钢结构构件生产的工艺流程
钢结构施工工艺及流程
钢结构施工方案及流程1、钢柱、钢梁、制作制作工艺流程：放样→号料→切割→矫正、弯曲和边缘加工→制孔→组装→焊接→外观检查→抛湾除锈→涂装→涂装编号→构件验收。
（1）放样1）核对图纸的安装尺寸和孔距，以1：1的大样放出节点，核对各部分尺寸。
2）制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
3）放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。
断面高小于等于1000mm，且板厚小于等于25mm，四条纵焊缝每米收缩0.6mm,焊透梁高收缩1.0mm，每对加劲板焊缝，梁长度收缩0.3mm。
（2）号料1）检查核对材料，在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔及标出零件编号。
2）号料时应尽量做到合理用材。
（3）切割1）钢材下料时，柱、梁的板材用料采用气割，加劲板等零件采用机剪，支撑用料采用锯切；材料的切割线与号料线的允许偏差应符合下列规定手工切割±2mm；自动、半自动切割±1.5mm；精密切割±1.0mm。
2）切割前应将钢板材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，切割后，断面上不得有裂纹和大于1mm的铁棱，•并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。
3）切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢板材厚度的10％，且不大于2mm。
4）机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允许偏差不得大于2.0mm；断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除毛刺。
机械剪切的斜度不得大于2.0mm。
（4）矫正弯曲和边缘加工：1）普通碳素结构钢在高于-16摄氏度，可用冷矫正和冷弯曲。
2）矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不能大于0.5mm。
3）钢材矫正后的允许偏差应符合规范要求：钢板厚度小于或等于14mm时，其允许偏差不大于或等于1.5mm。
钢板厚度大于或等于14mm时，其允许偏差不大于或等于1mm。
4）普通碳素结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度。
工程技术知识：钢结构构件生产的工艺流程有哪些
工程技术知识：钢结构构件生产的工艺流程有哪些（1）放样：包括核对图纸的安装尺寸和孔距，以1：1大样放出节点，核对各部分的尺寸，制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
（2）号料：包括检查核对材料，在料上划出切割、铣、刨、制孔等加工位置，打冲孔，标出零件编号等。
号料应注意以下问题：1）根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。
2）应有利于切割和保证零件质量。
3）当工艺有规定时，应按规定取料。
（3）切割下料：包括氧割（气割）、等离子切割等高温热源的方法和使用机切、冲模落料和锯切等机械的方法。
（4）平直矫正：包括型钢矫正机的机械矫正和火焰矫正等。
（5）边缘及端部加工：方法有铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、半自动和自动气割机、坡口机加工等。
（6）滚圆：可选用对称三轴滚圆机、不对称三轴滚圆机和四轴滚圆机等机械进行加工。
（7）煨弯：根据不同规格材料可选用型钢滚圆机、弯管机、折弯压力机等机械进行加工。
当采用热加工成型时，一定要控制好温度，满足规定要求。
（8）制孔：包括铆钉孔、普通连接螺栓孔、高强螺栓孔、地脚螺栓孔等。
制孔通常采用钻孔的方法，有时在较薄的不重要的节点板、垫板、加强板等制孔时也可采用冲孔。
钻孔通常在钻床上进行，不便用钻床时，可用电钻、风钻和磁座钻加工。
（9）钢结构组装：方法包括地样法、仿形复制装配法、立装法、胎模装配法等。
（10）焊接：是钢结构加工制作中的关键步骤，要选择合理的焊接工艺和方法，严格按要求操作。
（11）摩擦面的处理：可采用喷砂、喷丸、酸洗、打磨等方法，严格按设计要求和有关规定进行施工。
（12）涂装：严格按设计要求和有关规定进行施工。
钢结构七大生产流程
表面处理
施工前对钢结构表面进行除锈、 除油、除尘等处理，确保表面清
洁干燥。
施工工艺
按照防火涂料厂家提供的施工工 艺进行施工，包括底漆、面漆的 涂装，确保涂层厚度均匀、防火
性能达标。
防腐防火验收标准
防腐验收标准
涂层外观平整光滑，无气泡、裂纹、剥落等缺陷；涂层厚度 符合设计要求；附着力强，无起皮、脱落等现象。
检测结果记录与分析
详细记录各项检测结果，并进行综合分 析和评估。
验收标准与程序
01
02
03
验收标准
根据钢结构的设计要求、 相关标准和合同约定，制 定具体的验收标准。
验收程序
