常用刀具切削用量简表
切削力与切削功率
切削力与切削功率切削力与切削功率切削力与切削功率计算切削力及其分解、切削功率（1）切削力产生与切削力分解切削加工时，刀具作用下，被切削层金属、切屑和工件已加工表面金属都要产生弹性变形和塑性变形，这些变形所产生抗力分别作用前刀面和后刀面上：同时，切屑沿前刀面流出，刀具与工件之间有相对运动，还有摩擦力作用刀面和后刀面上。
这些作用刀具上合力就是总切削力F，简称切削力。
F受很多因素影响，，其大小和方向都是不固定。
便于分析切削力作用和测量切削力大小，常常将总切削力F分解为如图1-9所示三个互相垂直切削分力：1)切削力F c是总切削力主运动方向上分力。
，它垂直与基面，是切削力中最大一个切削分力。
其所消耗功率占总功率95%~99%。
它是计算机床动力，校核刀具、夹具强度与刚度主要依据之一。
2) 背向力F p是总切削力切削深度方向上分力。
它基面内，与进给运动方向垂直。
图1-9 切削力分解此力作用机床一夹具一工件一刀具系统刚度最弱方向上，容易引起振动与加工误差，它是设计和校验系统刚度和精度基本参数。
3) 进给力F f是总切削力进给运动方向上分力。
它基面内，与进给运动方向一致。
F f作用机床进给机构上，是计算和校验机床进给系统动力、强度及刚度主要依据之一。
由图1-9可知，总切削力F与三个切削分力之间关系为（1-1）（2）切削功率消耗切削过程中功率称为切削功率p m。
切削功率为切削力F c--和进给力F f所消耗功率之和，因背向力F p没有位移，不消耗功率。
切削功率（W）为（1-2）式中：F c—切削力（N）υc—切削速度（m/s）F f—进给力（N）υf—进给速度（mm/s）。
一般情况下，F f所消耗功率（约占p m1%~2%）远小于F c所消耗功率，，式（1-2）可简化为（1-3）按上式求P m后，如要计算机床电动机功率P E，还应将P m除以机床传动效率ηm（一般取ηm=0.75~0.85），即(1-4)2.切削分力经验公式目前，生产中计算切削分力经验公式可分为两类：一类是按单位切削力进行计算。
常用刀具的切削参数
为 57～62HRC 时，应乘系数 k=0.5。
附录 2-2 按表面粗糙度选择进给量的参考值
表面粗糙度 切削速度范围
工件材料
Ra / µm
v /m·min–1
0.5
铸铁、青铜 铝合金
>5～10 >2.5～5 >1.25～2.5
不限
0.25～0.40 0.15～0.25 0.10～0.15
刀尖圆弧半径 rε /mm
8～12
0.5～1
15～25
2～6
0.8～1.5
1.2～5
0.5～0.6
8～12
0.8～1.5
25～40
2～6
0.8～1.5
1.2～5
0.4～0.6
8～12
0.8～1.5
40～60
2～6
1.2～1.8
1.2～5
0.5～0.6
8～12
1.5～2
注：采用硬质合金铰刀铰铸铁时取 v=8 m/min ～10m/min，铰铝时取 v=12 m/min ～15m/min。
v /mimin −1
f /mmir −1
σ b =700 MPa ～900MPa (15Cr、20Cr)
v /mimin −1
f /mmir −1
1～6 6～12 12～22 22～50
8～25 8～25 8～25 8～25
0.05～0.1 0.1～0.2 0.2～0.3 0.3～0.45
12～30 12～30 12～30 12～30
0.30～0.40 0.30～0.50 0.15～0.22
>1.25～2.5 50～100
0.11～0.16
0.16～0.25
0.25～0.35
切削用量及基本时间
1.粗车Φ155端面：粗车刀具：刀片材料为YT15硬质合金可转位车刀，刀杆尺寸为16mm ×25mm ，主偏角︒=90r k ，负偏角︒='10rk ，前角︒=120γ，后角︒=60α，刃倾角︒=0s λ，刀尖圆弧半径mm r R 8.0=。
机床：CA6140卧式车床。
确定端面最大加工余量：已知毛坯长度方向的加工余量为3mm ，不考虑1o 拔模斜度的影响，则毛坯长度方向的最大加工余量mm Z 3max =。
由于粗车要满足mm a p 3≤，取mm a p 3=，可一次加工。
确定进给量f ：根据《切削用量简明手册》（第三版）（以下简称《切削手册》）表1.4，当刀杆尺寸为16mm ×25mm ，mm a p 3≤以及工件直径为155mm 时=f 1.0~1.4mm/r按CA6140车床说明书（见《切削手册》表1.31）取=f 1.02mm/r计算切削速度：按《切削手册》表1.27，切削速度的计算公式为（根据《切削手册》表1.9，寿命选T=60min ）(m/min) v y x p m v c k fa T c v vv=式中，158=v c ，15.0=v x ，4.0=v y ，2.0=m 。
