟气中的CaSO4会随着温度的降低而结晶析出，形成石膏颗粒。
结晶过程需要适当的冷却和除尘设备来收集石膏颗粒，以保证石灰石脱硫过程的完整性和稳定性。
总的来说，石灰石脱硫原理是通过石灰石与燃料中的二氧化硫进行化学反应，生成硫酸钙和二氧化碳，从而实现脱硫的目的。
在实际应用中，需要根据燃料的特性和工艺条件，合理设计和操作石灰石脱硫设备，以提高脱硫效率和降低能耗。
同时，还需要考虑对产生的石膏进行合理利用和处理，以实现资源循环利用和环境保护的双重目的。
石灰石-石膏湿法脱硫工艺的基本原理
石灰石-石膏湿法脱硫工艺的基本原理一、石灰石-石膏湿法脱硫工艺的基本原理石灰石——石膏湿法烟气脱硫工艺的原理是采用石灰石粉制成浆液作为脱硫吸收剂，与经降温后进入吸收塔的烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙，以及加入的氧化空气进行化学反应，最后生成二水石膏。
脱硫后的净烟气依次经过除雾器除去水滴、再经过烟气换热器加热升温后，经烟囱排入大气。
由于在吸收塔内吸收剂经浆液再循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低(一般不超过1.1)，脱硫效率不低于95%，适用于任何煤种的烟气脱硫。
石灰石——石膏湿法烟气脱硫工艺的化学原理:烟气中的SO2溶解于水中生成亚硫酸并离解成氢离子和HSO 离子;烟气中的氧(由氧化风机送入的空气)溶解在水中，将 HSO 氧化成SO ; ? 吸收剂中的碳酸钙在一定条件下于水中生成Ca2+;在吸收塔内，溶解的二氧化硫、碳酸钙及氧发生化学反应生成石膏(CaSO4?2H2O)。
由于吸收剂循环量大和氧化空气的送入，吸收塔下部浆池中的HSO或亚硫酸盐几乎全部被氧化为硫酸根或硫酸盐，最后在CaSO4达到一定过饱和度后结晶形成石膏—CaSO4?2H2O，石膏可根据需要进行综合利用或抛弃处理。
二、工艺流程及系统湿法脱硫工艺系统整套装置一般布置在锅炉引风机之后，主要的设备是吸收塔、烟气换热器、升压风机和浆液循环泵我公司采用高效脱除SO2的川崎湿法石灰石,石膏工艺。
该套烟气脱硫系统(FGD)处理烟气量为定洲发电厂,1和,2机组(2×600MW)100,的烟气量，定洲电厂的FGD系统由以下子系统组成:(1)吸收塔系统(2)烟气系统(包括烟气再热系统和增压风机)(3)石膏脱水系统(包括真空皮带脱水系统和石膏储仓系统)(4)石灰石制备系统(包括石灰石接收和储存系统、石灰石磨制系统、石灰石供浆系统) (5)公用系统(6)排放系统(7)废水处理系统1、吸收塔系统吸收塔采用川崎公司先进的逆流喷雾塔，烟气由侧面进气口进入吸收塔，并在上升区与雾状浆液逆流接触，处理后的烟气在吸收塔顶部翻转向下，从与吸收塔烟气入口同一水平位置的烟气出口排至烟气再热系统。
石灰石石膏法脱硫原理
石灰石石膏法脱硫原理
石灰石石膏法脱硫是一种常用的烟气脱硫方法，其原理是利用石灰石和石膏的化学反应，将烟气中的二氧化硫（SO2）转化
为石膏（CaSO4·2H2O）。
石灰石石膏法脱硫的过程包括吸收、氧化和结晶三个步骤。
首先，烟气中的SO2经过吸收作用与石灰石中的氧化钙（CaO）反应生成硫化钙（CaS）；接着，硫化钙与石膏中的石灰石反应，生成CaSO4和再生的氧化钙；最后，生成的石膏通过结
晶分离出来，作为副产品得到利用。
这种脱硫方法的关键是催化剂的作用，催化剂通常是金属离子或复合物，可以加速SO2与氧化钙之间的反应速率。
此外，
脱硫反应一般在高温下进行，反应温度的选择是为了提高反应速率和达到较高的脱硫效率。
石灰石石膏法脱硫具有一些优点，例如脱硫剂易得、成本低廉、脱硫效率高、产品石膏可以用于建筑材料制造等方面。
