冲压件的缺陷及检验标准
冲压件检验标准
冲压件检验标准冲压件是机械制造中常见的一种零部件，其质量直接关系到整个产品的性能和可靠性。
因此，对冲压件的检验标准显得尤为重要。
冲压件的检验标准主要包括外观质量、尺寸偏差、材料成分、力学性能等方面，下面将对这些方面进行详细介绍。
首先是外观质量的检验标准。
外观质量是冲压件的首要检验指标之一，包括表面光洁度、表面缺陷、表面涂装、标识等方面。
在检验外观质量时，应注意观察冲压件表面是否有裂纹、气泡、划痕等缺陷，以及表面涂装是否均匀、标识是否清晰完整。
外观质量的好坏直接影响到产品的美观度和使用寿命，因此在检验时需严格把关。
其次是尺寸偏差的检验标准。
冲压件的尺寸偏差是指冲压件实际尺寸与设计尺寸之间的差异。
在检验时，应根据设计图纸和相关标准规定，采用合适的测量工具对冲压件的尺寸进行检测，确保其符合要求。
尺寸偏差过大会直接影响到冲压件的装配和使用，甚至会导致产品的失效，因此在检验时需格外重视。
其次是材料成分的检验标准。
冲压件的材料成分直接关系到其力学性能和耐腐蚀性能。
在检验时，应对冲压件的材料成分进行化学成分分析，确保其符合相关标准要求。
同时，还需对材料进行金相组织分析，以确保其组织结构均匀，无夹杂和缺陷。
材料成分的合格与否直接关系到冲压件的使用寿命和安全性，因此在检验时需严格执行相关标准规定。
最后是力学性能的检验标准。
冲压件的力学性能包括强度、硬度、韧性等指标。
在检验时，应根据相关标准规定，采用合适的试验设备对冲压件的力学性能进行检测，确保其符合设计要求。
力学性能的好坏直接关系到冲压件在使用过程中的承载能力和抗疲劳性能，因此在检验时需特别重视。
综上所述，冲压件的检验标准涉及到外观质量、尺寸偏差、材料成分、力学性能等多个方面，对冲压件的质量和性能起着至关重要的作用。
在实际生产中，我们应严格执行相关标准规定，加强对冲压件的检验工作，确保产品质量，提高产品的竞争力和市场占有率。
常见冲压件质量缺陷分析
常见冲压件质量缺陷分析冲压件是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
然而，由于制造过程中的各种因素，冲压件存在各种质量缺陷。
本文将从常见冲压件质量缺陷的分类、原因和解决方法等方面进行分析。
1.尺寸偏差：冲压件的尺寸是其最基本的质量指标，常见的尺寸偏差包括平直度、圆度、平行度、垂直度等。
如果冲压件的尺寸偏差超出了允许范围，会影响其装配和使用。
2.表面缺陷：冲压过程中，由于模具和原材料的摩擦、挤压等作用，容易出现表面缺陷，如划痕、折皱、碰伤等。
这些表面缺陷不仅影响冲压件的外观，还可能导致功能失效。
3.断裂：冲压件的断裂是一种严重的质量缺陷，可能导致冲压件无法使用。
断裂的原因包括材料强度不足、工艺参数设置不合理等。
4.弯曲变形：冲压过程中的应力和变形可能导致模具及冲压件的弯曲变形。
如果弯曲变形超过允许范围，可能会导致装配困难或功能失效。
5.错位和偏斜：冲压件的错位和偏斜通常是由于模具安装不牢固、冲床刚性不足等原因导致，影响了冲压件的准确性和一致性。
二、常见冲压件质量缺陷原因分析1.材料问题：冲压件的材料质量直接影响其质量缺陷，如材料强度不足、含杂质或夹杂物等。
2.模具问题：模具的质量直接影响冲压件的精度和表面质量。
模具的磨损、厚度不均、开裂等问题都可能导致冲压件的质量缺陷。
3.工艺问题：冲压件的质量缺陷往往与冲压工艺参数的设置不合理有关。
例如，冲压速度过快、冲压压力不均匀等都可能导致质量缺陷。
4.设备问题：冲压件质量缺陷还可能与冲压设备的性能和状态有关，如冲床刚性不足、冲压力不稳定等。
三、常见冲压件质量缺陷解决方法1.加强材料的检验和筛选，确保材料质量符合要求。
材料缺陷的种类和级别一般应符合国家相关标准。
2.合理设计和制造模具，确保模具的精度和耐磨性。
及时维护和修复模具，延长其使用寿命。
3.优化冲压工艺参数，确保冲压过程中的力、速度、温度等参数合理。
使用先进的数控冲压设备，提高冲压精度和一致性。
冲压零件常见缺陷分析
冲压零件常见缺陷分析
一、折弯缺陷：
1.折弯精度问题：折弯方向角值跟绘制尺寸偏差太大，折弯精度要求不能满足；
2.图角不整：利用折弯模式进行折弯时，图角不整；
3.折痕太多：折弯过程中出现折痕太多，使整体外观不佳；
4.折痕过宽：折弯过程中出现折痕过宽，影响零件外观；
5.折弯角度不规则：在折弯过程中出现折弯角度不规则，影响零件外观；
二、冲压缺陷：
1.压痕太深：冲压过程中出现压痕太深，影响零件外观；
2.穿孔太少：冲压过程中出现压痕穿孔太少，影响零件外观；
3.压痕太多：冲压过程中出现压痕太多，影响零件外观；
4.压痕不整齐：冲压过程中出现压痕不整齐，影响零件外观；
5.冲压缺口太大：冲压过程中出现冲压缺口太大，影响零件外观；
6.冲压角度不规则：在冲压过程中出现冲压角度不规则，影响零件外观；
7.压伤：冲压过程中出现压伤，影响零件外观；
8.材料变形：冲压过程中材料变形，影响零件外观；
三、表面处理缺陷：
1.磨边太粗：表面处理过程中出现磨边太粗，影响零件外观；
2.表面光洁度不够：表面处理过程中出现表面光洁度不够。
冲压件缺陷质量判定标准2
锈蚀
锈蚀面积≥制件的40% 表面质量受锈蚀影响但可通过打磨修复。
料厚明显不符合要求，表面有明显的桔皮滑移线、镀锌层
疏松、
材料缺陷 锌皮脱落长度≥300 mm宽度≥5mm
轻微的材料缺陷、磨件后可见的材料缺陷
棱线、弧线度明显地不清晰、不光顺；肉眼就能看出的严
重褶皱、
褶 皱 / 棱 棱线错位，严重影响焊接及装配。
项目
描
述
裂纹
裂纹长度≥150mm或宽度≥3mm 长度≤100mm且宽度≤3mm
缩颈
缩颈部位厚度/料厚≤20%且长度≥80mm 缩颈部位厚度/料厚≥20%长度≤80mm
面积≥9cm2或长度≥10cm高度≥3mm
坑包
面积4cm2≤S＜9cm2上或长度5cm≤L＜10cm
坑包高度≥1mm
麻点
制件2/3面积上能看到麻点或小凸包。 制件件表面用油石打磨后用手感觉明显的麻点或麻点群。
