焊接工艺守则
焊接通用工艺守则
焊接通用工艺守则一、钢制压力容器焊接通用规程 (84)二、手工电弧焊工艺守则 (90)三、埋弧自动焊通用工艺守则 (93)四、气割通用工艺守则 (98)五、手工碳弧气刨工艺守则 (102)六、产品焊接试板通用工艺守则 (106)七、热交换器管板焊接通用工艺守则 (110)八、焊接返修通用工艺守则 (113)九、焊缝外观质量检验通用守则 (115)十、手工钨极氩弧焊通用工艺守则 (117)十一、空气等离子切割工艺守则 (122)十二、不锈钢焊接通用工艺守则 (124)一、钢制压力容器焊接通用规程第一条适用范畴1、本规程适用于我厂焊接的钢制压力容器。
2、本规程规定了碳素钢、一般低合金钢、不锈钢、珠光体耐热钢，焊接工艺要求。
本规程及各类焊接工艺守则均为通用工艺文件，当产品设计与规程有不同要求时，按图纸技术要求和专用焊接工艺文件执行。
3、容器施焊前，应按《容规》和JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》规程进行工艺评定，编制焊接工艺规程。
第二条焊工1、钢制压力容器焊接的焊工，必须按市质量技术监督局颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，取得焊工合格证后，才能在有效期间担任合格范畴的焊接工作，并建立焊工技术档案。
2、焊接钢制压力容器的焊工，必须了解所焊产品的钢种、焊接材料、焊接工艺要求及有关技术要求和工艺文件。
3、严格按图纸、工艺文件和技术标准施焊，领用焊接材料时必须严格执行“发放治理制度”规定，严防用错。
4、焊后，焊工应对所有的焊缝进行自检，合格后打上钢印按质量手册“焊缝标记规定”执行。
第三条焊接材料1、压力容器的焊接材料应符合相应的焊材标准，并具有质量合格证明书。
依照质保手册中的有关规定，严格按照焊接材料入库验收、保管、烘干、发放、回收制度。
2、焊接材料的代用手续，经图纸原设计单位批准后方可进行使用。
3、焊接材料的选用，应依照母材的化学成份，力学性能、焊接性能，焊后是否热处理以及容器的结构特点和使用条件综合考虑。
焊接工艺守则
手工作业工艺守则1、 适用范围手工钎焊、气焊作业工艺守则适用于本公司的制冷系统管道射吸式焊接作业操作。
钎焊是利用熔点比基本金属低的钎料作填充金属，经适当加热后，钎料熔化并借助毛细作用渗透到被焊金属接缝的间隙中而将处于固态的基本金属连接起来的一种焊接方法。
2、 操作人员要求1、 钎焊、气焊人员必须经过培训，考验合格，领取上岗操作证方可操作。
2、 钎焊、气焊人员必须身体健康，视力正常，有良好的责任心。
3、 安全操作规程及设备要求1、 焊炬在使用前应检查其射吸性能。
方法是：先接上氧气管，不接乙炔管，打开乙炔和氧气开关，用手指轻轻接触焊炬上的乙炔进气口，若感觉有吸力，说明其射吸能力良好，若没有吸力，甚至氧气从乙炔接口倒流出来，说明焊炬可能堵塞，必须进行修理，否则严禁使用。
2、 射吸能力检查正常后，氧气胶管连接要牢固，乙炔胶管的连接不应太紧，以不漏气为宜，方便紧急情况时能迅速拔下，对老化的胶管不准使用。
3、 点火前，迅速开启焊炬氧气阀用氧风吹，以检查焊嘴的出口是否堵塞，检查时不准对着脸部或别人，无风出的焊炬不准使用。
4、 点火时应微开乙炔阀，点着火当出现黑烟时立即开启氧气阀，调节火焰，若发现焊炬不正常，或点火后发生回火，应立即关闭氧气，防止回火爆炸或点火时发生鸣爆现象。
5、 熄火时，应先关闭乙炔阀，再关闭氧气阀，当发生回火时，若胶管或回火防止器发生喷火，应迅速关闭焊炬上的氧气和乙炔阀门，再关上一级的氧气和乙炔法门，然后采取灭火措施。
6、 工作地点要备有足够的干净水，以便供冷却料嘴使用，当焊嘴由于过热而发生“劈啪”炸鸣声时，必须立即赶比乙炔阀门，并将焊炬浸入水中冷却。
注意：最好不要关闭氧气阀门。
7、 停止焊接时必须把焊炬的阀门关紧，焊炬不准放在地上。
下班或暂时离开时要熄灭焊炬并关好气阀，收拾好胶管和工具。
8、 焊炬严禁接触油类物或油漆，不得用沾有油污的手、碎布、手套、工作服等去搽拭焊炬。
9、 操作焊炬时不准将胶管背在背上操作，禁止用焊炬的火焰作照明。
箱体结构焊接工艺守则
箱体结构焊接工艺守则1. 适用范围本守则适用于箱体结构焊接。
2. 材料电焊条、图纸和有关技术资料规定的半成品零部件和辅料。
3. 设备及工具：保护焊。
a.交（直）流弧焊机,CO2b.电焊钳、面罩。
c.平台、柜体胎具（根据柜体结构大小配备）。
d.钢卷尺、角尺。
e.各种焊接夹具、手锤、清砂用尖锤扁铲等。
4. 准备工作4.1接受生产任务单后应熟悉所分配的任务，充分了解图纸中的技术要求和各部件焊接尺寸。
4.2 领取所有焊接部件，按图号分类堆放，便于操作时对号取件准确无误。
4.3所有半成品件在运输过程中应轻拿轻放，防止因受外力碰磕、挤压，造成工件变形。
5. 工艺过程5.1操作者应熟悉自己经常使用的设备、胎具、工夹具、量具的性能及操作保养方法。
5.2接受任务后应熟悉图纸和工艺文件，在图纸和有关技术文件没有弄懂以前切勿盲目施工。
5.3工序转来的半成品零件和部件是否符合图纸和其他技术文件要求，如不符合技术要求，应找出原因及时解决，切不可将不合格的零部件组装到骨架结构上。
5.4检查所有的使用的焊接工胎夹具应是合格的。
5.5首件焊接的左右侧壁要按图纸严格检查，各部位尺寸，角度正确与否，如发现错焊或严重扭曲变形，应及时改正和整形。
