工艺系统知识介绍
机械制造工艺学知识点总结(含名词解释)
机械制造工艺学知识点总结（含名词解释）Made by Lucy绪论机械：是利用其几何形状实现力与运动方面的性能/功能要求的产品。
制造：将原材料加工成为可供使用的物品、获得产品的过程。
机械制造：用机械的方法制造机械产品。
关键是获得几何形状和位置。
目的：T ——时间，效率Q——质量C——成本S——服务E——环保第一章机械制造过程生产过程：从确定生产需求之后，到得到产品的过程。
包括产品开发过程、产品制造过程和产品销售过程。
到现在，生产过程扩充到服务。
制造过程：直接把原材料和毛坯转换为成品的过程。
包括毛坯制造、机械加工工艺、装配、热及表面处理、检验过程。
制造过程“三流”：能量流、物质流、信息流。
机械加工工艺过程：用切削加工的方法，直接改变工件几何形状及表面机械物理性能的过程。
简称工艺过程。
工序：一个（或同时加工的一组）工件，在一个工作地，由一个（或相互协作的多个）工人所连续完成的工艺过程。
安装：如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容成为一个安装。
工位：在工件的一次安装中，通过分度装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内装内容称为工位。
工步：加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容。
走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步。
工步、走刀、工位和安装之间的关系：走刀＜工步＜工位＜安装一次安装可以有多个工位、工步和多次走刀一个工位可以有多个工步和多次走刀，但一般在一次安装下完成；一个工步只能在一次安装和一个工位下完成，但可多次走刀。
可以规范工艺、保证质量工艺规程：工艺过程的书面表达形式和文字记录，用法律文件形式规定下来的工艺过程。
（工艺过程可以有多个，工艺规程只能有一个。
）生产纲领：是指企业在计划期内应生产的产品产量和进度计划，多数以年计，零件的生产纲领还包括一定的备品和废品数量。
N=n(1+α)(1+β）QQ---产品的生产纲领α---备品率N---零件的生产纲领β---废品率生产类型：是企业（或车间、工段、班组）生产专业化程度的分类生产批量：年生产纲领确定后，还应根据车间（或工段）的具体情况，确定在计划期内一次投入或产出的同一产品/零件的数量。
工艺系统名词解释
工艺系统名词解释
工艺系统是指在生产过程中，采用一定的工艺流程和设备，将原材料转化为最终产品的系统。
下面对一些常见的工艺系统名词进行解释。
1.原料处理：原料处理是指在工艺系统中对原材料进行预处理，以便于后续的加工和转化。
例如，在食品加工业中，原料处理包括清洗、去皮、去籽等步骤，以确保原料的安全和质量。
2.混合：混合是将不同的原料按照一定的配比进行混合的过程。
在化工行业中，混合通常包括将液体、固体或气体混合在一起，以获得所需的化学反应或物理性质。
3.反应：反应是指在工艺系统中发生化学变化的过程。
例如，在制药工业中，反应通常指的是将原料与特定的催化剂或条件下进行反应，从而合成所需的药物。
4.分离：分离是指将混合物中的不同组分分开的过程。
常见的分离技术包括蒸馏、萃取、过滤等。
在石化行业中，分离过程常用于将原油中的不同馏分分离出来。
5.精馏：精馏是一种通过升华、汽化和冷凝等过程分离液体混合物的方法。
这种技术常用于提纯和分离液体中的不同组分。
6.干燥：干燥是将湿润的材料中的水分去除的过程。
干燥常用于食品、药品和化工产品的生产中，以保证产品的质量和稳定性。
7.包装：包装是将产品装入适当的容器中，以便于存储、运输和销售的过程。
包装通常要符合产品的特性和市场需求，确保产品的完整性和安全性。
以上是对工艺系统中常见名词的解释。
在工艺系统中，每个环节的顺序和操作都至关重要，只有确保每个步骤的准确性和稳定性，才能保证最终产品的质量和效益。
机械制造工艺基础知识点总结
机械制造工艺基础知识点第一章金属切削加工基础知识一、切削加工基本概念1、成形运动（切削运动）是为了形成工件表面所必需的、刀具与工件之间的相对运动。
成形运动（切削运动）包括主运动和进给运动。
2、主运动是指直接切除工件上的切削层，形成已加工表面所需的最基本运动。
一般来讲，主运动是成形运动中速度最高、消耗功率最大的运动，机床的主运动只有一个。
3、进给运动是指不断地把切削层投入切削的运动，以加工出完整表面所需的运动。
进给运动可能有一个或几个，通常运动速度较低，消耗功率较小。
4、切削过程中，工件上形成三个表面1）待加工表面——将被切除的表面；2）过渡表面——正在切削的表面；3）已加工表面——切除多余金属后形成的表面。
5、切削用量三要素1）切削速度v c切削刃上选定点在主运动方向上相对于工件的瞬时速度。
2）进给量f在进给运动方向上，刀具相对于工件的位移量，称为进给量。
3）背吃刀量a p背吃刀量是在通过切削刃基点并垂直于工作平面方向上测量的切削深度。
6、成形运动简图7、切削层尺寸要素(1)切削层：刀具切过工件的一个单程，或只产生一圈过渡表面的过程中所切除的工件材料层。
(2)切削层尺寸平面：通过切削刃基点并垂直于该点主运动方向的平面，称为切削层尺寸平面。
(3)切削层尺寸要素①切削厚度:指在切削层尺寸平面内，沿垂直于切削刃方向度量的切削层尺寸。
②切削宽度：指在切削层尺寸平面内，沿切削刃方向度量的切削层尺寸。
③切削面积：是指在给定瞬间，切削层在切削层尺寸平面里的实际横截面面积。
二、刀具角度1、车刀的组成三个刀面：前面、主后面、副后面两个切削刃：主切削刃、副切削刃一个刀尖2、辅助平面1）基面：过切削刃选定点，垂直于主运动方向的平面。
2）主切削平面：过切削刃选定点，与切削刃相切，并垂直于基面的平面。
3）正交平面：通过主切削刃上的某一点，并同时垂直于基面和切削平面的平面。
3、车刀的标注角度γ（1）前角在正交平面中测量，是刀具前面与基面之间的夹角。
工艺基础知识培训
机床：加工设备，如车床、铣床、磨床等，也包括钳工台
等钳工设备； 工具：各种刀具、磨具、检具，如车刀、铣刀、砂轮等； 夹具：机床夹具，加工时如将工件直接装夹在机床工作台 上，则可以不要夹具。
