IE八大浪费培训材料
八大浪费与IE七大手法培训
八大浪费与IE七大手法培训一、浪费的概念在生产和管理过程中，浪费是指任何没有为顾客创造价值的活动、步骤或资源。
浪费通常会导致生产效率的下降、成本的增加以及顾客满意度的降低。
充分认识和理解浪费对于提高生产效率、降低成本以及提升企业竞争力具有重要意义。
八大浪费，也被称为“TOYOTA制造业中的八大浪费”，是在制造业领域中提出的浪费分类模型，可以帮助企业识别和减少浪费，提高生产效率。
八大浪费包括以下内容：1.过产：生产超出需求的产品，造成库存积压。
2.运输：物料、半成品或成品在生产过程中的多次搬运。
3.待货：产品在生产过程中停滞等待下一道工序。
4.加工：生产过程中的不必要操作和加工步骤。
5.库存：过量的物料或产品积压在仓库中。
6.功劳：工人在不必要的工作中造成的浪费。
7.运动：无效的工人或设备的移动。
8.等待：等待原材料、设备或其他资源的到达。
二、IE七大手法IE（Industrial Engineering）是一种运用工程技术和管理学原理改善生产过程的学科，旨在提高生产/操作效率，降低成本。
IE的七大手法是IE学科中常用的方法和工具，通过对生产过程进行分析和改进，以提高生产效率和减少浪费。
IE七大手法包括以下内容：1.工程作业分析：通过分析和记录工序中的每个步骤和活动，识别出浪费和低效的环节。
2.工序改进：基于工程作业分析的结果，优化和改进工序，提高生产效率。
3.布局设计：设计和优化工厂/车间的布局，使得物料和信息流动更加高效和顺畅。
4.工作标准化：制定和实施标准化的工作程序和操作规范，提高工作的一致性和效率。
5.工具和设备改进：引入新的工具和设备，或者对现有的工具和设备进行改进，提高生产效率。
6.人力资源管理：合理安排和管理人力资源，提高员工的工作效率和满意度。
7.进程控制：监控和控制生产过程，确保生产活动按照计划进行，减少浪费和延误。
三、浪费与IE七大手法培训浪费和IE七大手法是生产和管理中非常重要的概念和方法。
IE基础知识之八大浪费
等待的三不原则：不要监视机器、不要巡逻救生、不要袖手旁观
4、人员的浪费
什么是人员的浪费？
人员浪费：顾名思义就是安排了比标准配置人员更多但产量 没有增加的一种浪费形式 人员浪费的后果是：浪费资源 改善： 1、按ST/LOB排拉 2、按件计薪 3、绩效考核„„
5、搬运的浪费
什么是搬运的浪费
不必要的搬运、工作的移动、预置以及长距离的搬运流 程等 表现形式： -- 找到、拿起、移动，用手放 -- 从手推车移到货板 -- 从货仓到工厂 -- 从工厂到生产线 -- 从生产线到机械化车间 -- 从机械化车间到操作工位
HEG
IE基础知识之八大浪费
优化生产运作过程,实现最大效率和效益！
李
伟
什么是浪费？
什么是浪费？
● 浪费是指那些导致成本增加但价值 不增加的因素 ● 虽然增加价值，但耗用资源过高 ● 一种浪费通常能够导致另外一种浪 费
不产生任何附加价值的因素就是浪费
发现浪费和认识浪费的能力很重要
什么是浪费？
显性浪费/隐性浪费 ● 显性浪费
改善： ● 计划性使用材料 ● 残材活用 ● 容器内的间隔化…
谢谢！请多提宝贵意见
● ● ● 生产速度快并不代表效率高 设备余力并非一定是埋没成本 生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地 应用人员
3、等待的浪费(不平衡)
什么是等待的浪费？表现形式： 双手均未抓到及摸到东西的时间 表现形式： ● 自动机器操作中，人员的“闲视”等待 ● 作业充实度不够的等待 ● 设备故障、材料不良的等待 ● 生产安排不当的人员等待 ● 上下工程间未衔接好造成的工程间的等待…