观视觉效果的部位。
判定 B区 报废 返工 返工 放行 报废 返工 返工 报废 返工 报废 返工
报废
返工
报废
C区
放行 返工 放行 放行 放行 放行 返工
放行
返工
返工 返工 报废 返工 报废 返工 返工
放行
放行 放行 放行 返工 放行 返工
报废 返工
线
棱线、弧度不够清晰光顺；非A区内用肉眼可见的褶皱
模具固有缺陷，后续无明显影响的褶皱
毛刺装配面上的粗毛刺≥0.源自mm，有危险性的粗毛刺。拉毛
拉毛深度用指甲轻划有明显卡顿感
压痕 划伤
长度≥80mm且宽度≥mm,返修后无法消除
长度≤80mm且宽度≤3mm，返修后能够消除 未经专业训练的人一眼就能看出的划伤，深度≥料厚的 50% 指甲触及有明显卡顿感
冲压件常用检验方法和缺陷判定准则
冲压件常用检验方法和缺陷判定准则曹国亮，赵修亮，赵少华，周黄飞剑浙江合众新能源汽车有限公司（浙江嘉兴314506）【扌商要】阐述了冲压件常用检验方法和各类缺陷评价准则，通过这些检验方法和判定标准介绍，能更好地使模具在开发、调试、批量生产阶段冲压件判定状态达成统一意见及标准。
关键词:检验方法;缺陷；判定标准中图分类号:TG385.2文献标识码:BDOI：10」2147/ki.l671-3508.2019.02.003General Inspection Methods and DefectDetermination Criterion of Stamping Parts[Abstract]This paper expounds the commonly used inspection methods and various defect evaluation criteria of stamping parts,and through these inspection methods and reasonable evaluation introduction,reaches a unified opinion and standard for stamping parts determination in the development,debugging and mass production stages.Key words:inspection method;the defect;determination criterion1引言模具制造质量的水平,直接反映出冲压件质量水平，如何有效合理判定冲压件质量状态，更好的缩短模具开发制造周期和有效整改模具问题，所以明确统一冲压件检验方法及判定标准尤为重要，以下就围绕冲压件常用检验方法和缺陷判定准则进行详细介绍。
2冲压件检验方法2.1触摸检验2.1.1检验方法(1)用干净的纱布将冲压件的表面擦干净。
常见冲压质量问题及解决—产生冲压件质量缺陷的分析 (1)
2.1.3材料表面质量差－划痕引起应力集中、锈蚀增大后阻力。 2.1.4压料面的进料阻力过大－毛坯外形大、压料筋槽间隙小、凹模圆角半径过小、外 滑块调的过深、拉深筋过高、压料面和凹模圆角半径光洁度差。 2.1.5局部拉深量太大，拉深变形超过了材料变形极限。 2.1.6在操作中，把毛坯放偏，造成一边压料过大，一边压料过小。过大的一边则进料 困难，造成开裂；过小的一边，进料过多，易起皱，皱后进料困难，引起破裂。
2.6润滑不够——摩擦力较大 2.7料厚尺寸严重超差——进料困难
2.8酸洗质量差
3、表面擦（拉）伤 表面擦伤的主要原因是模具工作部分选材不当，热处理硬 度低，凹模圆角磨损、光洁度差，弯曲毛坯表面质量差（有锈、 结疤等），材料厚度超差，工艺方案选择不合理，缺少润滑等。 4、挠度和扭曲
三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析
大型曲面制件不仅要求一定的拉深力，而且要求在其拉深过程中具有足 够的稳定的压边力。此类制件往往是轮廓尺寸较大，深度较深的空间曲面， 所以需用变形力和压边力都较大。在普通带气垫的单动压力机上，压边力只 有名义吨位的1/6左右，而且压边力也不稳定，难以满足此类制件的工艺要求， 因此
在大量生产中，此类制件的拉深均在双动压力机上进行。双动 压力机具有拉深和压边的两个滑块，即内滑块和外滑块，压边 力可达到总拉深力的40％－50％以上，能满足制件周边变形分 布不均的要求，且压边力稳定，易得到刚度较好的拉深件。 1.3拉深件必须有足够的刚度 此类制件大多是作为机械的外壳，要求有足够的刚度（使 用中不会发生颤抖和噪音）和尺寸稳定性（保证焊接、装配质 量）。这就要求在拉深过程中使材料各部位受到均匀的拉应力 （最理想的是双向拉应力状态），且使拉应力超过屈服极限， 而低于强度极限，使制件的弹性回复减少到最低限度，使形状 不致于产生畸变，同时也不致于破裂。
冲压件检验标准
批准
审核
编制
古渊
√
焊接或碰焊错位，但不影响装配或外观的，视为轻微缺陷。
√
螺纹规格与图纸不符，导致无法装配，则视为致命缺陷。
√
螺纹滑牙，导致装配不牢，则视为致命缺陷。
√
工件尺寸超出公差，虽不影响装配，但影响产品主要功能正常发挥，则视为致命缺陷。
√
工件尺寸超出公差，虽不影响装配及其主要功能，但影响产品的使用效果，则视部。
√
工件打磨处表面粗糙、不平整，影响喷涂效果或电镀效果。
√
工件碰焊或焊接不牢。
√
碰焊处有刮手披锋。
√
焊接处有焊渣残留。
√
工件漏冲孔或冲错孔。
√
配气管、进气管有裂缝。
√
手把管弯管时弯裂或弯皱。
√
燃烧管或燃烧器，有火孔没冲穿。
√
燃烧管管尾压扁不够，有间隙。
√
管件类管口处有披锋。
检验项目
检验工具或方法
缺陷描述
缺陷分类
Cr
Maj
Min
外观检验
在亮度相当于40W日光灯的光源下，距离30㎝目视检验。
表面有拉裂现象。
√
表面有明显的起皱现象。
√
表面拉伤深度大于0.1㎜,有明显手感。
√
表面拉伤深度小于0.1㎜,无明显手感。
√
表面压伤或碰伤有明显凹凸变形。
√
表面压伤或碰伤不明显或在不易看到的地方。