修正系数v k 见《切削手册》表1.28，即85.0=mv k ，8.0=sv k ，04.1=kv k ，73.0=krv k ，0.1=Tv k ，0.1=tv k所以0.10.173.004.18.085.002.13601584.015.02.0⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯=c v=30.25（m/min ）确定机床主轴转速：min)/(84.59min /16125.3010001000r r d v n w c s ≈⨯⨯==ππ 按机床说明书（见《工艺手册》表4.2-8），与59.84r/min 相近的机床转速为63r/min 及50r/min 。
现选取=w n 63r/min ，如果选50r/min ，则速度损失较大。
(完整版)钻削切削用量选择参考表
钻削切削用量选择参考表一、钻中心孔的切削用量钻中心孔公称直径钻中心孔的切削进给量钻中心孔切削速度刀具名称(mm) (mm/r) v(m/min) 中心钻 1 0.02 8～15中心钻 1.6 0.02 8～15中心钻 2 0.04 8～15中心钻 2.5 0.05 8～15中心钻 3.15 0.06 8～15中心钻 4 0.08 8～15中心钻 5 0.1 8～15中心钻 6.3 0.12 8～15中心钻8 0.12 8～1560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻 1 0.01 12 ～2560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻 1.6 0.01 12 ～2560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻 2 0.02 12 ～2560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻 2.5 0.03 12 ～2560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻 3.15 0.03 12 ～2560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻 4 0.04 12 ～2560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻 5 0.06 12 ～2560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻 6.3 0.08 12 ～2560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻8 0.08 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻 1 0.01 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻 1.6 0.01 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻 2 0.02 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻 2.5 0.03 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻 3.15 0.03 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻 4 0.04 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻 5 0.06 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻 6.3 0.08 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻8 0.08 12 ～25二、高速钢钻头切削用量选择表钻孔的进给量 (mm/r)钻头直径钢σ钢σb(MPa) 钢σ铸铁、铜及铝合铸铁、铜及铝合金do(mm) b(MPa)<800 800 ～ 1000 b(MPa)>1000 金 HB ≤200 HB>200 ≤2 0.05 ～ 0.06 0.04 ～ 0.05 0.03 ～ 0.04 0.09 ～ 0.11 0.05 ～0.072 ～ 4 0.08 ～ 0.10 0.06 ～ 0.08 0.04 ～ 0.06 0.18 ～ 0.22 0.11 ～0.134 ～ 6 0.14 ～ 0.18 0.10 ～ 0.12 0.08 ～ 0.10 0.27 ～ 0.33 0.18 ～0.226 ～ 8 0.18 ～ 0.22 0.13 ～ 0.15 0.11 ～ 0.13 0.36 ～ 0.44 0.22 ～0.268～ 10 0.22 ～ 0.28 0.17 ～ 0.21 0.13 ～ 0.17 0.47 ～ 0.57 0.28 ～0.3410 ～13 