除气精炼知识
铜合金重力铸造教程(第二部分)
③沸腾除气法：沸腾除气是在工频有芯感 应电炉熔炼高锌黄铜时常用的一种特殊除气方 法。如熔化黄铜时锌的蒸发就可以将溶解在合 金液体中的气体去除。由于熔化温度较高超过 锌的沸点（907℃），因此在熔炼后期会出现 喷火现象，即锌的沸腾，这样有利于气体的排 除。
• （2）除渣精炼 ①静置澄清法：静置澄清过程一般是让熔 体在精炼温度下，保持一段时间使氧化及熔渣 上浮或下沉而除去。 ②浮选除渣法：浮选除渣是利用熔剂或惰 性气体与氧化物产生的某种物理化学作用，即 吸附或部分溶解作用，造成浮渣而将氧化物除 去。 ③熔剂除渣法：在熔体中加入熔剂，通过 对氧化物的吸附、溶解、化合造渣，将渣除去， 熔剂的造渣能力越强，除渣精炼的效果越好。
• ５.4．铜合金的配比
根据铁模尺寸大小要求合金配料总量为1200g
（1）黄铜（H68） 纯铜：1200g×68%=816g 锌： 1200g×32%=384g （需考虑烧损量 1.5～2％）
（2）铝青铜（QAl10） 纯铜： 1200g×90%=1080g 铝： 1200g×10%=120g
重铸基础知识
1,调整模具，清理砂筒 2,调整气压 3,漏气处贴胶 4,对准射砂口
1，增加固化时间 2，提高固化温度 3，严格按照参数混砂 1，减少固化时间 2，降低固化温度 1，仔细刮砂芯 2，射砂道小心掰掉或用锯条锯掉
夹生
焦酥
1，固化时间过长 2，固化温度过高 1，刮砂芯不仔细 2，连接射砂道敲掉后型砂表面有凹坑
4．影响铸模铸锭质量的主要因素
• （1）浇铸温度：浇铸温度过高或过低都是不 利的，因为采用较高的浇铸温度，势必就要使 炉内熔体的温度作相应的提高，这将引起铜合 金在熔化和保温过程中大量的吸气，同时也会 增加烧损，在浇铸时会使氧化加剧。此外，过 高的浇铸温度也会对铸模的寿命产生不利影响， 尤其是平模浇铸时模底板更容易遭到破坏。当 浇铸温度偏低时，熔体流动性变差，不利于气 体和夹渣上浮，也易使铸锭产生冷隔缺陷。因 此，必需根据合金的性质，结合具体的工艺熔炼时金属的损耗和氧化
精炼除气作业指导书
铝合金精炼除气作业指导书共2 页第1 页一、作业前准备1、干燥的氮气（带调压阀的氮气瓶储存）。
2、干燥的精炼除气剂（上海宏光产）。
3、干燥的清渣剂。
4、经粉刷涂料后预热的钟罩（或压力瓢）撇渣勺及吹氮管。
二、铝液的温度压铸铝合金的精炼除气温度应控制在720℃-750℃进行。
三、作业方法及步骤A、吹氮气法氮气压力0.5-0.6Mpa,氮气流量0.8-1.0m3/h，熔剂精炼吹氮时间3-5min，转子转速80-100r/min,静置时间3-5min，精炼剂的加入量可按铝液的0.2-0.5%吹入。
B、熔剂精炼除气法。
⑴精炼剂加入量为铝液的0.2-0.5%，即每浇包（500kg）加入量为1Kg-2Kg用电子称称量。
⑵用钟罩（或压力瓢）将精炼剂分二次压入自下而上螺旋搅拌，作用时间为3-5分钟。
铝合金精炼除气作业指导书共2 页第2 页四、清渣A、清渣剂加入量为0.2-0.5%，撒在精炼除气后的液面上。
B、用撒渣勺在液面搅拌2-3分钟。
C、静止3分钟后扒渣。
D、清渣工艺要求也根据上述天气情况而定。
五、检验精炼除气效果可用刮皮观察气泡，选出数量定性判定。
备注：以上工艺根据当日天气状况，空气湿度来确定精炼剂，清渣剂，作用时间等（借鉴温度、湿度仪）1、一般晴天，多云天气空气相对湿度在<60%时，精炼剂的用量为0.2%。
吹氮和作用时间取下限。
2、阴天，下雨天空气相对湿度在>60%时，精炼剂的用量为0.5%。
