制罐工艺流程
制罐工艺流程
制罐工艺流程制罐工艺流程是指在罐体制造过程中所需要经过的一系列步骤和工艺方法。
下面将以制造铝制罐体为例，介绍制罐工艺流程。
制罐工艺流程主要包括上料、切割、拉罐、焊接、冷却、去毛刺、涂漆和包装等步骤。
首先是上料环节，将预先准备好的铝板通过机械搬运设备送到剪板机上，进行切割。
切割后的铝板尺寸需要根据产品设计要求进行调整。
接下来是拉罐环节，将切割好的铝板通过特殊的模具和设备进行拉伸成具有一定高度和形状的罐体。
拉罐过程中需要注意拉力和温度的控制，以保证罐体的强度和形状。
然后是焊接环节，将拉制好的罐体通过焊接工艺进行连接。
通常采用氩弧焊或闪光焊技术来确保焊接处的牢固和密封性。
接下来是冷却环节，将焊接好的罐体进行冷却，以确保其温度均匀和凝固。
然后是去毛刺环节，将冷却好的罐体进行去除毛刺处理。
这一步主要是通过刷子、砂轮等工具进行去除表面的毛刺和不平整。
接下来是涂漆环节，将去毛刺处理好的罐体进行喷涂或涂刷外观漆。
涂漆过程中需要注意涂布均匀和色彩一致，以满足产品的外观要求。
最后是包装环节，将涂漆好的罐体进行包装，以保护和方便运输。
通常采用纸箱包装或塑料膜封装的方式。
制罐工艺流程中，每个环节的操作都需要技术工人进行操作和控制。
同时，需要配备相应的设备和工具来完成各个步骤。
同时，制罐过程中需要时刻关注产品的质量和安全，确保制造出的罐体符合相关标准和要求。
以上就是制罐工艺流程的基本步骤和方法。
不同的材料和产品会有一些细微的差别，但整体的流程大致相同。
制罐工艺的改进和优化，可以提高生产效率和产品质量，为罐体制造业的发展提供良好的保障。
铁罐的制作工艺
铁罐的制作工艺
铁罐的制作工艺大致包括以下步骤：
1. 材料准备：先准备好所需的铁板材料，一般使用的是镀锡板或镀锌板。
2. 钣金加工：将铁板按照设计要求进行切割、冲孔、折弯、拉伸等钣金加工工艺，形成罐体的各个部件。
3. 焊接：将罐体的各个部件进行组装，并采用焊接工艺将它们焊接在一起，形成完整的罐体结构。
4. 表面处理：对罐体进行表面处理，一般采用喷涂或电镀等方式，提高罐体的外观质量和防腐蚀能力。
5. 装配：将罐体的盖子、底部和其他配件进行装配，确保罐体的密封性和功能完整性。
6. 检验和质量控制：对制作好的铁罐进行严格的检验和质量控制，确保其符合相关的标准和要求。
7. 包装和出厂：将制作好的铁罐进行包装，并出厂销售或运输到指定地点。
需要注意的是，铁罐的制作工艺可能会有一定的差异，具体的流程可能因罐体的形状、尺寸和功能等因素而有所不同。
此外，为了确保生产安全和质量，制作工艺中还需要严格遵守相关的生产标准和要求。
罐生产工艺流程
罐生产工艺流程罐生产工艺流程是指从原材料进厂到成品出厂全过程的一系列工艺流程。
以下为罐生产工艺流程的一般步骤：首先，需要准备原材料。
常见的罐材料有铝和不锈钢。
原材料需经过检验合格后，方可使用。
在准备原材料的过程中需要考虑罐的尺寸和形状等要求。
第二步是加工。
原材料通常需要切割、冲压和成型等加工过程。
切割可以通过切割机器或者激光切割进行。
冲压通常需要专用冲压设备进行，以将原材料冲压成罐的所需形状。
成型是将冲压好的原材料进行弯曲和焊接等操作，使其获得完整的罐体结构。
第三步是焊接。
罐生产过程中，需要将罐的各个部件进行焊接，使其成为一个完整的整体。
焊接通常使用电弧焊接或者激光焊接等技术。
焊接时需要注意焊接工艺的合理性和焊接质量的稳定性。
第四步是表面处理。
表面处理通常包括清洗、打磨和喷涂等过程。
清洗可以去除焊接时产生的杂质和焊渣等污垢。
打磨可以使罐体表面更加光滑。
喷涂则是为罐体进行防腐处理，增加其使用寿命。
第五步是装配。
装配是将焊接好的罐体与其他部件进行组装，如安装阀门、连接管道等。
装配过程需要注意每个部件的正确性和配合性，确保罐具有良好的密封性和承压能力。
最后一步是质检和包装。
完成罐的生产后，需要对其进行质量检验，检查是否符合相关标准和要求。
合格的罐需要进行包装，以保护其不受损坏。
常见的包装方式有木箱包装和泡沫包装等。
以上是一般罐生产工艺流程的主要步骤。
实际生产中，不同类型的罐可能需要有所调整和变化，但总体上仍然遵循以上流程。
通过科学规范的生产工艺流程，可以保证罐的质量和使用寿命，提高罐的性能和可靠性。
二片罐生产工艺流程BPC
二片罐生产工艺流程BPC
技术名词释义：BPC：制罐工艺流程(Blow-Molding Process Control)
一、准备：
1.根据罐型号确定模具结构和尺寸，根据客户要求确定模具材料，如