然而，也存在一些问题，比如脱硫剂的使用量大、脱硫产物废物处理等环境问题。
因此，在实际应用中需要综合考虑各方面的因素，选择合适的脱硫方法。
石灰脱硫原理
石灰脱硫原理石灰脱硫是一种常用的烟气脱硫方法，其原理是利用石灰石（CaCO3）与烟气中的二氧化硫（SO2）发生化学反应，生成硫酸钙（CaSO4）和二氧化碳（CO2），从而达到脱硫的目的。
石灰脱硫原理主要包括吸收、氧化和结晶三个过程。
首先，石灰脱硫的吸收过程是指石灰石与烟气中的二氧化硫发生吸收反应的过程。
当石灰石喷入烟气中时，石灰石颗粒表面形成一层石灰浆膜，二氧化硫在石灰浆膜上溶解，然后通过扩散和对流传质作用，进入石灰浆膜内部。
在石灰浆膜内部，二氧化硫与石灰石发生化学反应，生成硫酸钙和水。
这个过程是石灰脱硫的关键步骤，也是石灰脱硫效率的决定因素。
其次，石灰脱硫的氧化过程是指硫酸钙的氧化反应。
硫酸钙是一种不稳定的化合物，在空气中容易氧化为硫酸和碳酸钙。
因此，当硫酸钙形成后，需要通过氧化反应将其转化为稳定的硫酸和碳酸钙。
这个过程通常需要在石灰脱硫设备中提供充足的氧气，以促进硫酸钙的氧化反应。
最后，石灰脱硫的结晶过程是指硫酸钙的结晶沉淀过程。
在石灰脱硫设备中，硫酸钙会随着石灰石颗粒一起被喷入烟气中，形成硫酸钙颗粒。
这些硫酸钙颗粒会随着烟气一起进入脱硫设备的除尘器，然后在除尘器内部结晶沉淀下来。
最终形成硫酸钙固体颗粒，可以通过除尘器的排灰系统进行排除。
总的来说，石灰脱硫原理是通过石灰石与烟气中的二氧化硫发生化学反应，生成硫酸钙和二氧化碳，从而达到脱硫的目的。
这个过程主要包括吸收、氧化和结晶三个过程，需要在脱硫设备中提供适当的条件和设备，以保证石灰脱硫的效果和效率。
石灰脱硫原理的理解对于脱硫设备的设计和运行具有重要的意义，也有助于提高烟气脱硫的效率和环保水平。
石灰石脱硫工艺原理
石灰石脱硫工艺原理石灰石脱硫是一种常见的脱硫工艺，被广泛应用于烟气脱硫系统中。
其原理是利用石灰石与烟气中的二氧化硫进行反应，生成硫酸钙，从而实现脱硫的目的。
石灰石脱硫工艺的原理主要包括石灰石的分解、吸收、氧化和结晶等过程。
首先，石灰石在高温下分解为氧化钙和二氧化碳，这个过程称为石灰石的分解反应。
石灰石的分解温度一般在900℃到1100℃之间，但在实际应用中，常采用高温烟气进行预热，使石灰石的分解温度降低到800℃左右，从而降低能耗。
接下来，石灰石分解后的氧化钙与烟气中的二氧化硫进行反应，形成硫酸钙。
这个过程称为石灰石的吸收反应。
石灰石的分解和吸收是在石灰石脱硫系统中的吸收塔中进行的。
在吸收塔中，石灰石颗粒与烟气充分接触，二氧化硫被氧化成亚硫酸气体，然后与氧化钙反应生成硫酸钙。
石灰石吸收后的反应产物硫酸钙需要进行结晶和分离。
这个过程是通过将含有硫酸钙的溶液进行蒸发浓缩，使硫酸钙结晶析出。
硫酸钙结晶后，可以通过离心、过滤等方法将其与溶液分离，然后进行干燥处理，得到硫酸钙产品。
而溶液中的水分、杂质等则可以通过再循环利用或进行处理。
石灰石脱硫工艺的原理基本如上所述，但在实际应用中，还需要考虑一些其他因素，如烟气中的氧气浓度、石灰石的质量、反应温度和湿度等。
其中，烟气中的氧气浓度对石灰石脱硫效果有着重要影响，过高的氧气浓度会导致石灰石的分解反应受到抑制，从而降低脱硫效果。
石灰石的质量也是影响脱硫效果的重要因素之一。
石灰石的质量应具备较高的活性，表面积大、孔隙率高，以增加与烟气中二氧化硫的接触面积，提高脱硫效率。
同时，石灰石的硫酸钙产量和产物质量也与反应温度和湿度有关。
适宜的反应温度和湿度可以提高硫酸钙的结晶速度和质量。