5.6基本骨架完成后，按图纸要求焊接电器元件的安装梁、板、支承件、门板、铰链及其他零部件，其焊接顺序应是自上而下，由前到后，先关键件后一般件。
6. 质量检查6.1按照产品图纸认真检查箱体成型后的外观和内在焊接质量。
箱体结构的外形尺寸公差按图纸进行检查，如图纸无公差要求，其公差可接下表要求执行：mm注：测量部位：高度测量四角，宽度测量前后两面上、中、下三处，深度测量左右两面上、中、下三处，偏差按每部位最大值计算，1m钢尺，1m以上用2～3m钢卷尺测量。
6.2箱体结构侧面、后面及底面的绝对值按下表执行6.3门、面板与外露壳体的检查6.3.1门与面板加工应平整，每米内的凹凸值不处超过3mm，且无明显的凹凸不平现象。
焊接工艺守则
焊接工艺守则1.适用范围本守则适用于我工厂生产的高低压配电装置，控制屏，仪表盘，动力或照明箱的焊接工艺。
2.交流工具设备、检具2.1 交流电弧焊机，点焊机，螺柱焊机；2.2 电焊钳，面罩；2.3 1m钢直尺，3m卷尺；2.4 电动手提砂轮机；2.5 木锤，尖铁锤；2.6 角尺500mm；2.7 胎夹具(屏柜焊接工装)；2.8 手虎钳或弓形夹。
3. 工艺要求3.1 手工电弧焊的焊缝质量要求3.1.1焊接品焊接面必须去除油污除掉15mm以上明显毛剌；3.1.2焊后冷却后及时去除焊渣；3.1.3焊接应均匀平整，不许出现裂纹、烧穿、弧坑、气孔、焊瘤、灰渣等缺陷；3.1.4焊缝如出现裂纹、咬边，其深度不得超过0.5mm，焊缝两侧咬边的长度之和不得超过缝长度的20%。
3.1.5焊接接头的位置偏差一般不超过0.2-0.4mm(见图1)3.1.6焊脚对陷见表1，对焊接缝缺陷的补救方法是重新施焊。
表13.2点焊一般质量要求3.2.1焊接直径等于2倍为料厚加8mm ； 3.2.2焊接高度为料厚的85-70%；3.2.3焊点凹抗应小于厚件料厚垢10-20%薄件的焊接高度凹坑可适当降。
3.3螺栓焊接一般质量要求 3.3.1螺柱焊接牢固，可靠；3.3.2螺柱焊接应垂直且不能损坏螺纹。
4. 工艺准备4.1按图纸及工作分配的任务,充分了解图纸的技术要求和所规定的零部件焊接尺寸。
4.2焊接固定还应考虑到在焊接时产生的收缩量(见表2)收缩量以加热和冷却后金属长度与原有长度的百分比来计算收缩量%=L0-LL0L0------金属原有长度L------金属受热后的长度4.3各种框架和零部件焊接时，应准确牢固的装夹于各焊接装夹具中，必须按焊接符号和图纸尺寸及技术要求进行焊接，并在装配各种焊件后，必须经校正，测量符合要求后才可强焊和全焊。
4.4各种复杂焊件应按各种规格分类，整齐堆放在胎夹具附近，且不妨碍操作。
5.手工电弧焊5.1.1在焊接过程中，应先焊薄板，然后再焊小零件焊缝再焊厚大零件的焊缝。
焊接工艺规程
高、低压成套开关设备焊接工艺规程编制：审核：批准：山东爱普电气设备有限公司2012年8月X日发布2012年8月X日实施电弧焊焊接工艺守则1.适用范围本守则适用于我厂生产的电控配电设备柜（箱）体结构和一般低、中碳钢零件的电弧焊接2.引用标准GB3375-1982焊接名词术语GB/T12469-1990焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级GB985-1988气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊逢坡口的基本形式与尺寸3. 设备、工具和材料a.交流弧焊机（焊机空载电压76V，工作电压32V、电流调节范围60-315A）b.电焊钳、面罩等焊接工具C尖锤、榔头等c.钢卷尺、拐尺等测量工具d.焊条，结422交直流两用钛钙型灰白色低碳钢电焊条4 焊接前的准备工作4.1 焊接前，熟悉图纸及工艺要求，仔细逐个核对图纸，零部件明细表上的每只零件形状，尺寸及实物，检查其质量是否符合技术要求，不符合要求时予以更换。
4.2 自制件按图下料冲、剪、开孔、不平直材料如角钢和钢板在下料冲剪前必须在平板上进行调整、校平，以保证壳体几何误差在允许值内。
4.3 根据焊接件的厚度，选择焊条直径和调节电流大小，见表一表一4.4焊条必须放置在干燥的器具内，应保持焊条的干燥、清洁、完整.4.5为适应成批和数量较多及轮番生产的产品，保证焊接质量，应配置较硬的焊接夹具，对单个和非标准等一次性产品，亦可采用临时搭架或用简单样板靠山等作为基准.5焊接工艺过程及要求5.1被焊接件必须符合图纸尺寸和技术要求.5.2电弧应在引板或焊缝处引燃，不允许在焊件表面上任意划擦.5.3边、框架焊接5.3.1将前中后立柱及上下框按图纸要求放入事先已制好的的焊接夹具或临时搭架靠山内，用大力钳钳牢，校正尺寸和垂直度后进行测量，若有变形或垂直度超差时，可在焊缝处进行敲排整形，整形时应防止敲裂焊缝，若有裂痕应凿除焊疤，重新补焊.5.3.2将左、右边框或左、右侧板放置于框架焊接夹具或临时搭架内，然后将前后横梁或上下角铁底框或侧板用大力钳固定好，再把上下边沿、仪表板、面板等零部件按图纸要求放置于相应部位，用大力钳钳牢固定，并在框架的中间用撑杆撑牢，校正各部位尺寸和垂直度等，符合要求后进行焊接.5.3.3对已焊好的框架按图纸要求或有关文件规定进行测量、整形，符合要求后再焊接元件安装板、支撑件、门铰链以及其他零件，按图纸所注尺寸，用大力钳钳紧固定，依次进行焊接，焊接过程中若发现有裂缝、气孔等缺陷，应及时清除并补焊之.5.4门与面板焊接时须整形，使其达到用手拽、拉都没有鼓动或扭动现象。
焊接守则