铝合金、钢材等；
2.设计模具结构，选择合适的冲压件，绘制模具结构图；
3.确定模具制作的工具配件，如钻头、刀具、冷缩管等；
4.制作模具，根据模具结构图安装模具结构、冲压件以及加工管口等；
5.将模具安装到冲压机上，准备工作完成后进入下一步。
二、熔料加工：
1.混合合适的原料，如塑料料、增强剂、添加剂等，生成预定塑料熔料；
2.放入预定的熔料，按规定的温度和时间熔化，使塑料熔料变成流体；
3.将熔体从机器口装入熔料管，使塑料熔料流入压出机的冲压模具内；
4.将熔料填满模具后，按规定时间放出负压，完成熔料加工，然后进
入下一步。
三、冲压和成型：
1.打开冲压机，进行冲压运行，使模具中的预定塑料熔料均匀受压；
2.根据成型规定，控制冲压运行和成型过程；
3.根据预设的参数值，在压出机的程序控制器下进行塑料形状控制；
4.根据罐型号和原料工艺，进行冲压和成型，然后进入下一步。
制罐工艺流程
制罐工艺流程
《制罐工艺流程》
制罐工艺是一项非常复杂的工艺流程，通常用于生产各种金属或塑料制品，如易拉罐、罐头食品罐、化妆品瓶等。
在制罐工艺中，需要经过多道工序才能完成最终的产品。
以下是一般制罐工艺流程的简要介绍。
首先是原材料准备。
制罐的原材料通常包括金属板或塑料颗粒，这些原材料需要经过加工和处理，以确保其质量符合制罐要求。
接着是冲压成型。
在这一步骤中，原材料会通过冲压机器进行成型，将其压制成罐体或瓶体的形状。
然后是表面处理。
制罐的外表面需要进行清洁、打磨和涂装等处理，以提高其外观质量和耐久性。
接下来是印刷和包装。
一些罐体需要印刷标识或图案，然后进行包装，以便存储和运输。
最后是质检和包装。
在制罐工艺的最后阶段，需要对产品进行质量检测，确保其符合相关标准。
然后将产品进行包装，以便销售和分发。
整个制罐工艺流程需要严格的管理和控制，以确保最终产品的质量和安全。
制罐工艺在现代工业中扮演着重要的角色，为人们的日常生活提供了各种各样的方便容器和包装。
罐生产工艺流程
罐生产工艺流程罐生产工艺流程是指将原材料加工成成品罐的一系列制造过程。
下面将简要介绍罐生产工艺流程。
一、原材料准备：罐的主要原材料有铁板、钢板等，首先需要将原材料进行采购和检验，确保质量符合要求。
然后按照需求进行切割和修整，准备好适合生产罐的原材料。
二、外形成型：在罐的制造过程中，首先需要按照设计要求对原材料进行成型。
常用的成型方式有冲压、模锻、压铸等。
通过这些成型工艺，将原材料变成具有特定形状的罐体。
三、焊接工艺：罐的制造过程中常常需要进行焊接。
通过焊接，将制作好的罐体零件连接起来。
常用的焊接方式有电焊、气焊等。
这个过程要求工人具备一定的技术水平和经验，以确保焊接质量。
四、密封工艺：为了确保罐的密封性能，生产过程中需要进行密封工艺处理。
常见的密封方法有焊接密封、球阀密封等。
这些密封工艺能够在罐的使用过程中有效防止液体或气体泄漏。
五、表面处理：罐的表面处理可以提高其美观度和耐腐蚀性能。
通常采用的表面处理方法有喷涂、电镀、镀锌等。
这些方法可以使罐具有一定的防腐蚀性能，延长其使用寿命。
六、检测与质量控制：在罐生产工艺流程中，需要对制造过程和成品进行检测和质量控制。
常见的检测方式有金属材料检测、焊接接头检测等。
通过这些检测工艺，确保制造出的罐符合相关要求。
七、修整与包装：最后一个环节是对罐进行修整和包装。
对于罐体来说，需要进行切除多余的边角、修复表面缺陷等。
然后将修整好的罐进行包装，保护好表面，以免在运输和存储过程中出现损坏。
综上所述，罐生产工艺流程是一个多步骤的制造过程，包括原材料准备、外形成型、焊接工艺、密封工艺、表面处理、检测与质量控制、修整与包装等环节。
通过这些工艺步骤，制造出的罐能够满足不同行业的需求，并具备高密封性能和耐腐蚀性能。
易拉罐生产工艺流程
易拉罐生产工艺流程
《易拉罐生产工艺流程》
易拉罐是一种常见的饮料包装容器，它的生产工艺经历了多个步骤。
以下是易拉罐生产工艺的基本流程：
1. 材料准备
易拉罐的主要原材料是铝。
铝原料经过熔炼、铸造和加工，制成铝卷。
这些铝卷被送到易拉罐生产线上进行下一步的加工。
2. 冲压制罐
在易拉罐生产线上，铝卷首先通过一系列的辊压和冲压机器，被切割成各种形状和尺寸的片状铝坯。
这些片状铝坯随后通过一系列的模具，被加工成易拉罐的各个部件，包括罐体、盖子和拉环等。
3. 成型和加工
经过冲压制罐后的易拉罐部件，需要进行成型和加工。
首先是罐体的成型，将片状铝坯弯曲成圆柱状，并通过焊接机器将拼缝焊接，形成罐体。
