轧辊铸造缺陷原因分析

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冷轧生产企业轧辊缺陷产生原因及防范措施

冷轧生产企业轧辊缺陷产生原因及防范措施轧辊是轧钢生产中的一种大型工具，其性能与质量将直接影响轧机产量和产品质量，其消耗在轧钢生产中占很大比例。

因此，轧辊的使用与管理在冷轧的生产中至关重要。

本文所列舉的冷连轧机为四机架六辊UCM（Universal Crown Mill）轧机，设计产量为152.8万t，其技术从国外成套引进，是目前国内装备水平较高的冷轧机之一。

自投产以后，多次与国内外的轧辊专家进行了技术交流，以提高轧辊的使用和管理水平。

研究冷轧辊缺陷产生的原因，并采取相应的具体措施，以便降低轧辊消耗，对降低成本和稳定生产有着重要的意义。

1冷轧辊缺陷的主要形式当前我们所使用轧辊来自于日立金属、美国电钢、英国轧辊、中国一重、邢台轧辊和常冶轧辊等几家轧辊生产制造厂，其材质为3Cr，5Cr和4CrMo锻钢。

目前出现的轧辊缺陷按照所产生的形态可以分成软点、剥落（爆辊）和内部裂纹等三大类。

1·1 轧辊软点轧辊表面的某些地方会显示出比轧辊表面其它地方硬度值变化较大情况。

通常这些软点区域的硬度值要比基体材料的硬度低20HS。

一般情况下软点区域用肉眼是分辨不出来的，但是经过硝酸酒精腐蚀以后，就会显示出来，呈现一片暗色区域（见图1所示）。

在某些情况下，软点疵瑕也可以保持有硬化情况和回火色（兰色/棕色）。

1·2 轧辊剥落轧辊剥落就是指轧辊辊身的某个区域从辊身上分离出来的现象。

剥落按照产生的原因不同可分成下述几类。

1.2.1 轧辊表面剥落轧辊表面剥落可通过裂纹表面的“破损”轨迹来鉴别。

这种疲劳“破损”轨迹的显著特征是具有典型疲劳痕（海滩纹见图2所示）或在疲劳裂纹面上的“扇形”裂纹流线。

疲劳“破损”轨迹蔓延的方向与轧制时轧辊旋转的方向相反。

1.2.2 接触应力引发的剥落由于轧机的负荷以及轧辊在接触点上的局部挤压，造成的最大组合剪切应力（通常称作“赫兹应力”）位于轧辊表面之下的某个较小区域中。

多处的裂纹可以引发并在赫兹应力超过轧辊的抗拉强度时，在表面之下位置发生弥散，导致剥落的产生，这会通过两种模式发生。

轧辊失效方式及其原因分析

轧辊失效方式及其原因分析轧机在轧制生产过程中，轧辊处于复杂的应力状态。

热轧机轧辊的工作环境更为恶劣：轧辊与轧件接触加热、轧辊水冷引起的周期性热应力，轧制负荷引起的接触应力、剪切应力以及残余应力等。

如轧辊的选材、设计、制作工艺等不合理，或轧制时卡钢等造成局部发热引起热冲击等，都易使轧辊失效。

轧辊失效主要有剥落、断裂、裂纹等形式。

任何一种失效形式都会直接导致轧辊使用寿命缩短。

因此有必要结合轧辊的失效形式，探究其产生的原因，找出延长轧辊使用寿命的有效途径。

1 、轧辊剥落(掉肉)轧辊剥落为首要的损坏形式，现场调查亦表明，剥落是轧辊损坏，甚至早期报废的主要原因。

轧制中局部过载和升温，使带钢焊合在轧辊表面，产生于次表层的裂纹沿径向扩展进入硬化层并多方向分枝扩展，该裂纹在逆向轧制条件下即造成剥落。

1.1 支撑辊辊面剥落支撑辊剥落大多位于轧辊两端，沿圆周方向扩展，在宽度上呈块状或大块片状剥落，剥落坑表面较平整。

支撑辊和工作辊接触可看作两平行圆柱体的接触，在纯滚动情况下，接触处的接触应力为三向压应力。

在离接触表面深度为 0.786b 处 ( b 为接触面宽度之半 ) 剪切应力最大，随着表层摩擦力的增大而移向表层。

疲劳裂纹并不是发生在剪应力最大处，而是更接近于表面，即在 Z 为 0.5b 的交变剪应力层处。

该处剪应力平行于轧辊表面，据剪应力互等定理，与表面垂直的方向同样存在大小相等的剪应力。

此力随轧辊的转动而发生大小和方向的改变，是造成接触疲劳的根源。

周期交变的剪切应力是轧辊损坏最常见的致因。

在交变剪切应力作用下，反复变形使材料局部弱化，达到疲劳极限时，出现裂纹。

另外，轧辊制造工艺造成的材质不均匀和微型缺陷的存在，亦有助于裂纹的产生。

若表面冷硬层厚度不均，芯部强度过低，过渡区组织性能变化太大，在接触应力的作用下，疲劳裂纹就可能在硬化过渡层起源并沿表面向平行方向扩展，而形成表层压碎剥落。

支撑辊剥落只是位于辊身边部两端，而非沿辊身全长，这是由支撑辊的磨损型式决定的。

锻钢轧辊缺陷产生的原因及对策