工艺守则29301 电弧焊工艺守则本守则适用于装载机、挖掘机和其它产品用手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护焊、点焊、压力焊焊接低碳钢和低合金结构钢。
1.1 本守则应结合厂标 QJ/LG04.5 《焊接通用技术条件》、产品设计图纸技术要求、焊接工艺卡同时使用。
1.2 焊接前的准备1.2.1 焊工必须经过焊接理论学习和实际培训，经考核并取得合格证书，方可从事焊接工作。
1.2.2 焊接用焊条、焊丝、焊剂等必须按规定验收合格后才能使用。
1.2.3 所用的焊接材料，必须按产品技术条件要求和工艺文件规定的牌号、规格和质量要求。
材料代用时必须办理手续。
1.2.4 焊条、焊剂在使用前必须按规定烘干。
1.2.5 焊接前焊道周围10～20 mm之内，应清除其表面污垢、油漆、水分、铁锈等杂质。
1.2.6 拼装好的零部件焊接前，应按产品图纸检验形状尺寸、待焊部位合格后，才能焊接。
1.2.7 必须根据焊接位置，接头形式和作业效率等选择合适的焊接辅助装置。
1.2.8 焊机运转必须正常，电线与接触部分应良好，极性的正常运用，自动和气保护焊机送丝机构、导电咀、导电轮磨损应调换，电流、电压仪表必须灵敏正确、完整才能使用。
1.3 焊接规范1.3.1 手工电弧焊接规范1.3.1.1 常用焊条为钛钙型焊条E4303（J422）和低氢型焊条E5016（J506）、E5015（J507），其焊接规范见表一1.3.1.2 在使用碱性焊条时，风不得直接吹在焊接处，必须用挡风板保护电弧的正常燃烧。
同时必须采用短弧焊接，以免产生气孔影响质量。
1.3.1.3 引弧必须在焊缝中心处点弧，不得在焊缝之外引弧，以免影响质量和美1.3.1.4 焊接时必须按工艺规范、焊接顺序、焊接方向、焊接层次进行，减小变形和残余应力等不良现象。
表一手工电弧焊适用的焊接规范（续）1.3.1.5 多层焊接时，必须把前一层的熔渣清理干净，以免产生未熔合、夹渣等不良现象。
1.3.2 埋弧自动焊规范1.3.2.1 埋弧熔剂层下自动焊接规范的选择按表二1.3.2.2 焊接首先应在同产品厚度相等的板料上试焊，观察电弧电压、焊接电流仪表的稳定性，应试焊约200mm，而后去掉熔渣，检查焊缝成形应美观、质量良好，才能在产品上焊接。
焊接工艺守则
1、内容与适用范围1.1 本守则适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢等金属材料焊条电弧焊、钨极氩弧焊，换热管管束焊接，管板自动焊，等离子弧自动焊，复合钢板的焊接，气体保护焊和埋弧自动焊，以及返修的要求和规程。
1.2 如设计文件和专用工艺文件另有特殊要求时，则应按上述文件规定执行。
1.3 各类容器制作和金属构件焊接工艺评定必须按照NB/T 47014-2011《承压设备焊接工艺评定》和NB/T 47016-2011 《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》、NB/T 47015-2011标准要求。
2、焊工2.1 压力容器和承压管道上所有受压元件、与受压元件相焊、溶入永久焊缝内的定位焊、受压元件母材表面耐蚀堆焊的焊接工作，必须由相应位置考试合格的焊工担任。
2.2 参加新钢种、新焊接材料或新工艺焊接的焊工，焊前应进行培训，并经考试合格方能焊接产品。
2.3 施焊前，焊工必须了解所焊产品的钢种、焊接材料、焊接工艺要点，严格执行有关技术要求和工艺文件。
2.4 领用焊接材料时要严格核对焊接工艺，填写《焊条领用单》，严防用错。
同时焊工必须对焊接设备进行检查，应根据焊接要求选用相应焊机，并注意直流焊机的极性连接，确定完好后方能施焊。
3、焊接材料3.1 焊接材料选用原则按GB 150.2-2011和NB/T 47015-2011标准执行；焊接材料包括焊条、焊丝、钢带、焊剂、气体、电极、衬垫等。
3.2 凡用于压力容器的焊接材料，必须具有质量合格证明书，如证明书内容不全，应进行复检，如无质量合格证明书，均不得用于压力容器制造。
3.3 首次使用的焊接材料应经焊接工艺评定，其评定指标满足要求后，方能进行焊接生产。
3.4 焊接材料代用，必须履行相应的材料代用手续。
3.5 焊接材料的验收、存放、保管、烘干发放等必须符合《焊接材料管理制度》和《焊接材料烘干和发放制度》规定。
4、焊前准备4.1 焊接设备4.1.1 应根据焊接施工时需用的焊接电流和实际负载持续率，选用焊机。
焊工 工艺守则和安全操作规程10.1
安全操作规程1．安全通则（1）为保证焊接的顺利进行，所有焊工须穿劳保工作服，戴工作帽。
焊工施焊时所用的部分劳保用品及辅助工具允许自备。
（焊工允许自备的用品和工具清单另行通知）。
（2）焊工须穿绝缘胶鞋。
（3）必须戴防护手套进行焊接操作。
（4）焊工应根据焊机“使用说明书”的要求，熟悉焊机的基本性能和一般结构，禁止超性能使用。
（5）弧焊设备的外壳必须有可靠的接地线或接零线，而且接线应牢靠，以免由于漏电而造成触电事故。
（6）焊接前，焊工应按焊机使用说明书规定检查焊机各按钮是否在正确位置。
（7）焊机防护罩顶部不允许放置工具、试件及其他杂物。
上述物品必须放在本工位的操作台上。
（8）焊机在工作中发生故障或产生不正常现象时应立即停机，保护现场，同时应立即报告现场指导老师。
（9）焊接场地必须通风良好，焊接过程中应开启排烟净化装置，排烟净化装置必须保持性能良好、有效。
2．焊接前（1）穿戴好防护用品，如：焊工工作服、绝缘鞋、防光眼镜、绝缘手套等，严禁穿化纤服装、短袖、短裤、凉鞋。
（2）严禁喝酒。