随后是盖子和拉环的成型和加工，使它们能够与罐体完美匹配。
4. 表面处理
易拉罐的外表面通常需要进行喷涂、印刷或者贴纸等表面处理工艺，以体现产品的外观和品牌。
这些表面处理包括去污、喷漆、印刷防伪标识和标签等。
5. 包装和检验
经过表面处理后的易拉罐需要进行包装和质量检验。
在包装过程中，易拉罐通常被包装成整箱或者整托，并进行标识和堆码。
在质量检验过程中，易拉罐会进行外观检查、尺寸检测和密封性测试等。
6. 成品出厂
符合质量标准的易拉罐成品经过包装和检验后，将被送往仓库或者直接出厂，以便进行物流配送。
以上就是易拉罐生产工艺的基本流程。
通过上述一系列的生产工序，制造商可以生产出高质量的易拉罐产品，以满足市场需求。
制罐工艺流程
制罐工艺流程
制罐工艺是指将金属板材通过一系列的加工工艺，制作成各种
形状的罐体的过程。
制罐工艺的流程包括原材料准备、成型、焊接、表面处理、检测和包装等环节。
下面将详细介绍制罐工艺的流程。
首先，原材料准备是制罐工艺的第一步。
在制罐工艺中，通常
采用的原材料是金属板材，如不锈钢板、铝板等。
这些金属板材需
要按照设计要求进行切割，通常采用剪板机或数控切割机进行切割，以确保板材的尺寸和形状符合要求。
接下来是成型环节。
在成型环节中，需要通过冲压机将切割好
的金属板材进行成型，通常采用冲压模具对金属板材进行冲压成型，以获得所需的罐体形状。
然后是焊接环节。
在焊接环节中，需要对冲压成型后的金属板
材进行焊接，通常采用氩弧焊或激光焊等技术进行焊接，以确保罐
体的密封性和强度。
接着是表面处理环节。
在表面处理环节中，需要对焊接好的罐
体进行表面处理，通常包括打磨、喷砂、喷涂等工艺，以提高罐体
的表面光洁度和耐腐蚀性。
然后是检测环节。
在检测环节中，需要对制作好的罐体进行质量检测，通常包括外观检测、尺寸检测、焊缝检测等，以确保罐体的质量符合要求。
最后是包装环节。
在包装环节中，需要对通过检测的罐体进行包装，通常采用木箱、纸箱或塑料薄膜进行包装，以便于运输和存储。
综上所述，制罐工艺的流程包括原材料准备、成型、焊接、表面处理、检测和包装等环节。
每个环节都至关重要，只有严格按照工艺流程进行操作，才能制作出质量优良的罐体产品。
希望本文对制罐工艺流程有所帮助。
制罐工艺流程
制罐工艺流程制罐工艺是指将金属板材通过一系列的加工工艺，制作成不同形状和尺寸的金属罐体的过程。
金属罐体广泛应用于食品、饮料、化妆品、医药等行业，是包装行业中重要的一部分。
制罐工艺流程包括原料准备、板料切割、成型、焊接、表面处理、包装等多个环节，下面将详细介绍制罐工艺的流程及每个环节的工艺要点。
1. 原料准备制罐的原料通常为镀锡板、铝板、不锈钢板等金属板材，这些板材需要按照产品的要求进行规格和尺寸的切割。
在切割过程中需要注意保证切割面的平整度和尺寸的精准度，以确保后续加工的顺利进行。
2. 板料切割板料切割是将原料金属板根据产品的设计要求切割成相应的形状和尺寸。
常用的切割设备有剪板机、冲床等。
在切割过程中需要注意刀具的选择和刀具的磨损情况，以及切割速度和切割压力的控制，以确保切割面的质量和尺寸的精准度。
3. 成型成型是将切割好的金属板通过成型设备进行冲压成罐体的过程。
成型设备通常为冲床、液压成型机等。
在成型过程中需要根据产品的设计要求选择合适的成型模具，并严格控制成型过程中的温度、压力和速度，以确保成型后的罐体形状和尺寸的精准度。
4. 焊接焊接是将成型好的金属罐体进行接缝焊接的过程。
焊接方式通常有点焊、气焊、激光焊等。
在焊接过程中需要注意焊接温度、焊接速度、焊接压力等参数的控制，以确保焊接接缝的质量和密封性。
5. 表面处理表面处理是对焊接好的金属罐体进行表面处理的过程，通常包括除油、清洗、喷涂、印刷等环节。
在表面处理过程中需要注意处理液的浓度和温度的控制，以及喷涂和印刷的精准度，以确保金属罐体表面的光滑度和外观质量。
6. 包装包装是将经过表面处理的金属罐体进行包装的过程。
包装通常包括内包装和外包装，内包装通常为塑料袋或纸箱，外包装通常为纸盒或纸箱。
在包装过程中需要注意包装材料的选择和包装方式的合理性，以确保金属罐体在运输和储存过程中不受损坏。
以上就是制罐工艺的流程及每个环节的工艺要点。
制罐工艺是一个复杂的加工过程，需要严格控制每个环节的工艺参数，以确保最终产品的质量和性能。
罐体制造工艺和技术
罐体制造工艺和技术：罐体制造工艺流程CCB-1A型罐罐体的主要制造工艺流程如下：卷料输送→卷料润滑→落料、拉伸→罐体成形→修边→清洗/烘干→堆垛/卸→涂底色→烘干→彩印→底涂→烘干→内喷涂→内烘干→罐口润滑→缩颈→旋压缩颈。