石灰石脱硫工艺主要通过石灰石与烟气中的二氧化硫反应生成硫酸钙，实现脱硫的目的。
其原理包括石灰石的分解、吸收、氧化和结晶等过程。
在实际应用中，还需要考虑烟气中的氧气浓度、石灰石的质量、反应温度和湿度等因素，以提高脱硫效果和产品质量。
石灰石法脱硫方案
石灰石法脱硫方案引言石灰石法脱硫是一种常用的工业烟气脱硫技术，用于去除烟气中的二氧化硫（SO2）。
本文将介绍石灰石法脱硫的原理、设备组成、操作步骤以及优缺点。
一、原理石灰石法脱硫基于石灰石与二氧化硫发生化学反应生成石膏的原理。
反应方程如下：SO2 + CaCO3 + 1/2O2 + H2O → CaSO4 · 2H2O + CO2二、设备组成石灰石法脱硫主要由以下几个设备组成：1.烟气净化塔：用于接收含有二氧化硫的烟气。
2.石灰石喷射系统：用于将石灰石粉末喷入烟气净化塔中。
3.混合器：将石灰石粉末与烟气充分混合。
4.反应器：反应器内的石灰石与二氧化硫进行反应生成石膏。
5.石膏处理系统：对生成的石膏进行处理。
三、操作步骤石灰石法脱硫的操作步骤如下：1.启动设备：首先启动石灰石喷射系统和烟气净化塔。
2.加入石灰石：将石灰石粉末通过喷射系统喷入烟气净化塔中，与烟气充分混合。
3.反应脱硫：在反应器内，二氧化硫与石灰石发生反应生成石膏。
反应器需要根据烟气产生的二氧化硫量进行设计，以确保脱硫效率。
4.石膏处理：将生成的石膏进行处理，通常采用脱水、干燥和贮存等步骤，以便后续处理或利用。
四、优缺点石灰石法脱硫具有以下优点：•成熟的技术：石灰石法脱硫是一种成熟且被广泛应用的脱硫技术。
•脱硫效率高：在适当的操作条件下，石灰石法脱硫可以达到90%以上的脱硫效率。
•应用广泛：石灰石法脱硫适用于各种烟气脱硫工程，如燃煤电厂、钢铁厂等。
然而，石灰石法脱硫也存在一些缺点：•占用空间大：石灰石法脱硫设备庞大，需要大量的场地。
•生成的石膏处理困难：石灰石法脱硫生成的石膏需要进一步处理，包括脱水、干燥和贮存等步骤，增加了运营和维护成本。
•需要高质量的石灰石：石灰石法脱硫对石灰石的要求较高，需要保证石灰石的质量和供应稳定性。
五、总结石灰石法脱硫是一种常用的工业烟气脱硫技术，在各种烟气脱硫工程中得到广泛应用。
该技术通过石灰石与二氧化硫的化学反应，将二氧化硫转化为石膏，并能高效去除烟气中的二氧化硫。
石灰石石灰法脱硫原理
石灰石石灰法脱硫原理
石灰石石灰法脱硫是一种常用的烟气脱硫技术，基于石灰石（CaCO3）在高温下分解为氧化钙（CaO）的原理进行脱硫。
在石灰石石灰法脱硫过程中，烟气经过预处理后，进入烟气脱硫装置。
石灰石作为脱硫剂被喷入烟道内，然后与烟气进行充分接触。
在高温下，石灰石中的CaCO3分解为CaO和CO2。
其中，CaO与烟气中的SO2反应生成硫酸钙（CaSO4），即
脱硫产物；CO2则从烟气中直接排放到大气中。
脱硫产物CaSO4可以保存和输送到其他地方进一步利用，比
如制备石膏板等建材产品。
值得注意的是，石灰石石灰法脱硫过程中，还需要控制一定的工艺参数，如烟气温度、石灰石喷射速率等，以确保脱硫效率和设备稳定运行。
石灰石石灰法脱硫具有工艺成熟、技术稳定、操作简单等优点，因此被广泛应用于火电厂等烟气脱硫领域。
然而，还需要进一步研究和改进，以提高脱硫效率和降低能耗，以满足环境保护的要求。
脱硫脱硝的工作原理
脱硫脱硝的工作原理
脱硫脱硝是一种常用的污染物处理技术，用于减少烟气中的二氧化硫和氮氧化物排放。
其工作原理如下：
1. 脱硫工作原理：
- 烟气进入脱硫系统后，通过喷淋或喷射装置喷洒脱硫剂，
通常使用石灰石（石灰）或石膏作为脱硫剂。
- 脱硫剂与烟气中的二氧化硫反应生成石膏（钙硫酸盐）或