√
管件类管口变形，影响装配或外观。
√
检验项目
检验工具或方法
缺陷描述
缺陷分类
Cr
Maj
Min
尺寸检验
钢尺
游标卡尺
高度游标卡尺
冲压件表面缺陷判定及返工工具的使用技巧
冲压件外表缺陷的检查与判定在冲压生产过程中,由于多种原因会在冲压件外表上造成一些坑、包、划伤、裂纹、、褶皱、拉延压痕等等各种缺陷。
由于冲压件的坑、包缺陷属于常见缺陷并且不容易检查出来，所以必须采取相关的方法进展检查。
下面我们就介绍一下各类坑、包的检查方法。
一、冲压件坑、包的检查1、目视检查：就是通过人的双眼直接发现坑的位置及类型，这种检查方法容易、快捷，需要有丰富的实际生产经历。
通常的做法是利用充足的光线，采取一定的角度，对冲压件各个部位进展仔细观察。
由于冲压件未喷漆之前感光度比拟差，所以用目视检查难度比拟大，冲压件喷完漆以后在光的折射作用下，很容易发现这种坑、包，所以目视检查比拟适合漆面冲压件检查，只有明显的冲压件的坑、包才适合用这种检查方法。
以下就是用目视方法可以检查到的冲压件上形成的明显坑、包缺陷。
如图3：2、手感检查；手感检查是冲压件外表检查的一种主要的检查方法。
由于冲压件外表感光度差，一些漆后的坑、包很难用目视方法检查出来。
利用手掌的灵敏度触摸冲压件外表可以发现这些坑、包。
手感检查方法比拟难于掌握，需要长期的工作经历和不断的刻苦练习。
手感检查的具体方法是：手掌放平，四指并拢，将手放在需要检查的部位。
手掌要和冲压件外表贴合，用适当的力在贴合面上往返运行。
摸到凹凸处时会有异样的感觉。
手感检查的优点是：a.适合冲压件各个部位；b.不受工作环境、光线的太多限制；c.能够检查出一些比拟的小坑、包缺陷。
手感检查的缺点是无法确定坑、包的位置及其大小，通常需要在修复前用其它辅助工具确定位置和大小。
3、油石检查油石可以准确检查出冲压件上坑、包缺陷位置及大小，以及检查修复过程中缺陷变化的情况。
油石的规格很多，检查冲压件常用的油石是一种长20cm，宽1.5cm 的长方条体，检查一些有弧度或狭小位置时，也可用一种小油石，它的体积只有长方体油石的1/3大小。
油石掉到地面或碰到其它硬物时会发生断裂，我们平常要把油石安装上护套，护套能够很好地保护油石受到外力撞击而发生断裂。
冲压件检验通用标准
冲压件检验通用标准1．钢板厚度要求，根据图纸材料栏，允差不得超过0.1MM, 并逐步完善材料牌号2．喷塑件应注意初检颜色和光面或砂面程度，再检验喷塑质量，是否有堆塑，颗粒物，漏喷，过薄过厚现象；电镀件注意镀锌件的颜色是镀白还是镀彩，镀铬的光亮程度，以封样样品或色样作为标准。
缺陷判定应区别ABC面3. 检查沉孔个数和大小是否符合图纸，必要时用沉头螺钉比较是否符合装配要求4. 孔位检查: 用1:1图纸进行对比检查, 有技改的图纸注意检查是否技改到位，检查是否缺孔，多孔。
A3图幅的1：1图纸有失真，首次校对时应采用A4图纸，以后校对采用上次封样样品。
5. 孔径检查5．1对于生产量大的冲压件，应注意检查孔径大小，因为冲针可能磨损造成直径变小。
5．2对于轴承孔，应检验喷塑后尺寸是否符合图纸要求, 抽样用轴承座带轴承进行试套。
5．3对于螺丝孔，去除喷塑层后，M3的螺孔底孔，用2.5冲针可以轻松通过，用2.6冲孔较紧。
M4的螺孔底孔，用3.3冲针可以轻松通过，用3.4冲孔较紧。
螺纹底孔过紧造成攻丝困难，过松造成易滑丝！6．成形和冲压定位精度6.1接收板和灯架零件，要求对中性精度高，否则造成对管偏心，影响机器性能，两边对应尺寸相差不能超过0.1MM。
接收板小孔和长磁头大孔是两道冲出，应分别检验对中性6.2灯架是易变形零件，要求进出货放置整齐，避免变形，冲孔定位不得超出0.05MM，变形量不得超出0.2MM6.3 折弯直角度应不得超过3度。
6. 4以下是冲压件的工艺,质检人员应能判定哪道工艺出现问题左右板的工艺：落料—冲孔接收板的工艺：落料—冲小孔—成形—冲长磁头大孔灯架的工艺：落料—冲孔—成形后横档的工艺：落料—冲孔—成形手柄的工艺：落料—冲孔—去毛刺--成形备注：有些冲压件是落料和冲孔合为一道落料，以提高效率，降低成本7. 厂商标记:对于不同厂家生产的同一物料，一般有厂家区别记号，质检物料部门应能识别。
这类物料要求分开放置，左右板配套使用。
五金冲压件检验标准
五金冲压件检验标准一、目的本标准规定了五金冲压件的检验项目、方法和要求，以确保产品质量符合规定要求。
二、检验项目及标准1. 尺寸检验（1）检查五金冲压件的尺寸是否符合设计图纸要求。
（2）使用卡尺、千分尺、塞尺等测量工具对五金冲压件的尺寸进行测量，并记录测量数据。
（3）检查五金冲压件的公差是否符合设计要求。
2. 外观检验（1）检查五金冲压件的表面是否有划痕、压印、变形等缺陷。
（2）观察五金冲压件的颜色、光泽是否符合设计要求。
（3）检查五金冲压件的边缘是否光滑、整齐，无毛刺、飞边等缺陷。
3. 材质检验（1）检查五金冲压件的材料是否符合设计要求。
（2）通过化验、光谱分析等方法对五金冲压件的材质进行检验，确保其符合产品质量标准。
4. 强度检验（1）测试五金冲压件的强度是否符合设计要求。
（2）通过拉伸试验、弯曲试验、冲击试验等方法对五金冲压件的强度进行检验，确保其能够承受预定的载荷和压力。
5. 功能性检验（1）检查五金冲压件的功能是否符合设计要求。
（2）对五金冲压件进行装配和调试，检查其是否能够正常工作。
6. 可靠性检验（1）测试五金冲压件的可靠性是否符合设计要求。
（2）通过在正常条件下进行长时间工作测试，观察五金冲压件是否存在失效或性能下降现象。
7. 安全性检验（1）检查五金冲压件是否存在安全隐患。
（2）通过模拟实际使用环境，对五金冲压件进行安全性能测试，如防爆、防腐蚀等测试。
8. 包装检验（1）检查五金冲压件的包装是否符合保护产品完整性及安全性的要求。
（2）观察包装材料、标识、防潮、防震等措施是否符合相关标准和客户要求。
冲压件常见质量缺陷及检测
• F 操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。