二、影响加工精度的主要因素及改善措施
传动链的传 工艺系统与精度的关系 动误差 导轨导向误差 主轴回转误 差
影响零件加工表面 的几何形状精度
粗糙度过细，不易储存润滑油，加重磨损，同时过细的表面
还将大大提高制造成本。
三、加工表面质量
表面质量对零件性能的影响：
1.表面质量对零件耐磨性的影响 零件磨损分为三个阶段：初期磨损阶段、正常磨损阶段、 急剧磨损阶段。
表面粗糙度对摩擦副的 初期磨损影响巨大。
三、加工表面质量
表面纹理对耐磨性的影响： 它影响金属表面的实际接触面积和润滑液的存留情况。 轻载时两表面的纹理方向与相对运动方向一致时，磨损量
二、影响加工精度的主要因素及改善措施
改善措施：
1）减少热源的发热：移出热源如发动机、变速箱等、考虑
结构优化、改善摩擦特性、改变润滑材料采取冷却措施等。 2）用热补偿法减少热变形。 3）合理设计机床部件结构减少热变形的影响。 4）加速达到工艺系统的热平衡（预热）。 5）控制环境温度（恒温）。空运转机床至热平衡状态后再加工；进行充
完整的工艺系统。
工件和刀具安装在夹具和机床上，受到夹具和机床
的约束。 尺寸、几何形状和表面间相对位臵的形成，归结到 一点，取决于工件和刀具在切削运动过程中相互位臵的关系。 由于工艺系统各种原始误差的存在，使工件与道具 之间正确的几何关系遭到破坏，而产生加工误差。
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二、影响加工精度的主要因素及改善措施
二、影响加工精度的主要因素及改善措施
CAPP系统原理
CAPP系统原理CAPP系统（计算机辅助工艺规划系统）是一种基于计算机技术的辅助和改进工艺规划的系统。
其主要原理是通过对零件进行分析和处理，根据工序与工具的匹配以及加工顺序的确定，帮助制造企业提高工艺规划和制造效率。
1.零件分析与识别：CAPP系统首先对输入的零件进行分析与识别，通过对零件的几何形状、尺寸、工艺特征等进行检测和提取，自动识别出各个特殊要求的特殊工艺。
2.工艺生成与选择：CAPP系统会根据零件的工艺特征和处理要求，生成一系列的工艺方案。
这些方案可以根据加工的复杂程度、加工精度等因素来确定，最终生成合适的工艺路线。
3.工艺计算与优化：在生成工艺方案后，CAPP系统会根据工序之间的依赖关系、加工时间和成本等因素进行计算和优化。
通过优化，可以使得加工过程更加合理和高效，减少成本和时间。
4.工艺规划与评估：CAPP系统会根据生成的工艺方案，确定具体的工艺流程和工具参数，并对每个工序进行评估。
这些评估包括加工时间、工具寿命等因素，以便制定出最佳的加工流程和工具使用计划。
5.工艺信息传递与管理：CAPP系统还可以将生成的工艺方案和相关信息传递给其他关联的生产系统，如CAM（计算机辅助制造）系统、ERP （企业资源计划）系统等。
这样可以实现工艺规划和制造过程的无缝连接和信息共享。
1.设计过程中的工艺规划：在产品设计阶段，CAPP系统可以根据产品的设计特点和要求，提供合理的工艺方案和可行性分析。
这样可以在设计过程中及时发现和解决可能的制造问题，提高产品设计的质量和效率。
2.成本估算与控制：通过CAPP系统的使用，制造企业可以准确估计产品的制造成本，并对成本进行控制。
CAPP系统可以通过工艺的优化和计算，寻找降低成本的方法和路径，从而提高企业的竞争力。
3.生产过程中的工艺管理：CAPP系统可以对生产过程中的工艺进行监控和管理，保证产品的加工质量和工艺稳定性。
通过对工艺参数和工具使用情况的追踪，可以及时发现并解决可能的问题，减少故障发生的概率，提高生产效率和产品质量。
工艺设计知识点
工艺设计知识点：步骤思维1. 引言工艺设计是制造业中不可或缺的一环，它涉及到产品生产的各个方面，包括材料选择、加工工艺、工装夹具设计等。
步骤思维是一种系统性、有序的思考方法，可以帮助工艺设计师更好地解决问题，提高工艺设计的效率和质量。
本文将介绍步骤思维在工艺设计中的应用，并给出一些实用的知识点。
2. 步骤思维的基本原理步骤思维是一种将问题分解为多个步骤，并逐步解决的思考方法。
它可以帮助我们更清晰地了解问题的本质，避免遗漏重要的细节。
步骤思维包括以下几个基本原理：2.1 分解问题将复杂的问题分解为多个简单的子问题，从而更容易理解和解决。
例如，在工艺设计中，我们可以将整个生产过程分解为材料选择、加工工艺、工装夹具设计等多个子问题，分别进行研究和解决。
2.2 有序解决按照一定的顺序解决子问题，避免在处理过程中出现混乱和遗漏。
例如，在工艺设计中，我们可以先确定材料的物性和加工性能，然后选择适合的加工工艺，最后设计相应的工装夹具。
2.3 反馈和修正在解决一个子问题后，及时进行反馈和修正，确保后续步骤的正确性。
例如，在工艺设计中，我们可以在选择加工工艺后，进行试验和实践，以验证工艺的可行性，并根据实际情况进行调整和改进。
3. 工艺设计中的步骤思维应用3.1 材料选择在工艺设计中，材料选择是一个关键的环节。
步骤思维可以帮助我们系统地分析和比较不同材料的物性和加工性能，从而选择最适合的材料。
具体步骤如下：1.确定产品的功能和使用环境，分析所需材料的要求；2.列出备选材料，并进行物性和加工性能的评估；3.根据评估结果，选择最适合的材料；4.验证选定材料的可行性，例如进行试验和模拟分析。
3.2 加工工艺选择加工工艺选择是工艺设计中另一个重要的环节。
步骤思维可以帮助我们系统地分析和比较不同加工工艺的优劣，从而选择最合适的加工工艺。
具体步骤如下：1.确定产品的几何形状和尺寸要求，分析所需加工工艺的能力；2.列出备选加工工艺，并进行优劣比较；3.根据比较结果，选择最合适的加工工艺；4.验证选定加工工艺的可行性，例如进行样品加工和实践验证。
机械制造工艺学知识点总结(含名词解释)
机械制造工艺学知识点总结（含名词解释）Made by Lucy绪论机械：是利用其几何形状实现力与运动方面的性能/功能要求的产品。
制造：将原材料加工成为可供使用的物品、获得产品的过程。
机械制造：用机械的方法制造机械产品。
关键是获得几何形状和位置。
目的：T ——时间，效率 Q——质量 C——成本S——服务 E——环保第一章机械制造过程生产过程：从确定生产需求之后，到得到产品的过程。