0.25 ～ 0.31 0.19 ～ 0.23 0.15 ～ 0.19 0.52 ～ 0.64 0.31 ～0.3913 ～16 0.31 ～ 0.37 0.22 ～ 0.28 0.18 ～ 0.22 0.61 ～ 0.75 0.37 ～0.4516 ～20 0.35 ～ 0.43 0.26 ～ 0.32 0.21 ～ 0.25 0.70 ～ 0.86 0.43 ～0.5320 ～25 0.39 ～ 0.47 0.29 ～ 0.35 0.23 ～ 0.29 0.78 ～ 0.96 0.47 ～0.5625 ～30 0.45 ～ 0.55 0.32 ～ 0.40 0.27 ～ 0.33 0.9 ～ 1.1 0.54 ～0.6630 ～50 0.60 ～ 0.70 0.40 ～ 0.50 0.30 ～ 0.40 1.0 ～ 1.2 0.70 ～0.80注 :1.表列数据适用于在大刚性零件上钻孔，精度在H12 ～H13 级以下（或自由公差），钻孔后还用钻头、扩孔钻或镗刀加工，在下列条件下需乘修正系数；1).在中等刚性零件上钻孔（箱体形状的薄壁零件、零件上薄的突出部分钻孔）时，乘系数0.75 ；2).钻孔后要用铰刀加工的精确孔，低刚性零件上钻孔，斜面上钻孔，钻孔后用丝锥攻螺纹的孔，乘系数 0.50 ；2.钻孔深度大于 3 倍直径时应乘修正系数。
数控加工的切削用量
数控加工的切削用量2009-6-11 9:42:00 来源：作者:余英良，于辉阅读：1418次我要收藏1 切削用量选择1．1 数控加工花键轴的切削用量为了保证零件的加工精度，零件分为粗车加工和精车加工。
在粗、精车零件装夹方式与刀具选择的基础上，选定零件数控加工的切削参数如下：在数控精车车削加工中，零件轮廓轨迹的加工余量为0．8÷2=0．4 mm。
主轴转速、背吃刀量等的选择参见表1。
表1 数控加工花键轴工序卡及切削用量1．2 数控加工轴承座的切削用量为了保证零件的加工精度，零件分为粗车加工和精车加工。
在粗、精车零件装夹方式与刀具选择的基础上，选定零件数控加工的切削参数如下：在数控精车车削加工中，零件轮廓轨迹的加工余量为0．8÷2=0．4 mm。
主轴转速、背吃刀量等的选择参见表2。
表2 数控加工轴承座工序卡及切削用量2 相关内容概述金属切削加工的目的，就是用各种类型的金属切削刀具把J：件毛坯上的多余部分从毛坯上剥离开来，得到图样所要求的零件形状和尺寸。
图1 车削加工中切削用量nextpage 2．1 切削用量切削用量是指机床在切削加工时的状态参数。
切削用量包括切削速度、进给速度和背吃刀量。
参见图1。
2．1．1 切削速度切削刃上的切削点相对于工件运动的瞬时速度称为切削速度。
切削速度的单位为m／min。
切削速度与机床主轴转速之问进行转换的关系为：(1)2．1．2 进给速度是刀具在单位时间内沿进给方向上相对于工件的位移量，单位为mm／min。
2．1．3 背吃刀量己加工表面和待加工表面之问的垂直距离。
背吃刀量的计算公式为：(2)式(1)、式(2)中n为主轴(工件)转速，d为工件直径，dω、dｍ见图1。
在切削加工中，切削速度、进给速度和背吃刀量3个参数是相互关联的。
粗加工中，为提高效率，一般采用较大的背吃刀量。
此时切削速度和进给速度相对较小；在半精加工和精加工阶段，一般采用较大的切削速度、较小的进给量和背吃刀量，以获得较好的加工质量。
高速钢铣刀切削用量选择表
高速钢铣刀切削用量选择表刀具：端铣刀、圆柱形铣刀、圆盘铣刀条件：半精铣要求表面粗糙度Ra(μm)铣刀类型铣刀直径do(mm)加工材料进给量f(mm/r)6.3圆盘和镶齿端铣刀 1.2～2.73.2圆盘和镶齿端铣刀0.5～1.21.6圆盘和镶齿端铣刀0.23～0.53.2圆柱形铣刀40～80 1.0～2.71.6圆柱形铣刀40～80钢及铸铁0.6～1.53.2圆柱形铣刀100～125钢及铸铁 1.7～3.81.6圆柱形铣刀100～125钢及铸铁 1.0～2.13.2圆柱形铣刀160～250钢及铸铁 2.3～5.01.6圆柱形铣刀160～250钢及铸铁 1.3～2.83.2圆柱形铣刀40～80铸铁、铜及铝合金 1.0～2.31.6圆柱形铣刀40～80铸铁、铜及铝合金0.6～1.33.2圆柱形铣刀100～125铸铁、铜及铝合金 1.4～3.01.6圆柱形铣刀100～125铸铁、铜及铝合金0.8～1.73.2圆柱形铣刀160～250铸铁、铜及铝合金 1.9～3.71.6圆柱形铣刀160～250铸铁、铜及铝合金 1.1～2.1注：本表为半精铣时每转进给量f,使用圆柱形铣刀1、表中大进给量用于小的铣削深度和铣削宽度；小进给量用于大的铣削深度和铣削宽度。
2、铣削耐热钢时，进给量与铣削钢时相同，但不大于0.3mm/z。