硫酸钙，进而将二氧化硫转化为可固定的固体废物。
- 脱硫后的烟气经过除尘设备去除颗粒物后，排放到大气中。
2. 脱硝工作原理：
- 烟气进入脱硝系统后，通过催化剂（通常为钛硅材料等）
催化还原剂（如氨或尿素）来进行脱硝反应。
- 在催化剂的作用下，氨或尿素与烟气中的氮氧化物发生催
化还原反应，生成氮气和水蒸气，将氮氧化物转化为无害成分。
- 脱硝后的烟气经过除尘设备去除残余颗粒物后，排放到大
气中。
脱硫脱硝的工作原理主要是通过化学反应将有害污染物转化为无害成分或可固定的固体废物，从而减少烟气中的污染物排放，保护环境和人身健康。
需要注意的是，脱硫和脱硝通常是分别进行的工艺，但也有结合在一起的技术方法。
消石灰半干法脱硫反应原理
消石灰半干法脱硫反应原理消石灰（CaO）半干法脱硫（Semi-Dry Flue Gas Desulfurization，SDFGD）是一种常见的烟气脱硫技术，其基本原理是通过将含有二氧化硫（SO2）的烟气与消石灰溶液反应，使SO2被氧化为硫酸根离子（SO42-），从而达到减少大气污染的目的。
半干法脱硫技术是以低湿度烟气为主要工艺参数，和湿法脱硫技术不同，其使用的是半干法反应装置，可以避免SO2吸浆物大量排放的问题。
其主要原理是在反应过程中通过旋流器将烟气和消石灰溶液吸入进入反应室，使烟气和溶液充分接触，SO2氧化成为硫酸根离子，并沉积到消石灰的表面，烟气中的固体颗粒物则被液滴捕集，形成烟气和液滴的混合物，经旋流器等设备分离，在吸收剂中周期性加入水来形成循环流。
半干法脱硫工艺具体原理如下：1.氧化反应：纯净消石灰溶液和含有SO2的烟气混合后，进行氧化反应，SO2氧化成为二氧化硫（SO2）和硫三氧化物（SO3），其化学反应式如下：SO2 + 1/2O2 → SO32.SO3水解反应：SO3与水反应，生成硫酸（H2SO4），其反应式如下：4.循环反应：CaSO4在床层内积聚，形成固体颗粒物，烟气固体物质也被液滴和初始湿度的半热水解吸渗吸收。
烟气从床层中间穿过，床层表面的过量消石灰溶液不断地循环注入反应室中，形成了循环反应。
消石灰半干法脱硫反应原理是通过将含有SO2的烟气和消石灰溶液进行反应，将SO2氧化为硫酸根离子，从而达到减少大气污染的目的。
该技术具有反应速度快、反应效率高、适用范围广等特点，成为目前工业应用中的一种有效脱硫技术。
消石灰半干法脱硫技术的主要优点包括其反应速度快，反应效率高，能够处理不同类型的烟气，以及处理后的灰渣成分稳定等。
与其他脱硫技术相比，最大的优势是其操作成本低、维护简单等方面。
由于其半干法脱硫过程，在脱硫反应过程中没有大量的水蒸汽产生，从而避免了其他脱硫技术中出现的烟囱冷凝等问题。
烟气脱硫脱硝原理
烟气脱硫脱硝原理
烟气脱硫脱硝是一种环保技术，它的原理是通过化学反应将烟气中的二氧化硫和氮氧化物转化为无害的物质，从而减少对环境的污染。
烟气脱硫的原理是利用一种叫做石灰石的物质，将其喷入烟气中，石灰石与二氧化硫反应生成硫酸钙，从而将二氧化硫转化为无害的物质。
这个过程中，石灰石会被消耗掉，需要不断地添加新的石灰石。
烟气脱硝的原理是利用一种叫做氨水的物质，将其喷入烟气中，氨水与氮氧化物反应生成氮和水，从而将氮氧化物转化为无害的物质。
这个过程中，氨水也会被消耗掉，需要不断地添加新的氨水。
烟气脱硫脱硝技术的应用可以有效地减少烟气对环境的污染，特别是对大气的污染。
在一些工业生产过程中，烟气中含有大量的二氧化硫和氮氧化物，如果不进行处理，这些物质会直接排放到大气中，对环境造成严重的污染。
而通过烟气脱硫脱硝技术的应用，可以将这些有害物质转化为无害物质，从而减少对环境的污染。