作用时间取上限。
要求操作时根据天气实际情况参照温度，湿度仪来确定精炼剂的用量，和作用时间，并在监控记录备注一览记录上天气基本状况。
晴用符号（o）或者阴用符号（！)标注。
编制：审核：批准：。
炉外精炼问答题提纲
炉外精炼问答题提纲（结合参考书及课堂笔记）-1.炉外精炼的目的、任务及功能有哪些？答：1）目的：在真空、惰性气氛或可控气氛的条件下进行深脱碳、脱硫、脱氧、除气、调整成分（微合金化）和调整温度并使其均匀化，去除夹杂物，改变夹杂物形态和组成等。
2）炉外精炼的任务：⑴钢水成分和温度的均匀化；⑵精确控制钢水成分和温度；⑶脱氧、脱硫、脱磷、脱碳；⑷去除钢中气体（氢氮）及夹杂；⑸夹杂物形态控制。
或炉外精炼可以完成下列任务：（1）降低钢中的硫、氧、氢、氮和非金属夹杂物含量，改变夹杂物形态，以提高钢的纯净度，改善钢的机械性能；（2）深脱碳，在特定条件下把碳降到极低含量，满足低碳和超低碳钢的要求；（3）微调合金成分，将成分控制在很窄的范围内，并使其分布均匀，降低合金消耗，提高合金元素收得率；将钢水温度调整到浇铸所需要的范围内，减少包内钢水的温度梯度。
）炉外精炼设备具备以下功能：①熔池搅拌功能，均匀钢水成分和温度，促进夹杂物上浮和钢渣反应；②钢水升温和控温功能，精确控制钢水温度，最大限度地减小包内钢水的温度梯度；③精炼功能，包括脱气、脱碳、脱硫、去除夹杂和夹杂物变性处理等；④合金化功能，对钢水实现窄成分控制，并使其分布均匀；⑤生产调节功能，均衡炼钢—连铸生产。
2.简述RH脱气过程：答：插入管插到钢液内，启动真空泵;随着压力的降低，钢液沿着两根插入管上升;向一根插入管1/3处吹入驱动气体；由于高温和低压的作用，气体的膨胀功推动钢液在上升管中快速提升，钢液呈喷泉状进入真空室；钢中气体在真空环境下被脱除；脱气后的钢液，在重力的作用下，经下降管返回钢包；不断循环若干次，以达到去气目的。
3.炉外精炼的搅拌方式有几种？工艺上有何不同特点？答：两种：吹氩搅拌和电磁搅拌⑴吹氩搅拌：优点：①气体入口正上方，流速最高，搅拌强烈（搅拌强度大），不受处理容量限制；②促使夹杂物上浮（能去夹杂），能脱气；③设备投资较低。
局限性：①对大钢包（300～350t）包底四周有低流速的“死点”－死区（有死角），难以有效控制；②夹杂物的上浮排出不好（强烈的搅拌不利于上浮，且顶渣卷入或冲刷炉衬耐材，产生新夹杂源，喷口上方搅拌强烈，顶渣影响较大），可能回磷、有二次氧化；③电弧加热会增碳（增碳倾向较大），不适于超低碳钢的精炼；④降温程度较大（气体带走一部分，主要为液面搅动强烈，增加热辐射）。
【铝业公司 内部培训】在线除气(1#)
合金液中气体的来源及其影响因素
• 合金在固态时，气体的溶解度很小，随着温度的升 高，熔解度缓慢增加，当达到合金的熔点时，熔解度 突然急速增加，当合金熔化后再升温，则熔解度增加 的更快，这是因为熔解的合金与大气发生非常活跃的 化学反应，吸收氢气，同时被氧化并产生氧化物，还 消耗熔液中的有效成分，使熔液质量下降，或形成气 孔、夹渣等缺陷．
• 4、转子放下后气流量不宜过大或过小，可用肉眼观察 每颗转子,除气量要保持均匀,过大易将浮渣在气泡翻滚的
过程中再次带入铝液里，增加含渣量；过小易将叶轮孔 堵塞，起不到除气除渣的效果．
日常维护：
• １、每天在转子的旋转轴加油处加注润滑油． • ２、每天用压缩空气吹扫除气箱内的灰尘，防止灰尘
进入轴承增加磨损，将轴承卡死． • ３、每天定时对箱体内胆进行清理，并在铝渣加入打
为什么要采用氮气除气，它的 作用是什么？