刀具：立铣刀 条件：粗铣材料铣削平面及凸台铣削槽铣削深度（mm ） 铣削速度 v(m/min)铣刀直径d0 mm 每齿进给量af(mm/z) 铣削深度（mm ） 铣削速度 v(m/min)槽宽d0(mm) 每齿进给量fz(mm/z) 低碳钢HB:125～2250.5 52－64 10 0.025 0.75 30～34 10 0.025 1.5 38－49 10 0.05 3 29～32 10 0.038 d0/4 34－43 10 0.025 d0/2 26～29 10 0.018～0.025d0/2 20－37 10 0.018 d0 21～24 10 0.013 0.5 52－64 12 0.05 0.75 30～34 12 0.038 1.5 38－49 12 0.075 3 29～32 12 0.063 d0/4 34－43 12 0.05 d0/2 26～29 12 0.038 d0/2 20－37 12 0.025 d0 21～24 12 0.025 0.5 52－64 18 0.075－0.102 0.75 30～34 18 0.075 1.5 38－49 18 0.102－0.13 3 29～32 18 0.102 d0/4 34－43 18 0.075－0.102 d0/2 26～29 18 0.063 d0/2 20－37 18 0.05－0.075 d0 21～24 18 0.05 0.5 52－64 25～50 0.102－0.13 0.75 30～34 25～50 0.102 1.5 38－49 25～50 0.13－0.15 3 29～32 25～50 0.13 d0/4 34－43 25～50 0.102－0.13 d0/2 26～29 25～50 0.089 d0/2 20－37 25～50 0.075－0.102d0 21～24 25～50 0.075 中碳钢175～275 0.5 34－49 10 0.025 0.75 26～29 10 0.018 1.5 26－37 10 0.05 3 24～27 10 0.025 d0/4 23－32 10 0.025 d0/2 21～24 10 0.013 d0/2 20－27 10 0.018 d0 18～20 10 0.5 34-49 12 0.05 0.75 26～29 12 0.025-0.038 1.526-37 12 0.075 3 24～27 12 0.05-0.063 d0/4 23-32 12 0.05 d0/2 21～24 12 0.025 d0/2 20-27 12 0.025 d0 18～20 12 0.018 0.5 34-49 18 0.075 0.75 26～29 18 0.05-0.075 1.5 26-37 18 0.102 3 24～27 18 0.075-0.102d0/4 23-32 18 0.075 d0/2 21～24 18 0.05 d0/2 20-27 18 0.05 d0 18～20 18 0.038 0.5 34-49 25～50 0.102 0.75 26～29 25～50 0.075-0.102 1.5 26-37 25～50 0.13 3 24～27 25～50 0.102-0.13 d0/4 23-32 25～50 0.102 d0/2 21～24 25～50 0.075 d0/220-27 25～50 0.075 d0 18～20 25～50 0.063 高碳钢175～2750.5 32-46 10 0.025 0.75 24～27 10 0.018 1.524-34100.05323～26100.025d0/218-24100.018d017～18100.532-46120.050.7524～27120.0251.524-34120.075323～26120.05 d0/421-29120.05d0/220～23120.025 d0/218-24120.025d017～18120.0180.532-46180.0750.7524～27180.0631.524-34180.102323～26180.089 d0/421-29180.075d0/220～23180.05 d0/218-24180.05d017～18180.0380.532-4625～500.1020.7524～2725～500.0891.524-3425～500.13323～2625～500.102 d0/421-2925～500.102d0/220～2325～500.075 d0/218-2425～500.075d017～1825～500.063合金钢（低碳）125～2250.537-38100.0250.7527～30100.0251.527-29100.05326～29100.025 d0/424-26100.038d0/223～26100.018 d0/221-23100.025d018～21100.0130.537-38120.050.7527～30120.0381.527-29120.075326～29120.063 d0/424-26120.05d0/223～26120.038 d0/221-23120.038d018～21120.0250.537-38180.075-0.1020.7527～30180.0751.527-29180.102-0.13326～29180.102 