包括产品开发过程、产品制造过程和产品销售过程。
到现在，生产过程扩充到服务。
制造过程：直接把原材料和毛坯转换为成品的过程。
包括毛坯制造、机械加工工艺、装配、热及表面处理、检验过程。
制造过程“三流”：能量流、物质流、信息流。
机械加工工艺过程：用切削加工的方法，直接改变工件几何形状及表面机械物理性能的过程。
简称工艺过程。
工序：一个（或同时加工的一组）工件，在一个工作地，由一个（或相互协作的多个）工人所连续完成的工艺过程。
安装：如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容成为一个安装。
工位：在工件的一次安装中，通过分度装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内装内容称为工位。
工步：加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容。
走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步。
工步、走刀、工位和安装之间的关系：走刀＜工步＜工位＜安装一次安装可以有多个工位、工步和多次走刀一个工位可以有多个工步和多次走刀，但一般在一次安装下完成；一个工步只能在一次安装和一个工位下完成，但可多次走刀。
可以规范工艺、保证质量工艺规程：工艺过程的书面表达形式和文字记录，用法律文件形式规定下来的工艺过程。
（工艺过程可以有多个，工艺规程只能有一个。
）生产纲领：是指企业在计划期内应生产的产品产量和进度计划，多数以年计，零件的生产纲领还包括一定的备品和废品数量。
N=n(1+α)(1+β）QQ---产品的生产纲领α---备品率N---零件的生产纲领β---废品率生产类型：是企业（或车间、工段、班组）生产专业化程度的分类生产批量：年生产纲领确定后，还应根据车间（或工段）的具体情况，确定在计划期内一次投入或产出的同一产品/零件的数量。
化工工艺及系统专业设计基本知识
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化工工艺及系统专业设计的基本知识 摘要；从化工工艺及系统专业的角度，整理和归纳了化工工艺及系统专业工程设计所涉 及到一些典型的技术要点，范围侧重在专业设计技术基本内容和涉及到的各种行业标准、国 家标准以及环保、防爆、防火和劳动安全卫生方面的要求。
这些要点大部分摘自于标准、规 范等资料，所列出的专业所需内容是专业设计人员应该理解和掌握的基本知识，文中还插编 了一些相关专业的设计技术知识。
１ 专业设计有关工程建设标准、标准体系表、有关主要法规、规定和强制性标准 专业设计有关工程建设标准、标准体系表、有关主要法规、 １．１ 推荐的工程建设标准体系表 （１） 《化工行业设计、施工技术标准体系表》化工部建设协调司，１９９６ 年，北京。
化工 部工程建设标准编辑中心出版； （２） 《石油化工工程建设标准体系表》中国石油化工集团公司工程建设部，２０００ 年 １２ 月，北京。
以上 ２ 份标准体系表中收集的标准和规定，在出版时所示版本均为有效，所有标准都会 被修改、升版，使用者在运用时应注意采用新发布的版本。
１．２ 在工程设计中常用的主要专业设计行政法规、规定 化工和石油化工行业，本专业常用的主要行政法规、规定有以下各项； （１） 《化工工厂初步设计文件内容深度规定》ＨＧ／Ｔ２０６８８—２０００； （２） 《化工建设项目可行性研究报告内容和深度的规定》 （修订本） 化计发（１９９７）４２６ 号； （３） 《化工建设项目建议书内容和深度的规定》 （修订本） 化计发（１９９７）４２６ 号； （４） 《中外合资经营化工建设项目可行性研究报告内容和深度的规定》 （修订本） 化计 发（１９９７）４２７ 号； （５） 《中外合资经营化工建设项目建议书报告内容和深度的规定》 （修订本） 化计发 （１９９７）４２７ 号； （６） 《石油化工项目可行性研究报告编制规定》中国石油化工总公司（１９９７ 年版） 中 ， 石化（１９９７）咨字 ３４８ 号；中石化（１９９７）咨字 ３４８ 号； （７） 《工程设计各专业互提条件内容统一规定》ＳＨＳＧ—０３２—８８； （８） 《石油化工装置基础工程设计内容规定》ＳＨＳＧ—０３３—２００３； （９） 《施工图阶段专业会签规定》ＳＨＳＧ—０３４—８９； （１０） 《工程项目初步设计协调会议规定》ＳＨＳＧ—０３７—８９； （１１） 《工程项目施工图设计协调会议规定》ＳＨＳＧ 一 ０３８—８９； （１２） 《施工图设计交底会议规定》ＳＨＳＧ—０３９—８９ （１３） 《石油化工工程设计开工报告编制提纲》ＳＨＳＧ—０４０—９０； （１４） 《石油化工大型建设项目总体设计内容规定》ＳＨＳＧ—０５０—９８； （１５） 《石油化工生产装置设计定员暂行规定》 （试行）ＳＨＳＧ—０５１—９８； （１６） 《石油化工装置详细设计内容规定》ＳＨＳＧ—０５３—２００３；． （１７） 《石油化工装置工艺设计包（成套技术工艺包）内容规定》ＳＨＳＧ—０５２—２００３； （１８） 《中国石油天然气集团公司建设项目可行性研究报告内容和深度的规定》 中油计 字［２０００］第 ４９９ 号； （１９） 《建设项目 （工程） 劳动安全卫生监察规定》 中华人民共和国劳动部令第 ３ 号 １９９６ 年 １０ 月 １７ 日； （２０） 《建设项目（工程）劳动安全卫生预评价管理办法》 中华人民共和国劳动部令第 １０ 号 １９９８ 年 ２ 月 ５ 日； １ （２１） 《关于国家安全生产监督管理局负责备案的化工建设项目（工程）安全预评价报告 审查、备案工作的通知》 安监管司办字 ［２００３］５６ 号； （２２）国家安全生产监督管理局文件《关于印发《安全评价通则》的通知》 安监管技装 字［２００３］３７ 号 ２００３ 年 ４ 月 ４ 日。
工艺知识
工艺知识工艺知识入门-特点-分类篇:对工艺的基本知识的概括介绍。
一）工艺概念：工艺：将原材料或半成品加工成产品的过程、方法、技术等，统称为加工工艺。
机械加工过程：在加工工艺过程中，利用机械加工方法，改变毛坯形状、尺寸等，使之成为成品零件的过程称为机械加工过程。