则)
5：只要条件允许，工具和物料应放在预先确定的位置。(易于操作的原则) 6：尽可能采用“下坠式”传送方式。(重力坠送原则、利用惯性的原则)
IE之八大浪费培训资料
IE之八大浪费培训资料引言在现代社会，即使是最基本的技能，也需要在培训的指导下逐步学习和掌握。
然而，在培训资料的制作过程中，我们常常会遇到一些问题，导致培训资料的制作变得冗长、复杂、低效。
本文将介绍IE(Instructional Efficiency)之八大浪费培训资料，旨在帮助读者提高培训资料的制作效率，提升培训的实际效果。
1. 重复信息培训资料中的重复信息是一种常见的浪费形式。
这种情况通常出现在不同章节或不同讲义中，同一内容被重复提及。
重复的信息不仅会增加学员的阅读负担，还会降低学习效果。
为了避免浪费，制作培训资料时应注意避免重复使用相同的内容，可以通过引用和链接的方式将相关内容连接起来，提高资料的可读性。
2. 冗长句子和段落冗长的句子和段落也是浪费培训资料的常见问题。
过长的句子容易造成理解困难，而冗长的段落则会导致学习者在阅读过程中失去重点。
为了提高资料的可读性，建议尽量使用简洁明了的句子和段落，突出重点信息，帮助学员更好地理解和消化所学内容。
3. 多音节词和复杂词汇在培训资料中，过多的多音节词和复杂词汇也会导致学习困难和浪费。
学员在理解这些词汇时需要花费更多的时间和精力，影响学习效果。
为了减少浪费，制作培训资料时应尽量使用简单明了的词汇，避免使用过多的多音节词和复杂词汇。
4. 无效的图表和示意图在培训资料中，过多的无效图表和示意图也会浪费学员的时间和精力。
如果这些图表和示意图并没有提供实质性的帮助，反而增加了学员的阅读负担，那么它们就是无效的。
制作培训资料时，应注意筛选和精简图表和示意图，确保它们的有效性和使用价值。
5. 复杂的排版和格式复杂的排版和格式也是浪费培训资料的一种形式。
过多的花哨排版和复杂格式会分散学员的注意力，降低学习效果。
为了避免浪费，制作培训资料时应遵循简明扼要的原则，保持统一的排版和格式，确保资料的清晰易读。
6. 额外的细节和分散的注意力培训资料中过多的额外细节和分散的注意力也会导致浪费。
IE知识概述-8大浪费
八大浪费
上期回顾：
IE是什么 IE做什么
IE怎么做
设备管理部
IE（降低成本 提高效率）
制造系统优化
制造工艺
数据管理
制 程 工 艺 分 析
线 体 布 局 分 析
操 作 分 析
动 作 分 析
人 因 工 程
八大浪费
动 作 经 济 原 则
自 动 化 工 程
现 场 管 理
时 间 研 究
S O P
新 产 品 导 入
设备管理部
案例分析：
案例1： 改善对策
明白！按 顺序卸 下即可
设备管理部
案例分析：
案例2： 有什么浪费，如何解决?
腰疼！
胳膊酸了！
设备管理部
案例分析：
案例2： 改善对策
不用弯腰 了 定量放置
胳膊也不 酸了
设备管理部
Thanks
制作:马立斌
设备管理部
设备管理部
7.库存浪费：
定义：由于突发事件预防，生产计划未平准化或产能不平衡，或生产不同 步而衍生的库存所造成的浪费。
库存产生原因： *订单不足时制造的部分 *设备状态良好时连续生产 *认为提前生产是高效率的表现
常见库存： *原材料、外购件 *半成品 *成品
*认为有大量库存才保险
*辅助材料
设备管理部
定义：是指因事先没有遇见性与合理规划，或事中未遵照合理规定执行及 管理不到位而发生问题，之后管理人员才采取相应对策进行补救所 产生的浪费。 表现形式： *所有的事后管理与补救管 理 *救火式管理 *重复管理 *基层智慧的损伤
设备管理部
Байду номын сангаас 案例分析：
案例1： 有什么浪费，如何解决?