3
预防废品的主要措施
• A原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的 规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要 求高的工件进行化验检查)。
• B对于工艺规程中所 • C所使用的压力机和冲模等工装备，应保证在正常的工
作状态下工作。
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• D生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要 全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当 发生意外时要及时处理。
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• 判断方法：用眼睛看 • 原因：压边力小 • 处理办法：适当增加压边力。
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• 判断方法：用眼睛看 • 原因：凸凹模间隙大。 • 处理办法：修模
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• 判断方法：用油石推 • 原因：材料或模具表面不干净。 • 处理办法：检查材料或将模具表面擦拭干
现变形的应报告班长，通知修模。
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5、拉深不到位
• 判断方法：看压力点是否清晰。 • 原因：主压力偏小。 • 处理办法：适当调高主压力。
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6、折边不良
• 判断方法：与样件比较 • 原因：件没摆好，定位装置问题。 • 处理办法：将工件摆好，如仍不良，应向班长报告，通知模修人员修模。
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7、压印
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横梁、连接板的自检
• • 1.注意毛刺及堵孔、缺孔、少孔 • 2.注意扩口、夹口尺寸 (质检人员调好定位，
量好尺寸)
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• 判断方法：用眼睛检查拉深件的转角处等 材料变形较大的地方，应翻过反面来检查。
冲压件检验标准(会签版)
质量作业文件编号：BAICYX/QW028版次：A冲压件检验标准编制审核批准2013年月日发布2113年月日生效北汽银翔汽车公司发布1 目的本标准旨在明确在整车开发和后期制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准以及对冲压件固有缺陷的记录和使用标准，为制造过程和入库质量检验提供依据。
2 适用范围本标准适用于北汽银翔汽车有限公司开发的所有冲压件的检验。
3 术语和定义3.1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件，将这一类冲压件作为过程质量的关键环节加以控制，列为关键冲压件。
3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在的一些工艺上无法彻底整改的缺陷,制造过程中需对这些缺陷进行固化和稳定。
3.3 冲压件分类3.3.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。
3.3.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A 、B 、C、D 四个区域。
3.3.3 根据冲压件上孔在车身上的装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。
3.3.4 根据冲压件上料边在车身焊接、扣合等的工艺要求分为：一般料边、焊接料边、扣合料边。
3.4 冲压件在整车上的分区定义3.4.1 A 区车身腰线装饰条或防擦条的上边线、前翼/后翼轮罩边线等以上部位，但不包含车身前后挡风玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
3.4.2 B 区车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼/后翼轮罩边线等以下部位，车身前后挡风玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
3.4.3 C 区打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等区域。
3.4.4 D 区除A 、B 、C 三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉和发现的部位。
3.5 冲压件质量缺陷类型3.5.1 外观缺陷包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、氧化、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉伤、压痕、划伤、圆角不顺、叠料及其他。
冲压件外观缺陷标准及检查方法
东风汽车模具有限公司质量管理部冲压件外观缺陷标准及检查方法一. 检验方法：1、触摸检查法l用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净l检验员需戴上触摸手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，感应零件表面的细小凹凸，这种检验方法取决于检验员的经验。