在工艺流程中，落料、拉伸、罐体成形、修边、缩径、旋压缩径/翻边工序需要模具加工，其中以落料、拉伸和罐体成形工序与模具最为关键，其工艺水平及模具设计制造水平的高低，直接影响易拉罐的质量和生产成本。
罐体制造工艺分析(1)落料一拉伸复合工序。
拉伸时，坯料边缘的材料沿着径向形成杯，因此在塑性流动区域的单元体为双向受压，单向受拉的三向应力状态，如图1所示。
由于受凸模圆弧和拉伸凹模圆弧的作用，杯下部壁厚约减薄10%，而杯口增厚约25%。
杯转角处的圆弧大小对后续工序(罐体成形)有较大的影响，若控制不好，易产生断罐。
因此落料拉伸工序必须考虑以下因素：杯的直径和拉伸比、凸模圆弧、拉伸凹模圆弧、凸、凹模间隙、铝材的机械性能、模具表面的摩擦性能、材料表面的润滑、拉伸速度、突耳率等。
突耳的产生主要由2个因素确定：一是金属材料的性能，二是拉伸模具的设计。
突耳出现在杯的最高点同时也是最薄点，将会对罐体成形带来影响，造成修边不全，废品率增高。
基于以上分析，确定拉伸工序选择的拉伸比m=36.55%，坯料直径Dp=140.20±0.0lmm，杯直径Dc=88.95mm。
(2)罐体成形工序。
变薄拉伸工艺分析。
典型的铝罐拉伸、变薄拉伸过程如图2所示，变薄拉伸过程中受力状况如图3所示。
在拉伸过程中，集中在凹模口内锥形部分的金属是变形区，而传力区则为通过凹模后的筒壁及壳体底部。
在变形区，材料处于轴向受拉、切向受压、径向受压的三向应力状态，金属在三向应力的作用下，晶粒细化，强度增加，伴有加工硬化的产生。
在传力区，各部分材料受力状况是不相同的，其中位于凸模圆角区域的金属受力情况最为恶劣，其在轴向、切向两向受拉，径向受压，因而材料的减薄趋势严重，金属易从此处发生断裂，从而导致拉伸失败。
马口铁罐生产工艺
马口铁罐生产工艺马口铁罐是一种常见的包装容器，在许多领域都有广泛的应用。
它由马口铁制成，具有坚固耐用、密封性好等优点，使得它成为许多消费品的首选包装材料。
本文将深入探讨马口铁罐的生产工艺，包括原料准备、制造流程和质量控制等方面。
一、原料准备马口铁罐的原料是热轧钢板。
需要进行钢板的选材工作。
通常情况下，选用低碳钢板作为马口铁罐的材料，以确保罐体的强度和耐腐蚀性。
对钢板进行酸洗处理，以去除表面的氧化物和杂质，保证制造出的马口铁罐表面光洁。
二、制造流程1. 制罐车间制罐车间是马口铁罐生产的核心环节。
将经过酸洗处理的钢板通过卷板机卷成圆柱形，然后通过焊接机将钢板的边缘焊接在一起，形成圆筒状。
接下来，将圆筒状的钢板经过拉伸成型和轧制等工艺，使之成为符合规格要求的马口铁罐。
2. 三废处理在马口铁罐的制造过程中，会产生废水、废气和废渣等三废。
为了保护环境和资源，必须对这些废弃物进行处理。
废水会经过处理设备进行物理和化学处理，达到排放标准后进行排放；废气则经过净化设备进行处理，以确保废气排放达标；废渣则经过合理的处理和回收利用，减少对环境的影响。
3. 表面处理马口铁罐的外表面需要进行处理，以提高耐腐蚀性和美观度。
一般常用的表面处理方式有电镀、喷塑和印刷等。
电镀可以在钢板表面形成一层保护层，提高其耐腐蚀性；喷塑可以使马口铁罐外表面具有更好的防水性和耐磨性；印刷则是在马口铁罐的外表面上添加各种图案和标识，以满足不同产品的包装需求。
三、质量控制在马口铁罐生产过程中，严格的质量控制是不可或缺的。
需要对原材料进行质量检验，确保钢板符合要求。
在制罐过程中需要对焊接、成型和表面处理等环节进行监控，确保制造出的马口铁罐尺寸精确、表面平整。
对成品进行抽检，检验其密封性和外观质量。
四、观点和理解马口铁罐生产工艺涉及到多个环节，每个环节都需要严格控制，以确保制造出的马口铁罐具有高品质和可靠性。
在生产过程中，质量控制是至关重要的，只有通过严格把关，才能保证最终产品的质量和性能。
铁罐生产工艺详细介绍
在卷封上端内缘呈尖锐之角，可见于搭接部或 全卷封缘上。
3.2 牙齿或突唇
牙齿系盖缘卷曲部未嵌入或嵌入不足而呈 V字形突出之部分。
突唇系罐钩末与盖钩钩结呈V或U字形突出 卷封外之部分。
3.3 切罐（快口）
尖锐卷封过度其角部之铁皮发生断裂，通 常在搭接部发生。
3.4 滑罐
滑罐系压头封盖时由于罐体滑动动所引起 之不完全卷封。第一卷封滑 罐时卷封下缘呈波
身钩或盖钩过长是指身钩或盖钩长度超过 标准尺寸，易造成卷封破坏或卷封不紧密。
3.8 身钩或盖钩过短、叠接量不足
身钩或盖钩过长是指身钩或盖钩长度小于 标准尺寸，易造成叠接量不足，封合不紧密。