烟气脱硫脱硝技术是一种非常重要的环保技术，它可以有效地减少烟气对环境的污染，保护我们的环境和健康。
随着环保意识的不断提高，烟气脱硫脱硝技术的应用将会越来越广泛。
石灰石湿法脱硫原理
石灰石湿法脱硫原理石灰石湿法脱硫是一种常用的烟气脱硫方法，其原理是利用石灰石和水在脱硫设备中制成的石灰乳与烟气中的二氧化硫发生化学反应，将二氧化硫转化为硫酸钙或硫酸镁，从而达到脱硫的目的。
下面将详细介绍石灰石湿法脱硫的原理及其工作过程。
首先，石灰石湿法脱硫的原理是基于化学反应的。
在脱硫设备中，石灰石和水混合制成石灰乳，然后将石灰乳喷入烟气中，石灰乳中的氢氧化钙会与烟气中的二氧化硫发生反应，生成硫酸钙。
化学方程式如下所示：Ca(OH)2 + SO2 → CaSO3 + H2O。
CaSO3 + 1/2O2 + H2O → CaSO4·2H2O。
通过这两个反应，二氧化硫被转化为硫酸钙，最终生成硫酸钙或硫酸镁，达到脱硫的效果。
其次，石灰石湿法脱硫的工作过程是连续进行的。
烟气通过脱硫设备时，与喷入的石灰乳充分接触，使得石灰乳中的氢氧化钙与二氧化硫发生反应，生成硫酸钙或硫酸镁。
同时，石灰乳中的水分也会蒸发，使得生成的硫酸钙或硫酸镁形成颗粒状物质，最终被收集并排出脱硫设备。
此外，石灰石湿法脱硫还需要注意控制脱硫过程中的相关参数。
例如，石灰乳的喷射量、喷射位置、烟气温度、湿度等参数都会影响脱硫效果。
因此，需要对脱硫设备进行精确的调控，以确保脱硫效果达到标准要求。
总的来说，石灰石湿法脱硫的原理是利用石灰乳中的氢氧化钙与烟气中的二氧化硫发生化学反应，将二氧化硫转化为硫酸钙或硫酸镁，达到脱硫的目的。
在实际工作中，需要注意控制脱硫过程中的相关参数，以确保脱硫效果达到要求。
这种脱硫方法在工业生产中得到广泛应用，对减少大气污染有着重要的意义。
碳酸钙脱硫基本原理
碳酸钙脱硫基本原理碳酸钙脱硫是一种常见的烟气脱硫方法，通过使用碱性氧化钙乳浆洗涤和吸收炉内的烟气，从而捕获和去除其中的二氧化硫（SO2）。
其基本原理涉及物理吸附和化学反应。
首先，碱性氧化钙乳浆（也称为石灰浆）被喷射到烟气中。
这些乳浆中的氧化钙（CaO）与烟气中的二氧化硫进行物理吸附。
当二氧化硫与氧化钙接触时，它被吸附在氧化钙表面，形成CaSO3（硫亚硫酸钙）和CaSO4（硫酸钙）等硫化物的混合物。
物理吸附过程基于表面间的各种物质相互作用，如静电力、范德华力、水合力等。
然后，发生化学反应来进一步去除硫化物。
CaSO3和CaSO4与氧化钙和水反应，形成可溶于水的硫酸钙和硫旋。
2CaSO3 + O2 + 2H2O → 2CaSO4 · 2H2OCaSO3 + (1/2) O2 + H2O → CaSO4 · 0.5H2O这些反应产生的硫酸钙和硫旋可以通过废液处理系统中的化学工艺进行进一步处理或处理并将其转化为有用的工业产品。
碳酸钙脱硫是一种效果良好且相对成本较低的烟气脱硫方法。
它的原理是通过物理吸附将SO2捕获在乳浆中的氧化钙表面，然后通过化学反应转化为可溶于水的硫酸钙和硫旋。
这种方法具有以下几个重要优点：1. 碱性氧化钙乳浆易于准备和使用。
氧化钙通常是廉价和广泛可用的，可以很容易地转化为乳浆并喷洒到烟气中。
2. 可以高效地捕获二氧化硫。
物理吸附和化学反应的结合确保了较高的二氧化硫捕获效率，并可以在较短的接触时间内达到符合排放标准的效果。
3. 产生的产物可以进一步处理或转化为有用的工业产品。
硫酸钙和硫旋可以通过化学工艺进一步处理或转化为其他有价值的物质，从而减少废液的产生和处理成本。
需要注意的是，碳酸钙脱硫方法也存在一些限制。
第一，该方法对烟气中的氧气含量敏感，因为反应需要氧气参与。