（3）认真检查设备、用具是否良好安全。
（4）认真检查和整理工作场地，电缆线必须有完整的绝缘且应分开放置，电缆线不可放在焊接电弧的附近或炽热的焊缝金属上，不准与氧气带、乙炔带混放在一起。
（5）修磨钨极时必须戴口罩、手套。
3．焊接过程中（1）操作焊机电源开关时，绝缘手套和绝缘鞋不得潮湿，头部要在开关的侧面。
（2）注意保护焊接电缆不受机械损伤。
（3）焊接电缆不准接触氧气瓶、乙炔瓶。
（4）焊机发生故障或漏电时，应立即切断电源，通知指导教师联系专业修理人员进行修理。
（5）更换焊条时，应戴好绝缘手套，身体不要靠在试件或其它导电物体上。
（6）清除焊渣药皮时，必须戴好防护眼镜。
4．焊接结束后（1）切断电源，盘好电线，并把它放在指定地点，将焊机擦拭干净。
（2）切断气源，盘好气体橡胶软管，放在指定地点。
（3）清理焊条头、焊丝，并将其回收放到指定地点。
焊接通用工艺守则
焊接通用工艺守则编制：审核：批准：发布日期：实施日期：焊接通用工艺守则1、工作前，焊（割）工必须穿戴好工作服、劳保鞋、防护眼镜等各种必须的劳动防护用品以防烫伤，伤目等事故。
未持有焊工操作证者不准操作。
学徒工应有师傅带领导。
2、施焊前应检查工作场地10m周围是否有易然易爆物品及影响安全生产的物品，并加以清除，检查焊（割）炬、皮管、接头及气瓶附件等是否良好，必须检查所用设备是否完好后送电。
3、设备应定期保养与维护，（每月保养一次）保证设备运行的准确性、可靠性及安全性。
4、焊前要认清施焊的材质，选用相同或相近牌号的焊条或焊丝进行焊接。
5、16Mn（Q345）板焊接时不允许选用酸性焊条（J422），应选用碱性焊条（J506）或采用二氧化碳气体保护焊。
6、不允许使用锈蚀的焊丝、脱皮和受潮的焊条：使用的焊丝有锈蚀应及时清理锈蚀后方可使用。
7、焊条打开包装后应尽量在一天内用完，中午及用不完的要采取防潮措施进行保存。
如已受潮应进行烘干后方可使用。
酸性焊条烘干温度为200-250度，碱性焊条烘干温度为300-350度。
8、调节电流电压时要在试弧板进行调节，不允许在工件上起弧，焊接前要用钢丝刷、抹布清理好焊缝左右30mm内的铁锈油污等，并喷洒防飞溅液，焊后要注意观察焊缝，发现有焊接缺陷应修补、漏焊的地方应及补焊，要用手砂轮机、铲刀打磨清理好余高、飞溅、焊渣等。
9、在重要结构件焊接时，要使用引弧板起弧，收弧板收弧。
10、焊缝表面不允许有焊接缺陷（气孔、夹渣、裂纹、未溶合、未焊透、咬边、焊偏）等存在。
11、立焊或仰焊焊接时电流为平焊电流的85%。
12、在风速超过2m/s的工作场所（含室内焊接时使用电风扇），使用气体保护焊作业时要使用挡板挡风，以确保焊接工位的风速不超过2m/s的要求，此时在工件上施焊时，焊枪的走向应采用同一方向进行。
13、焊接场所的湿度不应超过90%，下雨时不允许露天焊接作业。
14、在没有标注焊缝大小或焊接方式时，其焊接尺寸取两板中较薄板厚值的0.8倍，焊缝为连续焊缝。
焊接操作工艺规范
焊接操作工艺规范一、前期准备工作1.所有焊工必须经过相应的培训和资格认证，确保其具备良好的焊接技能和专业知识。
2.检查焊机、气源、电源等设备是否正常运行，确保各项指标符合要求。
3.检查焊接材料的质量和规格，确保其适合本次焊接工作。
4.操作人员必须佩戴防护设备，如焊接面罩、防护手套等，确保人身安全。
5.在作业区域设置明显的安全警示标志，确保其他人员不会误入作业区域。
二、焊接准备工作1.将焊接材料进行清洁，确保其表面没有油污和氧化物，以保证焊缝质量。
2.根据焊接材料的种类和要求，调整焊机的电流和电压，并预热材料，以提高焊接质量和效率。
3.根据焊接工艺要求，选择适当的焊接电极和焊接方法，并保证焊接电极的质量。
4.针对大型焊接件，设置焊接固定装置，以确保焊接过程中焊件的固定和稳定。
三、焊接操作1.在焊接过程中，焊工必须保持专注和集中的精神状态，以确保焊接过程的安全和稳定。
2.在焊接过程中，焊工必须熟练掌握焊接方法和技巧，确保焊接质量的稳定和可靠。
3.控制焊接速度和焊接温度，在不超出焊接材料耐受范围的情况下，确保焊缝质量和焊接强度。
4.在焊接过程中，焊工必须保持工作区域的整洁，及时清理飞溅物，以免对焊接质量产生影响。
四、后期处理工作1.完成焊接任务后，焊工必须对焊接区域进行清理，确保焊接区域的整洁干净。
2.对焊接材料进行检查和测试，以确保焊接质量符合要求。
3.对于大型焊接件，进行非破坏性检测，以确保焊接质量和安全性。
4.对于关键性焊接件，进行热处理和退火处理，提高焊接质量和强度。
5.记录焊接过程中的关键参数和工艺控制点，以备后续评估和追溯。
在实际焊接工作中，操作人员必须严格遵守以上规范，确保焊接质量和工作安全。
同时，焊接操作工艺规范还需要根据具体情况进行适当调整和更新，以满足不同焊接项目的要求。
氩弧焊焊接工艺守则
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1.目的与适用范围
为加强公司产品的氩弧焊接质量和焊接管理的进一步规范，确保焊接产品质量稳定符合铝制产品焊接技术要求。特制定本守则。适用于铝合金惰性气体保护焊的钨极氩弧焊及熔化极氩弧焊接方法。
2.引用标准
《GB985-1988 》气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸
g.焊丝直径选取：一般由板厚和焊接电流确定。焊丝直径与两者成正比关系见表三。