d0/424-26180.075-0.102d0/223～26180.063 d0/221-23180.05-0.075d018～21180.050.537-3825～500.102-0.130.7527～3025～500.1021.527-2925～500.13-0.15326～2925～500.13 d0/424-2625～500.102-0.13d0/223～2625～500.089 d0/221-2325～500.075-0.102d018～2125～500.075合金钢（中碳）175～2750.530-37100.0250.7520～23100.0181.523-27100.05318～21100.025d0/420-24100.038d0/215～18100.013d0/218-21100.025d012～14100.530-37120.050.7520～23120.0381.523-27120.075318～21120.05d0/420-24120.05d0/215～18120.025d0/218-21120.038d012～14120.013-0.0180.530-37180.0750.7520～23180.05-0.0751.523-27180.102318～21180.075-0.102d0/2 18-21 18 0.05 d0 12～14 18 0.038 0.5 30-37 25～50 0.102 0.75 20～23 25～50 0.075-0.102 1.5 23-27 25～50 0.13 3 18～21 25～50 0.102-0.13 d0/4 20-24 25～50 0.102 d0/2 15～18 25～50 0.075 d0/2 18-21 25～50 0.075 d0 12～14 25～50 0.063 合金钢（高碳）175～275 0.5 30-34 10 0.025 0.75 18～20 10 0.018 1.5 23-26 10 0.05 3 17～18 10 0.025 d0/4 20-21 10 0.025 d0/2 14～15 10 0.013 d0/2 18 10 0.018 d0 12 10 0.5 30-34 12 0.05 0.75 18～20 12 0.038 1.5 23-26 12 0.075 3 17～18 12 0.05 d0/4 20-21 12 0.05 d0/2 14～15 12 0.025 d0/2 18 12 0.025 d0 12 12 0.018 0.5 30-34 18 0.075 0.75 18～20 18 0.05-0.075 1.5 23-26 18 0.102 3 17～18 18 0.075-0.102d0/4 20-21 18 0.075 d0/2 14～15 18 0.05 d0/2 18 18 0.05 d0 12 18 0.038 0.5 30-34 25～50 0.102 0.75 18～20 25～50 0.075-0.102 1.5 23-26 25～50 0.13 3 17～18 25～50 0.102-0.13 d0/4 20-21 25～50 0.102 d0/2 14～15 25～50 0.075 d0/2 18 25～50 0.075 d0 12 25～50 0.063 高强度钢225～350 0.5 18-26 10 0.018 0.75 15～18 10 0.013-0.018 1.5 14-20 10 0.025 3 14～17 10 0.018-0.025 d0/4 12--17 10 0.018 d0/2 12～14 10 0.013 d0/2 11--15 10 0.013 d0 11～12 10 0.5 18-26 12 0.038-0.05 0.75 15～18 12 0.025 1.5 14-20 12 0.05-0.075 3 14～17 12 0.038-0.05 d0/4 12--17 12 0.038-0.05 d0/2 12～14 12 0.025 d0/2 11--15 12 0.025-0.038 d0 11～12 12 0.013 0.5 18-26 18 0.075 0.75 15～18 18 0.05 1.5 14-20 18 0.102 3 14～17 18 0.075 d0/4 12--17 18 0.075 d0/2 12～14 18 0.038 d0/2 11--15 18 0.05 d0 11～12 18 0.025 0.5 18-26 25～50 0.102 0.75 15～18 25～50 0.075 1.5 14-20 25～50 0.13 3 14～17 25～50 0.102 d0/4 12--17 25～50 0.102 d0/2 12～14 25～50 0.063 d0/211--15 25～50 0.075 d0 11～12 25～50 0.05 高速钢200～2750.5 18-26 10 0.013-0.018 0.75 