工艺过程：工艺过程是生产过程的一部分。
它是毛坯制造、零件加工、成品装配和试验的全部过程的总和。
工艺文件：工艺文件是在工艺过程中，指导工人操作和用于生产管理的各种技术文件的总和。
工艺文件的种类和形式多种多样，繁简程度亦有很大差别，要根据生产类型而定。
它包括工艺路线、工艺方案、工艺规程等。
(1)工艺路线产品或零件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序称为工艺路线。
它往往用图表的形式表现，并用车间任务书的表格形式加以详细说明。
(2)工艺方案根据产品设计要求、生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件，称为工艺方案。
工艺方案可以是针对一个产品的，也可以是针对一个零件甚至是一道工序的。
(3)工艺规程工艺规程是在一种确定的生产条件下，说明并具体规定毛坯生产、零件加工、产品装配过程的技术指导性文件。
如铸造工艺规程、锻造工艺规程、零件加工工艺规程、部件装配工艺规程、总装配工艺规程等。
它是以卡片表格的形式出现的。
一般都简称为铸造工艺、加工工艺等。
它是车间里应用最多的一种工艺文件。
工艺规程的格式有过程卡片、工件加工工艺卡片、工序卡片。
①过程卡片：卡片中列出整个零件加工(包括制造毛坯、机械加工、热处理等)所经过的路线。
②工艺卡片：是以工序为单位，简要说明加工零部件的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求及选用设备和工艺装备，卡片中注明毛坯类型、重量、零件数量，每道工序使用设备编号、夹具、刀具、量具编号、名称，每道工序尺寸、公差，并标出定额等。
③工序卡片：以工艺过程卡片为基础，按每道工序编制的一种工艺文件，有工艺简图，并详细说明每一个工序内容、工艺参数、操作要求，质量要求、切削用量、冷却润滑。
01 机械加工工艺系统的基本知识
刀刃为旋转刀具（铣刀或砂轮）上的切削点1，刀具 作旋转运动的同时，其中心按一定规律运动，切削点 1的运动轨迹（如图中的曲线3）与工件相切，形成了 发生线2。 由于刀具上有多个切削点，发生线2是刀具上所有的 切削点在切削过程中共同形成的。 形成发生线需要二个成形运动：刀具的旋转运动和
展成法
2019/3/6
重庆人文科技学院
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形成发生线的方法可归纳为四种：
c.轨迹法
利用刀具作一定的轨迹运动对工件进行加 工的方法。 刀刃为切削点1，它按一定轨迹运动，形 成所需的发生线2。 形成发生线需要一个运动。
轨迹法
2019/3/6
重庆人文科技学院
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形成发生线的方法可归纳为四种：
d.相切法
（1）主运动
机床上形成切削速度并消耗大部分
动力的运动。
速度高，消耗的功率大。
任何一种机床，必定有、且通常只 有一个主运动。
主运动可能是简单运动，也 可能是复合的成形运动。
（2）进给运动
• 机床上维持切削加工过程连续不断进行 的运动。 • 速度较低，消耗的功率较小。 • 一台机床的进给运动可能有一个或几个。
2. 金属切削机床型号的编制方法
机床品种多，用机床型号表示。通用机床型号的组成： 由基本部分和辅助部分组成，中间用“／”隔开，读作 “之”前者需统一管理，后者纳入型号与否由企业自定。
代号顺序依次为：类代号，通用特性和结构特性代号， 组代号，型代号，主参数代号，重大改进顺序代号。
（1）类代号 用大写汉语拼音字母表示，位于型号之前。表1机 床类别代号表。
第二节 金属切削机床与数控机床的基本知识
航天炉工艺介绍
Na2O(%:on Ash)
K2O(%:on Ash) CaO(%:on Ash) Fe2O3(%:on Ash) SiO2 (%:on Ash) Al2O3 (%:on Ash) 高热值(MJ/kg;MF)
水煤浆,泵输送
每1.5个月维修头部 昂贵的耐火砖只能用一年
原料煤的适应性
对煤种要求高（灰熔点低 于1250度，成浆性好）,无 法实现原料煤本地化
电耗 2005-7-20
低
低
HT-L煤粉加压气化炉是结合SHELL、GSP、TEXACO 的一些优势特点所开发的一种炉型，如粉煤干燥、 加压输送是利用了SHELL技术；炉内辐射段类似于 GSP炉，顶端单喷嘴采用的是粉煤分三路进入气化 炉烧嘴的三个粉煤管旋转斜喷进料与GSP环形喷嘴 不同；水冷壁盘管则采用四进四出平行并绕与GSP 单管并绕不同；激冷室以下段与TEXACO炉完全相同。 认为采用航天炉存在以下风险： 目前SHELL炉在国内投运了5套，仅湖北双环经过 半年多的调试，能连续运行58天，其余装置都不能 正常运行，还得接受时间的考验。反映在煤粉输送 上的主要问题是煤粉不能稳定地输送和磨损严重等。 航天炉的投运可能也会出现类似的问题。
以CO2为输送气体的粉煤输送和气化，目前还没有成功的 经验和数据，存在着一定的风险。 褐煤干燥工艺的不确定性（挥发分的丢失、能耗等），为 用褐煤气化的经济性提出的挑战。 气化炉的开发需要煤炭、金属材料、化工流体力学、传质 传热知识、耐火材料、自动控制等技术的相互结合，在国内 真正拥有知识产权的大容量先进气化技术至今几乎仍是空白。 甘肃省院和航天十一所在国内煤化工研究、开发、设计行业 非一流院所，填补空白的能力值得质疑。
航天炉工艺介绍讲解
V-1205 粉煤给料罐
三条相同 的进煤管 线
Q-1401/V-1411 捞渣机
T-1401 灰水罐
S-1401 沉降槽
污水
HT–L粉煤气化炉
HT-L粉煤气化炉为航天粉煤加压气化装置核心、 关键专利设备。粉煤、氧气蒸汽按一定比例通过燃 烧器进入气化炉，在气化室中进行燃烧气化反应， 生成的含有高温熔渣的粗合成气，一部分高温熔渣 挂在复合水冷壁上，形成稳定的抵抗高温的渣层， 其余熔渣和粗合成气进入激冷室。粗合成气在激冷 室中被激冷水激冷降温，并蒸发水蒸气到饱和，同 时熔渣迅速固化，通过分离装置实现合成气、液态 水、固渣的分离。合成气通过管口输出进入后续工 段，主要成分为一氧化碳和氢气。固渣通过排渣口 进入破渣机中，并断续排出。含有细灰的黑水通过 管口进入渣水处理系统。