按照规定的验收流程进行 ，包括文件审查、现场检 查、试验验证等环节。
验收文件与资料
准备完整的验收文件，包 括设计文件、制造图纸、 检测报告等。
涂装与防腐
根据设计要求，在钢材表面涂覆相应的涂料或防腐材料，以提高钢材的耐腐蚀性 和美观度。
02
构件加工与组装
焊接工艺评定
焊接工艺评定是钢结构制造过程中的 重要环节，它通过对焊接接头进行力 学性能、弯曲性能等试验，来验证焊 接工艺的可行性和合理性。
焊接工艺评定的试验方法和验收标准 需符合国家相关标准和规范的要求。
涂料、氯化橡胶涂料等。
表面处理
施工前对钢结构表面进行除锈、除 油、除尘等处理，确保表面清洁干 燥。
施工工艺
按照涂料厂家提供的施工工艺进行 施工，包括底漆、中间漆和面漆的 涂装，确保涂层厚度均匀、附着力 强。
防火涂料选择与施工
涂料类型
根据钢结构的耐火极限要求，选 择适合的防火涂料，如膨胀型防 火涂料、非膨胀型防火涂料等。
钢材边缘加工
钢结构七大生产流程
钢结构七大生产流程钢结构七大生产流程钢结构制作施工工艺适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装。
1材料要求1.1.1钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。
1.1.2进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。
并向甲方和监理提供检验报告。
1.1.3在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。
1.1.4材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书(技术核定单)，向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。
1.1.5严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。
用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。
1.1.6焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。
1.1.7螺栓应在干燥通风的室内存放。
高强度螺栓的入库验收，应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。
1.1.8涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。
2主要机具1.2.1主要机具钢结构生产长用工具。
3作业条件1.3.1完成施工详图，并经原设计人员签字认可。
1.3.2施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。
1.3.3各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。
1.3.4主要材料已进厂。
1.3.5各种机械设备调试验收合格。
1.3.6所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。
4操作工艺1.4.1工艺流程1.4.2操作工艺1放样、号料1)熟悉施工图，发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。
钢结构工程施工方案
一、钢结构构件制作1、工艺流程：放样→号样→切割、钻孔→焊接→抛丸或者喷沙→螺栓连接→成品防腐→成品堆放→构件运输→ 吊装准备→技术准备、检查和弹线、接头准备、构件检查、机具准备、场地准备→柱吊装→起吊、暂时固定、初校、初拧、复校、终拧和焊接。
2、放样(1)放样工作包括：核对构件各部份尺寸及安装尺寸和孔距；以 1：1 大样放出节点；制作样板和样杆作为切割、弯制、铣刨、制孔等加工的依据。
放样应设置专门的钢平台或者砼平台，平台应平整、量线准确，清晰。
(2)放样应根据构件的具体情况按实际划线，并根据工艺要求预留切割余量、加工余量或者焊接接收入缩余量。
(3)样板或者样杆上的标记赢得制应细、小、清晰，其几何尺寸允许偏差：长度和宽度+10，-1.0mm;矩形对角线之差不大于 1 相邻孔眼中心距偏差及孔心位移不大于 0.5mm。
3、号样(1) 号样工作包括：检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加位置；打冲孔；标出零件编号等。
(2)号料应统筹安排，长短搭朽，先大后小，或者套材号烊；对焊缝较多，加工量大的构件应先号料，同一构件需要拼料时，必须同时号料。
当工艺有规定时，应按规定的方向取料。
(3)在焊接结构上号孔，应在焊接完毕整形后进行，孔眼应距焊缝边缘50mm 以上。
(4)号料公差：长、宽±1.0mm;丙端眼心距？ 1.0mm;对角线差±1.0mm；相邻眼心距±0.5mm；两排眼心距±0.5mm；冲点与眼心距位移±0.5mm.4、切割(1)对于同型号大宗钢材采用数近代火焰切割机切割；对于零星用烊采用机械切割(包括冲剪、剪切、车、铣、刨、锯等)砂轮切割，气割或者等离子切割等。