9～15 10 0.013 1.514-20100.018-0.02538～14100.018d0/211--15100.013d05～11100.518-26120.0250.759～15120.0381.514-20120.025-0.0538～14120.05d0/412--17120.013-0.025d0/26～12120.018-0.025 d0/211--15120.013d05～11120.0130.518-26180.038-0.050.759～15180.051.514-20180.038-0.07538～14180.075d0/412--17180.025-0.05d0/26～12180.038-0.05 d0/211--15180.013-0.025d05～11180.0250.518-2625～500.05-0.0750.759～1525～500.0751.514-2025～500.063-0.10238～1425～500.102d0/412--1725～500.05-0.075d0/26～1225～500.075d0/211--1525～500.025-0.05d05～1125～500.05工具钢150～2500.520-30100.013-0.0180.7512～17100.013-0.0181.515-23100.025311～15100.018d0/412--20100.013-0.018d0/29～12100.013d0/211--18100.013d08～9100.520-30120.0250.7512～17120.0381.515-23120.038-0.05311～15120.05d0/412--20120.025d0/29～12120.025-0.038 d0/211--18120.013d08～9120.013-0.0250.520-30180.038-0.050.7512～17180.051.515-23180.05-0.075311～15180.075d0/412--20180.038-0.05d0/29～12180.038-0.05 d0/211--18180.025d08～9180.025-0.050.520-3025～500.05-0.0750.7512～1725～500.075-0.1021.515-2325～500.075-0.102311～1525～500.102-0.13 d0/412--2025～500.05-0.075d0/29～1225～500.075-0.102 d0/211--1825～500.038-0.05d08～925～500.05-0.075不锈钢（奥氏体）135～2750.527-34100.0250.7512～18100.013-0.0181.520-24100.05311～17100.018-0.025 d0/417-21100.025d0/29～15100.013d0/215-18100.025d08～12100.527-34120.050.7512～18120.0251.520-24120.075311～17120.038-0.05 d0/417-21120.05d0/29～15120.025d0/215-18120.025-0.038d08～12120.0130.527-34180.1020.7512～18180.051.520-24180.13311～17180.063-0.075d0/2 15-18 18 0.075 d0 8～12 18 0.025 0.5 27-34 25～50 0.13 0.75 12～18 25～50 0.075 1.5 20-24 25～50 0.15 3 11～17 25～50 0.102 d0/4 17-21 25～50 0.13 d0/2 9～15 25～50 0.063-0.075 d0/2 15-18 25～50 0.102 d0 8～12 25～50 0.038-0.05 不锈钢（马氏体175～325 0.5 21-40 10 0.018-0.025 0.75 12～20 10 0.013 1.5 17-30 10 0.025-0.05 3 11～18 10 0.018 d0/4 14-27 10 0.018-0.025 d0/2 9～15 10 0.013 d0/2 12--23 10 0.013-0.025 d0 8～12 10 0.5 21-40 12 0.025-0.05 0.75 12～20 12 0.025-0.038 1.5 17-30 12 0.05-0.075 3 11～18 12 0.038-0.05 d0/4 14-27 12 0.025-0.05 d0/2 9～15 12 0.025-0.038 d0/2 12--23 12 0.018-0.025 d0 8～12 12 0.013 0.5 21-40 18 0.05-0.075 0.75 12～20 18 0.05 1.5 17-30 18 0.075-0.102 3 11～18 18 0.063-0.075 