• 大家都已知道氮气来源于空气中，占空气比例的７８％，采集非常 方便，且取之不尽、用之不完，给我们降低了生产成本．它是一种无色、 无味、无毒的惰性气体，能有效的祛除铝液中的杂质与氢气，一般不与 氧气和其它物质发生化学反应．但要注意短时吸入高纯度的氮气能使人 头晕、心烦，甚至窒息．
在线除气的原理 目的及工艺技术
目录
※ 铝合金液的精炼分类 ※ 在线除气的目的及原理 ※ 合金液中的气体来源及危害 ※ 为什么采用氮气除气及除气前后氢含量对比图 ※ 气体流程图 ※ 在线除气的主要组成部分 ※ 在线除气的工艺要求 ※ 在线除气的日常维护
铝合金的精炼
炉内精炼
炉外精炼
吸附法 非吸附法 震动法
渣剂进行搅拌，当铝渣分离后用碳渣瓢将渣舀出。 • 4、触摸屏定期用软毛巾擦拭,勿带手套操作. • 5、定期检查限位器是否灵敏，发现问题及时向检修说明
精炼除气机技术要求
精炼除气机技术要求
1、通过旋转的石墨转子将一定的惰性气体通入铝液中，旋转石墨转子把
通入熔融铝中的气体打散成微小气泡，并均匀扩散在铝液中；熔融铝中的氢气不断扩散到惰性气体气泡中，随着惰性气体的气泡上升到熔融铝包面，达到除氢的目的；设备的整体设计要求美观得体。
2、设备具备带加精炼剂的功能
3、转子要求变频可调，除气时间的范围要可调（例如0-99分钟）
4、设置挡板放置涡流的产生；
5、除气气体的流量可以在一定范围内调整（例如2-45L/min的范围）
6、设置气流保护转子防堵装置，即除气结束后，延时自动停气。
停电时
气阀为常开状态，避免铝液堵塞石墨；
7、升降机构：使用链条传动，停电时也能手动升起；
8、充气时间、转速可设定，全自动完成充氮除氢过程；
9、具有冷却机构，防水石墨温度过高损坏设备。
10、转料包直接放在地面上的架子上，架子高度100-120mm左右；炉口
距离地面1100-1200mm左右；
11、设备做成移动式的，可以兼顾移动和固定两种功能；
12、转料包的直径为1000mm左右；
13、铝液液面高度预估为720-750mm左右，液面距离地面约为900-950mm
左右
14、设备的石墨转子长度及悬臂宽度需与我司技术共同确定，请供应商
提供详细的参数；。
煤气的净化基础知识培训
气体中混有这些杂质是不可避免的。可见，总有一些碳 酸钠消耗在副反应上，因而在进行物料平衡计算时，应 把这些反应计入。
影响溶液对硫化氢吸收速度的因素
溶液的组 分
包括总碱度、碳酸钠浓度、溶液 的pH值及其他组分
溶液的总 碱度和碳 酸钠浓度
6-1 概述
一、 煤气中的杂质及其危害
1﹑煤气的 主要成分
煤气的主要成分随生产方法的不同而有差
别：
以空气和水蒸气为气化剂的半水煤气，其
主要成分有：H2、N2、CO、CO2、CH4、未 反应的H2O 以水蒸气-氧气为气化剂时，其主要成分
有：H2、CO、CO2、CH4、未反应的水蒸气 等。
一、 煤气中的杂质及其危害
（2）影响因素
若采用填料再生塔以增加空气和吸收液的接触程 度，将有助于再生反应速度的提高
再生后的吸收液回吸收塔循环过程中，吸收液 逐渐积 累了上述反应生成的硫磺、酸铵、硫代硫酸铵和硫酸铵 等物质。为使这些化合物在吸收液中的浓度保持一定， 必须提取部分吸收液作脱硫废液送往废液处理装置予以 处理。
煤气的停留时间越长，吸收效果越好
6-3 脱 硫
一、 煤气脱硫方法分类
原煤脱硫 干法
脱硫技术 煤气脱硫
活性炭法 离子变换树脂法 加氢转化法 氧化铁法 氧化锰法 氧化锌法 水解转化法 分子筛法
烟气脱硫
湿法
化学吸收法 中和法 湿式氧化法 物理吸收法 物理化学吸收法