(2)切割前，应清除钢材表面切区域内的铁锈、油污等，切割后，断口上不得有裂缝和大于 1.0mm 的缺棱，并清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。
(3)切割的质量要求；切割截面与钢材不垂直度不大于钢材厚度的 10%，且不得大于 2.0mm；剪切线与料红的允许偏差 2.0mm；机械剪切的型钢，其端部剪切，斜度不大于 2.0mm，并清除毛刺。
钢结构常规加工制作及防护—加工工艺流程之加工车间工序
制作流程
5 弯曲成形
成形可分热成形和冷成形两大类。 按具体成形目的又可分为弯曲、卷板、折
边和模压四种成形方法。
6 零件校正
制作流程
弯曲成形
制作流程
弧形钢板组装成的构件
制作流程
卷管机
制作流程
半自动气割机
制作流程
制作流程
制作流程
手动气割机
制作流程
水下等离子切割机
制作流程
3 制孔：制孔分钻孔和冲孔。
钻孔适用性广，孔壁损伤小，孔的精度高， 一般用钻床。
冲孔效率高，但孔壁质量差，仅用于较薄钢 板上的次要连接孔，且孔径须大于板厚。
制作流程
钻孔
制作流程
制作流程
冲孔
制作流程
制作流程
4 边缘加工
目的： 为消除切割造成的边缘硬化而刨边。 为保证焊缝质量而刨或铣坡口。 为保证装配的准确及局部承压的完善而将 钢板刨直或铣平。
边缘加工分铲、刨、铣、碳弧气刨等多种方法。
制作流程
铣边机（可铣坡口）
制作流程
端面铣床
制作流程
制作流程
端面铣床加工的柱端
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ作流程
制作流程
使用氧-乙炔、丙烷、液化石油气等火焰加热融化 金属，并用压缩空气吹去融蚀的金属液，从而使 金属割离，适合于曲线切割和多头切割。
利用等离子弧线流实现切割，适用于不锈钢等高 熔点材料的切割。
制作流程
机械切割—剪板机
制作流程
制作流程
制作流程
机械切割—锯切机
制作流程
机械切割—锯切机
制作流程
制作流程
制作流程
生产准备 车间
钢结构制作的工序
放样车间
钢结构七大生产流程
钢结构七大生产流程钢结构制作施工工艺适用范围：适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装1材料要求1.1.1钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。
1.1.2进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。
并向甲方和监理提供检验报告。
1.1.3在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。
1.1.4材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。
1.1.5严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。
用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。
1.1.6焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。
1.1.7螺栓应在干燥通风的室内存放。
高强度螺栓的入库验收，应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。
1.1.8涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。
2主要机具1.2.1主要机具钢结构生产长用工具。
3作业条件1.3.1完成施工详图，并经原设计人员签字认可。
1.3.2施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。
1.3.3各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。
1.3.4主要材料已进厂。
1.3.5各种机械设备调试验收合格。
1.3.6所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。
4操作工艺1.4.1工艺流程1.4.2操作工艺1放样、号料1）熟悉施工图，发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。
钢结构制作工艺规程完整版.doc
钢结构制作工艺规程完整版.doc 范本1：钢结构制作工艺规程完整版第一章总则1.1 目的与适用范围1.2 规程的依据1.3 术语和定义第二章钢结构材料的选用2.1 钢材的分类和标志2.2 钢材的质量要求2.3 钢材的检验和验收标准第三章钢结构的制作工艺3.1 钢结构的制作工艺流程3.2 切割工艺3.3 对接工艺3.4 钢结构加工工艺3.5 钢结构的焊接工艺3.6 钢结构的校正和调整工艺3.7 钢结构的预埋件安装工艺第四章施工工艺控制要点4.1 施工准备工作4.2 施工现场环境控制4.3 施工机具和设备使用规范4.4 施工质量控制4.5 施工安全控制第五章钢结构的质量检验与验收5.1 钢结构的质量检验要求5.2 钢结构的质量验收标准5.3 钢结构的质量问题处理和整改措施第六章钢结构的防腐保护6.1 防腐保护的分类和要求6.2 防腐保护材料的选用6.3 防腐保护施工工艺第七章提供的附件附件1：钢材质量检验报告附件2：钢结构制作工艺流程图附件3：钢结构质量检验记录表第八章法律名词及注释1. 钢结构制作：指根据设计要求，通过材料加工和连接装配等工艺形成的钢结构构件。