d0/4 14-27 18 0.05-0.075 d0/2 9～15 18 0.038-0.05 d0/2 12--23 18 0.038-0.05 d0 8～12 18 0.018-0.025 0.5 21-40 25～50 0.075-0.102 0.75 12～20 25～50 0.075 1.5 17-30 25～50 0.102-0.13 3 11～18 25～50 0.102 d0/4 14-27 25～50 0.075-0.102 d0/2 9～15 25～50 0.05-0.075 d0/2 12--23 25～50 0.063-0.075 d0 8～12 25～50 0.025-0.05 灰铸铁160～260 0.5 27-43 10 0.025 0.75 14～23 10 0.038 1.5 21-35 10 0.05 3 12～21 10 0.05 d0/4 18-29 10 0.038 d0/2 11～18 10 0.025-0.038 d0/2 15-24 10 0.025 d0 9～14 10 0.013-0.018 0.5 27-43 12 0.038-0.05 0.75 14～23 12 0.038-0.05 1.521-35 12 0.063-0.0753 12～21 12 0.05-0.075 d0/4 18-29 12 0.05 d0/2 11～18 12 0.038-0.05 d0/2 15-24 12 0.038 d0 9～14 12 0.025 0.5 27-43 18 0.05-0.102 0.75 14～23 18 0.05-0.102 1.5 21-35 18 0.075-0.13 3 12～21 18 0.075-0.13 d0/4 18-29 18 0.063-0.102 d0/2 11～18 18 0.05-0.075 d0/2 15-24 18 0.05-0.075 d0 9～14 18 0.036-0.05 0.5 27-43 25～50 0.075-0.15 0.75 14～23 25～50 0.075-0.13 1.5 21-35 25～50 0.102-0.18 3 12～21 25～50 0.102-0.15 d0/4 18-29 25～50 0.089-0.13 d0/2 11～18 25～50 0.075-0.13 d0/215-24 25～50 0.075-0.102 d0 9～14 25～50 0.05-0.102 可锻铸铁160～0.5 34-43 10 0.025 0.75 18～21 10 0.018 1.527-34100.05317～20100.025d0/218-24100.018d011～14100.0130.534-43120.050.7518～21120.0251.527-34120.075317～20120.038-0.05 d0/421-23120.05d0/214～17120.025d0/218-24120.025d011～14120.0180.534-43180.075-0.1020.7518～21180.05-0.0631.527-34180.102-0.13317～20180.063-0.075 d0/421-23180.075-0.102d0/214～17180.05d0/218-24180.05-0.075d011～14180.025-0.0380.534-4325～500.102-0.150.7518～2125～500.063-0.0751.527-3425～500.13-0.18317～2025～500.075-0.102 d0/421-2325～500.102-0.13d0/214～1725～500.063-0.075 d0/218-2425～500.075-0.102d011～1425～500.038-0.05铝合金30～1500.5245-305100.0750.75115～150100.0751.5185-245100.1023100～135100.102 d0/4150-185100.075d0/284～120100.075 d0/2120-150100.05d069～105100.050.5245-305120.1020.75115～150120.131.5185-245120.153100～135120.15 d0/4150-185120.102d0/284～120120.13 d0/2120-150120.075d069～105120.0750.5245-305180.130.75115～150180.151.5185-245180.23100～135180.2 d0/4150-185180.15d0/284～120180.15 d0/2120-150180.13d069～105180.130.5245-30525～500.180.75115～15025～500.251.5185-24525～500.253100～13525～500.3 d0/4150-18525～500.2d0/284～12025～500.2 