第二，当烟气中存在大量的气态污染物时，如氨、二氧化硫（SO2）和二氧化氮（NO2）时，这些气体会与氧化钙反应并减少其用于吸附SO2的有效性。
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石灰法烟气脱硫原理我国是以燃煤为主的能源结构的国家，煤产量已据世界第一位，年产量达到12亿吨以上，2000年将达15亿吨，2010年将达到18亿吨。
煤炭占一次能源消费总量的75%。
燃煤造成的大气污染有粉尘、SO2、NO X和CO2等，随着煤炭消费的不断增长，燃煤排放的二氧化硫也不断增加，连续多年超过2000万吨，已居世界首位，致使我国酸雨和二氧化硫污染日趋严重。
按污染的工业部门来分，其顺序是火电厂、化工厂和冶炼厂。
其中燃煤电厂污染物的排放量占全部工业排放总量的50%左右（个别地区可能达到90%以上）。
1998年全国发电装机容量达到27700万千瓦，比上年增长9.07%，发电量达到11577亿千瓦时，比1997年增长2.07%。
其中火电装机容量为20988万千瓦，占75.7%,火电发电量为9388亿千瓦时，占81%。
据初步推算，1998年全国火电厂排放的二氧化硫约为780万吨，占全国二氧化硫排放量的37.3%。
根据我国电力远景规划：到2000年和2010年，我国电力装机容量分别将达到2.89亿千瓦。
其中1990~2000年增加燃煤机组1.3亿千瓦,2000年~2010年再增加燃煤机组2.2亿千瓦.预测我国燃煤电厂用煤将分别达到2000年的5.1亿吨和2010年的9.0亿吨.电力行业将是用煤大户。
如果如此大量的燃煤,未经处理即排入大气,将使我国SO2的排放总量步入世界第一位。
以2000年我国煤产量15亿吨计算（煤含硫量按平均1.2%计算）S O2排放总量达到1800万吨。
大气污染将引起严重的环境问题。
其中最主要的问题之一就是“环境酸化”。
“环境酸化”是SO2、NO X排入大气中有密切的关系。
它们以两种方式进入地面：湿沉降——大气中的SO2、NO X被雨水冼脱到地面；干沉降——大气中的SO2、NO X直接落到植物或潮湿的地表面。
目前我国酸雨已从八十年代西南少数地区发展到长江以南、青藏高原以东和四川盆地的大部分地区，降水pH值小于5.6的面积（国际评价酸雨的标准）已经占国土面积的30%。
华中地区酸雨污染程度已经超过八十年代污染最重的西南地区，酸性降水频率超过90%。
我国很多城市空气二氧化硫污染十分严重，目前已有62%的城市环境空气二氧化硫平均浓度超过国家《环境空气质量标准》二级标准。
日平均浓度超过国家《环境空气质量标准》三级标准。
根据1998年中国环境状况公报：“我国的大气环境污染仍然以煤烟型为主，主要污染物是二氧化硫和烟尘。
酸雨问题依然严重。
1998年二氧化硫排放总量为2090万吨，其中工业来源的排放量为1593万吨，占76.2%；生活来源的排放量497万吨。
在工业排放的二氧化硫中，县及县以上工业企业排放1172万吨，占73.6%;乡镇企业排放421万吨。
”因此控制二氧化硫排放已成社会和经济可持续发展的迫切要求，势在必行。
1、法律的要求1995年修订的《中华人民共和国大气污染防治法》提出：“在酸雨控制区和二氧化硫污染控制区内排放二氧化硫的火电厂和其它大中型企业，属于新建项目不能采用低硫煤的，必须建设配套脱硫、除尘装置或者采取其它控制二氧化硫排放、除尘的措施，属于已建企业不用低硫煤的应当采用控制二氧化硫排放、除尘措施，国家鼓励企业采用先进的脱硫、除尘技术。
”2、国家污染物排放标准的要求《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223—1996），根据不同时段对火电厂二氧化硫提出不同的控制要求。