3.9 折叠或缺口
折叠系盖钩铁皮打折之现象，通常发生于 薄铁皮。缺口为罐缘或盖卷曲部损坏造成。
1、压头 2、罐盖 3、罐身 4、托底盘 5、头道压辊 6、二道压辊 7、头道压辊沟槽曲线 8、二道压辊沟槽曲线
真空点
卷边
我司奶粉罐封盖前会罩上真空罩，先后进行抽真空和充氮气过程，前期 出现罐内真空度偶有偏高现象，采取两种改善方案：一是减少罐身翻边宽度， 以减少底盖卷边内侧的粘胶与罐身翻边的接触面积；二是加大底盖的真空点 深度，以增大底盖卷边与罐身翻边的间隙。两种方案均是从降低密封效果考 虑，在充氮气阶段，便于更多氮气充进罐内，以降低罐内真空度。
①卷封厚度（Ｔ） 横过或垂直于卷边内各层铁皮所测得的最大尺寸。
②卷封宽度（Ｗ） 平行于卷边身盖沟所测得的尺寸。
③埋头度（Ｃ） 卷封后卷边的顶端至邻近卷边内壁肩胛所测得的深度。
④身钩长度（ＢH） 罐身翻边向内弯曲成钩状的长度。
⑤盖钩长度（CH ) 罐盖卷曲部分在卷边内部的弯曲长度。
⑥盖钩空隙（Uc）、身钩空隙（Lc）
制罐生产工艺和流程
制罐生产工艺和流程
嘿，你问制罐生产工艺和流程啊？这可挺有意思呢。
咱先说说制罐得准备啥吧。
得有铁皮啊，或者其他合适的材料。
然后还得有各种机器，像裁剪的机器、冲压的机器啥的。
开始制罐啦，首先呢，把铁皮剪成合适的大小和形状。
这就像给罐子做衣服似的，得裁剪得刚刚好。
裁剪的时候可不能马虎，要是剪歪了，那罐子可就不漂亮啦。
剪好铁皮后，就该冲压啦。
把铁皮放到冲压机下面，“咔嚓”一下，就压出罐子的形状来啦。
这一步可关键啦，得压得结实点，不然罐子容易变形。
接着呢，要给罐子加上盖子和底部。
也是用冲压的方法，把盖子和底部压出来，然后再焊接到罐子上。
焊接的时候要小心，不能有缝隙，不然里面装的东西会漏出来哦。
然后呢，给罐子做一些装饰。
可以印上漂亮的图案啊，或者涂上颜色啥的。
这样罐子就更吸引人啦。
做好装饰后，还得检查一下罐子有没有问题。
看看有没有裂缝啊、变形啊啥的。
要是有问题，就得赶紧处理。
最后呢，把合格的罐子包装好，就可以送到市场上去啦。
可以装各种东西，像饮料啊、食品啊啥的。
总之呢，制罐的工艺和流程就是这么个过程。
从裁剪铁皮到冲压成型，再到加上盖子和底部，做装饰，检查质量，最后包装。
每一步都得认真做，才能做出好罐子哦。
嘿嘿，现在你知道制罐是咋回事了吧。
罐制作工艺
目录1.制作工艺及质量控制 ············································1.1制作准备 (2)1.2材料 (3)1.3下料 (4)1.4卷筒 (4)1.5组对 (5)1.6焊接 (6)1.7检测 (7)1.8流程示意图 (7)1.制作工艺及质量控制制作工序如下:材料验收、领用→号料、放线→下料、机加工→封头测量→筒体下料、压头→卷板→纵缝焊接→校圆→组对→环缝焊接→外观检查→接管制作、组装焊接→检测→清理→终检生产过程中按GB150-2011《钢制压力容器》、JB4737-1999《钢制常压容器》、GB50128-2005《立式圆筒钢制储罐验收规范》国家现行标准、规范，以及图纸技术要求等技术文件进行。
严格进行每道工序的过程检验。
1.1制作准备1.1.1施工场地：不锈钢材料堆放、下料、余料堆放、零部件放置、组对等区域均需铺设木板或橡胶板。
1.2.1板材的控制1.2.1.1材料到货材料到货后，填写“领料单”，并通知保管员按材料名称、规格、数量和包装情况点收后，保留一联作为材料领用的依据，保管员应对存放材料负责。
1.2.1.2材料保管1.1.2设备：卷板机等设备与材料的接触面，均采用不锈钢或白膜隔离。
1.1.3工机具：施工用吊具、钢丝绳、撬棍、锤子、布吊带等，采用不锈钢制作或用不锈钢及非金属软材料包裹。
1.1.4人员：所有焊工均必须经培训考试，取得压力容器焊工合格证，才能施焊相应焊接方法、材料、位置的焊缝。
制罐车间工艺操作规程
制罐车间工艺操作规程一、安全操作规范1.合理佩戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护耳塞、耐酸碱手套等，确保自身安全。
2.严禁吸烟、饮食和饮水，以免造成工作环境的污染和事故的发生。
3.严格按照操作规程进行操作，禁止违章操作和违反规程。
4.所有设备和工具必须经过检查和维护，确保其正常工作和操作安全。
5.发现异常情况、事故和安全隐患要及时上报并采取相应的安全措施，保障人身安全。
1.制罐车间工艺流程是：开料-冲压-焊接-组装-涂装-质检-包装-成品入库。