二、化学吸收法脱硫
(一)湿式氧化法
湿式氧化法是将气体中的硫化氢吸收至溶液中，以催化剂作 为载氧体，使其氧化成单质硫，从而达到脱硫的目的。
鲁奇(Lurgi)气化过程固为加定压床操作-．-连且气续体式中 气化的粗煤气中固体颗粒的 含焦油和油，粗煤气的预净化比较清复除杂。（从鲁气 奇(Lurgi)气化法）
初中化学气体除杂和干燥做题知识点技巧干货总结，家长为孩子收藏
初中化学气体除杂和干燥做题知识点技巧干货总结，家长为孩
子收藏
很多同学在完成初中化学试题时，遇到常见气体的除杂净化和干燥处理问题时往往束手无策，不知道如何思考，从哪里下手。
今天我们就将这类题型的做法及知识点汇集到一块，希望能对大家轻松完成这类题提供帮助，里边设计的化学反应方程式，大家可以自己试着完成:
一、如何对常见气体进行除杂（净化）？
除杂原则是除杂过程不能引入新的杂质。
注意：除去气体中的杂质气体，一定保证所加药品足量，能完全除去杂质，不能有剩余，还要保证不能引入或生成新的杂质。
二、如何对于常见气体进行干燥？（除去水）
通过学习我们知道干燥剂分为：中性干燥剂、酸性干燥剂和碱性干燥剂。
酸性干燥剂：浓硫酸、五氧化二磷
碱性干燥剂：碱石灰、固体氢氧化钠、氧化钙
中性干燥剂：无水硫酸铜、无水氯化钙
使用干燥剂原则：
不能用酸性干燥剂干燥碱性气体，比如氨气等；不能用碱性干燥剂干燥酸性气体，比如二氧化硫、二氧化碳等。
注意：还有一种题型时证明物质的存在，证明时一定要先证明水的存在再证明其它物质的存在。
怎么证明水的存在？怎么证明二氧化碳的存在？
证明水一定要用无水硫酸铜，无水硫酸铜遇水变蓝；证明二氧化碳一定要用澄清石灰水，当给澄清石灰水通入二氧化碳时，澄清石灰水变浑浊。
该反应的方程要熟记于心，经常见经常考：
本头条号，将在以后陆续发布关于中学理化方面的做题技巧、知识点汇总及讲解视频，希望能对孩子们日常理化的学习及在中考、高考理化方面做题提供帮助，有需要的家长可以关注并为孩子收藏。
铝合金熔炼过程中除渣及精炼除气的分析
铝合金熔炼过程中除渣及精炼除气的分析摘要：经济在快速的发展，社会在不断的进步，压铸铝合金熔炼是压铸生产过程中的一个重要工序，熔炼工艺控制不严，会造成Ａｌ液含渣量及含气量增多，并且会使化学成分产生变化，导致铸件产生针孔、氧化夹渣、缩松和化学成分不合格，影响铸件品质。
通过对熔炼过程中熔炼前的新旧料配比，熔炼温度，Ａｌ液除渣净化、精炼除气等关键工序进行试验研究，确定合理的工艺范围，从而提供优质Ａｌ液，最终获得合格铸件。
关键词：回炉料；旋转除气机；Ｋ模；合金成分；力学性能引言铝合金在许多方面特别是在使用性能方面比锌合金优越，加上它的铸造性能、力学性能和刚性等均比锌合金高，压铸件精度高、切削余量少，因此使铝和铝合金的压铸发展极为迅速。
目前以压铸件数量和重量及应用领域，均占所有压铸件之首。
因此，铝合金压铸在目前的压铸生产中占有极为重要的地位。
而铝合金材料熔炼过程和质量控制是整个压铸过程中万里长征第一步，因此在生产过程中如何确保熔炼过程稳定可靠，过程质量可有效监控至关重要。
1新旧料配比对Ａｌ液品质的影响1.1旋转除气的工作原理和操作流程（１）旋转除气过程工作原理旋转除气设备是通过旋转的石墨转子将吹入Ａｌ液中的氮气（或氩气）破碎成大量的弥散气泡，并使其分散在金属液中；气泡在熔体中靠气体分压差和表面吸附原理，吸收熔体中的氢，吸附氧化夹渣，并随气泡上升而被带出熔体表面，使熔体得以净化；由于气泡细小弥散，与旋转熔体均匀混合，并随之转动呈螺旋形缓慢上浮，与Ａｌ液接触时不会形成连续直线上升产生的气流，从而显著提高了净化效果。