l手感缺陷不明确处用油石打磨可疑区域并加以验证，触摸法检查是外表覆盖件外观质量检验的一种行之有效的快速检验方法。
2、油石打磨法l用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净l打磨用细油石240#（20×13×100mm或更大）l有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半圆形油石）l油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）建议选用240#细粒度的油石l油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地帖合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨3、柔性纱网的打磨法l用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净l用柔性纱网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕会很容易地被发现。
（不建议用此方法检验凹陷、波浪等缺陷）4、光照涂油检查法l用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净l用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个表面l把涂完油的零件放在光照（Highlight）可转动平台上检查，或者把零件竖在车身位置上，用此法可很容易地发现零件的微小的麻点、压痕。
5、目视检查一、冲压件区域的划分A区：车门外表面腰线以上的区域B区：车门外表面腰线以下到底板，门框上未被内饰件覆盖的区域，行李舱内表面，引擎舱内表面未被内饰件覆盖的区域C区：底板零件及内饰件覆盖的内、外覆盖件二. 常见的缺陷及标准1.开裂检查方法：目视l判定标准：l外覆盖件任何开裂的零件都是不可接受的。
l内覆盖件不允许有裂纹，仅细微的碎裂允许作补焊返修处理，但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准。
2.缩颈、极限检查方法：目视l判定标准：l冲压件极限部分的材料变薄≤20℅，可用超声波测厚仪、零件破解后截面测量的方法。
冲压件外观检验标准
硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕不允许没有深度的划痕一个产品允许1个轻划痕 缺少的面积印刷文字断线标准断线 宽度c c ≤0.1mm 45cm 目视距离不可分辨18印刷重影 二次印刷的整体错位不接受严重缺陷。
目测 30cm 目视距离不可分辨表面异物目测14油渍在产品表面上残留的油污不允许9单重不达标单重不在范围內不允许重缺陷電子秤13缺损物料缺掉不允许重缺陷目測重缺陷目测重缺陷目测重缺陷目测7少數少于标准数量不允许物料破裂不允许8破裂规格不符5与标准不符不允许6生锈产品表面生成黄黑色异物不允许 1.脱落为严重不良.2.与样品相差为轻缺陷.目测重缺陷 游标卡尺/针规重缺陷目测帖紙粘性与实物粘贴实验以测试结果已定4混料混有不同规格的物料不允许目测11划伤目測不允许重缺陷目測重缺陷轻缺陷2 2.影响功能或装配为重缺陷.12堵孔1批鋒超过标准为得不良.五金件手印以反光面检查为条件不允許3N=数量，L=长度，W=宽度，D=直径，A=区域，J=距离，H=深度，S=面积，10翘曲五金件因内/外力而造成的整体的变形在五金件周围多出的五金料废边 1.影响外观为轻缺陷.目测L 为長 H 為寬L ≤0.1mm.H ≤0.1mm 印刷文字针孔不良1. 在标准以内接收目测S ≤在该笔画长或宽的1/2为OK.2．超过标准的判为轻缺陷.堵住应有的孔位不允许重缺陷目測重缺陷161. 在标准以内接收目测2．超过标准的判为轻缺陷.152．超过标准的判为重缺陷.17印刷色差 1. 在标准以内接收目测2．超过标准的判为轻缺陷.与样品色彩差异20线屑状异物、印迹等油污（可擦除）异物.印跡在30cm 目视距离不可辨.油污数量 N>2,擦拭后不会扩散.1．在标准以内接收目测2．超过标准的判为重缺陷.□第一阶文件 □第二阶文件 ▓第三阶文件文件编号:标题：产品外观检验标准版本: A 页次: 3 of 3目测19印刷指纹印刷文字留有指纹1. 在标准以内接收披鋒LH印字上出現缺少油墨文字断缺。
冲压件缺陷检查方法
常 见 缺 陷 及 产生 原 因
3.9 划伤 现象：零件表面有划痕； 成因：料片在开卷落料、搬运、运输过程中的机械划 伤；零件在收料、搬运过程中的碰伤；
常 见 缺 陷 及 产生 原 因
3.10 材料缺陷 现象：料片上有条印、锌粉脱落和来料麻点等不符合质量 要求的缺陷； 成因：钢厂制造工艺缺陷；运输过程中产生的缺陷；
质量检查方法
2.2.3 触摸检查 检验员需戴上触摸
手套沿着零件纵向紧 贴零件表面触摸。 这种检验方法取决于 检验员的经验，但该 方法是一种行之有效 的快速检验方法。
质量检查方法
2.2.4 柔性纱网打磨 用柔性砂网紧贴零件
表面沿纵向打磨至整个 表面，零件上的麻点、 压痕会很容易被发现。
质量检查方法
零件质量介绍
1.2 零件表面质量要求
1.2.1 到底标记 1.2.2 开裂与暗伤 1.2.3 孔数量 1.2.4 孔的边缘 1.2.5 翻边 1.2.6 表面缺陷 1.2.7 内覆盖件
零件质量介绍
1.2.1 到底标记 对于外覆件来说：首先是要
求压足力标志全部都有。一般以 目视来判定，基本上能够清晰可 辨就可以视压足力满足了。一般 OP10拉延模都有此标记，一般设 置在相对位置较远的平坦的废料 区，呈对角布置。
零件质量介绍
1.3 零件匹配要求 冲压件分为单件和总成