2.开料环节，操作人员要仔细检查原材料，并将其按照规定的尺寸进行切割。
3.冲压环节，操作人员要根据工艺要求，在冲床上进行罐体加工，保证尺寸准确。
4.焊接环节，操作人员要使用焊接设备进行罐体的焊接，焊接时要注意保持正常的电流和电压，并确保焊接质量。
5.组装环节，操作人员要按照工艺要求，将焊接好的罐体进行组装，保证组装的稳定和紧密。
6.涂装环节，操作人员要将罐体进行喷漆，确保颜色均匀、光洁度高，并确保涂装的环境清洁。
7.质检环节，质检人员要对罐体的尺寸、焊接质量、涂装质量等进行检查，确保符合相关标准。
8.包装环节，操作人员要将质检合格的罐体进行包装，包装过程中要注意保护罐体不受损。
9.成品入库环节，操作人员要将包装好的成品按照规定的存放位置进行存储，确保成品安全。
三、操作注意事项1.操作人员要熟悉工艺流程和设备使用方法，严禁未经培训和操作许可证的人员进行操作。
2.操作人员要细致认真地进行操作，确保尺寸准确、焊接质量良好、涂装均匀等。
3.操作过程中要随时检查设备和工具的状态，确保其正常运行和安全操作。
4.当发现设备故障或异常情况时，应立即停止操作并报告相关人员进行处理。
5.操作过程中要严格遵守安全操作规程，并及时清理生产现场的杂物和危险物品。
6.禁止擅自改变工艺参数和操作方法，必须在相关人员的指导和监督下进行操作。
7.操作人员要保持良好的工作状态，不得饮酒或服用药物，以免影响操作安全。
制罐工艺流程及在线质量控制
外型为圆柱体的金属罐 罐径小于罐高者称竖圆罐 罐径大于罐高者称平圆罐
一、制罐生产工艺流程
2、方桶工艺流程-见图
马口铁 印花 罐身卷圆 焊接氮化 补涂 烘干 拓方 压花 翻边 封底
开料
底成型
底画胶
盖成型
盖画胶
冲小口
焊提手 入库 检验 包装 封盖
横截面积为正方形或长方形，圆角的金属罐
一、制罐生产工艺流程
二、在线质量控制
2.3缺陷分析： 焊缝不均匀： 铜线形成宽度不符合要求（砸轮磨损）； 上下轮的沟槽磨损；上下轮转动偏紧（空心轴变形）； 铜线运转不均匀，铜线经过倒轮，由于转轮磨损，运转不匀。
定径轮调得太紧（卡死）。
焊接压力、电流等调节不当，有待重新调整。 检查上下焊轮相应的位置。 铁皮表面有锈斑及脏物。 焊接错位：料片两端高度误差太大；送罐爪调得不一致。 氮化不良：喷氮头装置未调好；氮气质量差；风扇吹风环境引起 罐身压印：定径规调整不当；料片周长有大小。
10L-27L大圆桶底部翻边：七层11.0mm ±1.0 五层6.0mm ±0.5 脱角。
二、在线质量控制
3.5补涂带检验方法： 3.5.3补涂带附着力测定
在补涂带指定部位，用刀具划出间距3mm的45度菱形格 子。划痕应恰好穿透涂膜。
在划痕区，贴上粘结力为15± 2g /mm的粘胶带，压平贴 牢后，快速撕下，涂膜剥离量小于25%者为合格。 ►粘胶带粘结力测定方法如下： 将粘胶带带圈固定在可自由转动的轴上，然后把胶带 100mm左右并挂小砝码盘，在盘中轻放砝码，当放入砝码 的重量正好能使胶带从基圈上剥离，且其剥离速度为匀速 1mm /s时，则此时的总重量就是此胶带的总粘结力。于是 ，粘结力可由下公式求得： 粘结力（ g /mm)=总悬重（ g ）/胶带宽（mm ）
金属罐制造工艺流程
金属罐制造工艺流程
金属罐制造工艺流程包括以下几个步骤：1. 制作冲压成型，即将平板冲进圆柱形的冲模中，使金属平板变形成圆形铁罐。
2. 将铁皮平板裁成长方形铁片，将坯料卷为圆柱形，将两头的接头纵向锡焊起来形成筒状。
3. 将铁罐进行外表面涂层、印刷装演、内表面涂层、敞口端的凸缘成型和收口。
4. 对于食品铁盒，还需要在清洗过程中进行外表面涂层、敞开端的凸缘成型、筒体压波纹和内表面涂盖或铁盒低端是在多模具压力机上用预先涂覆的板材制作的罐盖压有波纹加强筋以承担。
制罐工艺流程
三片罐制造技术(开卷剪切工艺)所谓三片罐，即罐身为一片，上盖和底盖各为一片。
三片罐罐身制造的工艺流程为：马口铁印涂→剪切→焊接→接缝补涂→分切→缩颈（扩颈、涨罐）→滚筋→翻边→封口（盖）→检漏→全喷涂→烘干→包装上述工艺流程中，本章只讲述罐身剪切、焊接、缩颈、翻边、滚筋、封口等工序的机械成形加工技术。
开卷剪切工艺一、开卷校平工艺通常，三片罐制造的第一道工序，应该是开卷校平，因为原材料一般都是以卷子料的形式购进的。
对于罐身料来说，首先要开卷校平后，裁剪成块料，才能进行印刷；对于罐底盖料，也需要先开卷校平，再要裁剪成条后进行冲压，所以通常的制罐第一道工序就是开卷校平。
如图5-1所示为常见的马口铁开卷、校平、剪切、堆垛生产线。