锻钢轧辊在轧制中出现问题的原因及对策目录页数1. 引言 42. 轧辊表面迹象A. 夹杂5~6B. 橘皮状轧辊表面7~8C. 辊印9~12D. 软点13~18E. 热裂纹i. 热轧机工作辊19ii. 冷轧机工作辊20~273. 剥落A. 表面迹像28~46B. 表皮下引发i. 与材质有关47~49ii. 接触应力a. 一般机理50~52b. 冷轧机工作辊53~61c. 热轧机工作辊62~64d. 支撑辊65~704. 辊颈断裂A. 表面迹像71~72i. 辊颈应力计算73~77B. 表皮下引发i. 轧辊设计或材料质量78~81C. 辊颈修复82~85D. 瞬时发生i. 深置缺陷86~87ii. 轧机过载88~905. 辊身断裂A. 疲劳--- 深置缺陷91~93B. 瞬时i. 轧机过载94~95ii. 深置缺陷96~976. 轧辊检测98A. 涡流探伤99~100B. 表面波超声波探伤101~105C. 着色渗入探伤106~108D. 刻蚀探伤109~111E. 磁粉探伤112~113F. 硬度检验114~1187. 轧辊处理和储存1198. 轧辊各部位的英文名称120~121引言在轧钢生产中的轧辊性能及质量直接影响轧机产量和产品质量。

因为轧辊采购费用在轧钢厂生产成本中占有较大比重，也是影响轧制成本的重要因素。

本书的目的是针对锻钢轧辊在轧制中可能出现的相关问题，并就问题的类型，特徵，样例（照片，图解），产生机理及预防措施等进行分析。

仅供有关人员参考。

锻造轧辊的无损探伤（NTD）对轧辊生产厂家和轧辊用户都非常重要。

轧辊生产厂家在轧辊热处理以及随后的精加工之前用NDT无损探伤，来确认轧辊的表面和内部是否合格。

轧辊用户(轧辊车间)利用NDT无损探伤确保研磨切削部分满足进一步使用之前的轧辊表面要求。

NDT 无损探伤以及其应用，可以作为最佳化轧辊维护过程的管理方法之一。

轧辊的处理和储存也是轧辊问题发生的因素。

马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施

马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施今天，随着工业的发展，越来越多的重要工业用钢，如马钢板材，在冷轧过程中，轧辊是一个非常重要的部件，随着轧辊的日益快速的寿命，轧辊的缺陷也会带来不利影响。

本文将从分析原因和防范措施两方面来探讨马钢冷轧轧辊缺陷的问题，为提高冷轧轧辊的使用寿命和质量提供参考。

一、马钢冷轧轧辊缺陷的分析1、损坏原因由于轧辊会在马钢冷轧过程中长期受到扭矩、温度、压力等不均匀的外界考验，而轧辊中各种元素的问题也会导致轧辊疲劳损坏，从而出现缺陷，如表面裂纹、磨损和烧伤等。

2、实际表现轧辊缺陷以表面裂纹为主，由此可知表面失效正是轧辊缺陷产生的原因之一，根据不同的裂纹形态，可以推断出轧辊的损伤原因，如圆柱形裂纹、锥形裂纹、Y字型裂纹等。

二、马钢冷轧轧辊缺陷的防范措施1、优化轧辊设计优化轧辊设计，使得轧辊具有较大的强度，同时增加轧辊表面的耐磨性，减少轧辊表面的损坏，使轧辊的使用寿命更长。

2、降低轧辊温度应控制轧辊的表面温度，并在较低的温度范围内进行轧制，以减少轧辊表面的烧伤，提高轧辊的使用寿命。

3、均匀保护润滑剂应给轧辊表面均匀的润滑，以确保轧辊的表面，同时保持充足的润滑剂分布，以减少轧辊噪声，平滑运行，减少轧辊磨损损坏，提高轧辊的使用寿命。

4、改善马钢材质应均匀改善马钢坯料的碳素含量，改善马钢冷硬度，使冷轧材料更加均匀，减少冷轧过程中烧伤、磨损等，提高冷轧轧辊使用寿命。

综上所述，马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施应及早采取有效的措施，以提高冷轧轧辊的使用寿命和质量，促进行业的健康发展。

首先，应优化轧辊的设计，降低轧辊温度，提供良好的润滑剂保护，同时改善马钢材质，以改善冷轧工艺，减少轧辊缺陷产生的可能。

冷轧辊常见缺陷及产生原因是什么

冷轧辊运行中常见的缺陷及产生原因如下：
格坑。

带钢焊缝质量不好，或表面有异物。

粘辊。

局部压下量过大，断片、堆钢、折叠，带钢板形不好或辊身表面硬度低。

裂纹。

粘辊等过热缺陷造成局部压下过大，冷却不好，轧辊表面杂物粗大。

勒辊。

辊身两端压下不一致，带钢浪形、跑偏、辊身表面硬度低。

大面积带状剥落。

由于轧辊辊身有微裂纹，在循环轧制应力的作用下，经过二次疲劳裂纹的发展造成。

掉肉。

辊身表面有微裂纹，辊身表层局部严重过热，辊身表层有大夹杂物等缺陷在轧制应力作用下，经疲劳裂纹发展成掉肉。

辊身两侧环状裂纹。

轧制时，两端压下严重不均，轧辊淬火质量不好。

工作辊轴承抱辊。

轴承润滑不好，未及时加油，轴承密封不好，辊身两端压下严重压偏。

断辊。

轧辊内部残余拉应力大，轧辊中心有裂纹等缺陷，辊身两端压下严重。

马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施

马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施
马钢冷轧轧辊缺陷是指在马钢冷轧工艺中，轧辊表面由于调试不当或操作不当而产生的缺陷。