2. 施工工艺控制要点：指施工过程中需要严格控制的工艺要求，包括施工前的准备、施工过程的控制和施工后的验收等。
3. 钢结构的质量问题处理和整改措施：指钢结构在制作和施工过程中可能出现的质量问题的处理和整改措施。
范本2：钢结构制作工艺规程完整版第一章规程目的与适用范围1.1 目的1.2 适用范围第二章规程依据与术语定义2.1 规程依据2.2 术语和定义第三章钢材的选择与质量要求3.1 钢材分类和标志3.2 钢材的质量要求3.3 钢材的检验和验收第四章钢结构制作工艺流程4.1 制作工艺流程概述4.2 切割工艺要点4.3 对接工艺要点4.4 加工工艺要点4.5 焊接工艺要点4.6 校正和调整工艺要点4.7 预埋件安装工艺要点第五章施工工艺控制要点5.1 施工准备工作5.2 施工现场环境控制5.3 施工机具和设备使用规范5.4 施工质量控制5.5 施工安全控制第六章钢结构质量检验与验收6.1 钢结构质量检验要点6.2 钢结构质量验收标准6.3 钢结构质量问题处理和整改措施第七章钢结构的防腐保护7.1 防腐保护的分类和要求7.2 防腐保护材料的选用7.3 防腐保护施工工艺第八章提供的附件附件1：钢材质量检验报告附件2：钢结构制作工艺流程图附件3：钢结构质量检验记录表第九章法律名词及注释1. 钢结构的制作：根据设计要求，采用钢材进行切割、焊接等工艺制作钢结构构件的过程。
钢结构生产流程
钢结构生产流程一、概述钢结构是一种使用钢材作为构造材料的建筑结构，具有高强度、高抗震性能等优点，广泛应用于工业厂房、商业建筑以及桥梁等领域。
钢结构生产流程包括设计、材料采购、制造加工、焊接、喷漆、安装等多个环节。
本文将详细介绍钢结构生产流程的各个环节及其关键步骤。
二、设计钢结构的设计是整个生产流程的第一步，合理的设计能够确保钢结构在使用过程中具有良好的力学性能和安全性。
钢结构设计包括结构布置、荷载计算、结构分析、构件设计等多个方面。
设计人员需要根据建筑用途、使用要求以及施工条件等因素进行综合考虑，确保设计方案符合国家标准和相关规范。
2.1 结构布置结构布置是指确定钢结构的整体形状和尺寸。
在布置过程中，设计人员需要考虑建筑物的使用需求、外部环境条件以及施工工艺等因素。
合理的结构布置能够最大程度地提高钢结构的使用效率，减少材料的浪费。
2.2 荷载计算荷载计算是指根据建筑物的使用要求和外部环境条件，对各种荷载进行计算和分析。
荷载包括自重、风荷载、雪荷载、地震荷载等。
荷载计算的准确性直接影响到钢结构的承载能力和稳定性。
2.3 结构分析结构分析是指对钢结构进行力学性能分析，包括受力分析、位移计算、基底反力计算等。
通过结构分析，设计人员能够了解钢结构在各种荷载作用下的受力情况，为后续的构件设计提供依据。
2.4 构件设计构件设计是指根据结构布置和荷载计算结果，对各个构件进行尺寸设计。
构件设计需要考虑材料的强度和刚度，确保构件在使用过程中不发生破坏和变形。
常见的构件包括柱、梁、桁架、横梁等。
三、材料采购钢结构的生产需要大量的钢材，材料的采购是确保钢结构质量的关键环节。
材料采购涉及到钢材的种类、规格、质量等方面的选择。
在采购过程中，需要考虑供应商的信誉度、质量保证体系以及交货周期等因素。
3.1 钢材种类钢材种类很多，根据不同的使用要求和钢结构设计方案，选择合适的钢材种类。
常见的钢材品种有普通碳素结构钢、高强度钢、耐候性钢等。
钢结构制作工艺流程讲解
钢结构制作工艺流程讲解一、放样和号料1.放样、号料工作内容放样是钢结构制作工艺中的第一道工序,只有放样尺寸准确,才能避免以后各加工工序的积累误差,保证整个构件的质量。
放样的内容包括:核对图样的安装尺寸和孔距;以1∶1的大样放出节点;核对各部分的尺寸;制作样板和样杆作为下料尺寸、弯制、制孔等加工的依据。
放样时,以1∶1的比例在放样台上利用几何作图法弹出大样;放样经检查无误后,用钢板制作样板、样杆;在样板、样杆上注明工号、图号、零件号、数量、孔径等;然后用样板、样杆进行号料。
号料时,应检查并核对材料,在材料上画出切割、钻孔等的加工位置,标出零件编号,如图6-16所示。
样板、样杆应妥善保存,直到工程结束。
2.放样和号料的注意事项1)放样时,要考虑铣、刨的加工余量,焊接构件要按工艺要求放出焊接收缩量。
2)根据配料表和样板进行套裁,尽可能节约材料,要根据切割的方法留出切割余量。
二、切割钢材下料的切割方法有剪切、冲切、锯切、气割等,施工中采用哪种方法应根据具体要求和实际条件确定。
切割后的钢材不得有分层,断面上不得有裂纹,应清除切口处的飞边、熔渣和飞溅物。
气割和机械剪切的允许偏差应符合规定。
1.气割气割是用氧气与乙炔混合燃烧时产生的高温来熔化钢材,并用气体压力将熔渣吹去,形成割缝,达到切割金属的目的。
2.机械切割1)锯床。
2)砂轮切割机。
3)剪板机、型钢冲剪机。