对1997年1月1日起环境影响报告待审查批准的新、扩、改建火电厂（第三时段），在实行全厂排放总量控制的基础上，增加了烟囱二氧化硫排放浓度限制，并与“两控区”和煤的含硫量挂钩。
煤的含硫量大于10%的，最高允许排放浓度为1200mg/m3N，小于或等于1%的，2100mg/ m3N，即要求位于“两控区”的电厂当燃煤的含硫量大于1%必须脱硫，否则无法达标排放。
对于煤的含硫量在1%时以下的电厂，要根据电厂的允许排放总量和区域控制总量及当地地环境质量的要求，通过环境影响评价后确定是否脱硫。
3、国务院对“两控区”内火电厂二氧化硫控制的要求根据《国务院关于酸雨控制区和二氧化硫污染控制区有关问题的批复》（国函[1998]5号），对火电厂二氧化硫排放提出了明确要求，即要求“两控区”的火电厂做到：到2000年底达标排放；除以热定电的热电厂外，禁止在大中城市城区及近效区新建燃煤火电厂；新建、改造燃煤含硫量大于1%的电厂，必须建设脱硫设施；现在燃煤含硫量大于1%的电厂，要在2000年前采取减排措施；在2010年前分期分批建成脱硫设施或采取其它具有相应效果的减排二氧化硫措施。
小节：从污染物的污染情况来看：灰渣污染是“点”污染；废水污染是“流域”污染；废气污染是“全球”污染。
大气污染是全球性的，将飘越国界，引起国与国之间的纠纷。
“酸雨”和SO2污染已越来越为人类重点关注的问题。
二、烟气脱硫工艺简介1927年英国为了保护伦敦高层建筑的需要，在泰吾士河岸的巴特富安和班支赛德两电厂（共120MW），首先采用石灰石脱硫工艺。
据统计，1984年有SO2控制工艺189种，目前已超过200种。
主要可分为四类：（1）燃烧前控制-原煤净化（2）燃烧中控制-硫化床燃烧（CFB）和炉内喷吸收剂（3）燃烧后控制-烟气脱硫（4）新工艺（如煤气化/联合循环系统、液态排渣燃烧器）其中大多数国家采用燃烧后烟气脱硫工艺。
烟气脱硫则以湿式石灰石/石膏法脱硫工艺作为主流。
自本世纪30年代起已经进行过大量的湿式石灰石/石膏法研究开发，60年代末已有装置投入商业运行。
ABB公司的第一套实用规模的湿法烟气脱硫系统于1968年在美国投入使用。
1977年比晓夫公司制造了欧洲第一台石灰/石灰石石膏法示范装置。
IHI（石川岛播磨）的首台大型脱硫装置1976年在矶子火电厂1、2号机组应用，采用文丘里管2塔的石灰石石膏法混合脱硫法。
三菱重工于196 4年完成第一套设备，根据其运转实绩，进行烟气脱硫装置的开发。
第一代FGD系统：在美国和日本从70年代开始安装。
早期的FGD系统包括以下一些流程：石灰基流质；钠基溶液；石灰石基流质；碱性飞灰基流质；双碱（石灰和钠）；镁基流质；Wellman-Lord流程。
采用了广泛的吸收类型，包括通风型、垂直逆流喷射塔、水平喷射塔，并采用了一些内部结构如托盘、填料、玻璃球等来增进反应。
第一代FGD的效率一般为70%~85%。
除少数外，副产品无任何商用价值只能作为废料排放，只有镁基法和Wellman-Lord法产出有商用价值的硫和硫酸。
特征是初投资不高，但运行维护费高而系统可靠性低。
结垢和材料失效是最大的问题。
随着经验的增长，对流程做了改进，降低了运行维护费提高可靠性。
第二代FGD系统：在80年代早期开始安装。
为了克服第一代系统中的结垢和材料问题，出现了干喷射吸收器，炉膛和烟道喷射石灰和石灰石也接近了商业运行。
然而占主流的FGD 技术还是石灰基、石灰石基的湿清洗法，利用填料和玻璃球等的通风清洗法消失了。
改进的喷射塔和淋盘塔是最常见的。
流程不同其效率也不同。