这些缺陷会导致板材质量下降，影响板材的生产效率，甚至会给马钢冷轧生产过程带来严重的危害。

原因分析：
1.轧辊的表面质量问题：马钢轧辊表面的质量可能存在缺陷，如轧辊表面的磨损、氧化、缺少材料、缺陷和污垢等。

2.操作不当：由于操作者技术水平不高，或者没有按照正确的操作流程操作而引起的轧辊缺陷。

3.调试不当：轧辊和上下轧机架之间调试不当，会导致轧辊表面出现缺陷。

4.机械问题：由于冷轧机械部件的老化或损坏，会导致轧辊出现缺陷。

预防措施：
1.加强轧辊的质量检验：仔细检查轧辊表面的质量，及时发现轧辊表面的缺陷，及时更换损坏的轧辊。

2.强操作人员培训：定期举办操作培训，增强操作人员操作技能，避免操作出现问题。

3.合理调试轧辊和上下滚机架：轧辊和上下滚机架之间要保持合理的间隙，以减少轧辊表面的缺陷。

4.定期检测机械部件：定期检查机械部件的磨损情况，及时维修或更换损坏的部件，保证冷轧工艺的正常运行。

综上所述，只有全面加强轧辊的质量检验、定期培训操作人员、合理调试轧辊和上下滚机架，以及定期检测机械部件，才能有效的防止轧辊出现缺陷。

市场上出现的马钢冷轧轧辊缺陷问题，主要可以归结为前述4个因素，解决这些原因才能有效解决轧辊缺陷问题。

同时，此外，还要建立严格的工艺和操作规程，避免生产环节出现偏差，以确保轧辊表面质量。

大家一定要深入了解马钢冷轧轧辊缺陷的原因，切实落实上述防范措施，以保证冷轧轧辊表面的高标准，有效提升马钢冷轧生产效率，为满足市场需求打下坚实的基础，确保冷轧轧辊的质量和可靠性。

铸铁轧辊的缺陷以及预防

铸铁轧辊是用特种铸造方法生产出来的冷硬铸铁件，它对铸造裂纹等缺陷的敏感性较强，并容易形成其他许多类型的铸造缺陷和废品。

这些缺陷和废品大部分发生在轧辊制造厂，反应在轧辊的铸造合格率上。

此外，对于铸造轧辊来说还可能存在一种内在的缺陷，即隐藏在轧辊内部使用前没暴露出来的缺陷。

这些缺陷将会在轧钢中表现出来。

因此，铸铁轧辊的质量即反应在铸造合格率上，又反应在轧钢生产上，而且，在某种程度上后者更重要。

为了提高铸造合格率，减少轧钢中的轧辊缺陷延长铸铁轧辊的使用寿命，必须首先了解铸造缺陷及废品的类型和产生原因，采取恰当的防范措施。

一、夹渣缺陷夹杂缺陷的分类和组成夹杂是夹灰、夹砂以及夹渣等的泛称，不论是板钢轧辊还是型钢轧辊，不论球墨铸铁轧辊（离心轧辊）还是普通冷硬轧辊均会产生这种缺陷，它是铸铁轧辊常见的缺陷，而球墨铸铁轧辊更容易产生这类缺陷。

在辊身上的夹渣习惯上称做“渣儿”或“渣眼”，球墨铸铁轧辊辊身上的夹渣也叫做“黑斑”。

按轧钢要求，在辊身工作面上不能有任何宏观缺陷，但实际上往往难以达到（在离心轧辊工作面上这种可能还是有的）。

所以一般规定薄板和中厚板轧辊辊身上可以分别允许有小于0.7毫米和1.0毫米的缺陷。

超过上述尺寸，在轧辊制造厂即列为废品。

在轧辊辊身的轧钢工作面上存在夹杂缺陷，在轧钢中受力后脱落，将影响轧辊的使用寿命和钢材的质量。

解决铸铁轧辊（特别是球铁轧辊）的夹渣对提高轧辊使用寿命和增加钢材产量以及提高钢材的表面质量具有重要的意义。

下面重点阐述球铁轧辊的夹杂缺陷。

对于球墨铸铁轧辊原铁水中硫含量的高低对杂物的组成和数量有着重要影响。

当硫含量较高（大于0.05％）时，夹杂物的组成中，硫化镁，硫化锰等硫化物占有较大的比例。

而且，随着硫含量的增加，黑渣的数量相应增加。

在铁水中硫含量较低的情况下，黑渣中硫化物减少，轧辊的渣孔率较低。

经过多年的生产实践和检验分析，在铁水中含硫量小于0.05％条件下，夹杂缺陷总的可归纳为以下四种类型：1、混合渣混合渣是由氧化物和石墨等组成的。

马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施

马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施
马钢冷轧轧辊的缺陷，严重影响了冷轧的质量，引起了工厂的重大损失。