3.等离子切割等离子切割适用于对不锈钢、铝、铜及其合金等材料的切割,具有切割温度高、冲刷力大、切割边质量好、变形小、可以切割任何高熔点金属材料等特点。
三、矫正和成形1.矫正在钢结构制作的过程中,由于原材料变形、切割变形、焊接变形、运输变形的存在,将影响构件的制作及安装,矫正就是以造成新的变形去抵消已经发生的变形。
型钢的矫正分为机械矫正、手工矫正和火焰矫正等。
2.弯曲成形冷弯曲成形的工艺方法有滚圆机滚弯,压力机压弯、顶弯、拉弯等。
四、边缘加工在钢结构制造中,经过剪切或气割过的钢板边缘,其内部结构会发生变化。
钢构件施工工艺
钢构件施工施工工艺一、钢构件的加工制作（一）制作前准备工作1、钢材采购、检验、储备：经过工程施工管理人员及公司有关部门参与的情况下进行内部图纸会审，并由翻样工作人员经过翻样后列出各类钢材的材料用量表，并做好材料规格、钢号的归纳，交工程部采购员进行材料采购。
材料进厂后，会同业主、质监、设计按设计图纸和国家规范对材料按下列方法进行检验：⑴、钢材质量证明书。
质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。
⑵、钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的½。
⑶、钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定。
⑷、连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具有出厂质量证明书，并应符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。
合格的钢材安品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。
钢材的堆放应成形、成方、成垛，便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀。
焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。
焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除、油污以及其它污物。
材料凭领料单发放，发料时应该对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。
2、会审图纸、节点构造细化：经图纸会审会，由技术部负责出好本工程的各节点详图，进行节点构造细化。
交设计部门确定，然后由翻样工作人员进行。
材料翻样后，经技术部确认完成本工程的翻样工作。
3、定钢构件加工生产工艺及质量标准：根据《钢结构工程施工及验收规范》（GBJ205-83）、《港口工程质量检验评定标准》（JTJ221-98）、等国家规范及公司质量体系文件ISO90001-2002钢构件制作安装工艺规程编制本工程钢构件加工生产工艺及质量标准。
（二）钢构件加工制作流程钢构件加工制作流程：钢构件制作生产准备→放样、号料、切割→矫正、成型→边缘加工→组装→焊接（焊接结构矫正）→制孔→钢构件验收（三）放样、下料和切割1、按照施工图上的几何尺寸，以1：1的比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
钢结构构件加工方案
钢结构构件加工方案一、项目背景和目标二、工艺流程1.材料准备：首先，对所需加工的钢材进行质检，包括对材质、尺寸、表面质量等进行检查。
同时，要准备好加工所需的刀具、模具和设备。
2.钢材切割：根据构件的尺寸要求，采用切割机械或切割机进行切割。
在切割过程中，要保证切割平直、尺寸准确，并注意对切割边缘的处理。
3.成型加工：根据钢结构构件的形状和要求，采用不同的加工方式，如冷弯、热弯、轧制等。
在成型过程中，要控制好加工参数，确保成品构件的准确度和质量。
4.焊接加工：对于需要焊接的构件，采用相应的焊接工艺进行加工。
在焊接过程中，要注意控制焊接温度、焊接速度和焊接质量，确保焊缝牢固、无裂纹。
5.表面处理：对于需要进行防腐处理的构件，采用喷涂、热镀锌等方式进行表面处理。
在处理过程中，要注意涂层的厚度和均匀性，以及处理后的表面质量。
6.总装调试：根据施工现场的要求，对加工完成的构件进行总装调试。
包括检查构件的尺寸、连接处的紧固度、以及构件的功能性能等。
三、加工要求1.加工精度：钢结构构件的加工精度直接影响到施工的质量和进度。
因此，在加工过程中，要严格按照设计要求进行加工，特别是在尺寸和形状方面要保持高度的一致性。
2.加工质量：加工质量直接关系到构件使用的安全性和可靠性。
在加工过程中，要注意检查材料的质量，确保表面无缺陷、无裂纹等问题。
同时，对于焊接工艺要求高的构件，要特别注意焊接质量的控制。
3.加工效率：加工效率的提高有助于缩短工期和降低成本。
在加工过程中，要合理安排工艺流程和工艺参数，确保加工的连贯性和高效性。
4.安全保障：安全是钢结构加工的首要保障。
在加工过程中，要确保操作人员具备相应的技能和经验，严格按照操作规程进行操作。
同样，要保证加工设备的安全性和操作人员的人身安全。
四、加工设备和技术支持1.切割机械：采用高效的切割机械，如切割割炬、火焰切割机等，能够提高切割的效率和精度。