八大浪费与IE七大手法培训课件
评论者： 指责别人这里也不对、那里也不对，却提不出改善建议或指导意见。
建设者： 不仅能够指出对方的问题，更能够提出中肯的改善方向、方法，甚至给出较为实用的方案。
作建设者而非评论者
！
＊徒然要求改善而不讲求方法、技巧，事倍功半。 ＊不教而战，谓之杀。 ＊给人一条鱼吃，不如传授捕鱼的技术。 ＊要求捕更多的鱼，必须讲求捕鱼技术的传授与使用。 ＊IE七大手法(IE 7 TOOLS)就是协助我们改善工作的技术。
均衡化生产、一个流生产； 自动化及设备保养加强； 加强进料控制。
管理的浪费
定 义
表现与后果
基于工厂的管理和运作方式使公司不能获得最大利润而造成的浪费，是竞争力强弱的表现。
1 成员仪容不齐整，有损企业形象，影响士气。 2 设备布置不合理，半成品数目大，增加搬运和无效作业。 3 设备保养不当，易生故障，增加修理成本，影响品质。 4 物品随意摆放，易混料，寻找费时间，易成呆料。 5 通道不畅，作业不畅，易生危险。
产生原因
消除方法
认为提前生产是高效率的表现，有大量库存才保险； 空闲时多制造的部分； 设备状态良好时连续生产； 物流混乱，呆滞物品未及时处理。
库存意识的改革； 均衡化生产，看板管理的贯彻； 生产计划安排考虑库存消化； 加强物料管理、设置库存警示。
搬运的浪费
定 义
导致后果
不必要的搬运、移动、预置、改装和搬运的距离长、强度大造成的浪费。
为什么要有IE七大手法？
怎么改善呢？我要打坐！ 我想！我想！我想想想！
改善四原则
改善四原则（ECRS）
原则
目标
例子
取消Eliminate
是否可以不做，如果不做会如何：排除不经济的作业，放弃不必要的作业
IE学院标准系列之八大浪费
IE学院标准系列之八大浪费引言在现代生产环境中，浪费是一个广泛存在的问题。
八大浪费是IE学院标准系列中一个重要的概念，为了提高效率和降低成本，我们需要全面了解并解决这些浪费问题。
本文将介绍IE学院标准系列中的八大浪费，分别是：过产出、等待、运输、过加工、库存、移动、制造与处理、设计。
一、过产出过多的产出是一种浪费，它会导致资源的过度消耗。
这种现象在生产过程中经常发生，可能是因为生产车间没有及时停产，或者生产速度过快。
造成这种浪费的原因往往是生产计划不准确，没有充分考虑到实际需求。
解决这一浪费问题的关键是精确的生产计划。
通过调整生产速度和停产时间，可以避免过产出的问题，并实现资源的有效利用。
二、等待等待是一种常见的浪费现象，它发生在生产过程中的某个环节出现停滞。
例如，员工等待所需材料的到达，或者等待设备故障的修理。
这种等待时间无法为生产过程增加任何价值，只会浪费宝贵的时间和资源。
解决等待浪费的关键是优化生产流程。
可以通过设备维护和员工培训，减少设备故障，提高生产效率。
另外，及时采购和库存管理也可以减少材料短缺和等待时间。
三、运输运输浪费发生在材料和产品在不同环节之间的移动过程中。
长距离运输和频繁的搬运可能导致材料的破损和损失，从而导致生产效率下降和成本增加。
为了减少运输浪费，可以优化生产车间布局，简化物料搬运过程。
此外，合理规划运输路线，减少不必要的搬运距离，也是解决这一问题的关键。
四、过加工过加工是指超出产品或服务需求的加工或处理过程。
这种浪费可能是由于人为操作失误、设备故障或生产过程中的不必要操作引起的。
为了解决过加工浪费，需要通过优化生产流程，减少不必要的操作。
在生产过程中，及时检查和修正错误，确保每一步都是为了满足产品或服务的需求，而不是为了过度加工而加工。
五、库存库存浪费是指过多的原材料、半成品或成品储备。
过多的库存可能导致资金占用过多、成本增加和质量问题。
为了解决库存浪费，可以通过优化供应链管理和生产计划来避免过多的库存积压。
培训教材—IE八大浪费详解
•文件或信息放在桌上或在电脑内 等待决策或签字 •因安排不当造成项目进程过长 •做了没有价值的事情
管理的浪费
原因：