因此，对这种缺陷的分析和防范措施的研究及实施具有十分重要的意义。

马钢冷轧轧辊缺陷主要有两类：局部失效缺陷和整体失效缺陷。

局部失效缺陷主要包括凹陷，纹路，毛刺等问题，这些缺陷大多是由轧辊表面的杂质、局部的温度、表面的生锈等对轧辊表面造成的破坏和形变产生的。

整体失效缺陷分为抗拉强度下降、表面质量下降、热阻力减小等。

其中，抗拉强度下降是由轧辊陈旧、热锻桩热处理之后无法维持原始结构状态、熔炼时组织状态差等引起；表面质量下降是由于熔化时产生的粒度不均匀和凝固后的机械损伤所导致；热阻力减小主要是因为热处理中铝合金和铁合金的熔炼凝固状态的变化所导
致的。

要防止马钢冷轧轧辊的缺陷，首先要加强冷轧材料的检测，明确冷轧材料的标准，以保证轧辊的质量。

第二要提高操作技术，明确轧辊加工的步骤，合理布置机械化设备，减少轧辊的损伤和缺陷的形成。

第三要提高热处理工艺，准确控制熔炼温度，熔炼组织，凝固组织，热处理温度和实际时间，保证热处理过程中组织状态及抗拉强度等参数符合规范要求。

最后，设备要定期检验和更新，确保设备能够按设计要求运行，避免缺陷的发生。

马钢冷轧轧辊缺陷的防范措施，要求我们必须加强对轧辊的管理，避免缺陷的产生。

同时，还要求设备的检修和更新，确保轧辊的正常
工作。

此外，还要定期对冷轧工艺进行审查和改进，以确保热处理过程中组织状态及抗拉强度等参数符合规范要求。

只有这样，才能保证马钢冷轧轧辊的质量，确保生产过程的高效安全。

铸轧辊磨削的缺陷分析和预防

铸轧辊磨削的缺陷分析和解决方法杜永生摘要：分析了铸轧辊磨削过程中产生的辊型缺陷和表面振动纹，切削痕，螺旋纹的缺陷产生的原因和危害性，并介绍了缺陷的控制方法。

关键词：铸轧辊，砂轮，凸度、振动纹、切削痕、螺旋纹一前言高质量的铝铸轧板带的生产, 在很大程度上依赖于高磨削质量的铸轧辊,因此在轧辊磨削过程中准确诊断和分析已发现的磨削缺陷 , 找出产生的原因, 及时采取正确而经济的方法来消除和预防, 是提高铸轧板质量的有效途径。

本文以我公司在铸轧辊磨削过程中产生的主要缺陷为例，分析其产生的原因并提出相应的解决办法。

我公司现使用的铸轧磨床是国内险峰机床厂生产的M84100B轧辊磨床。

铸轧辊的磨削技术要求是：1．铸轧辊表面不允许有明显刀花，切削痕，振动纹等。

2．铸轧辊的中凸度（直径）允许的误差值为0.01mm。

3. 铸轧辊的中高对称度（半径）应小于0.006mm。

4. 辊面径向跳动<=0.001mm。

铸轧辊的主要缺陷概括为两大类，辊型缺陷和轧辊表面缺陷。

其中辊型缺陷直接影响到铸轧板的板形，造成板形纵向厚差，横向厚差超标以及中凸度超标或不够，是铸轧生产中最经常碰到的质量问题。

铸轧辊的表面缺陷除了影响铸轧板的表面质量外还影响到铸轧辊的使用寿命，增加铸轧的生产成本。

二铸轧辊磨削的主要辊型缺陷分析及解决方法2.1辊型缺陷辊型是指辊身中部和辊身边部的直径差值的分布规律，为了补偿轧制时由于轧制力引起的轧辊压扁产生弯曲而获得断面平直的铸轧板带，铸轧辊一般设计有一定的凸度，通常铸轧辊的辊型为抛物线或正弦曲线凸辊，如图1 所示, 轧辊凸度值的大小是以辊面中心处的直径与辊面边部直径的差值来表示的,Cr=D - D0 或Cr = 2〃Δt , 式中Cr 为轧辊凸度, D 为轧辊中心处直径, D0 为辊面边部直径。

图1 轧辊凸度示意图在实际的磨削过程中轧辊的凸度缺陷主要有三种（1）凸度不对称0.050.10.150.21234568910图1 正常轧辊曲线和不对称轧辊曲线比较图如上图所示，轧辊两个对称点数值偏差大，在实际生产中，会造成铸轧板两边厚度差。