2.成型设备：根据不同的成型要求，选择相应的成型设备，如冷弯机、热弯机、轧机等。
钢结构施工工艺及流程
钢结构施工工艺及流程钢结构施工工艺及流程一、前期准备工作1. 前期设计与图纸审核- 确保施工图纸符合相关设计规范及标准- 细化构件及节点设计，确定连接方式2. 材料采购与检验- 确定钢结构采购计划，包括型钢、焊材等 - 严格执行材料检验标准，确保质量达到要求3. 基础处理- 深入了解场地地质条件，确定基础设计方案 - 进行地面平整、土方开挖、坑底处理等工作4. 安全措施与施工方案编制- 制定工程施工方案，明确施工步骤与程序 - 安排人员进行安全教育培训，并备案二、钢结构制作1. 钢材切割与制作- 使用切割机对钢材进行切割，确保精度- 进一步加工钢材，进行打孔、焊接等工序2. 构件预装与检查- 预装构件，确保尺寸精准，连接坚固- 严格按照设计要求进行质量检查3. 防腐处理- 对钢结构构件进行除锈处理- 实施防腐涂装，保护钢结构不受环境腐蚀4. 构件标识- 为每一个构件进行标识，方便施工拼装与安装 - 记录构件信息，有助于质量跟踪与质量控制三、钢结构安装1. 施工方案准备与组织- 编制详细施工方案，安排人员与设备资源- 组织工人进行工种培训与技术交底2. 钢结构吊装- 使用吊车等设备进行钢结构的吊装与安装 - 严格控制吊装过程中的安全和精度要求3. 构件拼装与连接- 根据施工图纸和相关规定进行构件拼装- 采用焊接、螺栓连接等方式固定构件4. 检测与调整- 对安装好的钢结构进行各项检测，确保质量 - 如发现问题，及时调整修正，保证施工质量5. 钢结构防火与防腐- 进行钢结构的防火处理，确保安全可靠性 - 针对不同场合和要求进行防腐保护处理四、收尾工作1. 环境保护措施- 清理施工现场，进行垃圾分类处理- 保护周边环境，控制施工污染2. 完工验收- 完成验收前的清理整理工作- 邀请相关部门进行验收，并取得合格证明3. 维护与保养- 制定维护保养计划，定期对钢结构进行检查- 发现问题及时修复，延长钢结构的使用寿命附件：1. 钢结构施工图纸2. 钢材及焊材质量合格证明3. 施工方案书4. 工人培训记录5. 安全教育培训材料法律名词及注释：1. 建造法：指我国针对建造领域制定的法律，目的是保障建造安全2. 施工图设计规范：针对施工图设计的相关规范和要求，包括尺寸、标准等3. 焊接工艺规范：规定钢结构焊接的工艺、方法和质量要求4. 防腐涂装标准：规定钢结构防腐的涂装材料、处理方法等要求。
钢结构加工制作方案
钢结构加工制作方案一、钢结构加工制作1、钢结构件制作工艺流程见下图。
钢结构件制作工艺流程图二、放样核对图纸的安装尺寸和孔距；以1：1的大样放出节点，核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。
放样和样板（样杆）的允许偏差三、号料检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔及标出零件编号。
号料时应尽可能做到合理用材。
号料的允许偏差（mm）四、切割钢材下料的方法采用气割，气割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺口，并应清除干净边缘上的熔物和飞溅物等。
切割截面与表面垂直度偏差不大于钢材厚度的10%且不大于2mm。
气割的允许偏差（mm）注：t为切割面厚度。
五、制孔A、B级螺栓孔（Ⅰ类孔），应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度R a不应大于12.5um。
注：①A、B级螺栓孔、H12精度，是根据现行国家标准《紧固件公差螺栓、螺钉和螺母》和《公差与配合》的分级规定确定的；②R a是根据现行国家标准《表面粗糙度参数及其数值》确定的。
C级螺栓孔（Ⅱ类孔），孔壁表面粗糙度R a不应大于25m，允许偏差应符合下表规定。
螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表的规定。
螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
6、钢板厚度大于6mm时应开坡口。
7、钢结构件组装经检验合格后方可焊接。
8、平直焊缝应采用自动焊机焊接。
焊缝高度应符合图纸要求。
焊接时应采取有效措施防止钢结构件变形。
9、预拼装和检验合格的构件方可进行打砂、除锈。
打砂、除锈质量应符合现行国家标准《涂装前钢材料表面锈蚀等级和除锈等级》和设计要求。
打砂除锈质量经质检部检验合格的，方允许按设计要求进行涂装。
质检部要做好打砂除锈检验、验收记录。
钢结构制作工艺流程讲解
钢结构制作工艺流程讲解展开全文一、放样和号料1.放样、号料工作内容放样是钢结构制作工艺中的第一道工序,只有放样尺寸准确,才能避免以后各加工工序的积累误差,保证整个构件的质量。
放样的内容包括:核对图样的安装尺寸和孔距;以1∶1的大样放出节点;核对各部分的尺寸;制作样板和样杆作为下料尺寸、弯制、制孔等加工的依据。
放样时,以1∶1的比例在放样台上利用几何作图法弹出大样;放样经检查无误后,用钢板制作样板、样杆;在样板、样杆上注明工号、图号、零件号、数量、孔径等;然后用样板、样杆进行号料。