最初的干喷射FGD可达到70%~80%，在某些改进情形下可达到90%，炉膛和烟道喷射法可达到30%~50%，但反应剂消耗量大。
随着对流程的改进和运行经验的提高，可达到90%的效率。
美国所有第二代FGD系统的副产物都作为废物排走了。
然而在日本和德国，在石灰石基湿清洗法中把固态副产品强制氧化，得到在某些工农业领域中有商业价值的石膏。
第二代FGD系统在运行维护费用和系统可靠性方面都有所进步。
第三代FGD系统：炉膛和烟道喷射流程得到了改进，而LIFAC和流化床技术也发展起来了。
通过广泛采用强制氧化和钝化技术，影响石灰、石灰石基系统可靠性的结垢问题基本解决了。
随着对化学过程的进一步了解和使用二基酸（D BA）这样的添加剂，这些系统的可靠性可以达到95%以上。
钝化技术和DBA都应用于第二代FGD系统以解决存在的问题。
许多这些系统的脱硫效率达到了95%或更高。
有些系统的固态副产品可以应用于农业和工业。
在德国和日本，生产石膏已是电厂的一个常规项目。
随着设备可靠性的提高，设置冗余设备的必要性减小了，单台反应器的烟气处理量越来越大。
在70年代因投资大、运行费用高和存在腐蚀、结垢、堵塞等问题，在火电厂中声誉不佳。
经过15年实践和改进，工作性能与可靠性有很大提高，投资和运行费用大幅度降低，使它的下列优点较为突出：（1）有在火电厂长期应用的经验；（2）脱硫效率和吸收利用率高（有的机组在Ca/S接近于1时，脱硫率超过90%）；（3）可用性好（最近安装的机组，可用性已超过90%）。
人们对湿法的观念，从而发生转变。
目前它是应用最广，技术最成熟的工艺，运行可靠、检修周期长，采用经济实用、廉价的石灰石细粉作为吸收剂，与烟气中的SO2反应，经过几个反应步骤，生成副产品石膏。
椐统计，全世界现有烟气脱硫装置中，湿法约占85%（其中石灰石/石膏系统为36.7%，其它湿法48.3%），喷雾干燥系统8.4%，吸收剂再生系统3.4%，烟道内喷吸收剂1.9%。
三、石灰石（石灰）—石膏湿法脱硫主要特点（1）脱硫效率高。
石灰石（石灰）—石膏湿法脱硫工艺脱硫率高达95%以上，脱硫后的烟气不但二氧化硫浓度很低，而且烟气含尘量也大大减少。
大机组采用湿法脱硫工艺，二氧化硫脱除量大，有利于地区和电厂实行总量控制。
（2）技术成熟，运行可靠性好。
国外火电厂石灰石(石灰)一石膏湿法脱硫装置投运率一般可达98%以上，由于其发展历史长，技术成熟，运行经验多，因此不会因脱硫设备而影响锅炉的正常运行。
特别是新建的大机组采用湿法脱硫工艺，使用寿命长，可取得良好的投资效益。
(3)对煤种变化的适应性强。
该工艺适用于任何含硫量的煤种的烟气脱硫，无论是含硫量大于3%的高硫煤，还是含硫量低于1%的低硫煤，石灰石(石灰)一石膏湿法脱硫工艺都能适应。
(4)占地面积大，一次性建设投资相对较大。
石灰石(石灰) 一石膏湿法脱硫工艺比其它工艺的占地面积要大，所以现有电厂在没有预留脱硫场地的情况下采用该工艺有一定的难度，其一次性建设投资比其它工艺也要高一些。
(5)吸收剂资源丰富，价格便宜。
作为石灰石(石灰) 一石膏湿法脱硫工艺吸收剂的石灰石，在我国分布很广，资源丰富，许多地区石灰石品位也很好，碳酸钙含量在90%以上，优者可达95%以上。
在脱硫工艺的各种吸收剂中，石灰石价格最便宜，破碎磨细较简单，钙利用率较高。
(6)脱硫副产物便于综合利用。
石灰石(石灰) 一石膏湿法脱硫工艺的脱硫副产物为二水石膏。
在日本、德国脱硫石膏年产量分别为250万吨和350万吨左右，基本上都能综合利用，主要用途是用于生产建材产品和水泥缓凝剂。
脱硫副产物综合利用，不仅可以增加电厂效益、降低运行费用，而且可以减少脱硫副产物处置费用，延长灰场使用年限。