没有详细的计划安排 作业手续太复杂 重复劳动多 拖延、打扰和精力不集中
对策：
不要推迟进行对你不合意的工作 要有详细的工作计划，并分解成许多可操作的小任务，采取 “分而治之”的方法 利用科技的力量来提升效率 去除不必要的重复劳动，精简作业流程
改善手法
QC讲求的是“因果论”，要有因才有结果，有 过程才有产出；
IE讲求的是“方法论”，不同的方法有不同的 结果，越少的浪费效果越好；
VA讲求的是“价值论”功能越强,价值越高，成 本越低,价值越高。
改善手法
QC基本理念：事实与变异的理念，管理与改善的理念
事实的理念是指以事实为基础，而事实又以数据加以体现： 收集正确的数据，排列、整理数据，依数据行动
改善手法
VA基本理念：必要与不必要
国家标准GB8223-87关于VA之定义：通过各相关 领域的协作，对所研究对象的功能与费用进行系 统分析，不断创新，以提高所研究对象价值的思 想方法和管理技术
改善意识
现场、现物、现实的意识
现场指到问题发生的场所， 现物指对发生问题的对象进行确认， 现实指实实在在地进行分析，找出真正的原因。
5.库存的浪费
对策：
库存意识的改革 U型设备配置 均衡化生产 生产流程调整顺畅 看板管理的贯彻 快速换线换模 生产计划安排考虑库存消化
5.库存的浪费
注意：
库存是万恶之源 管理点数削减降低安全库存 消除生产风险降低安全库存
6.动作的浪费
额外动作的浪费
不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作
表现形式：
基础IE与八大浪费培训讲义(百度版)
工业工程概论 工业工程定义 IE意识 工业工程的特点 IE 四大基本功能 工业工程对制造业的应用和作用 我国工业工程应用的基本情况
工业工程定义
工业工程(Industrial Engineering简称IE)，是对人员、 物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善 和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方 面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法对 该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。
使用率 90％ 83％ 66％ 53％ 45％ 60％ 85％ 65％ 85％ 52％
60％ 52％ 37％ 60％
排序 1 4 5 10 13 7 3 6 2 11
9 12 14 8
在制造业的作用
对系统进行规划、设计、评价和创新； 优化生产系统、物流系统与信息系统； 诊断企业的症结； 制定工作标准及管理标准； 挖掘潜力，保证质量，提高企业生 产效率和经济效益； 实现资源零浪费； 提高企业素质，增强企业竞争力。
工作研究与实施，包括生产流程设计、生产技术选择、作业程序方法设计、作业时间及 动作标准制定、作业环境设计、人力资源开发与设计等；
生产过程控制，包括制造资源计划、质量控制与系统可靠性、生产计划与控制，过程成 本控制；
系统评价
主要借助各种分析工具对系统的效益或成果进行评价分析，以达到最优的结果。包括技 术经济发展预测评价、投资分析、产品设计评价、工程经济分析与评价、各种规划设计 方案的评价、现存各子系统的评价、质量与可靠性评价、职工业绩评价等。
我国工业工程应用的基本情况
我国企业应用工业工程大致分为以下情况： 1.外资、合资企业； 80年代开始应用，如一汽大众、上汽大众、MOTOROLA等。这些企业是我
八大浪费及IE七大手法培训ppt课件
ª« ¦³ ©w ©Ò
¤S ¶ ¤S ªñ
« ¤O Áý ®Æ
« ¤O ¹B °e
¾A «× ·Ó ©ú
µÎ ¾A «º ¶Õ
µ½ ¥Î ½ñ ªO
¦X ¨Ö ¤u ¨ã
The way to lean production !