三片罐制造技术(开卷剪切工艺) 所谓三片罐，即罐身为一片，上盖和底盖各为一片。
三片罐罐身制造的工艺流程为：马口铁印涂→剪切→焊接→接缝补涂→分切→缩颈（扩颈、涨罐）→滚筋→翻边→封口（盖）→检漏→全喷涂→烘干→包装上述工艺流程中，本章只讲述罐身剪切、焊接、缩颈、翻边、滚筋、封口等工序的机械成形加工技术。
开卷剪切工艺一、开卷校平工艺通常，三片罐制造的第一道工序，应该是开卷校平，因为原材料一般都是以卷子料的形式购进的。
对于罐身料来说，首先要开卷校平后，裁剪成块料，才能进行印刷；对于罐底盖料，也需要先开卷校平，再要裁剪成条后进行冲压，所以通常的制罐第一道工序就是开卷校平。
如图5-1所示为常见的马口铁开卷、校平、剪切、堆垛生产线。
开卷下料机组一般包括送料小车、开卷机、校平机、剪板机、堆垛机等，也有的将后道的剪板机换成自动冲床，可直接进行冲压落料。
开卷下料机组要求几台设备同步工作，因此，控制系统比较复杂。
送料小车（图5-1开卷机旁边的小车）的作用是先将放在小车上的卷料送进开卷机。
当开卷机胀轴伸进卷料空心后，胀轴胀开，把卷料夹紧后，小车的升起活塞自动下降到最低位置后，小车退出。
小车的移动一般为机械传动，由电动机、减速器和传动轴及滚轮组成。
纸罐的工艺流程
纸罐的工艺流程
纸罐的工艺流程
一、设备准备
1.纸罐机：
该机可以将纸板按要求修改成半成品，用于生产纸罐的中间产品，可以实现自动化生产。
2.印刷设备：
根据印刷要求，对半成品进行印刷，生成最终的产品。
3.包装设备：
将印刷好的纸罐按照客户要求进行包装，保证产品的质量。
4.其他辅助设备：
诸如空调、消防设备等，确保工厂的安全和正常运转。
二、工艺流程
1.折叠：
将原料纸板按照客户订单要求进行折叠，使其成为半成品。
2.印刷：
印刷半成品，按照客户订单要求，完成最终的纸罐产品。
3.成型：
将半成品的两端进行胶合，形成最终的纸罐产品，完成整个工艺时，将其放到设置的码垛上进行管理。
4.包装：
将制成的纸罐按照客户的要求进行包装，为了确保产品的完整，
一般采用双层包装。
三、质量检查
1.在制作纸罐的过程中，会进行质量检查，检查纸罐的尺寸和外观以及印刷的准确性，确保产品质量。
2.在产品包装完成后，还会进行最终的质量检查，以确保产品的质量。
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三片罐制造技术(开卷剪切工艺)所谓三片罐，即罐身为一片，上盖和底盖各为一片。
三片罐罐身制造的工艺流程为：马口铁印涂→剪切→焊接→接缝补涂→分切→缩颈（扩颈、涨罐）→滚筋→翻边→封口（盖）→检漏→全喷涂→烘干→包装上述工艺流程中，本章只讲述罐身剪切、焊接、缩颈、翻边、滚筋、封口等工序的机械成形加工技术。
开卷剪切工艺
一、开卷校平工艺通常，三片罐制造的第一道工序，应该是开卷校平，因为原材料一般都是以卷子料的形式购进的。
对于罐身料来说，首先要开卷校平后，裁剪成块料，才能进行印刷；对于罐底盖料，也需要先开卷校平，再要裁剪成条后进行冲压，所以通常的制罐第一道工序就是开卷校平。
如图5-1所示为常见的马口铁开卷、校平、剪切、堆垛生产线。
三片罐制造技术(开卷剪切工艺) 所谓三片罐，即罐身为一片，上盖和底盖各为一片。
三片罐罐身制造的工艺流程为：马口铁印涂→剪切→焊接→接缝补涂→分切→缩颈（扩颈、涨罐）→滚筋→翻边→封口（盖）→检漏→全喷涂→烘干→包装上述工艺流程中，本章只讲述罐身剪切、焊接、缩颈、翻边、滚筋、封口等工序的机械成形加工技术。
开卷剪切工艺一、开卷校平工艺通常，三片罐制造的第一道工序，应该是开卷校平，因为原材料一般都是以卷子料的形式购进的。
对于罐身料来说，首先要开卷校平后，裁剪成块料，才能进行印刷；对于罐底盖料，也需要先开卷校平，再要裁剪成条后进行冲压，所以通常的制罐第一道工序就是开卷校平。
如图5-1所示为常见的马口铁开卷、校平、剪切、堆垛生产线。
开卷下料机组一般包括送料小车、开卷机、校平机、剪板机、堆垛机等，也有的将后道的剪板机换成自动冲床，可直接进行冲压落料。
开卷下料机组要求几台设备同步工作，因此，控制系统比较复杂。
送料小车（图5-1开卷机旁边的小车）的作用是先将放在小车上的卷料送进开卷机。
当开卷机胀轴伸进卷料空心后，胀轴胀开，把卷料夹紧后，小车的升起活塞自动下降到最低位置后，小车退出。
小车的移动一般为机械传动，由电动机、减速器和传动轴及滚轮组成。
动力是由随车移动的软线供给。
举升装置为液压传动的
升降缸。
开卷机都是安装在校平机的前面，其作用是把钢卷可靠地夹持住，同时可根据送进的速度使钢卷转动，并且保证输送的板料能正确地对准中心。