件（总成件一般指四门、两 盖等需要包边的零件）。零 件匹配的情况通过总成测量 报告来检测，如右图所示：
原则上说，总成尺寸不允 许超出公差范围。
质量检查方法
2. 零件质量检查方法
2.1 三坐标测量 2.2 表面质量的各类检查方法
质量检查方法
2.1 三坐标测量 三坐标测量是精确检查
冲压件的缺陷及检验标准
冲压件的缺陷及检验标准第一篇：冲压件的缺陷及检验标准冲压件的缺陷及检验标准1、目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。
2、范围本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。
3、术语 3.1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。
将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。
3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。
制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。
4、冲压件质量检验标准制定原则一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。
为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。
因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。
4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。
4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A、B、C、D 四个区域。
4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。
4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。
5、冲压件在整车上分区定义 5.1（A 区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
5.2（B 区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼后翼轮罩边线等以下部位。
车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
5.3（C 区）打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。
冲压件检验方法及标准
冲压件检验方法及标准
冲压件的检验方法和标准可以根据其具体应用领域和要求来选择和制定，以下是一些常用的方法和标准：
1. 外观检验：检查冲压件表面的缺陷、划痕、氧化和变形等。
常用标准有ISO 9001等国际质量管理体系标准。
2. 尺寸测量：使用测量工具如千分尺、游标卡尺等对冲压件的长度、宽度、厚度和孔径等进行测量。
常用标准有GB/T1804等。
3. 硬度测试：使用硬度计对冲压件的硬度进行测试，以确定其材料的硬度和强度。
常用标准有GB/T231.2等。
4. 材料成分分析：通过对冲压件材料进行化学成分分析，以确保其符合所需的材料要求。
常用标准有GB/T223.82等。
5. 力学性能测试：对冲压件进行拉伸、弯曲、剪切等试验，以确定其承载能力和变形性能。
常用标准有GB/T228.1等。
6. 表面处理测试：对冲压件的表面处理质量进行测试，如镀层的附着力、涂层的厚度等。
常用标准有GB/T6462等。
此外，针对特定行业和产品，还有一些行业标准，如汽车行业的ISO/TS 16949等。
以上仅是一些常用的检验方法和标准，具体选择和制定标准应根据冲压件的具体要求和应用环境来确定。
冲压件零件质量判定标准
冲压件零件质量判定标准1冲压件在整车上的分区定义1.1外观评价区域定义：根据冲压件在车身所处位置划分为三个区域。
1区：能直接被人发现缺陷的整车内外表面称为1区。
该区的缺陷严重影响整车外观质量。
比如：1）侧围外板、翼子板、车门外表面、发动机罩外表面、后背门外表面、高度低于170cm的顶盖外表面；2）皮卡车型货箱外漏A面区域；2区：不能直接被人发现缺陷或须稍加注意才能发现缺陷的整车内外表面称为2区。
该区的缺陷对整车外观质量有较大影响。
比如：1）“五门一盖”、油箱盖打开后能看到的，无覆盖物的内表面；2）皮卡车型顶盖“上”表面；3）厢式车裙部以下的外表面、轮罩下面的可见部分；3区：所有被其它零件覆盖住的整车内外表面，以及在车辆使用过程中很少或短时间内不易看到的整车内外表面称为3区。
该区的缺陷对整车外观质量影响较小。
比如：1）所有不可见的内外表面；2）厢式车、卡车顶盖上表面、门槛下面部分；3）皮卡车货箱内表面。
2冲压件外观缺陷等级和分类将冲压件缺陷分为A、B、C类三个等级，其缺陷分值越高，代表缺陷越严重2.1按严重度和缺陷识别手段定义：A类问题是指在800Lux的光线下能够目视发现的凸凹点（痕）、划伤、棱线清晰、过渡圆滑、外露部分无走料痕迹等问题。
B类问题是指在800Lux的光线下目视不出，但可以通过手感感觉出的凸凹点（痕）。
C类问题是指手感无法感觉出，但通过油石打磨零件表面可以发现的凸凹点（痕）。
2.2从客户角度及AUDIT缺陷分值定义：表1：冲压件AUDIT缺陷类型及分值定义3冲压件外观质量判定标准3.1冲压件外观缺陷判定标准通过对外观冲压件表面质量进行检验，识别表面缺陷类型，并根据在车身的分区和缺陷的严重程度进行分级、扣分，并最终确定外观冲压件的AUDIT等级。
3.1.1包/坑：表面上的突出（包），凹陷（坑,凹坑）3.1.2褶皱、冲击线、滑移线：在立延过程中产生的缺陷，具有不规则的现象。