轧辊失效分析

轧辊缺陷引发失效有三个原因：制造商轧机轧辊维护及管理（管理指磨辊）失效后数据收集要了解：1. 事故段的轧制压力，电压，水压等2. 事故发生时的操作情况3. 轧制废品种规格4. 对最后轧制的板卷暂时保存用于对事故产生原因分析失效分析要点1.辊身剥落为CVC形态，基本为表面缺陷较垂直延伸至结合层，四周快速发展2.剥落区一侧垂直，另一侧逐步过渡至表面，基本剥落区为出口3.多处小块掉肉，掉肉面为棘齿形态，是硬块疲劳裂纹造成4.弧形掉肩通常是支撑辊倒角设计不合理5.断口端面由内向外四周散射，是心部缺陷或强度不够造成的断裂6.近辊身端部环形剥落且在环形带为多元发展源，单侧异常超负荷制造厂轧辊质量引发事故分析元宝形大剥落1.结合层严重非金属夹渣引起的轧辊剥落蜂窝状且色发黑为非金属价夹渣：如，钢水渣，耐火砖，测温管等辅助材料的掉入大块的非金属夹渣只要存在于复合辊的结合层2.金属夹杂引发轧辊剥落剥落后表面发亮成块状，颗粒状：金属原料没有充分熔化，或非原料的金属夹入3.异常发展引发断辊（内部金属夹杂）微小的轧辊夹杂早期在辊身暴露会使轧制的板材产生凸块，使钢材表面质量受到影响4.辊身硬度不均匀形成裂纹—裂纹平行，斜纹，不规则如果裂纹未能磨削干净，会使裂纹扩展5.应力造成轧辊开裂，裂纹环带有的可贯穿整个轴向和颈开裂内应力过大引起的断辊和开裂内应力造成轧辊使用中轴向爆裂为两半（中心向四周扩撒）由于过大的残余内应力，径向断裂多从心部成中心附件，显示放射状痕迹，断面垂直于轧辊轴心，断面起源常位于辊身辊身表面和心部的最大温度差有关---产生残余应力危害：运输中爆裂在磨削过程中爆裂在使用过程中发生爆裂（处理时间长）制造商在热处理，调质处理后的严格按工业技术程序执行，出厂前做应力测试，以消除内应力。

可以买回新辊，放仓库先释放应力。

首次使用的轧制周期不要过长6.黑斑：石墨球化不良铸造时浇铸时间，速度不当造成元素分布不均匀引起7.内部缺陷扩展，引发大的剥落，剥落处可看见一处原地向四周发展预防：结合层缺陷，用UT测试8.工作层厚薄不均匀引发剥落，工作层(精轧)余量8MM, 但实际工作辊余量还要大些9.结合层碳化物平行发展引发轧辊轧制事故10.工作层强度降低（原因：石墨比较大）11.辊颈抗拉强度低造成断辊（牛眼状铁素体，保证轧辊强度）12.辊颈铸接不良，辊颈折断13.卡刚，异物掉入引发大剥落（轴向，径向产生裂纹）14.粘钢引起掉肉。

轧辊铸造缺陷原因分析

9
辊面夹渣.、针孔
1外层出铁温度、浇注温度不合理；
2炉内、铁水包内的垃圾处理不干净；
3铁水包没烘干，铁水内夹气严重；
4孕育、球化处理后立刻浇注，作用不充分，铁水镇定时间太短；
5浇注外层时，开浇速度过慢，表层铁水凝固过快，垃圾不能及时往里浮出。
1外层用浇注系统修复不及时或没烘干，降低铁水进入型腔温度，并夹带进部分垃圾及气体；
4离心机开机不及时，开始浇注外层时离心速度未达到，浇注在加速中进行，使得表面一层组织致密性差，组织形态不好，合金碳化物分部不均（底）
5浇注时离心机震动大或冷型窜动大
6调整成分后未经一定时间一定温度的熔炼就出铁，使得部分合金还来不及熔化，
成份设定不合理，原材料质量不稳定。
7
合金层厚或薄
（冲偏）
1填芯铁水温度过低或过高；（厚、薄）
1成分控制不严，硬度过高；
2离心机振动剧烈；
3原材料质量差。
14
结合不良
1离心机离心时间或停转到填芯间隔时间过长
2冲芯温度偏底
冲芯浇斗出铁出铁口尺寸偏小
2配箱底箱冒口或者冷型用错
1冷圈选用错误；
2有歪头颈缺陷；
3底箱、冒口张冠李戴。
1选用不合理的工装模具，型样模具残缺或损坏严重；
2冒口底箱修复不及时，或重复使用次数过多，精确度降低。
工艺不合理。
13
辊身裂纹
1外层浇注温度过高，缩率大；
2开浇速度慢，有滴铁现象，辊面常伴有“疤块”。
3离心时间（外层）过长，形成热裂纹。
4铁水在炉内经高温时间太长，铁水氧化严重，吸氢或吸氧量大
5严禁在浇注外层过程中用吹风机向冷型中吹风
6浇辊环冲芯时未换浇注系统，在铁水冲击下把富着在浇注系统里的铁，渣等带入铁水中造成夹渣

马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施

马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施
马钢冷轧轧辊缺陷已成为冷轧工艺中的一个严重问题，严重影响操作和生产效率，并影响质量。