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氩弧焊焊接工艺守则
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表三： 铝镁合金手工钨极氩弧焊工艺参数（供参考）
板厚/mm
钨极直径/mm
焊接电流/A
焊丝直径/mm
氩气流量L/min
喷嘴孔径/mm
3.1焊接环境
气体保护焊时，风速应小于2m/s；相对湿度不得大于90% ；气温不得低于5°C；
在进行氩弧焊接作业时当焊接区域内出现与上述情况之一不符时，如无特殊措施不得进行施焊。
3.2焊接材料
选用母材应符合GB/T3190规定；选用焊丝应符合GB10858规定；选用氩气应符合
GB/T4842焊接要求纯度达到99.9%以上；
10%δ≤Δ≤2mm
3.6焊接顺序
为减小焊接应力及控制焊接变形必须采用合理的焊接顺序和方向。其基本原则是：让大多数焊缝在刚性较小的情况下施焊，以便自由收缩而降低焊接应力。
a.板件拼焊：应先焊错开的短焊缝，后焊支筒的长焊缝。焊接长缝时采用由中央向两端施焊法。
b.结构件施焊：应先焊收缩量大的焊缝，在同一结构中既有对接焊缝又有角接焊
焊接通用工艺守则
焊接工艺守则GY—CT—G22编制：审核：批准：XXXXXXXXXX有限公司1.主题内容和适用范围本守则规定了焊接件的焊前准备、组装和各种焊接方法技术规范本守则适用于公司消防车系列产品结构件焊接，凡产品图纸或技术文件中无特殊要求时，手工电弧焊、半自动电弧焊、电阻焊、气焊均按本守则执行。
2．引用标准JB/T5943-91 工程机械焊接件通用技术条件JB/T50077—96 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝产品质量分等GB985—88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB324—88 焊缝符号表示法3．一般规定3。
1 焊工考核焊工必须持证上岗并经人事部及有关部门考查合格后才能焊接产品,并定期考查。
3.1。
1 焊工应有较强的识图能力,能准确地找出图样上的焊接部位.焊接符号识别见附录Ⅰ；3.1。
2焊工应具有一定的电工知识、金属材料知识、焊接结构的装配知识。
3.1。
3焊工应具有各种位置焊接的熟练操作技能。
并能识别各种焊接缺陷，找出原因，采取相应纠正措施.3.1.4焊工应有一定的安全意识，特别是进行气焊、气割时,必须正确使用设备.3.2 材料公司常用被焊材料有普通炭素钢、优质碳素钢（只限45钢以下）、低合金结构钢(16Mn 15MnVN等）、不锈钢（1Cr18Ni9Ti Sus304N1 1Cr13)、铝合金钢板、铜管.3。
2.1进厂原材料(板材、型材、焊接材料）的钢号、规格、尺寸应符合有关国家标准、图样和工艺要求,不符合要求的，应按制度办理代用手续.3。
2。
2 进厂原材料必须经质检部门检查合格后，方可投入生产。
3。
2。
3焊接材料选用原则：碳钢和低合金钢按等强度原则选用，不锈钢和有色金属按等成分原则选用。
3。
2.4新研制或公司从末使用过的材料（含焊接材料），需经技术部门进行焊接工艺评定，经主管领导或主管设计认可后，方能投入生产。
3.2。
5 用于钢结构焊接的焊条，购买、保管、贮存、使用均应按JB3223《焊条质量管理规程》的规定执行，3.2。
焊接工艺规范及操作规程
焊接通用工艺1 范围本守则规定焊接加工的工艺规则，适用于本公司焊接加工。
2 焊工2.1焊工必须经过考试并取得合格证后，方可上岗。
焊工考试按照JG/T5080.2进行。
2.2 焊工必须严格遵守焊接工艺规程，严禁自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
3 焊前准备3.1 焊接前应检查并确认焊接设备及辅助工具等处于良好状态。
3.2 焊接工作尽可能在室内进行，当工件表面潮湿或暴露于雨雪条件下，不得进行焊接作业。
3.3 焊条、焊剂和药芯焊丝应按产品说明书的规定进行烘干。
低氢焊条在施焊前必须进行烘干，烘干温度为350～400℃，时间1～2h。
一般在常温下超过4h即重新烘干。
酸性焊条一般可不烘干，但焊接重要结构时经150～200℃烘干1～2h。
3.4焊材的选用3.4.1钢材和焊条的选配3.4.2 焊丝、焊剂的选配3.5 碳素钢板厚大于50mm、低合金钢板厚度大于36mm时，施焊前一般应进行预热至100～150℃，预热区应在焊缝两侧，每侧宽度不应小于焊件厚度的两倍且不小于100mm。
3.6 焊接部位必须进行焊前清理、去除铁锈、油污等杂质，重要部位还要求打磨光洁。
4 焊接4.1根据具体情况选用合理的焊接参数进行焊接，不允许超大电流焊接。
4.2 多层焊时，前一层焊道表面必须进行清理，检查、修整，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须修整清除后再焊。
4.3 焊后处理4.3.1 焊接结束，焊工应清理焊道表面的熔渣飞溅物，检查焊缝外形尺寸及外观质量。
公司规定要敲钢印的部位打上焊工钢印。
4.3.2 焊缝缺陷超标允许返修，但返修次数不超过两次。
4.3.3 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时的报告技术人员，查清原因，订出修补措施方可处理。
4.3.4 对于一些封闭型结构，多焊缝、长焊缝的构件，焊后应进行锤击、振动等方法消除残余应力，产品技术条件中要求热处理的，应采用热处理消除应力。