氮气或者氩气纯度越高，除气净化效果越好。
（２）旋转除气机类型及优缺点① 外部喷粉式旋转除气机，精炼除气分两个步骤，原理是通过转子的旋转，将Ａｌ液表面中心形成漩涡，然后由设备自带的自动喷粉器将精炼剂喷入旋涡内，由旋涡将精炼剂带入Ａｌ液内部，完成精炼除渣。
精炼除渣完毕后，再次进入除气阶段。
② 内部导入式旋转除气机，此除气机是精炼除气同时进行，与前者的最大区别在于精炼剂的注入是通过转子中心孔，由惰性气体带入金属液内部，与惰性气体共同完成对Ａｌ液的精炼除渣除气。
金属的熔炼与凝固三有色金属及合金熔体的净化
澄清除渣原理
• 球形固体夹杂颗粒在液体中上浮或下沉的速度服 从Stokes定律：
v 2r2(2 1)g 9
• 式中v为夹杂物上浮或下沉的速度； η为金属液 的粘度；r表示球形夹杂半径; ρ1为颗粒的密度， ρ2为金属的密度，g是重力加速度。
澄清除渣原理
• 夹渣的上浮或下沉速度与两者的比重差成正比， 与熔体的粘度成反比，与夹渣颗粒半径平方成正 比。
• 如冰晶石能溶解约18.5%的Al2O3。 通常认为，冰晶石是溶解Al2O3的最好熔剂。
4.1.2.4 过滤除渣
• 目前，材料生产中难度最大的课题之一是 饮料罐的深冲和箔材的加工问题。熔体中 残留微米级的夹渣就会给加工带来不良影 响。
• 上述几种精炼法对于与熔体密度相差不大、 粒度甚小而分散度极高的非金属杂物是无 能为力的。因此，各种物理过滤除渣法就 应运而生。
过滤法是让铝合金熔体通过中性或者活性材 料制造的过滤器，借以分离悬浮在熔体中的 固态夹杂物的净化方法，主要包括玻璃丝布 过滤、刚玉微孔陶瓷管过滤、陶瓷泡沫过 滤等。
有色金属及合金熔化的净化 4.3 镁及镁合金的熔体净化
4.3.1 熔体的特性
• 镁的化学活性很强，在空气中易氧化，在 原镁生产、合金熔炼及合金化过程中易产 生大量的夹杂物并带入大量的气体，由于 夹杂物和杂质会严重影响镁合金的机械性 能和抗腐蚀性能, 所以在镁合金再生过程中 需要通过熔剂精炼、熔体静置等工艺以净 化镁合金熔体。
• 吸附净化主要利用精炼剂的表面作用 • 向金属熔体中导入惰性气体或加入熔剂产
生中性气体，在气泡上浮过程中，与悬浮 状态的夹渣相遇时，夹渣便可能被吸附在 气泡表面而被带出熔体。
• 气泡或熔剂之所能吸附熔体中的非金属夹杂物， 是受界面能的作用，驱动力是界面能的降低。
铝合金溶液除气精炼作业指导书
铝合金溶液除气精炼作业指导书
1.主题内容及适用范围:
本作业指导书规定了,铝合金溶液除气精练的作业方法和要求,适用于铸造车间铝液除气精炼工序.
2.生产准备验证:
除气操作时,应按“设备点检表”逐项检查,认真填写,并验证“熔炼监控记录”合格,方可除气,否则采取措施解决.
3.作业方法:
3.1.作业前准备:
31.1.检查确认设备状态是否良好,除气杆无堵塞和损坏现象,确保设备运行符合要求.
3.1.2.接通电源,检查确认行程开关是否正常.
3.1.3.接通气源,检查确认输入气管密封处有无漏气,确认探测除气杆通气是否良好.
3.2铝液除气:
3.2.1.除气参数设定.
3.2.1.1气体:纯度为99.98% 氩气.
3.2.1.2气体压力:0.25MPa.
3.2.2.将除气杆升至最高位.
3.2.3.将装满铝液的转运包移入除气杆下,除气杆必须对正转运包中心.
3.2.
4.操作人员必须穿戴好必要的劳保用品,确保人身安全.
3.2.5.将转运包表面浮渣扒掉.
3.2.6.接通气源,按照<<除气机操作指导书>>进行除气操作.