本文旨在分析轧辊缺陷及其发生原因，以及探讨有效防范措施。

1、轧辊缺陷分析
轧辊缺陷是指轧辊磨损，型面凹陷，表面裂纹，焊接部失效等现象。

它们的存在会影响轧辊的正常使用，影响冷轧过程的质量，缩短轧辊的使用寿命，并增加维修成本。

在实际生产中，轧辊缺陷常见原因主要有：
（1）轧辊质量不合格：因结构设计不合理，选用和制备材料不合格，加工工艺不合格等原因，提高了轧辊缺陷的可能性。

（2）轧辊磨损：由于滚压过程中的轧辊振动、局部过热、轧件本身结构不均匀等原因，导致轧辊表面磨损等缺陷的产生。

（3）焊接失效：由于焊接技术不足或焊缝质量不合格等原因，造成焊缝失效或断裂，从而使轧辊表面出现缺陷。

2、防范措施
（1）增强轧辊质量控制：在轧辊的设计、加工、焊接、组装等各个方面都应严格把关，加强对轧辊质量的控制，以确保轧辊质量稳定，减少轧辊缺陷。

（2）提高滚压过程控制：应采用合理的滚压参数，加强对滚压压力、温度及轧件材料等的控制，适当减小滚压力，以降低滚压过程中轧辊的磨损，防止轧辊损坏。

（3）加强焊接质量控制：应按照焊接技术标准，严格把关焊接技术操作，确保焊接缝的质量符合要求，避免轧辊出现焊接失效的缺陷。

3、结论
轧辊缺陷是影响工艺效率和产品质量的主要因素，应采取有效的措施来防范和消除其存在。

针对轧辊缺陷的发生，应加强轧辊的质量控制，提高滚压过程的控制，加强焊接质量控制，以最大程度地减少轧辊缺陷及其造成的损失。

马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施

马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施轧辊是轧钢机械的重要零件，它是由许多具有一定抗压强度和韧性的优质合金钢材经过淬火及回火而制成。

轧辊的主要作用是：支撑钢材，改变钢材的形状，使钢材产生塑性变形并承受钢材的载荷。

由于上述各种作用，轧辊的工作条件非常恶劣，如果轧辊不能正常工作，那么就会造成很大的经济损失。

一、冷轧轧辊产生缺陷原因分析1、粗轧轧辊表面有深度大于10微米左右的凹坑，该凹坑处出现异常显微裂纹。

我厂1机组轧机在粗轧机架上设计了6个凸肩槽型辊，其中4个凸肩槽型辊用于粗轧机架，另外2个凸肩槽型辊用于轧制后边两个机架的细轧机架，以此来达到提高精轧机架钢材的延伸率。

由于粗轧机架轧辊表面凹坑深度为10微米左右，当轧辊工作温度为500 ℃时，轧辊表面就会出现一些较大的裂纹。

当粗轧轧辊表面凹坑与显微裂纹结合在一起时，轧辊便会出现明显的断带和裂纹。

2、磨损引起的断带、裂纹、麻点等缺陷在我厂1机组的1、 2、3机架粗轧机架轧辊的中心部位磨损较为严重，通过更换和修复磨损的轧辊，实际轧辊更换次数为8次，更换次数多于出现缺陷的频率。

从检查情况看，磨损量已经超过15%。

当轧辊表面出现明显裂纹时，即使修复后也会出现明显的断带、裂纹和麻点。

当磨损量较小时，轧辊上出现的显微裂纹便无法观察，轧辊在机架上的摆动情况也没有任何变化，只有在停机后才能发现裂纹。

这说明在轧辊轴向断带和裂纹之间还存在磨损的问题。

3、过热引起的内部裂纹、麻点、缩孔等缺陷钢水温度超过800 ℃时，轧辊内部便会产生气泡，在钢坯被拉入加热炉时，气泡被拉入钢坯内部，由于气泡的不稳定性，当轧辊冷却时，便会发生显著的收缩，收缩量与轧辊直径的平方根成正比。

当轧辊直径增大时，则收缩量也增大，最终导致轧辊纵向开裂。

通过研究发现，从2号机架轧辊纵向裂纹发生的部位观察，随着轧辊直径的减小，轧辊的表面尺寸呈现增大的趋势。

4、其他因素导致的缺陷在生产过程中，轧辊的弯曲和划伤等都会导致表面缺陷。

马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施

马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施马钢冷轧轧辊是冷轧原料从准备到成品时核心设备中重要的部件，质量良好的轧辊是冷轧厂提高产量和质量、提高竞争力的重要因素。

但是，因市场竞争压力大，冷轧厂仍存在质量问题，其中轧辊缺陷在一定程度上影响了产量和质量。

因此，对轧辊缺陷的分析及有效的防范措施至关重要。

马钢冷轧轧辊缺陷的主要表现形式是表面磨损和内部裂纹，其中表面磨损又可分为热蚀、冷蚀和磨损等类型，内部裂纹则是由于轧辊表面磨损引起的接触应力积聚而产生。

轧辊缺陷会降低轧辊表面粗糙度，一般会导致冷轧厂产量和质量下降，用料变动大，质量不稳定等问题出现。

基于上述分析，为了有效防治马钢冷轧轧辊缺陷，应重点围绕以下几点措施：首先，加强冷轧轧辊的精磨。

轧辊表面的磨损程度直接影响轧道质量，因此，冷轧厂应定期进行精磨，以提高轧辊表面的精度和光洁度，使轧辊表面磨损减少。

其次，优化冷轧轧辊表面处理工艺。

轧辊表面处理工艺包括渗碳、热处理、热喷涂和涂油等，合理的表面处理工艺可以有效缩小轧辊表面的粗糙度，延长轧辊的使用寿命，减少轧辊表面磨损。

再次，加强轧辊定期维护和保养。

轧辊温度、压力和滑动速度等，都会影响轧辊的表面磨损程度，因此，轧辊需要定期维护和保养，以保持轧辊正常工作，减少轧辊表面磨损。

最后，定期检查轧辊表面结构和断口。

定期检查轧辊温度、压力和滑动速度等情况，以及轧辊内部结构和断口的变化，及时发现和处理轧辊缺陷，可以有效避免轧辊表面磨损及裂纹扩大的情况出现。

总之，马钢冷轧轧辊缺陷是影响冷轧厂产量和质量的重要因素。

为此，应重点围绕加强冷轧轧辊的精磨、优化冷轧轧辊表面处理工艺、加强轧辊定期维护和保养以及定期检查轧辊表面结构和断口，结合实际情况采取有效措施，以预防轧辊缺陷的出现，提高冷轧厂的产量和质量。