5各种焊接方法规范5.1 手工电弧焊5.1.1 有焊接工艺的按焊接工艺规定操作。
焊接工艺守则
装配通用工艺守则1、总则1.1 所有零件毛坯必须符合图纸及有关技术要求，并有上道生产工序检验合格及各种标记。
否则不能施工。
1.2 图纸和工艺师施工依据，施工前必须看清图纸和工艺要求，如有疑问应与技术人员或有关人员联系解决。
1.3 装配焊接结构时，应留有1±0.5㎜的装配间隙。
1.4 对焊后变形的物件、组装完交给焊工施焊前，应采取相应得临时性刚性固定措施。
1.5 对有反变形要求的物件，应严格按工艺卡执行。
1.6 对有密封面及其他不能磕碰撞得零件（或成品），装配时采取相应的保护措施，防止磕碰损坏。
1.7 装配时用于临时点焊的焊接件，应采取焊接该零件同一牌号的焊条。
1.8 装配焊接零件时的点焊应符合下列要求。
1.8.1点焊与正式焊接物体，用同一牌号焊条。
1.8.2对于重要的焊接物体双面焊好一面后，反面清根时应将点焊显迹及杂物清除干净，方可施工焊。
1.8.3点焊弧坑应填满，点焊焊道有裂纹时，应清除干净重焊。
1.8.4对普通低合金钢板施焊温度低于零度时，应采取预热措施或按工艺要求。
2. 装配要求2.1 纵缝组装2.1.1核对坯料尺寸，在卷板机上预压弯头，根据产品的直径用内直径样板进行检验合格。
2.1.2在卷板机上卷制筒节，根据焊接工艺的规定尺寸留坡口间隙，后进行点焊固定。
2.1.3焊接完毕的筒节，在卷板机进行校圆直至内圆弧样板检验合格。
2.2 环缝组装2.2.1环峰组装分立组装和卧组装，组装在专用转胎架上进行。
2.2.2环峰组装前，应检查筒节、封头外圆周长，按圆长差预计算错变量，其实际错边量应不超过产品工艺的规定，错变量要沿圆均匀分布。
2.2.3对接坡口应在焊接前清除干净，不得有油污氧化皮等。
2.2.4容器组装不得采用十字焊缝，相邻两筒节的纵缝和封头拼缝与筒节的纵缝应错开，错开弧长距应大于筒节厚度三倍，且小于100㎜。
2.2.5封头、筒体组装应全面考虑拼缝位置，尽量避开开孔加强及支座板，卧式容器在底部140°范围内不宜有纵缝。
焊接通用工艺守则
1焊材选择一施焊卜2.7焊接接头检验选择焊接规范参数焊接坡口清理选择焊接设备质量检验页次：3/84.1.2焊丝在使用前必须将其表面的锈污清除干净,将局部弯折处校直,焊剂在使用前必须在200-250°C 温度下烘干,保温l-2h.4.1.3焊剂使用几次后，应将其中的细粉及尘土筛去。
4.2焊接参数的选择可参见下表：4.3焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，尺寸应符合图纸规定，应将坡口及两侧各20mm 范围内水锈油污积渣和其他有害杂质清理干净。
4.4施焊441焊接纵向接头时，接头两端应加引熄弧板。
4.4.2 双面焊接时，首先对定位焊缝反面的接头进行焊接，以免定位焊缝熔合，造成纵向裂纹，焊完一面后，另一面必须清根再焊。
4.4.3 对14mm 以下的可不开坡口，要求装配间隙0∙lmm,正面焊时使焊缝熔合小于板厚的50%,翻面后使熔深达60%以上。
4.4.4对较厚板可采用坡口，多层多道埋弧自动焊。
4.4.5 焊接环向接头时应先焊内环缝，后焊外环缝。
焊丝应顺焊接方向根据不同的筒体直径离其中心线留出20-70mm 不等的偏移量。
4.4.6焊接通用工艺守则 文件编号:量，因此，在增加电流的同时，必须相应的提高电弧电压。
447焊接的焊件应尽量放平，如有倾斜其倾斜角不得超过6・8。
，上坡焊时，电弧电压应稍高，下坡焊时，电弧电压应稍低。
4.4.8焊接完毕后，应进行清渣，回收焊药，搬迁焊机时应切断电源开关。
5手工碳弧气刨5.1碳弧气刨设备选用：A、碳弧气刨电源：ZXG—1000A,ZX5—400B。
B、空气压缩机：JA0.5/7X型C、四周送风式刨枪.5.2刨前准备A、检查刨枪气管是否畅通。
检查气刨电源极性是否正确,检查气刨气压是否达到040.6MPaB、根据碳棒直径调试好电流,碳棒伸出长度为80-100mm.C、严格按安全操作规程进行施刨,作好安全保护工作.在容器内施刨时应有良好的通风措施,并应设监护人.有风操作时应做好防烧伤措施.5.3气刨参数选用与操作A、电源极性为直流反接。
堆焊板焊接工艺守则
堆焊板施焊工艺守则
1 总则
为保证堆焊板的质量要求，使操作者做到有章可循，对堆焊板操作者的操作行为加以规范，特制订本守则。
2 焊前准备
2.1 操作者必需穿戴齐全劳保护品。
2.2 送电检查焊机是否正常，电源线、地线连接是否良好。
2.3 施焊前必需将板料在工装上装夹好，并清理油、锈、污等。
2.4 焊带在焊前要检查有无毛刺、油污等，如有应清理干净，以免造成卡带及影响焊接质量。
2.5 检查焊机头的夹紧装置是否良好，如有故障应排除。
2.6 施焊前必需先看懂图纸及工艺通知单的要求。
3 施焊
3.1 施焊应根据图纸要求及工艺要求选用焊材、焊带、焊剂。
3.3 焊接过程中，不得随意调整焊接规范。
3.4 因采用多道焊，每焊一条必需将焊渣清理干净，然后在焊下一道。
3.5 焊完后应让工件冷却至室温方可拆卸工装，以防止更大的变形。
3.6 焊后清除药皮。
4 焊后检查
4.1 焊缝成型外观应光滑、规则、均匀。
4.2 焊缝表面允许有不规则的细小裂纹，但不得有裂至母材的裂纹，不得有气孔、夹渣、未融合、焊瘤等缺陷。
4.3 工艺规范有变动时，必需重新进行堆焊层表面硬度检测，HRC≥48。
5 缺陷返修
5.1 对焊缝存在的缺陷应及时修整，大的焊瘤要清除，缺肉时采用同类型的堆焊焊条补焊。