¹w ©ñ ¤u ¨ã
§¡ ¤Ã t ²ü
² ©ö ¾Þ §@ P26
藉用检查两个互相配对的两个物体 是否相符合（形状互补），来防止 错误的发生。
例：马桶水箱浮球
The way to lean production !
例：数据线插头
P21
二、IE七大手法简介-防呆法
⑤ 顺序原理
⑥ 隔离原理
避免工作顺序或流程前后倒置，可 依编号顺序排列，可以减少或避免 错误的发生。
将不同作业分区域隔离的方式，来 保护某些特殊区域，使其不能造成 危险或错误的现象。
在上述打螺钉过程中，只有“打螺钉”这一个动作是有价值的！
价值判断
在物品加工过程中，只有对物品产生“物理性”或“化学 性”变化的过程才具有价值！没有价值也就是投入的浪费！
The way to lean production !
P5
一、八大浪费及实例
加工过 剩浪费
新说法，增加产业废弃物的浪费和智力 潜能(或VA/VE)的浪费成为“十大浪费”
The way to lean production !
P25
二、IE七大手法简介-动改法
Âù ¤â ¨Ã ¥Î
Âù ¤â ¤£ ¶¢ ¸m
¤Ï ¦V »P ¹ï ºÙ
1 2 3 4
»´ «K ¤u §@
¹B ¥Î °Ê ¶q
¦± ½u ¶ê ·Æ
IE培训：八大浪费
六. 移動浪費
(三) 浪費的產生：
工廠布局(Layout)﹕物流動線設計﹔設備局限﹔ 工作地布局﹔前后工程分離﹔ 設計兼容性(Compatibility)﹕業務擴充→新增工序或 設備﹔設備或物料變換→不適合﹔前景不明→未 作整體規划﹔
六. 移動浪費
(四) 浪費的消除：
工廠布局(Layout)﹕動線優化﹔人體工效﹔縮短 距離﹔自動物流﹔前后工程in-line→并線接流﹔ 設計兼容性(Compatibility)﹕整體規划﹔容差設 計﹔柔性 制造﹔
一. 不良品浪費
(二) 浪費的表現：
人(Man)﹕搬運﹐重工﹐維修﹐更換﹐等待 機(Machine)﹕等待或空載 料(Material)﹕報廢﹐退換﹐庫存 法(Method)﹕拆卸﹐分析﹐判斷 環(Environment)﹕存放區﹐搬運﹐維修區
因為不良 品而誕 生…
一. 不良品浪費
(三) 浪費的產生：
六. 移動浪費
(一) 浪費的定義：
流程中因兩點間距離遠﹐而造成的搬運 走動 等浪費﹐包括人和機器如﹕
直接﹕物流損失﹔時間損失﹔動作損失﹔勞動強 度↑﹔→效率低; 更甚﹕溝通 周期↑﹔ WIP↑﹔ 斷層→供應脫流→停線﹔交付
六. 移動浪費
(二) 浪費的表現：
人(Man)﹕走動﹔搬運﹔過大身體動作﹔ 機(Machine)﹕運輸﹔設備空轉﹔ 料(Material)﹕碰傷﹔庫存﹔ 法(Method)﹕倉儲物流管理﹔搬運﹔ 環(Environment)﹕倉儲區﹔物流動線﹔
供應 制造
來料不良(Incoming)﹕供應商流出不良品﹔ 使用 物流破壞﹔進料檢驗﹑投入檢查或后工序 未發現﹔制程不防呆﹔ 制程不良(Process)﹕作業者損壞﹔設備﹑治工具 不防呆﹔制程不防呆﹔ 使用者破壞(User)﹕未提醒﹔未按要求﹔人為破 壞﹔不小心損壞﹔設計不防呆﹔
富士康IE学院八大浪费教材
八 大 浪 費 介 紹
(二) 浪費的產生：
工廠布局(Layout)﹕物流動線設計﹔設備 局限﹔工作地布局﹔前后工程分離﹔