航天炉工艺系统介绍
能 化12-班 韩新
ห้องสมุดไป่ตู้ 航天炉简介
长期以来，国内煤化工得不到大规模地发展，主要是因 为国内缺乏自主的粉煤加压气化技术。而进口的技术也不 能完全满足国内煤化工的需求——如果选用德士古煤气化 技术，无法实现原料煤的本地化；选用壳牌煤气化技术的 投资又太大。所以，开发具有自主知识产权的高效、洁净、 煤种适应性广的国内煤气化技术，一直是业界的梦想。气 化炉的核心部件是气化炉燃烧喷嘴，该喷嘴必须具有超强 的耐高温特性，这个特性要实现起来难度较大。而与此类 似，火箭上天时喷嘴所经受的温度也很高，而且比气化炉 燃烧喷嘴要经受的温度高得多。如果把航天技术“嫁接” 到煤化工产业，那就有点像杀鸡用上宰牛刀，技术难度上 是没有问题的。就这样，航天炉应运而生。
操作程序简便，适应中国煤化工产业的实际，易于 大面积推广。
缺点：
航天炉系统联锁多，特别试车时，数据变动有可能造成跳
生产工艺管理系统（三篇）
生产工艺管理系统一、引言生产工艺管理系统是指在企业生产过程中，对工艺过程进行全面监控和管理的信息化系统。
通过该系统，企业能够实时了解生产过程中的各个环节情况，并能够及时调整和控制生产流程，提高产品质量、降低生产成本，实现工艺过程的优化管理。
本文将从需求分析、系统设计、系统实施和运维等方面介绍生产工艺管理系统的相关内容。
二、需求分析1.系统目标生产工艺管理系统的目标是实现对工艺过程的全面监控和管理，提高产品质量和生产效率，降低生产成本。
2.需求分析（1）对工艺过程的监控：系统能够实时监测和记录工艺过程中的各个环节情况，包括温度、压力、速度等参数的监测和记录，以便对生产过程进行调整和控制。
（2）工艺参数的设定和控制：系统能够设定和控制工艺参数，根据产品质量要求进行调整和控制。
（3）质量管理：系统能够对产品质量进行评估和分析，实现对质量问题的追溯和处理。
（4）生产进度管理：系统能够实时监测和记录生产进度，包括生产计划的编制和执行、生产任务的分配和完成情况的记录，以便及时调整和优化生产流程。
（5）设备管理：系统能够对生产设备进行管理，包括设备的维护和保养、设备故障的处理以及设备使用情况的监控。
三、系统设计1.系统架构生产工艺管理系统采用客户端/服务器结构，前端界面包括工艺监控界面、参数设定界面、质量分析界面和生产进度界面，后台数据库用于存储和管理生产过程中的数据。
2.功能模块设计（1）工艺监控模块：实时监控和记录生产过程中的各个环节情况，包括温度、压力、速度等参数的监测和记录。
（2）参数设定模块：设定和控制工艺参数，根据产品质量要求进行调整和控制。
（3）质量管理模块：对产品质量进行评估和分析，实现对质量问题的追溯和处理。
（4）生产进度模块：实时监测和记录生产进度，包括生产计划的编制和执行、生产任务的分配和完成情况的记录。
（5）设备管理模块：对生产设备进行管理，包括设备的维护和保养、设备故障的处理以及设备使用情况的监控。
工艺基础知识介绍
工艺基础知识介绍沈阳第一机床厂工艺室2011年8月24日提纲一、什么是工艺二、工艺工作的基本任务与内容三、工艺工作流程四、工艺规程设计五、计算机辅助工艺规程设计（CAPP）六、计算机辅助制造（CAM）七、几个基础知识点1、机床零件常用材质及热处理2、毛坯及余量3、定位与夹紧4、材料的热膨胀性5、机械加工精度6、数控机床程序7、工艺手段8、加工成本的计算9、工厂厂房规划八、工艺装备1、加工设备（机床）2、夹具3、刀具4、量检具5、切削液一、什么是工艺1、工艺就是工件从毛坯到成品的整个制造流程及方法。
2、工艺来源于生产实践，是生产实践中长期积累的经验的提炼和概括。
3、工艺服务于实际生产，用于调配制造资源、指导制造流程以及规范操作，是产品得以优质、高效产出的必要保障。
4、工艺不是一成不变的，随着新工艺装备、新工艺方法的不断产生和应用，生产面貌也将发生翻天覆地的变化。
二、工艺工作的基本任务与内容1、工艺工作的基本任务就是实现产品的设计意图、保证产品质量、降低消耗、提高生产效率。
2、工艺工作的主要内容有：1）编制工艺发展规划，如新工艺、新装备研究开发规划，技术攻关规划；提高产品质量,提高生产效率,提高经济效益的措施等。
2）工艺试验研究，结合产品发展规划、提高工艺水平和降低制造成本确定试验研究课题。
并做好记录和分析总结工作。
3）参加新产品开发的市场调研和设计方案评审,对产品结构进行工艺性审查。
4）制定工艺路线、编制工艺方案和工艺总结，进行工艺规程设计。
5）设计专用工艺装备，贯彻工艺标准及工艺守则。
6）编制产品材料消耗定额。
7）组织工艺验证、工装验证和工艺纪律检查。
三、工艺工作流程见下页附录：产品工艺工作程序四、工艺规程设计1、设计工艺规程的基本要求1）工艺规程是直接指导现场生产操作的重要技术文件,应做到正确、完整、统一、清晰。
在充分利用现有生产条件的基础上,应尽可能采用国内外先进工艺技术和经验。
2）在保证产品质量的前提下,努力提高生产率和降低消耗。
工艺系统知识介绍
工艺系统知识介绍工艺系统是指用于完成特定工艺过程的设备和控制系统的集合。
它涵盖了各种工业领域，如制造业、化工、电子、食品加工等。
工艺系统的设计和运行对于生产效率和质量控制至关重要。
本文将介绍工艺系统的基本概念、组成部分以及其在实际应用中的重要性。
一、工艺系统概述工艺系统是一个集成的系统，由多个组件相互协作，以达到生产特定产品或处理特定材料的目的。
它包括了物料输送、能量传递、化学反应、物料转化和产品分离等过程。
工艺系统不仅包括了实际的生产设备，还包括了自动控制和信息管理系统。
它的设计目标是提高生产效率、确保产品质量、降低成本、减少能源消耗以及实现环境可持续发展。
二、工艺系统的组成部分1. 生产设备：工艺系统的核心是各种生产设备，如反应釜、蒸馏塔、输送带等。
这些设备根据具体工艺需求有所不同，但都是为了完成特定的物质转化或产品制造过程而设计的。
2. 自动控制系统：工艺系统的自动控制是确保生产过程稳定和高效的关键。
它通过传感器和执行器监测和控制各种参数，如温度、压力、流量等，以实现自动化操作和调节。
自动控制系统可以大大提高生产效率和产品质量的稳定性。