（拉延褶皱、滑移线、冲击线）Z I Z II Z III Z U3.1.7剪切毛刺：零件在切边或冲孔时产生的毛刺。
冲压件缺陷分析范文
冲压件缺陷分析范文冲压件的缺陷主要有以下几种类型：1.厚度不均：冲压件在冲压过程中受到了不均匀的压力分布，导致厚度不均。
这种缺陷通常是由于冲压模具使用不当引起的，可以通过调整模具的结构和加工工艺来解决。
2.表面划伤：冲压件在冲压过程中接触到摩擦力较大的工具或模具，容易发生表面划伤。
这种缺陷通常是由于模具润滑不良或冲压速度过快引起的，可以通过改善润滑条件和调整冲压速度来解决。
3.冲花：冲花是指冲压件表面出现不规则的凹凸，通常是由于冲压力度不均匀或模具设计不合理引起的。
可以通过调整冲压力度和优化模具设计来解决。
4.折皱：折皱是指冲压件出现不规则的皱纹，通常是由于材料太硬或冲压力度过大引起的。
可以通过选择适合的材料和调整冲压力度来解决。
5.长度不一致：长度不一致是指冲压件在冲压过程中出现不一致的长度，通常是由于冲压位置不正确或模具磨损严重引起的。
可以通过调整冲压位置和更换磨损严重的模具来解决。
6.歪斜：歪斜是指冲压件在冲压过程中出现不规则的偏斜，通常是由于冲压力度不一致或冲压位置不正确引起的。
可以通过调整冲压力度和冲压位置来解决。
1.收集数据：对冲压件生产过程中出现的各种缺陷进行记录和收集相关数据，包括缺陷的类型、出现的频率、对产品质量和生产效率的影响等。
2.分析原因：根据收集到的数据，分析冲压件出现缺陷的原因，包括工艺参数、模具设计、材料选择等方面的因素。
3.制定解决方案：根据缺陷分析的结果，制定相应的解决方案，包括调整工艺参数、改进模具设计、选择适当的材料等。
4.实施方案：根据制定的解决方案，进行实施，包括调整生产工艺、改进模具、更换材料等。
5.效果评估：对实施后的效果进行评估，包括产品质量的改善、生产效率的提高等方面的指标。
通过以上的缺陷分析过程，企业可以找出并解决冲压件生产过程中出现的各种缺陷，改善产品质量，提高生产效率。
这对于企业提升竞争力，增强市场竞争力具有重要意义。
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冲压件的缺陷及检验标准
1、目的
本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。
2、范围
本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。
3、术语
3.1 关键冲压件
对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。
将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。
3.2 固有缺陷
针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。
制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。
4、冲压件质量检验标准制定原则
一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。
为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。
因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。
4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用
分为：关键件和非关键件。
4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度
分为：A 、B 、C、D 四个区域。
4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求
分为：一般孔、定位孔、装配孔。
4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求
分为：一般料边、压合料边、焊接料边。
5、冲压件在整车上分区定义
5.1 （A 区）
车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
5.2 （B 区）
车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。
车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
5.3 （C 区）
打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；
车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。
5.4 （D 区）
除A 、B 、C 三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。
6、冲压件质量缺陷类型
冲压件质量缺陷类型一般分三类。
6.1 外观缺陷
包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。
6.2 功能尺寸缺陷
包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。
6.3 返修缺陷
包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。
7、冲压件的检验方法
7.1 外观检验方法
7.1.1 触摸检查
用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。
7.1.2 油石打磨