設計兼容性(Compatibility)﹕業務擴充→ 新增工序或設備﹔設備或物料變換→不適 合﹔前景不明→未作整體規划﹔ (三)改善方向﹕ 1﹑合理化布局﹔ 2﹑搬運手段的合理化。
(三)改善在庫過多的方法
1﹑分類管理法---根據生產計划及交貨期分批購 入原材料﹐保証最低庫存量﹔通用性生產物料考 慮即時生產或即時送貨的方式﹐降低庫存。
2﹑JIT庫存管理---看板管理
費 介
3﹑控制在庫金額。 4﹑定期盤點。 5﹑庫存警示方法。
紹
八 大 浪 費 介 紹
六﹑等待的浪費
即非滿負荷的浪費 表現形式﹕ 1﹑生產線機種切換﹔ 2﹑時常缺料而使人員﹑機器閑置﹔ 3﹑生產線未能取得平衡﹐工序間經常發生等 待﹔ 4﹑制造通知單或設計圖未送來﹐延誤生產﹔ 5﹑機器設備時常發生故障﹔ 6﹑開會等非生產時間占用過多﹔ 7﹑共同作業時﹐勞逸不均衡。
2.Where在哪里做? Why 改變現場,或放在一起
3.When什么時間做 Why 改變時間,順序或同時做 ?
4四.W 大原ho則由--誰---做改善? 的捷徑W。hy 改變作業員,或由同一人做 5.HEloimwintaot如e 何取做消? ﹕非W必h要y的內簡容化或改變工作方法
Combine 合并﹕無法取消而又必須者
(二)導致的影響﹕
➢產品報廢﹔
供應
➢ 降價處理﹔
➢ 材料損失
➢
出貨延誤取消定單﹔
➢
信譽下降。
制造 處理
八 大 浪 費 介 紹
(三)產生的原因﹕
1﹑設計不良---參數不匹配﹐可制造性差﹐不 相容﹔
IE七大手法八大浪费培训课件
IE七大手法八大浪费一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查 work sampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法 1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS 技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。
表1－1 未实施5Ｓ活动的企业中的浪费常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
富士康IE学院-八大浪费教材.
八 大 浪 費 介 紹
一. 不良改正的浪費
(一)定義：生產過程中,因來料或制程不良,造 成的各種損失,需進行處置的時間人力和物力 的浪費. (二)導致的影響﹕
產品報廢﹔ 供應
制造
處理
降價處理﹔
材料損失 出貨延誤取消定單﹔ 信譽下降。
IE 學院
PJF 20070403
八 大 浪 費 介 紹
4.多余的作業時間,管理工時
IE 學院 PJF 20070403
八 大 浪 費 介 紹
效率的認識
在同樣的時間內,生產愈多的產品. ---假效率 建立在市場每日的需要基數上,朝以最少 的人力來生產出需要的量,也就是非定員制的 生產方式. ---真正的效率 例子﹕市場上每日需求100個產品 原來﹕10人 1日 100個 現在﹕10人 1日 125個（假效率） 現在﹕ 8 人 1日 100個（真效率） ***稼動率和可動率的追求.