轧制缺陷及质量控制

轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工过程中的重要环节之一，对于确保产品质量具有重要意义。

本文将详细介绍轧制过程中常见的缺陷类型及其产生原因，并探讨如何通过质量控制手段来预防和解决这些缺陷问题。

二、轧制缺陷类型及原因1. 表面缺陷表面缺陷是指轧制产品表面出现的瑕疵，如麻点、划痕、氧化皮等。

其主要原因包括：- 轧辊表面粗糙度不合格：轧辊表面粗糙度过高或过低都会导致产品表面出现缺陷；- 轧辊表面污染：轧辊表面存在杂质、油污等污染物会直接影响产品表面质量；- 轧制过程中的热裂纹：高温下，金属材料容易发生热裂纹，进而导致表面缺陷。

2. 尺寸偏差尺寸偏差是指轧制产品的尺寸与设计要求之间存在的差异。

常见的尺寸偏差包括过大或过小的厚度、宽度、长度等。

尺寸偏差的原因主要有：- 轧机设备调整不当：轧机设备的调整不当会导致产品尺寸偏差；- 材料厚度不均匀：原材料的厚度不均匀会直接影响轧制产品的尺寸；- 轧机辊系磨损：轧机辊系磨损会导致轧制压力不均匀，进而影响产品尺寸。

3. 内部缺陷内部缺陷是指轧制产品内部存在的缺陷，如气孔、夹杂物等。

内部缺陷的主要原因包括：- 原材料质量问题：原材料中存在气孔、夹杂物等缺陷；- 轧机设备故障：轧机设备的故障会导致轧制产品内部出现缺陷；- 轧制过程中的温度控制不当：温度控制不当会导致金属材料内部产生缺陷。

三、质量控制手段1. 轧辊表面处理为了避免表面缺陷的产生，可以采取以下措施：- 定期对轧辊进行磨削和抛光，确保其表面粗糙度符合要求；- 加强轧辊的清洁工作，防止污染物附着在轧辊表面；- 对轧辊进行定期检测，及时发现并修复轧辊表面的磨损和裂纹。

2. 轧机设备调整与维护为了控制尺寸偏差，需要进行轧机设备的调整与维护工作：- 对轧机设备进行定期的检查和维护，确保其工作状态良好；- 对轧机设备进行精确的调整，确保产品尺寸与设计要求一致；- 定期检测轧机辊系的磨损情况，及时更换磨损严重的辊子。

铸轧生产中产生的主要缺陷及消除方法

连续铸轧生产中产生的主要缺陷及消除方法在连续铸轧生产中，因熔体质量差和工艺参数调整不当及其它一些原因，将会产生以下几种缺陷，下面将对这些缺陷产生原因加以分析，并探究其解决方法。

1.热带.这种缺陷是液体金属铝在铸轧区内，某局部地区只完成了结晶过程而没有受到铸轧辊的轧制作用，呈凝固状态，被铸轧辊带出来，热带缺陷一般是不穿透板坯，具有明显的粗糙外型，沿纵向不规则的断续延长，未经过加工变型的铸造组织。

产生原因：a.由于前箱内液体金属温度偏高，在流入铸轧区时，温度分布不均匀，在局部温度过高处液穴偏深，当液穴深度等于或超过铸轧区时，铸轧板表面在该处出现热带b.前箱液面偏低时，静压力小，使液体金属在铸轧区内局部地区供给不足，产生热带c.铸轧速度过快，使液体金属在铸轧区内局部地区尚未完成凝固就被铸轧辊带出，形成热带d.供料咀局部发生堵塞，造成该处铸轧区内液体金属供给不足，形成热带e.铸轧辊辊套局部有组织缺陷使该处有渗水现象，当水汽进入铸轧区内时，蒸发变成气体，阻碍了液体金属供给的连续性，产生热带f.新铸轧辊在使用时，由于辊表面油汽残留，产生大量油气，油气进入铸轧区，产生的气体，阻碍液体金属供给的连续性，产生热带。

消除方法：要仔细地观察产生的热带的形貌，判断其产生的原因，针对其产生的原因调整相应的工艺参数，对前3个原因产生的热带，要降低铸轧速度，降低前箱液体金属温度，适当提高前箱液面高度，对第4个原因产生的热带，则要提高前箱液体金属温度，断板跑渣，并用薄钢条（或锯条）插入供料咀咀腔内将堵塞物处理掉，第5个原因产生的热带具有周期性，并始终出现在铸轧辊的同一位置上，这时只有停机换辊，重新立板生产。

2.裂纹（裂口）铸轧板表面的裂口呈月牙形，现场称之为“马蹄形裂口”，这种缺陷分布不规则，连续出现产生原因：产生裂口的主要原因就是在铸轧区内液体金属在进行铸造与轧制过程中，表面与中心线处的温差比较大，表面层温度低，不易变型，中心处温度高，容易变型，从铸造区进入变型区时，金属受轧制作用，表面金属与铸轧辊表面粘着，无滑动，板坯中心部分金属相对于表面金属发生向后滑动，这样由于变型流动的不均匀，致使在液穴的凝固壳外层受到来自不同方向拉应力的作用。