开卷机夹持钢板卷是支撑卷料的内孔。
开卷机的内径支撑部分由等分的三个或四个张紧缺圆块组成。
内径大的用四瓣式，这样可以防止支撑不圆。
三瓣式用于内径较小的钢板卷。
一般内孔的支撑面积为60%即可，总之不能使钢卷内孔出现内凸现象。
这种三瓣或四瓣式的支撑圆块都要组成一个整圆。
当内径支撑部分伸进钢卷后，用液压式或机械式，使涨紧缺圆块逐渐胀大，把卷料内孔撑紧。
当达到一定张紧力后就停止外胀。
这个机构可称作胀轴。
为了防止钢卷自由活动，开卷机配有制动器。
当板料送进时制动器松开，当板料停止送进时，制动器发生作用，使板料卷不能自由转动。
板料卷一般在10吨以下，可用单边支撑的开卷机，如果超过15吨卷板的就要用两边支撑的开卷机。
要使送料小车的方向垂直于开卷机的中心线，这样便于钢卷小车的送进。
钢板开卷后，板料即进入引料装置。
引料装置的作用是：当板料进入引料装置后，即把板料的捆束带解开，给板料以前进的动力，并防止板料的跑偏。
由于钢卷每层钢板都有不同的曲率，因此，都需要有校平机对钢板进行校平。
校平机安装在引料装置的后面。
校平机的辊数一般是7～9根，通常是上面的辊数少于下面的辊数。
当钢板要求十分平整时，辊数可以多一些。
校平机的速度要比送料装置的速度大10%左右。
校平机的传动，老式的由电机联合驱动，用万向联轴节来带动。
在新式的校平机上多采用直流变速电机驱动。
校平辊和夹持辊由减速器或直流电机联合驱动。
校平机的两端各装有一对夹持辊（或称压料辊），夹持辊的直径要比校平辊的直径大一些。
夹持辊的上边装有弹簧可调整螺栓，以调整上、下辊之间的间隙。
在校平机和剪板机之间有一个缓冲坑，其作用是当校平速度和剪板速度不一致时，可以起缓冲作用。
校平机是连续工作的，下料剪板机（或压力机）是间歇工作的。
因此，缓冲坑内合理地储存一些材料，便可以保证整个生产线连续工作的协调性。
缓冲坑内装有数套光电管及接收器，以便保证和控制板料在缓冲坑内有一定的储存。
如板料储存到最下位置时则切断电眼光束，这样便可控制校平机低速运转。
板料到最上位置时则校平机加快运转，只有板料在缓冲坑中间位置时才正常运转。
下料剪板机与普通设备一样，只是行程较短，侧面开挡要宽一些。
在下料剪板机的后面装有一台自动堆垛机。
下料的毛坯通过传送带由堆垛机自动码到一定的数量，然后再转运到下道工序。
二、剪切设备及工艺剪切也称裁剪，其目的是完成对印涂整张板料（包含多个罐身料）按规定的尺寸要求分切成独立的单个罐身料，以满足下个电阻焊接工序生产的需要。
由于电阻焊机对板料的剪切精度要求较高，目前人们多采用圆盘剪切技术；传统的平剪机已不再采用，现在都用复式圆盘剪切机；新型的剪板机可根据需要迅速调节板料的尺寸，只要输入软件所需的指令，就能切出所要求的板料。
剪切设备的组成部分：按功能装备分，有自动进料机、双向复式轮刀剪板机以及与电阻焊机配套的自动收料/输送/加料的机械手装置；按控制系统分，设有电气控制系统、安全保护系统、机械定位同步传送系统和双向复式轮刀组构成。
如图5-2为圆盘式剪板机原理示意图，圆刀剪板机是以上下两个圆盘的边缘作为刀刃，当上下平行的转轴带动轴上若干对圆刀反向旋转时，可将通过其间的薄板剪成料条。
自动制罐生产线上，一般配备2台圆刀机，一台进行纵切，另一台进行横切。
先进的剪切设备是纵横剪，自动依次进行双向剪切
所谓双向剪切就是一道完成纵向罐身周长的剪切、二道完成横向罐身高长的剪切（见图5-3所示）。
为满足不同罐型印刷排版的需要，应配套一定轮刀数量，剪切机轮刀一般以一道七对和二道九对数量配设，基本就能满足生产的需要了。
如图5-3中的罐身板剪切，第一道滚刀组将预留空的大张铁分切成条状（如：一、二、三、四、五），第二道滚刀组将各条状板材按顺分切成单片料
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制罐生产工艺流程
1.花兰桶工艺流程
马口铁
↓
印花→罐身卷圆→焊接氮化→补涂→烘干→拓斜→口部预卷→底部翻边→封底
↓
开料→→底成型→画胶→底圆边
→盖落料→盖成型→套胶圈
罐径小于罐高的称为竖圆罐
罐径大于罐高的称为平圆罐
2.方桶工艺流程
马口铁
↓
印花→罐身卷圆→封底
↓
开料→→底成型→
→盖成型→
3.小圆罐工艺流程
马口铁
↓
印花罐身卷圆→焊接氮化→补涂→烘干→翻边→封底→焊耳→封环
↓
开料→底成型→底圆边画胶
环拉深→内拉伸→翻边
盖拉深→翻边→压边→压筋
/p-2857142496437.html。