3. 信息管理系统：随着信息技术的快速发展，工艺系统中的信息管理也变得越来越重要。
信息管理系统可以实现生产数据采集、存储和分析，帮助企业做出准确的决策和改进工艺流程。
4. 辅助设施：除了核心的生产设备和控制系统，工艺系统还需要有一些辅助设施，如供电系统、供水系统、排放处理系统等，以确保整个工艺运行的顺利进行。
三、工艺系统在实际应用中的重要性1. 提高生产效率：工艺系统的自动化和智能化设计可以大大提高生产效率。
它能够减少人工操作，降低错误率，并且可以实现连续生产和高效能源利用。
2. 保证产品质量：工艺系统通过精确的控制和监测，可以确保产品符合质量标准。
关键参数的自动调节和实时监测，可避免人为因素对产品质量的负面影响。
3. 降低成本：通过工艺系统的优化设计和智能控制，可以降低能源和原材料的消耗，减少废品和损耗，从而降低生产成本。
机械制造工艺学 复习知识点
机械制造工艺学第一章绪论一、生产过程、工艺过程与工艺系统机械产品的生产过程：将原材料转变成机械产品的全部劳动过程工艺过程：改变生产对象的形状、尺寸、相互位置和性质，使其成为成品或半成品的过程。
·机械加工工艺过程的组成：1.工序：一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
2.工步：加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的那部分工作称一个工步。
3.安装：工件经一次装夹后所完成的那一部分工序，称一次安装。
4.工位：为了完成一定的工序，一次装夹后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。
5.走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容二、生产类型与工艺特点·生产纲领：(N)某种零件的年产量称为该零件的年生产纲领·生产纲领与生产类型的关系：单件、小批量生产成批生产大批大量生三、工件加工时的定位及基准●工件的定位：定位：工件在机床或夹具中占有正确位置的过程。
装夹夹紧：工件定位后的固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。
●工件的三种装夹方法：1.直接找正法：用千分表、划线盘等工具，找正某些位置精度要求的表面，再夹紧。
2.划线找正装夹：按图纸要求在工件表面划出位置线、加工线及找正线，装夹工件时先在机床上按找正线找正工件位置，然后再夹紧工件。
3.夹具装夹：用通用或专用夹具装夹工件。
●定位原理1.六点定位原理定义：物体在空间的六个自由度，可用按一定规则布置的六个约束点来限制。
2.用定位元件限制自由度3.完全定位和不完全定位完全定位：完全限制了物体的六个自由度。
不完全定位：限制了物体六个自由度中的其中几个自由度。
●欠定位和过定位（1）欠定位定义：根据工件加工面位置尺寸要求必须限制的自由度没有完全限制。
（2）过定位定义：工件定位时，同一个自由度被两个或两个以上的约束点限制。
基准·基准定义：在零件图上或实际的零件上，用来确定一些点、线、面位置时所依据的那些点、线、面称为基准。
机械加工工艺基本知识
其余 3.2 倒角1×45°
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安装 在一道工序中，工件每经一次装夹后所完成的那部分 工序称为安装。
工位——工件在机床上占据每一个位置所完成的那部分工 序称为工位。
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2
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图2-4 多工位加工
1：装卸工件 2：钻孔 3：扩孔 4：绞孔
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工步：在加工表面（或装配时的连接表面）不变、加工（或装配）工具不
加工方案一 小批量生产：车—铣、去毛刺
加工方案二 大批量生产： 1、粗车小端面、外圆、倒角 2、粗车大端面、外圆、倒角 3、精车小外圆 4、精车大外圆 5、铣键槽、去毛刺
为简化工艺文件，对于那些连续进行的若干个相 同的工步，通常都看作一个工步。如图加工的零件， 在同一工序中，连续钻四个Ф 5mm的孔，就可看作 一个工步。
机械加 械加工、热处理、电镀、装配等工艺过程。 本课程主要是研究
工工艺过程中的系列问题。
2.工艺规程
同一零件（产品）可以采用不同的加工过程，零件依次通过的全部加工过程称 之工艺路线或工艺流程；它是制定工艺过程和进行车间分工的重要依据。
工艺规程：技术人员根据工件要求、设备条件和工人技术情况等，确定采用的 工艺过程，并将其写成工艺文件。
工艺规程的形式：
① 机械加工工艺过程：由毛坯机加工变为成品的过程。 ② 机械加工工艺规程：将合理的机械加工过程以文件的形式写出。
三、工艺过程的组成 由一个或若干个顺序排列工序组成
工序 可分为若干个安装、工位、工步、走刀
工序：一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时几个工件所连续完成的
那一部分工艺过程。它是组成工艺过程的基本单元。
小型机械
单件生产 < 5
工艺技术体系报告
工艺技术体系报告工艺技术体系报告工艺技术体系是指在生产过程中，通过科学的设计和合理的组织，实现产品的顺利生产和提高效率的一系列技术手段和方法。
本报告将介绍我们公司的工艺技术体系和其中的一些关键要素。
一、工艺流程我们公司的工艺流程是根据产品特点和市场需求进行设计和优化的。
我们采用了先进的工艺装备和自动化控制技术，保证产品质量的一致性和生产效率的提升。
同时，我们注重环保和节能，在生产过程中采取各种措施减少废气、废水和废物的排放。
二、工艺控制我们公司采用了先进的工艺控制系统，对生产过程中的各个环节进行监控和调控。
通过数据采集和分析，我们能够及时发现和解决生产中的问题，保证产品的质量和生产计划的顺利进行。
我们还建立了完善的质量管理体系，对每个工艺节点进行严格的质量控制。
三、人员培训我们公司注重人才培养和技术提升。