5.2 按返修工艺要求进行返修。
1。
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1、内容与适用范围1.1 本守则适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢等金属材料焊条电弧焊、钨极氩弧焊，换热管管束焊接，管板自动焊，等离子弧自动焊，复合钢板的焊接，气体保护焊和埋弧自动焊，以及返修的要求和规程。
1.2 如设计文件和专用工艺文件另有特殊要求时，则应按上述文件规定执行。
1.3 各类容器制作和金属构件焊接工艺评定必须按照NB/T 47014-2011《承压设备焊接工艺评定》和NB/T 47016-2011 《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》、NB/T 47015-2011标准要求。
2、焊工2.1 压力容器和承压管道上所有受压元件、与受压元件相焊、溶入永久焊缝内的定位焊、受压元件母材表面耐蚀堆焊的焊接工作，必须由相应位置考试合格的焊工担任。
2.2 参加新钢种、新焊接材料或新工艺焊接的焊工，焊前应进行培训，并经考试合格方能焊接产品。
2.3 施焊前，焊工必须了解所焊产品的钢种、焊接材料、焊接工艺要点，严格执行有关技术要求和工艺文件。
2.4 领用焊接材料时要严格核对焊接工艺，填写《焊条领用单》，严防用错。
同时焊工必须对焊接设备进行检查，应根据焊接要求选用相应焊机，并注意直流焊机的极性连接，确定完好后方能施焊。
3、焊接材料3.1 焊接材料选用原则按GB 150.2-2011和NB/T 47015-2011标准执行；焊接材料包括焊条、焊丝、钢带、焊剂、气体、电极、衬垫等。
3.2 凡用于压力容器的焊接材料，必须具有质量合格证明书，如证明书内容不全，应进行复检，如无质量合格证明书，均不得用于压力容器制造。
3.3 首次使用的焊接材料应经焊接工艺评定，其评定指标满足要求后，方能进行焊接生产。
3.4 焊接材料代用，必须履行相应的材料代用手续。
3.5 焊接材料的验收、存放、保管、烘干发放等必须符合《焊接材料管理制度》和《焊接材料烘干和发放制度》规定。
4、焊前准备4.1 焊接设备4.1.1 应根据焊接施工时需用的焊接电流和实际负载持续率，选用焊机。
4.1.2 每台焊接设备都应有接地装置，并可靠接地。
4.1.3 焊接设备应处于正常工作状态，安全可靠，仪表应检定合格。
4.2 装配定位焊4.2.1 装配的零部件必须检验合格，焊件装配间隙必须均匀，并符合有关规定，工件不得强行组对。
4.2.2 定位焊（包括拉筋、卡具等的焊接）用焊条牌号与正式焊接时相同，并应遵守相应的焊接工艺规定。
4.2.3 定位焊焊缝有裂纹时应清除。
4.2.4 筒体纵缝必须带有引弧板和引出板，严禁在产品上引弧和收弧。
引弧板、引出板的材质厚度、坡口型式应与产品相同。
4.2.5 检查调整焊接设备是否正常，对直流焊机应按工艺正确选择极性，准备好焊接工具和防护用品。
4.2.6 焊材二级库，应严格按照烘干制度所规定的要求进行烘干，并控制烘干时间，焊工领用焊条应按焊接工艺、图样所示焊缝，向二级库说明所焊部件名称、产品编号及焊缝编号，由二级库做好发放记录。
焊工应将所烘干焊条放入保温筒内，以备现场焊接使用。
4.2.7 焊前预热应根据母材的化学成分、焊接方法及环境情况由工艺确定具体预热温度，当施焊环境出现以下任一情况时应采取防护措施，否则严禁施焊：a、手工焊风速大于10m/s；b、气体保护焊时风速大于2m/s；c、相对湿度大于90%；d、雨雪环境；e、当焊接温度低于0℃时应在施焊处100mm范围内预热到15℃。
4.2.8 埋弧自动焊焊前，除遵守以上有关规定外，还应注意正确选用焊丝牌号，焊丝表面应进行清理、除锈，然后绕入焊丝盘，缠绕时要避免折弯，或中途折断，焊剂应进行烘干，对使用过的焊接应经过筛处理，清除熔渣、杂物和粉尘。
4.2.9 对自动焊机进行焊前检查，注意电源部分、电缆及接头是否接触良好，检查各控制部分是否失灵，运转是否正常，焊接地线与工件连接应可靠，以保证焊接过程连续性和稳定性。
5、焊接5.1. 正式施焊前应检查焊接装配是否符合规定。
图纸及工艺文件要求工件预热时，应对工件进行预热。
预热温度由工艺评定确定或参照NB/T 47015-2011执行。
预热在坡口两侧均匀进行。
一般宽度每侧不得小于100mm，严防局部过热。
5.2 焊条电弧焊焊接5.2.1 焊工应在施焊前调整焊接规范，严禁在产品上打弧、试焊。
焊接规范应遵守焊接工艺文件规定。
5.2.2 压力容器零部件间的点焊应使用与产品焊接相同牌号的焊条进行焊接，点焊的长度和间距，应根据工件的具体情况确定，起头和收尾处应圆滑，不应存在裂纹、未焊透等缺陷。
5.2.3 压力容器主体上的A（纵缝）、B（环缝）类焊接接头应优先采用双面焊。
正面焊完后，背面用碳弧气刨焊清根，焊根砂轮磨出金属光泽后再进行焊接。
如采用氩弧焊打底，应保证背面全焊透，有缺陷时允许进行补焊。
5.2.4 受压角焊缝应保证根部焊透，接弧处应焊透，并熔合。
5.2.5 多层焊接的层数可根据焊接工艺决定，在保证焊接质量的情况下，应适当控制焊接电流大小。
5.2.6 多层焊接时，每层焊缝焊完后，应仔细清除焊渣和杂物。
如发现缺陷修磨掉，再进行下一层焊接。
多层焊时，各层间接头要相互错开，以提高焊缝的致密性。
5.2.7 焊接过程中，凡加工表面不允许搭接地线，或直接过电，以防加工表面补电弧咬边。