号料时,应检查并核对材料,在材料上画出切割、钻孔等的加工位置,标出零件编号,如图6-16所示。
样板、样杆应妥善保存,直到工程结束。
2.放样和号料的注意事项1)放样时,要考虑铣、刨的加工余量,焊接构件要按工艺要求放出焊接收缩量。
2)根据配料表和样板进行套裁,尽可能节约材料,要根据切割的方法留出切割余量。
二、切割钢材下料的切割方法有剪切、冲切、锯切、气割等,施工中采用哪种方法应根据具体要求和实际条件确定。
切割后的钢材不得有分层,断面上不得有裂纹,应清除切口处的飞边、熔渣和飞溅物。
气割和机械剪切的允许偏差应符合规定。
1.气割气割是用氧气与乙炔混合燃烧时产生的高温来熔化钢材,并用气体压力将熔渣吹去,形成割缝,达到切割金属的目的。
2.机械切割1)锯床。
2)砂轮切割机。
3)剪板机、型钢冲剪机。
3.等离子切割等离子切割适用于对不锈钢、铝、铜及其合金等材料的切割,具有切割温度高、冲刷力大、切割边质量好、变形小、可以切割任何高熔点金属材料等特点。
三、矫正和成形1.矫正在钢结构制作的过程中,由于原材料变形、切割变形、焊接变形、运输变形的存在,将影响构件的制作及安装,矫正就是以造成新的变形去抵消已经发生的变形。
型钢的矫正分为机械矫正、手工矫正和火焰矫正等。
2.弯曲成形冷弯曲成形的工艺方法有滚圆机滚弯,压力机压弯、顶弯、拉弯等。
四、边缘加工在钢结构制造中,经过剪切或气割过的钢板边缘,其内部结构会发生变化。
钢构件加工制作流程大全
钢构件加工制作流程大全1、生产准备：（1）、钢构件在制作前，应进行熟悉设计图纸的自审和会审工作，并应按工艺规程做好各道工序的工工艺准备工作。
制造所需的材料、机具和工艺装备应符合工艺规程的规定。
上岗操作人员应进行培训和考核，特殊工种应进行资格确认，并做好各道工序的技术交底工作。
（2）、质检员依据国家有关标准对进场的材料进行质量外观和质量证明文件的检验,检验合格后填写材料进场检验记录。
在材料上或包装箱上做出检验合格的认可标识。
（3)、进场材料，根据工程的要求及材料质量的具体情况进行复验，必要时依据《金属板材超声波探伤方法》（GB4730-94）进行探伤，经复验鉴定合格的材料方准正式入库,并做出复验标记，不合格材料清除现场，避免误用.（4）、焊材的选择与管理：依据设计图纸提供的构件材料由主管技术负责人选择相匹配的焊材，焊接工艺评定结果批准后方可使用.焊接材料的管理：焊条焊丝入厂时必须有齐全的质量证件及完整的包装；按国家标准进行理化复验及工艺性评定。
焊材库的设置要按规范配备齐全的通风干燥等设施，并设驻库检查及保管员，焊材出库时严格遵守公司的管理规定，履行出库程序.2、放样和号料（1）、放样应采用经过计量检定的钢尺，并将标定的偏差值计入量测尺寸。
尺寸划法应先量全长后分尺寸，不得分段丈量相加，避免偏差积累。
号料是以样板为依据,在材料上划出实样并打上各种加工记号.号料应使用经过检查合格的样板，避免直接用钢尺所造成的过大偏差或看错尺寸而引起的不必要损失.（2)、放样从熟悉图纸开始，首先应仔细阅读技术要求及说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。
特别应注意各个部件之间的连接部位、连接方式和尺寸是否一一对应.发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决.（3）、放样以1：1的比例在样板台上弹出大样。
当大样尺寸过大时，可分段弹出。
对一些三角形的构件，如果只对其节点有要求,则可以缩小比例弹出样子,但应注意其精度.（4）、先以构件的某一水平线的垂直为基准,弹出十字线，二线必须垂直。
钢结构制作安装工艺流程
江苏镇安电力2厂房2期工程钢结构施工工艺流程施工准备→原材料采、验、进厂→放样→下料→制作→检验校正→预拼装→除锈→刷防锈漆一道→成品检验编号→构件运输→预埋件复验→钢柱吊装→钢梁吊装→檩条、支撑系统安装→主体初验→刷面漆→屋面板安装→墙面板安装→门窗安装→验收1.施工准备：人员、机具、材料、图纸审计、图纸放样、资料准备2.原材料采、验、进厂：钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求..焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求..责任人：庄卫明3.下料→制作：柱、钢梁腹板下料时应注意截面尺寸的变化;应在两端留有加工余量..柱、梁的主要焊缝采用埋弧自动焊接;焊接顺序要按焊接工艺要求的顺序进行..责任人：张勇;刘士才班组4.检验校正→预拼装：1;立柱：保证垂直度公差单层柱垂直度允许偏差：≤10mm 多层柱垂直度允许偏差：底层柱≤10mm; 上节柱≤35mm 2;梁：保证其挠度起拱1:1000防止下挠变形;梁连接板与立柱连接板包括节点板必须配对钻孔;制孔精度应符合规范的要求..为了保证焊接质量;必须严格实施过程控制..如对焊接材料、拼装质量、焊工资质等实施过程控制..钢结构结构工程焊接完毕后;须认真执行质量“三检制”的制度;不合格的焊缝不得流入下工序..焊工焊接结束后;应自觉进行清渣;自检焊缝的表面质量;清除飞溅物..工地施工工程师和质量经理应及时做好焊缝质量检查表的填写工作;作到质量记录齐全;以便追溯..以上检验质检人员应严格按照钢结构质量检验规范标准执行责任人：吴斌5.