如何善待輸送帶
1.邊送邊做﹔ 2.划分節距線﹔ 3.依產距時間設定速度; 4..設立停線按紐。
IE 學院 PJF 20070403
八 大 浪 費 介 紹
(二) 浪費的產生： 工廠布局(Layout)﹕物流動線設計﹔設備 局限﹔工作地布局﹔前后工程分離﹔ 設計兼容性(Compatibility)﹕業務擴充→ 新增工序或設備﹔設備或物料變換→不適 合﹔前景不明→未作整體規划﹔ (三)改善方向﹕ 1﹑合理化布局﹔ 2﹑搬運手段的合理化。
富 士 康 企 業 集 團
IE學院
IE 學院
PJF 20070403
課 程 大 綱
前言 八大浪費介紹 避免八大浪費的對策
IE 學院
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
2、库存造成的浪费
⑴成品、中间品、原材料的库存浪费
⑵超前储备的浪费带来大量的管理浪费 危害： a.库存产生不必要的搬运、 堆积、放置、防护处理、 找寻等浪费的动作 b.使先进先出的作业困难 c.物品的价值会降低
d.占用库房空间，造成多余的工场、仓库建设投资费用
库存会隐藏问题点
问题要点能被看的见，首先必须使它变成容 易被看的见的样子 削减在库数量，就是使问题点变成容易被看 的见的方法
清扫困难源
故障源
故障源指造成故障的潜在因素
浪费源
现场的浪费是多种多样的，即我们前面所述的效率的设计、生产或加工环节
危险源
即潜在的事故发生源
污染源
大家应积极主动的去寻找、搜集这些污染 源的信息。同时，以提案的形式对这些污 染源进行治理。污染源的治理主要有两个 方向。一个方向是源头控制，另一个源头 是防护。石家庄公司的机加工车间每一台 铣床都增加了防护板。防止加工的铁屑、 油污、切削液外溅。这就属于防护工作。 而加装污水处理、空气净化装置和各种堵 漏工作则属于源头控制。
总结：浪费产生与固化的过程
问题发生
真正解决 问题的长 久对策
逃避产生浪费 领导说的认可浪费 习惯化 惰性造成浪费 管理制度 无意识浪费
回避问题
没办法应付了事
暂时增加库存 应对一下 应该保持库存 库存已成习惯 与应该
好象应该有必要
即成事实
长期存在谁也不 认为不合理
形成浪费
THE END
谢谢
IE八大浪费培训
认识现代IE的八大 浪费是现场管理与 革新改善中的重点
EDIT BY:李雁
2011-11-17
改善 提案工作的载体
改善的心 舍弃全部的固有观念 「报有强烈的愿望」决定「不放弃」 马上做、勿讲理由 改善并不一定是要以１００分为目标、即使能取得6０分也要去 做 勿以金钱投入作为逃避 花钱只仅仅是对症疗法，不能产生智慧 找出真因，问５次“为什么”． 如果抓住问题的真正原因实施改善、这样即使不用太大的投资就 能解决 改善无止境，要认为现在是最差的 一旦具有崇高的理想和广阔的视野，就会认为现在的最差的。那 么就改善吧!!
• 油空压 空回转
• 切削机 空转 • 监视作业 • 拧紧螺丝 • 预热
浪费的种类
1、制造过多（早）的浪费 2、库存的浪费 3、不良品的浪费 4、搬运的浪费
5、加工的浪费
7、等待的浪费
6、动作的浪费
8、管理的浪费
客户不付钱的一切活动皆为浪费
1、制造过多（早）的浪费
⑴在不必要的时候制造不必要的产品 ⑵超前预计市场的结果 最不可要的浪费：
清扫困难源
解决清扫困难源也有两个方向。一个方向是 源头控制，使这些难以清扫的部位不被污染 ，如设备增加防护盖板等。二是设计开发专 用的清扫工具，使难以清扫变为容易清扫， 例如使用长臂毛刷或特殊吸尘工具。
排除故障源
通过PM分析法，逐步了解故障发生的规律 和原因，然后采取措施加以避免。如因为润 滑不良造成的故障，就应加强润滑密度，甚 至加装自动加油装置来解决；如果因为温度 高、散热差引起的故障，就应加装冷风机或 冷却水来解决，如因为粉末、铁屑污染引起 的故障，就要通过防护、除尘方式来解决。
1、提前吃掉了费用(材料费、 人工费)
必要的东西在必要的时候，做出必 要的数量。此外都属于浪费！