5.2.8 应采用合理的焊接顺序及措施，尽量减少焊接应力和变形。
5.2.9 严禁在非焊缝部位引弧，引弧的部位在焊接时应重新熔焊一次，避免产生引弧气孔。
5.2.10 焊接过程中，弧长要保持稳定，一般弧长为0.5~1.1d（d为焊条直径），对于碱性低氢型焊条应采用短弧焊。
5.2.11 各焊道要连续焊完，各层间焊接接头应错开。
5.2.12 多层焊时，每焊完一层焊道，应将已焊层焊渣清理干净，焊接过程中如发现缺陷应及时清除后才能继续焊接。
5.2.13 双面焊时，应清除焊根到确认无缺陷后方可焊接。
5.3 埋弧自动焊焊接5.3.1 焊前检查自动焊设备各组成部分的电气及机械部件是否正常。
5.3.2 焊前应在试板上（不得在产品上试焊）调整好焊接规范，焊接规范按工艺文件要求。
5.3.3 焊剂覆盖层厚度在25~40mm范围，焊丝伸出长度控制在40mm左右。
5.3.4 焊接时应随时注意电流、电压表读数，当不符合时，应及时调整，并随时注意和调整机头位置，保证焊丝和焊缝对中。
5.3.5 焊接筒体内外环缝时，应使焊丝向逆转方向偏离筒体最高点一定距离（一般为50~80mm）。
5.3.6 当焊缝出现烧穿，大量气孔、裂纹及成型不良时，应立即停止焊接，分析原因，进行处理后返修。
5.3.7 双面焊接时，对未焊透部分必须清根。
5.3.8 焊接过程中应保持焊接工艺规范的稳定，焊接电流的波动应不超过 A，电压差值在2~3V，焊丝伸长波动范围一般不超过5~10mm，焊剂覆盖厚度应保持在25~40mm，焊丝伸出长度应控制在30~40mm。
5.3.9 焊接时应随时观察焊接电压及电流变化，并及时进行调整，操作者要注意观察熔池背面热成形及颜色，以判断熔透情况，防止未焊透和焊穿。
5.3.10 焊接过程中应注意焊丝与焊缝对中，发现偏移时调整。
5.3.11 当焊缝出现焊穿、气孔、裂纹和成形不良时，应中断焊接分析原因，并对出现的缺陷进行修补，焊接中途停顿，重新焊接时，重叠焊长度应在400mm以上。
焊条直径选择表：手弧焊接电流选择表：5.3.12 多层焊时，每焊完一层，应彻底清除熔渣，若发现缺陷时应清除干净，修补完毕后，方可继续施焊，层间焊接接头应错开40mm以上。
5.3.13 筒体纵向焊接接头的焊接一般内外纵缝尽量采用埋弧自动焊，先焊内后焊外。
5.3.14 筒体的环焊缝，一般可采用双面自动焊先内后外，由于结构原因不能采用双面自动焊时，允许内部焊缝采用手工封底，外部焊缝采用自动焊，为保证焊缝熔透，外焊缝可用电弧气刨清根，清除缺陷，然后进行焊接，具体方法见焊接方法规定附件5.3.15 环缝焊接时，一般机头不动，焊件匀速转动，为减少焊缝曲面对溶敷金属及熔渣流动不利影响，保证焊缝成形良好和熔透，焊丝均应逆筒体旋转方向，相对筒体弧顶中心必有一个偏移量。
偏移量根据工件直径大小和焊速进行调整，一般为20~40mm。
5.3.16 收集残存焊剂，筛除焊剂中的熔渣、粉末及其他杂物，以备回用。
焊接结束后清理场地、关闭电源，填好焊接记录并签名和日期。
5.4 不锈钢材料焊接5.4.1 不锈钢焊接可用焊条电弧焊，钨极氩弧焊，等离子弧自动焊和埋弧自动焊，焊接时必须遵照各焊接方法规定附件或焊接工艺规程规定。
5.4.2 焊接不锈钢，为了避免产生晶间腐蚀和热裂纹，一般采用直流反接，在保证焊透的情况下，并采用小的线能量，小电流、低电压，快速及窄焊道，并尽量采用多层多道焊。
5.4.3 焊接时无需作横向摆动，运条要稳，一次焊成的焊缝不宜过宽，一般不超过焊条直径的三倍。
5.4.4 多层焊时，要逐层清除焊渣，发现缺陷应清除重焊，层间温度宜控制在100℃以内，允许用水强制冷却，容器与腐蚀介质接触的焊缝应最后焊接。
5.4.5 施焊、碳弧气刨前应涂防飞溅剂（石灰水），每条焊缝施焊完毕，焊工应彻底清除焊缝上的熔渣、焊瘤和焊缝两侧的飞溅物，并自检焊缝表面质量，不允许存在表面裂纹、表面气孔，弧坑、咬边、未焊满等缺陷。
5.4.6 对于要求耐腐蚀性的材料，不得随意打上钢印，可按工艺卡规定作特殊标记，焊接后的不锈钢容器，应按相关标准、图纸或制作工艺规定进行酸洗钝化。
5.4.7 不准在工件上任意引弧。
5.4.8 对焊后状态无耐腐蚀要求的焊缝，可采用碳弧气刨清根。
5.5 手工钨极氩弧焊5.5.1 工件坡口加工应严格按图纸规定要求，用机械加工方法加工，表面粗糙度达到25，不得有毛刺、飞边。
5.5.2 要严格清除坡口表面和坡口两侧（每侧不小于30mm）以及焊丝表面的油污、脏物、氧化膜。
5.5.3 清理后的焊丝必须保持清洁，妥善保管，并放置于干燥箱内随用随取，工件坡口清理工作应在焊前4小时以内进行。
5.5.4 进行装配点焊时，应采用与正式焊接相同牌号的焊丝和相同的焊接规范。
5.5.5 当采用接触焊起弧时，应在准备好的引弧板上起弧，以免引弧处焊缝夹钨。
5.5.6 单面焊时要注意焊接组对质量。
组对时不得有明显错边，管子组焊应在胎具上进行。
5.5.7 为保证产品质量，应尽量减少焊接变形，使用胎卡具时，待工件冷却后再进行拆除。
5.5.8 在预热焊或多层焊时，焊前或层间应将焊口氧化膜清除。
根据要求和工艺需要，可在焊缝背面衬以可拆垫板。
5.5.9 双面焊时，背面用砂轮清焊根。
清根深度能保证焊透即可，清根底部应为光滑圆弧，不能为尖角。
5.5.10 管子对接尽可能采用管子转动，焊枪保持水平位置。
特殊情况可采用固定焊或半固定焊。
5.5.11 施焊中间焊道时不得将打底焊道焊穿。
5.5.12 不锈钢和铬钼钢焊接时，焊缝背面必须充氩保护。