用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
打磨用油石（20×13×100mm或更大）。
有
圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm 的半园形油石）油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。
建议用细粒度的油石。
油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。
7.1.3 柔性纱网的打磨
用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕很容易地被发现（不建议用此方法检验瘪塘、波浪等缺陷）。
7.1.4 涂油检查
用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。
把涂完油的零件放在高强度的灯光下检查，建议把零件竖在车身位置上。
用法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。
7.2 尺寸检验方法
7.2.1 检具测量
利用检具、钢板尺、间隙尺等测量工具，对冲压件的孔位置、大小、型面尺寸、料边等部位进行测量。
同时结合产品数模，对冲压件的尺寸进行确认。
7.2.2 三坐标、扫描测量
利用专业测量设备对冲压件孔位置、型面尺寸等进行精确测量。
8、冲压件缺陷检查标准及描述
8.1 外观缺陷检查标准及描述
8.1.1 裂纹
检查方法：目视。
对于外覆盖件任何碎裂都是不可接受的。
对于内覆盖件仅细微的碎裂允许作补焊返修处理，但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准。
8.1.2 缩颈
检查方法：目视、剖解。
缩颈是冲压件成形过程潜在的危险破裂点，对冲压件的功能、强度、耐疲劳度有着至关重要的影响。
根据缩颈的程度判定冲压件是否合格、返修、报废等。
外覆盖件缩颈影响整车外观，客户是不可接受的。
8.1.3 坑包
检查方法：目视。
坑包的存在严重影响覆盖件油漆后的外观质量，是客户所不能容忍的缺陷。
大面积的坑
包还影响制件强度、疲劳度，无法修复。
8.1.4 变形（突起、凹陷、波浪）
检查方法：目视、油石打磨、触摸、涂油
A 类缺陷：是用户不能接收的缺陷，没有经过培训的用户也能注意到
B 类缺陷：它是在冲压件外表面上摸得着和看得见、可确定的
C 类缺陷：是需要修正的缺陷，绝大多数处于模棱两可的情况下，只有在油石打磨后才看得出。
8.1.5 麻点
检查方法：目视、油石打磨、触摸、涂油
A 类缺陷：麻点集中，超过整个面积2/3 都分布有麻点。
B 类缺陷：麻点可看到、可摸到。
C 类缺陷：打磨后可见单独分布的麻点，要求麻点间距离为300mm 或更大。
8.1.6 锈蚀
检查方法：目视、剖解。
锈蚀是冲压件长期存放或者存放不当导致生锈，对冲压件的功能、强度、耐疲劳度有着至关重要的影响。
8.1.7 材料缺陷
检查方法：目视
标准：材料强度不符合要求，轧钢板留下的痕迹、重叠、桔、有条纹、镀锌表面疏松、镀锌层剥落。
8.1.8 起皱
检查方法：目视
外覆盖件不允许存在任何顾客容易察觉的起皱，内覆盖件不允许存在严重的起皱从而导致材料叠料。
8.1.9 毛刺
检查方法：目视
毛刺的长度要求小于板料厚度的10%。
任何影响焊接搭边贴合程度的毛刺是不可接受的。
任何容易导致人身伤害的毛刺是不可接受的。
任何影响零件定位及装配的冲孔毛刺是不可接受的。
8.1.10 拉、压痕及划伤
检查方法：目视
外覆盖的外表面不允许存在拉及划伤、压痕；外覆盖件的内表面不允许存在影响外表面质量的划伤、压痕。
内覆盖件表面不允许存在潜在的导致零件拉裂的严重划伤、压痕。
8.1.11 圆角不顺
检查方法：目视、检具测量
圆角半径不够均匀，不够清晰光顺。
外覆盖件不允许存在，内覆盖件的一些装配面、搭接面圆角不顺不仅影响制件外观，严重的还影响焊接、装配。
8.1.12 叠料
检查方法：目视
外覆盖件不允许存在叠料缺陷，内覆盖件的的不同程度的叠料缺陷导致客户抱怨，功能类冲压件还影响制件的装配和车身强度。
8.1.13 打磨缺陷、打磨印
检查方法：目视、油石打磨
A 类缺陷：打磨穿了，在外表面上明显可见，所有顾客都立即可见。
B 类缺陷：能看到、摸到，在有争议的地方打磨后也能证明。
C 类缺陷：用油石打磨后能看出
8.2 尺寸缺陷检查标准及描述
8.2.1 孔偏、少孔
检查方法：检具测量、三坐标测量
冲压件的孔根据孔偏移的大小、孔的作用而质量标准不同。
对于定位、安装孔的位置精度要求高，一般工艺孔、过孔位置精度要求低。
冲压件少孔是产品设计和要求所不允许的。
8.2.2 孔径不符
检查方法：间隙尺、游标卡尺
冲压件的孔直径偏差大小，根据孔的作用而质量标准不同。
对于定位、安装孔的偏差精度高低直接决定了整车的装配性能。
一般工艺孔、过孔位置偏差进度要求相对低。
8.2.3 少边、多料
检查方法：检具测量、间隙尺、钢板尺、三坐标测量
冲压件少边、多料在不同类别的冲压件上影响程度大不相同。
例如：焊接边少边影响焊点分布和操作，压合边少边和多料决定压合后总成质量。
8.2.4 型面尺寸不符
检查方法：检具测量、间隙尺、钢板尺、三坐标测量
冲压件型面尺寸偏差由于设计、规划等工艺水平是避免不了的，但是其偏差的大小直接决定了整车的外观配合、冲压件匹配、零部件装配等质量水平。
9、冲压件缺陷检验判定标准
以下标准，遵循“质量从严”的原则进行判定。
同一问题按严重程度从严判定。
9.1 外观缺陷检验判定标准
冲压件外观缺陷检验标准
尺寸缺陷检验判定标准
说明：
1、表中数值为制件检具测量的平度、间隙大小。
若检具无法测量，应配合三坐标扫描进行确认分析，其数据应结合数模、车身坐标等加以确定。
2、不符合上表规定的全部判定不合格。
3、尺寸类缺陷，只判定合格与不合格。
4、出现不合格，应制订措施或更改模具等。
返修缺陷检验判定标准。