3.2.7.除气8min后,从包取试样进行含气测试,密度达到2.63g/cm3或以上时,除气精炼达到要求.否则继续除气直到密度达到要求;若铝液温度低于680℃,密度还未达到要求时,则将铝水倒回熔炼炉重新熔炼, 3.2.8.除气达到要求后,不要立即关闭气源和电源,应将除气杆升至高于液面后,才可切断电源和气源.
3.2.9.一些状态下(除气后)注意不要将除气杆意外旋转启动,并及时检查疏通除气杆的出气孔.
3.2.10.及时清理干净铝液表面的浮渣.
3.3.专注操作
4.作业流程及流程图:。
铝合金的精炼
铝合金的精炼精炼：从熔体中除去气体、非金属夹杂物和有害元素，以获得优良金属液的工艺方法和操作过程。
精炼的目的：通过加入熔剂或气泡等介质的吸附作用去除杂质。
当金属熔化成分调整完毕后，接下来就是铝液的精炼工序。
铝合金精炼的目的是经过采取除气、除杂措施后获得高清洁度的、低含气量的合金液。
一气体及夹杂来源铝液中气体及氧化夹杂的主要来源是H2O，而H2O则是从搅入铝液的表面氧化膜上、炉料表面（特别是受潮气腐蚀的炉料）、熔化浇注工具以及精炼剂、变质剂、炉衬烘干及烧结不良等带入铝液。
而搅入铝液的氧化膜以及夹杂物较多的低品级炉料（如溅渣、碎块重熔锭）将在铝液中形成氧化物夹杂物。
为此，应从熔炼浇注过程中注意下列各点:①熔炼工具使用前应仔细地除去粘附在表面的铁锈、氧化渣、旧涂料层等脏物，然后涂上新涂料，预热烘干后方可使用。
熔化浇注工具和转运铝液的坩锅在使用前均应充分预热（包括大炉）。
②炉料炉料在使用前应保存在干燥处，如炉料已经受潮气腐蚀则在配料前进行吹砂以除去表面腐蚀层。
回炉料表面常常粘附砂子（SiO2）（主要是重力铸造和部分低压铸造使用砂芯），部分SiO2和铝液会发生下列反应：4 Al ＋ 3 SiO2→ 2 Al2O3＋ 3 Si所生成的Al2O3及剩余SiO2均在铝液中形成氧化夹杂，故在加这类料前也应经吹砂后使用。
由切屑、渣包等重熔铸成锭的三级回炉料中常含有较多氧化夹杂物及气体，故其使用量应受到严格的限制，一般不超过炉料总量的15%，对重要铸件则应完全不用。
炉料表面也不应有油污、切削冷却液等物，因为各种油脂都是具有复杂结构的碳氢化合物，油脂受热而带入氢。
炉料在加入铝液时必须预热至150～180℃以上，预热的目的一方面时是为了安全，防止铝液与凝结在冷炉料表面上的水分相遇而发生爆炸事故；另一方面是为防止将气体和夹杂物带入铝液。
③炼剂、变质剂因其中有些组元很易吸收大气中的水分而潮解，有些则本身含有结晶水。
因此，在使用前应经充分烘干，某些物质如ZnCl2则需经重熔去水份后方能使用。
除气精炼知识
压铸件生产过程的合金液需要精炼，压铸铝合金液的吸附精炼法主要包括通入N2气体、Ar气体、氯气、混合气体精炼和使用氯盐精炼等方法，其基本原理是通过向压铸铝合金内吹入气体或通过向压铸铝合金液内加入溶剂与合金液发生反应，获得无氢气泡，然后利用这些小气泡在上浮过程中吸附氢气和氧化夹杂物，并夹带到压铸合金液面而实现除气和去渣。
1 通入N2气体或Ar气体通过向压铸铝合金液内吹入既不溶于压铸铝合金液又不与氢气发生反应的惰性气体，获得无氢气泡。
由于这些小气泡在上浮过程中，一方面会吸附AL203等夹杂物，另一方面还会夹住氮气或者氩气气泡和合金液接触面间的压力差，将溶于合金液中的氢吸入气泡内。
当吸附了夹杂物和/或氢的气泡上浮到液面被排除后，可以达到去气和除渣的目的。
在采用通入氮气或者氩气精炼法进行精炼时，通气时间一般为10到20分钟。
同时，由于氮气在725℃到730℃时会与铝反应生成大量氧化铝夹杂，所以在通氮气进行精炼处理时，压铸铝合金液的温度一般控制在720℃以下。
此外，由于氮气与镁容易反应生成氮化镁夹杂，所有AL-Mg系合金一般不用氮气精炼。