我们设立了一个专门的培训中心，培训员工的工艺技术和操作技能。
我们还邀请行业专家进行技术交流和培训，提高员工的专业水平和工作能力。
通过不断的学习和实践，我们的员工能够胜任各类工艺技术工作。
四、创新研发我们公司积极进行创新研发，引进国内外先进的工艺技术和设备。
我们与高校和研究机构建立了联合研发平台，开展新产品和新工艺的研究。
通过创新，我们能够不断提高产品的品质和竞争力，满足市场需求。
五、质量控制我们公司严格按照国内国际标准进行产品质量控制。
我们采用先进的检测设备和方法，对产品的各项指标进行检测和监控。
我们还建立了完善的质量管理体系，确保每个环节的质量可控。
我们还注重用户反馈和市场信息的收集，对产品进行调整和优化。
六、经验总结我们公司注重工艺技术的经验总结和分享。
我们定期召开工艺技术交流会议，员工可以分享工作中的经验和技巧。
我们还建立了一个知识管理平台，收集和整理与工艺技术相关的知识和信息。
通过经验总结，我们能够不断提高生产效率和产品质量。
综上所述，我们公司建立了一个完善的工艺技术体系，涵盖了工艺流程、工艺控制、人员培训、创新研发、质量控制和经验总结等方面。
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机床 刀具 夹具数控加工是根据被加工零件的图样和工艺要求，编制成以数码表示的程序输入到机床的数控装置或控制计算机中，以控制工件和工具的相对运动，使之加工出合格零件的方法。
利用数控机床完成零件数控加工的过程如图 1-1 所示。
一般来说，数控加工技术涉及数控机床加工工艺和数控编程技术两个方面：数控机床是数控加工的硬件基础，其性能对加工效率、精度等方面具有决定性的影响。
高速、高效和高精度是数控机床技术发展的目标。
零件加工程序的编制是实现数控加工的重要环节，对于产品质量的控制有着重要的作用。
特别是对于复杂零件加工，其编程工作的重要性甚至超过数控机床本身。
数控编程所追求的目标是如何更有效地获得满足各种零件加工要求的高质量数控加工程序，以便充分发挥数控机床的性能，获得更高的加工效率和质量。
由图 1-1 可见，数控编程是数控加工的重要步骤。
用数控机床对零件进行加工时，首先对零件进行加工工艺分析，以确定加工方法、加工工艺路线；正确地选择数控机床刀具和装夹方法；然后，按照加工工艺要求，根据所用数控机床规定的指令代码及程序格式，将刀具的运动轨迹、位移量、切削参数（主轴转速、进给量、吃刀深度等）以及辅助功能（换刀、主轴正转/反转、切削液开/关等）编写成加工程序单，传送或输入到数控装置中，从而指挥机床加工零件。
1.2.1 切削运动和切削要素在机床上用金属切削刀具切除工件上多余的金属，从而使工件的形状、尺寸精度及表面质量都符合预定要求的加工，称为金属切削加工。
在金属切削过程中，刀具与工件必须有相对的切削运动，它是由金属切削机床来完成的。
1. 切削运动切削加工过程包含两种运动，即主运动和进给运动。
（1） 主运动。
主运动是直接切除毛坯上的金属使之变成切屑的运动，是进行切削的最基本的运动。
主运动的特点是切削加工中速度最高，消耗功率最大。
主运动的形式一般为旋转运动或直线运动。
主运动只有一个。
对于车床来说，主运动是工件的旋转运动，而铣床的主运动是机床主轴的旋转运动。
（2） 进给运动。
进给运动是不断将被切削金属投入切削，以逐渐切除整个工件表面的运动。
进给运动消耗功率比主运动要小得多，其运动形式一般为直线、旋转或两者的合成运动，它可以是连续的或断续的。
进给运动可以是一个，也可以是多个。
车削外圆时的进给运动是刀具的连续纵向直线运动，铣削时的进给运动是工作台的横向和纵向的直线运动。
（1）零件工艺析 (确定零件的加工要素) 机床控制单元(MCU)（2）编写零件的加工程序NC 机床 （3）向 MCU 输入零件的加工（5）程序输送到 NC 机（4）显示刀具路径 加工零件换刀装置（3）合成切削运动。
合成切削运动是由主运动和进给运动合成的运动。
刀具切削刃上选定点相对工件的瞬时合成运动方向称为合成切削运动方向，其速度称为合成切削速度。
（1）切削用量是用来表示切削运动、调整机床用的参量，并且可用它对主运动和进给运动进行定量的表述，它包括以下3 个要素。
切削速度v c进给量f 背吃刀量a p刀具的选择刀具的合理选择和使用，对于提高数控加工效率、降低生产成本、缩短交货期及加快新产品开发等方面有十分重要的作用。
国外有资料表明，刀具费用一般占制造成本的2.5%～4%，但它却直接影响占制造成本20%的机床费用和38%的人工费用。
如果进给速度和切削速度提高15%～20%，则可降低制造成本10%～15%。
这说明使用好刀具会增加成本，但效率提高则会使机床费用和人工费用有很大的降低，这正是工业发达国家制造业所采取的加工策略之一。
数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。
刀柄要连接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。
数控刀具的分类有多种方法。
根据刀具结构可分为：（1）整体式。
（2）镶嵌式：包括刀片采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种。
（3）特殊型式，如复合式刀具，减振式刀具等。
根据制造刀具所用的材料可分为：（1）高速钢刀具。
（2）硬质合金刀具。
（3）陶瓷刀具。
（4）其他材料刀具，如金刚石刀具、立方氮化硼刀具等。
从切削工艺上可分为：（1）车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种。
（2）钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等。
（3）镗削刀具。
（4）铣削刀具等。
2.可转位刀具可转位刀具是将预先加工好并带有若干个切削刃的多边形刀片，用机械夹固的方法夹紧在刀体上的一种刀具。
使用过程中一个切削刃磨钝后，只要将刀片的夹紧松开，转位或更换刀片，使新的切削刃进入工作位置，再经夹紧就可以继续使用。