除锈→刷防锈漆一道→面漆一道：防腐涂装：采用抛丸除锈;达到ST2级..构件表面不应误涂特别是摩擦连接面、漏涂、涂层不应脱皮和返锈等..涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针孔和气泡等..责任人：顾品荣检验责任人：吴斌6.成品检验编号：编号时一般要标注轴线列号;超重超长构件有时还要标注重量和起吊重心位置..责任人：施工班组检验责任人：吴斌7.构件运输：堆放场地要坚实、平整;排水良好..构件不能直接置于地上;要垫高200以上;平稳地放在支座上;支座间地距离;应不使构件产生残余变形为限..构件地堆放位置;应考虑到现场安装的顺序责任人：施工班组检验责任人：吴斌8.预埋件复验：复核预埋螺栓的规格、定位尺寸、标高、露出长度等;复核确认预埋件砼的龄期..对照图纸;查验核对现场构件编号与设计的一致性;防止错装..责任人：项目负责人9.钢柱吊装→钢梁吊装→檩条、支撑系统安装→主体初验→刷面漆：安装高强螺栓时;螺栓应能自由穿入孔内;不能随意扩孔;高强螺栓不能替代临时螺栓使用..选用50T轮式起重机作为吊装机械..钢柱采用一点或两点起吊;就位后临时固定;经校正后最终固定..钢梁采用两点起吊法;吊装前应事先确定吊点;并进行试吊;以保障其稳定性..钢梁吊装后进行临时固定;安装水平支撑后;经复核垂直度后最终固定..整体框架安装完毕后;应当对已经安装的框架再作一次检查;确认所有构件的安装的正确性;连接件是否都已紧固;整体弯曲度是否在规范规定的偏差以内..钢框架经核对无误后;应由土建施工单位配合及时浇灌柱底板砼;该砼应为膨胀砼..责任人：项目负责人10.屋面板安装：对进场的屋面板;复核几何尺寸、数量、颜色等;对运输中变形严重、涂层划伤等严重缺陷的;退场调换..基于此工程屋面具有保温效果;用反吊顶的施工方案经行;在此特意加强其屋面安装工艺：上层：拉钢丝网;铺玻璃棉;铺上层瓦角驰Ⅲ型 ;铺设采光带..下层：铺设900型彩钢瓦;在有上层采光带的地方;增设下层采光带..屋脊板、泛水板、采光带、自然通风器与屋面压型钢板的连接采用搭接连接;其搭接长度不小于300mm;搭接部位应设置挡水板;并设置防水堵头及密封条;屋脊板之间搭接部位的搭接长度不小于60 mm;其连接件间距不大于250 mm..搭接处填密封胶..责任人：项目负责人11.墙面板安装：设置安装基准线;画出门窗洞口的准确位置;以便于墙板的切边;墙面压型钢板的安装基准线设在离山墙阳角线200 mm处的垂直线上;并根据此基准线;在墙檩上标出角块墙面板的截面有效覆盖宽度线..墙面板的连接采用自攻螺丝与墙檩连接..在墙面压型板上开洞;采用按洞口尺寸画出边线法切割;然后再安装..基于墙面板同样具有保温功效;将在檩条内侧增设钢丝网;填充玻璃保温棉加900型彩钢瓦;檩条外层铺设900型彩钢瓦..责任人：项目负责人12.门窗安装：门窗安装要符合安装工序;随时检查和调整每工序的安装质量..窗框及窗洞均要划出中线;窗框装入洞口时要中线对齐;框角作临时固定;仔细调整窗框的垂直度、水平度及直角度;误差应在允许偏差范围内..门窗扇入框前应检查对角线及平整度偏差;人框后要用钢板尺、塞尺检查框扇的搭接宽度、周边缝隙;直至符合要求.. 正确安装五金零件;发现损坏应及时更换.. 做好成品保护及平时的使用保养;防止外力冲击;不得悬挂重物;致使门窗变形..责任人：项目负责人。
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钢结构构件生产的工艺流程
一、前期准备工作
1.1 设计图纸
设计人员根据建筑设计要求和钢结构构件的特点，绘制出详细的施工
图纸，包括构件的大小、形状、钢材规格、焊接方式等信息。
1.2 材料采购
根据设计图纸中所需的钢材规格和数量，采购相应的原材料，包括钢管、钢板、型钢等，并进行质量检验。
1.3 设备购置
根据生产需要，购置相应的加工设备和焊接设备，如切割机、折弯机、冲孔机、自动焊接机等。
二、加工制作过程
2.1 切割加工
将采购回来的原材料按照设计图纸中的尺寸要求进行切割加工。
常用
的切割方式有火焰切割和等离子切割。
2.2 冲孔加工
对于需要穿孔或开槽的构件，在切割完成后进行冲孔加工。
常用的冲
孔方式有模具冲孔和数控冲床。
2.3 折弯成型
通过将已经切割好并且冲好孔的原材料放入折弯机中，进行折弯成型。
通常折弯的角度和尺寸需要与设计图纸中的要求一致。
2.4 焊接加工
将已经折弯好的构件进行焊接加工。
根据设计图纸中的要求和钢材规格，选择相应的焊接方式，如手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊等。
2.5 表面处理
对于一些需要表面处理的构件，如防腐、喷漆等，在完成焊接后进行
表面处理。
三、质量检验和包装运输
3.1 质量检验
完成生产后，对构件进行质量检验。
主要包括外观质量、尺寸精度、
钢材规格和焊缝质量等方面的检查。
3.2 包装运输
通过对构件进行包装，以保证在运输过程中不会受到损坏。
根据构件
大小和数量选择合适的运输方式，并按照相关标准进行打包。
四、总结
以上就是钢结构构件生产的详细流程。
在整个生产过程中，需要严格
遵守相关标准和规范，并且对于每一个环节都要进行严格控制和管理，以保证最终产品的质量和安全性。