2、把(等待的浪费)隐藏起来了
3、 流程彼此之间堆积了在制品，其结果： 1)流程时间变长了
2)现场工作空间变大了，设备仪器布置距离变长了
4、产生搬运、堆积的浪费，并使得先进先出的作业困难
主要表现形式
（1）生产过多的浪费 生产计划要求生产１００个，但由于作业员有 空闲时间，结果就生产出了１２０个． （2）生产过快的浪费… 对于1.00分的节拍来说只用了 0.90分就生产 出来了,这是浪费中最不应该有的。
（５）是否存在二次搬运的现象？
（６）是否充分发挥设备本身的能力？
功
6、动作造成的浪费
⑴步行.放置.大幅度的动作
⑵动作的浪费
拿上去 拿下来 改变方向
反转作业
反转作业
动作经济4原则
１）减少动作的数量・・・ 彻底排除临时放置零件、换手的浪费 等动作 ２）同时进行动作・・・ 两手同时进行作业
３）缩短动作的距离・・・ 不用歩行、在一个地方进行
库存隐藏问题点，造成以下结果
没有管理的紧张感
①设备仪器的改善对策慢性化 ②不良品改善对策慢性化
③转产时间的缩短没有需要感
设备仪器能力及人员需求的误判
①设备仪器能力的不平衡---看不出来 ②人员需求是否过剩---无法了解
3、不良品造成的浪费
⑴制造不良的浪费，之后还有进行检测的浪费
⑵低可靠性带来的各种事中、事后的浪费
杜绝浪费源
找出各种浪费的源头，制定对策，杜绝各 种形式浪费
克服缺陷源
解决缺陷要从源头做起，从设备、工装、夹 具、模具以及工艺的改善做起，力求由繁至 简，由糙至精，同时也要从员工的技术、工 艺行为规范着手。
消除危险源
海因利奇（Heinrich）曾经做过统计，一起 重大的安全事故背后有29 个轻微事故，每个 轻微事故背后有300 个事故苗头，每个苗头 背后约有1000 个事故隐患，也就是说众多微 小因素中的任何一个，只要任其发展都有可 能酿成一起重大事故。要求员工做好隐患查 找，消除危险的根源，杜绝事故的发生。
后制程
前制程 修补的浪费发生了
4、搬运造成的浪费
进行生产没有搬运那是不可能，但是如果把有搬运认为 是理所当然的事情的话，这就是问题了。 （１）大的搬运…在较长的时间内发生的搬运 很多人都认识到这是浪费 （２）小的搬运…零件的取放 回数×距离=大的搬运 ＊通过减轻搬运作业、对发生根源采取对策 「 排除浪 费 」
重新认识工作（作业）
所谓附加价值（工作）作业就是把产品或部件改变成某种形态的作业。
作业者的动态
工
第一次 浪费 (能即时消除)
作
无附加价值的作业 精密作业 有附加价值
第二次 浪费 (作业本身)
第三次 浪费 (设备的浪费)
• 等待
• 寻找 • 保管 • 重新整理 • 打开包装
• 复位作业
• 调整作业 • 去除毛刺 • 修正作业
伤脑筋 已缺料 了
8、管理造成的浪费
（1）管理本身成为一种专职的工作发生的浪费
（2）事后管理的浪费
现场六源的查找及消除
污染源 即灰尘、油污、废料、噪音、加工材料屑的来源。 更深层次的污染源还包括有害气体、有毒液体、电 磁辐射、光辐射以及噪音方面的污染 困难源系指难以清扫的部位或频繁污染的部位。 包括空间狭窄、没人的工作空位，设备内部深层 不易清除到的部位
放置 堆积 的浪费 移动 整列
距离的 浪费
5、加工造成的浪费
这是最难发现的浪费。 现在的工作方法由于长年这样操作，已经习惯化→固有观念 （１）是否具备能生产出质量好的产品的生产环境？ （２）是否准备好了夹具、防呆措施等？ （３）作业员是否有困难的姿势、困难的作业？ （４）是否通过实施零件的一体化能减少作业？ 动
作业・伸手的距离也要最小 ４）使动作轻松・・・ 排除不好的作业姿势和扰乱 工作节奏的因素
7、等待造成的浪费
・观察制造现场，用眼睛能看见的等待的浪费非常少。
等待→步行・成为没有附加价值的作业，很难发现。
（１）在规定的位置取、放物品。・・・明显化 （２）自动化设备（监视作业）・・・来回运转
这是很贵的高 速自动设备， 要看好它，不 要让它停下来