可转位刀片与焊接式刀具相比有以下特点：刀片成为独立的功能元件，其切削性能得到了扩展和提高；机械夹固式避免了焊接工艺的影响和限制，更利于根据加工对象选择各种材料的刀片，并充分地发挥了其切削性能，从而提高了切削效率；切削刃空间位置相对刀体固定不变，节省了换刀、对刀等所需的辅助时间，提高了机床的利用率1.3.2数控刀具的特点数控刀具以其高效、精密、高速、耐磨、长寿命和良好的综合性能取代了传统的刀具。
二者进行比较，除刀具材料上的不同以外，主要表现在以下几个方面：（1）刀具的硬度比传统刀具硬度大大提高。
（2）被加工工件的硬度也远远高于传统刀具所能加工的工件硬度。
（3）切削速度有显著提高，如加工钢、铸铁，可转位涂层刀片切削速度可达到380m/min，PCBN 刀片切削速度可达1000～2000 m/min。
（4）从刀具消耗费用和金属切除上来看，可转位刀具、硬质合金刀具及超硬刀具占全部刀具费用的34%，比传统刀具节省了30%左右，而切除的切屑占总切屑的68%，比传统刀具提高了大约40%。
对一些立体平面和变斜角轮廓外形的加工，常用球头铣刀、环形铣刀、鼓形刀、锥形刀和盘形刀（见图2-27）。
R（a）球头刀（b）环形铣刀（c）鼓形刀（d）锥形刀（e）盘形刀图2-27 常用铣刀（2）数控铣刀的选择简要介绍一下刀具的选择情况。
数控铣床上所采用的刀具要根据被加工零件的材料、几何形状、表面质量要求、热处理状态、切削性能及加工余量等，选择刚性好、耐用度高的刀具。
应用于数控铣削加工的刀具主要有面铣刀、立铣刀、键槽铣刀、球头铣刀、鼓形铣刀和成形铣刀等。
①铣刀类型选择。
被加工零件的几何形状是选择刀具类型的主要依据。
铣较大平面时，为了提高生产效率和减小加工表面粗糙度，一般采用刀片镶嵌式盘形面铣刀；加工平面零件周边轮廓、凹槽、较小的台阶面应选择立铣刀；加工空间曲面、模具型腔或凸模成形表面等多选用模具铣刀；加工封闭的键槽选用键槽铣刀；加工变斜角零件的变斜角面选用鼓形铣刀；加工立体型面和变斜角轮廓外形常采用球头铣刀、鼓形刀；加工各种直的或圆弧形的凹槽、斜角面、特殊孔等应选用成形铣刀；孔加工时，可采用钻头、镗刀等孔加工刀具。
②铣刀主要参数的选择。
选择铣刀时应根据不同的加工材料和加工精度要求，选择不同参数的铣刀进行加工。
数控铣床上使用最多的是可转位面铣刀和立铣刀，下面重点介绍面铣刀和立铣刀参数的选择。
面铣刀主要参数的选择：标准可转位面铣刀直径为φ16～630mm，应根据侧吃刀量选择适当的铣刀直径，尽量包容整个加工宽度，以提高加工精度和效率。
粗铣时，铣刀直径要小些，因为粗铣切削力大，选小直径铣刀可减小切削扭矩。
精铣时，铣刀直径要大些，尽量包容工件整个加工宽度，以提高加工精度和效率，并减小相邻两次进给之间的接刀痕。
可转位面铣刀有粗齿、中齿和密齿3 种。
粗齿铣刀容屑空间较大，常用于粗铣钢件；粗铣带断续表面的铸件和在平稳条件下铣削钢件时，可选用中齿铣刀。
密齿铣刀的每齿进给量较小，主要用于加工薄壁铸件。
立铣刀主要参数的选择：立铣刀的刀具半径R 应小于零件内轮廓的最小曲率半径ρ，一般取R＝(0.8～0.9)ρ。
零件的加工高度H≤(1/4～1/6)R，以保证刀具有足够的刚度。
当加工肋时，刀具直径为D＝(5～10)b，b 为肋的厚度。
2.2.1切削用量的确定。
切削用量的合理选择将直接影响加工精度、表面质量、生产率和经济性，其确定原则与普通加工相似。
合理选择切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和生产成本。
因此，在工艺系统刚度允许的情况下，应充分利用机床功率，发挥刀具切削性能，选取较大的背吃刀量a p和进给量f，但不宜选取较高的切削速度v c。
半精加工和精加工时，在保证加工质量（即加工精度和表面粗糙度）的前提下，兼顾切削效率、经济性和生产成本，一般应选取较小的背吃刀量a p和进给量f，以及尽可能高的切削速度v c。
具体数据应根据机床使用说明书、切削用量手册，并结合实际经验加以修正确定。
（1）主轴转速n (r·min－1) 主轴转速n主要根据允许的切削速度（m·min－1）来选取。
计算公式为：n =1000vc πD式中：v c——切削速度，m·min－1。
D ——工件或刀具的直径，mm。
在确定主轴转速时，首先需要根据零件和刀具材料以及加工性质（如粗、精加工）等条件来确定其允许的切削速度。
切削速度为切削用量中对切削加工影响最大的因素。
它对加工效率、刀具寿命、切削力、表面粗糙度、振动、安全等会产生很大的影响。
增大切削速度，可提高切削效率，减小表面粗糙度值，但却使刀具耐用度降低。
因此，要综合考虑切削条件和要求，选择适当的切削速度，通常以经济切削速度切削工件。
经济切削速度是指刀具耐用度确定为60～100 min 的切削速度。
确定切削速度时可根据刀具产品目录或切削手册，并结合实际经验加以修正确定。
需要注意的是，一般刀具目录中提供的切削速度推荐值是按刀具耐用度为30 min给出的，假如加工中要使刀具耐用度延长到60 min，则切削速度应取推荐值的70%～80%；反之，如果采用高速切削，耐用度选15 min，则切削速度可取推荐值的 1.2～1.3 倍。
另外，切削速度v c与加工材料也有很大关系，例如用立铣刀铣削合金钢30CrNi2MoVA 时，可采用8m·min－1左右；而用同样的立铣刀铣削铝合金时，可选200 m·min－1以上。
表2-4 列出了车削常用金属材料的切削速度，表2-5 列出了铣削时的切削速度，可供参考。
表2-5 铣削加工时的切削速度工件材料抗拉强度(N·m-2)或刚度刀具材料粗加工精加工切削速度(m·min-1)进给量(mm·r-1)切削速度(m·min-1)进给量(mm·r-1)钢500～700 P25 80～120 0.3～0.4 100～120 0.1 700～1000 P40 60～100 0.15～0.4 80～100 0.1铸铁200～300HB K20 60～90 0.3～0.5 60～90 0.1黄铜80～120HB K20 150～220 0.15～0.4 170～300 0.1青铜60～100HB K20 100～180 0.15～0.4 140～250 0.1（1）背吃刀量a p (mm) 背吃刀量a p主要根据机床、夹具、刀具和工件所组成的加工工艺系统的刚性来确定。