2 通CL2气精炼虽然活性气体氯气不溶于压铸铝合金液，但能和铝及溶于压铸铝合金液中的氢发生强烈的化学反应，生成不溶于压铸铝合金液的HCL和ALCL3气体。
由于反应生成的这些气体和未参加反应的CL2这这都能起吸附氢气和氧化夹杂物的作用，所以其精炼讲话效果比使用单一气体氩气或者氮气要好得多。
一般在通氯气进行简练处理时，压铸铝合金液的温度一般控制在690-720℃，但通氯气时间则依不同的合金系而有所不同，对AL-Si系合金，通气时间一般为10到15分钟，而对AL-Cu系合金，通气时间一般为5到7分钟。
虽然通氯气精炼的效果较好，但整套设备比较复杂，并且氯气有毒性，对人体有害和对设备、环境有腐蚀作用，所以目前国内外多不单独使用，而是和氮气等气体搭配使用。
3 混合气体精炼和前面提到的集中通气精炼方法相比，用氮气+氯气+一氧化碳这三种气体精炼，其精炼效果更好。
炉外精炼的内容
1、炉外精炼的内容脱氧、脱硫；去气、去除夹杂；调整钢液成分及温度。
2、炉外精炼的手段渣洗：最简单的精炼手段；真空：目前应用的高质量钢的精炼手段；搅拌：最基本的精炼手段；喷吹：将反应剂直接加入熔体的手段；调温：加热是调节温度的一项常用手段。
3、主要的精炼工艺LF(Ladle Furnace process)；AOD(Argon-oxygen decaburizition process );VOD (Vacuum oxygen decrease process) ;RH (Ruhrstahl Heraeus process);CAS-OB( Composition adjustments by sealed argon -oxygen blowing process) ；喂线(Insert thread) ；钢包吹氩搅拌(Ladle argon stirring)；喷粉( powder injection )。
LF炉LF炉指一种利用钢包对钢水进行炉外精炼的设备！！！LF炉(LADLE FURNACE)即钢包精炼炉，是钢铁生产中主要的炉外精炼设备。
它的主要任务是：①脱硫②温度调节③精确的成分微调④改善钢水纯净度⑤造渣在LF炉生产中建立过程控制计算机系统，主要用来解决以下问题：①实时接收生产计划，按照计划动态组织生产。
②按照炉次对LF炉生产进行实时的数据跟踪。
③通过冶金模型的计算，实现作业过程的优化，同时并向操作人员提供操作指导。
④向下工序提供LF炉作业数据。
⑤向工艺人员提供生产数据的历史追溯.LF炉一般指钢铁行业中的精炼炉。
实际就是电弧炉的一种特殊形式。
最常用的精炼方法；取代电炉还原期；解决了转炉冶炼优钢问题；具有加热及搅拌功能；脱氧、脱硫、合金化LF 精炼炉LF钢包精炼炉可供初炼炉（电炉、中频炉、AOD炉、转炉）钢水精炼、保温之用。
是满足优钢、特钢生产和连铸、连轧的重要冶金设备。
具有常压电弧加热、脱氧去气、吹氩搅拌、加料调整成分、测温、取样、脱磷脱硫等功能。
再生铝精炼剂除气的原理
再生铝精炼剂除气的原理
再生铝精炼剂除气的原理主要包括以下几个方面：
1. 物理作用：再生铝精炼剂通过物理作用，如吸附、溶解等，将气体与铝液分离，从而达到除气的目的。
2. 化学作用：再生铝精炼剂中含有一些能够与气体发生化学反应的物质，通过化学反应将气体转化为不易挥发的化合物或沉淀物，从而降低气体在铝液中的溶解度，达到除气的效果。
3. 温度作用：温度对气体在铝液中的溶解度有一定影响。
通过控制精炼温度，可以降低气体在铝液中的溶解度，促进气体的逸出和分离。
4. 超声波作用：超声波能够产生空化效应，在铝液中形成微小的气泡，这些气泡会吸附气体并迅速上浮到铝液表面，从而将气体从铝液中分离出来。