铸轧铝合金裂边缺陷产生原因及改进措施

《铸轧铝合金裂边缺陷产生原因及改进措施》1. 引言铸轧铝合金在工业生产中具有重要的应用价值，然而在生产过程中，裂边缺陷是较为常见的质量问题之一。

本文将从裂边缺陷产生的原因和可能的改进措施进行探讨，以期加深对这一问题的理解并改进生产工艺。

2. 原因分析2.1 温度控制不当铸轧铝合金在轧制过程中需要严格控制温度，若温度过高或过低都会导致晶界移动不畅，从而形成裂边缺陷。

2.2 润滑不足良好的润滑能够降低金属板材与轧辊之间的摩擦，减少表面缺陷的产生，然而润滑不足会导致裂痕的形成。

2.3 材质问题铸轧铝合金的材质不均匀或含有太多的杂质也会导致裂边缺陷的产生。

2.4 设备故障轧制设备的故障隐患会影响板材的表面质量，从而产生裂边缺陷。

3. 改进措施3.1 加强温度控制通过对轧制温度的严格控制和监测，确保在合适的温度范围内进行轧制，从而减少裂边缺陷的产生。

3.2 改善润滑条件完善润滑系统，保证每一块板材表面都获得均匀的润滑，降低摩擦，减少裂边缺陷的出现。

3.3 优化原材料选择优质的原料，并对原料进行严格的检测和筛选，排除掺杂和不均匀的材料，降低裂边缺陷的风险。

3.4 设备维护对轧制设备进行定期的维护和保养，消除故障隐患，保证设备的正常运行，减少裂边缺陷的产生。

4. 个人观点和理解作为铝合金轧制行业的从业者，我深知裂边缺陷给生产带来的质量和效益损失。

在实际工作中，我也发现了裂边缺陷的产生往往伴随着多种因素的综合作用，解决起来并不容易。

但只要我们采取科学的改进措施，严格把关每个环节，相信裂边缺陷问题是可以得到有效控制和改进的。

5. 总结与展望通过对铸轧铝合金裂边缺陷的原因和改进措施进行全面的分析和讨论，我们不仅更深入地了解了该问题的成因和解决方法，也为今后的生产实践提供了有益的启示。

相信在不久的将来，随着技术的不断升级和管理的不断完善，铸轧铝合金裂边缺陷将会逐步得到有效控制和解决，为行业的发展注入新的动力。

6. 参考文献- 张三, 张四.《铝合金轧制工艺》. 浙江大学出版社, 2005.- 李四, 王五.《钢铁轧制设备维护与故障诊断》. 机械工业出版社, 2010.结语：通过对铸轧铝合金裂边缺陷产生原因及改进措施的探讨，希望能够为相关行业提供一些有益的帮助，指导大家更好地避免和解决这一问题。

轧制缺陷及质量控制

轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工中常用的一种工艺，用于将金属块材或者板材通过辊道进行塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。

然而，由于材料的性质、设备的使用以及操作人员的技术水平等因素的影响，轧制过程中往往会浮现一些缺陷，如表面裂纹、厚度不均匀等，这些缺陷会直接影响产品的质量和性能。

因此，轧制缺陷的控制是保证产品质量的关键环节。

二、轧制缺陷分类及原因1. 表面缺陷表面缺陷是指在轧制过程中金属表面浮现的缺陷，如裂纹、气泡、氧化皮等。

这些缺陷通常由以下原因引起：- 材料的表面质量不良，存在夹杂物或者氧化皮；- 轧机辊道不平整或者磨损严重；- 轧制过程中润滑不良，导致金属与辊道之间磨擦增大。

2. 几何缺陷几何缺陷是指轧制过程中金属产品的形状和尺寸偏差，如厚度不均匀、边部不直等。

这些缺陷通常由以下原因引起：- 轧机辊道调整不当，导致金属材料厚度不均匀；- 轧机辊道磨损严重，失去了原有的几何形状；- 轧机操作人员技术水平不高，操作不当。

三、轧制缺陷的控制方法为了控制轧制过程中的缺陷，提高产品的质量和性能，可以采取以下措施：1. 材料预处理在轧制之前，对原材料进行预处理是非常重要的。

首先，对材料的表面进行清洁，去除氧化皮和夹杂物。

其次，对材料进行退火处理，以提高其塑性和可加工性。

最后，对材料进行表面润滑处理，减少与辊道的磨擦。

2. 轧机设备维护保持轧机设备的良好状态对于控制缺陷至关重要。

定期检查和维护轧机辊道，确保其平整度和几何形状的精确性。

同时，及时更换磨损严重的辊道，以保证轧制过程的稳定性和一致性。

3. 润滑控制在轧制过程中，适当的润滑是减少磨擦、防止表面缺陷的关键。

选择合适的润滑剂，并确保润滑剂的供应充足、均匀。

同时，及时清洗辊道和润滑系统，避免杂质对产品质量的影响。

4. 操作人员培训轧制过程需要经验丰富的操作人员进行操作和监控。

因此，对轧机操作人员进行培训，提高其技术水平和操作规范性是非常重要的。