综上所述，再生铝精炼剂除气的原理是通过物理、化学、温度和超声波等多种作用，将气体从铝液中分离出来，从而达到除气的目的。
精炼除气原理
精炼除气原理
精炼除气原理主要是通过向熔融金属中加入除气剂或通过惰性气体吹入的方式，将熔融金属中的气体和氧化夹杂物去除，以提高金属的纯净度。
在具体操作中，除气剂通常是易于形成气泡的物质，如氯盐、氟盐等。
当除气剂加入到熔融金属中时，除气剂与金属中的气体和氧化物反应，生成气体并从熔融金属中逸出。
同时，通过惰性气体吹入的方式，也可以将熔融金属中的气体和氧化夹杂物带出。
除气原理可以通过多种方式实现，如自然除气、强制循环除气、超声波除气等。
在实际应用中，需要根据具体需求和工艺条件选择适合的除气方式，以达到最佳的金属纯净度提升效果。
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压铸件生产过程的合金液需要精炼，压铸铝合金液的吸附精炼法主要包括通入N2气体、Ar气体、氯气、混合气体精炼和使用氯盐精炼等方法，其基本原理是通过向压铸铝合金内吹入气体或通过向压铸铝合金液内加入溶剂与合金液发生反应，获得无氢气泡，然后利用这些小气泡在上浮过程中吸附氢气和氧化夹杂物，并夹带到压铸合金液面而实现除气和去渣。
1 通入N2气体或Ar气体
通过向压铸铝合金液内吹入既不溶于压铸铝合金液又不与氢气发生反应的惰性气体，获得无氢气泡。
由于这些小气泡在上浮过程中，一方面会吸附AL203等夹杂物，另一方面还会夹住氮气或者氩气气泡和合金液接触面间的压力差，将溶于合金液中的氢吸入气泡内。
当吸附了夹杂物和/或氢的气泡上浮到液面被排除后，可以达到去气和除渣的目的。
在采用通入氮气或者氩气精炼法进行精炼时，通气时间一般为10到20分钟。
同时，由于氮气在725℃到730℃时会与铝反应生成大量氧化铝夹杂，所以在通氮气进行精炼处理时，压铸铝合金液的温度一般控制在720℃以下。
此外，由于氮气与镁容易反应生成氮化镁夹杂，所有AL-Mg系合金一般不用氮气精炼。
2 通CL2气精炼
虽然活性气体氯气不溶于压铸铝合金液，但能和铝及溶于压铸铝合金液中的氢发生强烈的化学反应，生成不溶于压铸铝合金液的HCL和ALCL3气体。
由于反应生成的这些气体和未参加反应的CL2这这都能起吸附氢气和氧化夹杂物
的作用，所以
其精炼讲话效果比使用单一气体氩气或者氮气要好得多。
一般在通氯气进行简练处理时，压铸铝合金液的温度一般控制在690-720℃，但通氯气时间则依不同的合金系而有所不同，对AL-Si系合金，通气时间一般为10到15分钟，而对AL-Cu系合金，通气时间一般为5到7分钟。
虽然通氯气精炼的效果较好，但整套设备比较复杂，并且氯气有毒性，对人体有害和对设备、环境有腐蚀作用，所以目前国内外多不单独使用，而是和氮气等气体搭配使用。
3 混合气体精炼
和前面提到的集中通气精炼方法相比，用氮气+氯气+一氧化碳这三种气体精炼，其精炼效果更好。
在压铸铝合金液中通入氮气、氯气和一氧化碳三种气体后，反应生成的是ALCL3和CO2，都是上浮气泡，均能起到吸附精炼作用，并且还能分解部门AL2O3夹杂，故其精炼效果很明显。
与通氯气精炼相比，通混合气体精炼的精炼时间节省一半，并且由于使用了氮气，减轻了氯气对人体及设备的腐蚀作用，从而使工作条件也得到较大改善。
4 用氯盐精炼
将各种氯盐压入压铸铝合金液内，使其与压铸铝合金液发生反应，生成ALCL3和HCL 等挥发性气体，从而吸附氢气和氧化夹杂物上浮而达到除气和去渣的目的。
目前，常用的氯盐有ZNCL2、MNCL2、C2CL6、ALCL3和CCL4等，其在压铸铝合金液中反应生成的ALCL3呈气态，其会吸附压铸铝合金液中悬浮的氢气泡和氧化夹杂物上浮达到去气除渣的目的。