d0/2120-15025～500.15d069～10525～500.15铜合金0.546-150100.025-0.050.7530～87100.025-0.051.538-120100.038-0.075326～79100.05-0.075 d0/430-105100.025-0.05d0/223～72100.025-0.05 d0/223-90100.018-0.038d020～64100.025-0.0380.546-150120.025-0.0750.7530～87120.051.538-120120.038-0.13326～79120.063-0.075 d0/430-105120.025-0.075d0/223～72120.038-0.05 d0/223-90120.018-0.075d020～64120.025-0.038 0.546-150180.102-0.130.7530～87180.0751.538-120180.13-0.2326～79180.102-0.13 d0/430-105180.075-0.103d0/223～72180.063-0.075 d0/223-90180.05-0.102d020～64180.050.546-15025～500.13-0.180.7530～8725～500.102-0.131.538-12025～500.18-0.25326～7925～500.13-0.18 d0/430-10525～500.102-0.15d0/223～7225～500.089-0.102 d0/223-9025～500.075-0.13d020～6425～500.063-0.075钛合金300～3500.515-34100.0250.7511～20100.018-0.0251.514-30100.035-0.0539～18100.018-0.025 d0/48--17100.025d0/28～15100.013-0.018d0/26--12100.018-0.025d06～12100.0130.515-34120.050.7511～20120.025-0.051.514-30120.07539～18120.025-0.05 d0/48--17120.038-0.05d0/28～15120.018-0.038 d0/26--12120.025-0.038d06～12120.013-0.0250.515-34180.1020.7511～20180.05-0.0751.514-30180.1339～18180.05-0.075 d0/48--17180.05-0.075d0/28～15180.05d0/26--12180.038-0.05d06～12180.0380.515-3425～500.102-0.130.7511～2025～500.075-0.1021.514-3025～500.13-0.1539～1825～500.075-0.102 d0/48--1725～500.075-0.13d0/28～1525～500.063-0.075 d0/26--1225～500.05-0.075d06～1225～500.05-0.075高温合金200～4750.53--12100.0250.75 2.1～1.6100.013-0.0181.52.4-9100.038-0.053 1.8～1.55100.013-0.025 d0/4 2.1-8100.025-0.038d0/2 1.5～510d0/22--6100.013-0.025d0100.53--12120.0250.75 2.1～1.6120.013-0.051.52.4-9120.038-0.053 1.8～1.55120.018-0.038 d0/4 2.1-8120.025-0.038d0/2 1.5～5120.018-0.025 d0/22--6120.018-0.025d0120.53--12180.038-0.050.75 2.1～1.6180.018-0.051.52.4-9180.05-0.0753 1.8～1.55180.025-0.075。
加工中心刀具切削用量表
线速度（米/分钟) 铝 高速钢铣刀 镀层硬质合金铣刀 硬质合金铣刀
加工中心刀具切削用量表
45# 60 100~300 100~300
淬硬钢 15~20
60
铸铁 15~20
30
15~20 60 30
S（转速）=线速度×1000/(直径×3.14) F（进给量）=刃数×每刃切削量×转速
每刃切削量 粗加 ~ 0.05
例：20MM硬质合金4刃铣刀精铣45#钢，线速度取60。每刃切0.05。则转速=60×1000/（20×3.14） =955，进给量=4×0.05×955=191。
以上是比较笼统的概括，适用于大多数铣刀、钻头、镗刀（不包括绞刀）加工工艺的计算。在实 际加工中还要针对不同实际情况做出调整。如：工件形状、余量大小、冷却条件、刀具磨损等。
每刃切削量参数的选择：如果太小小于0.02，那不是在切削，是在磨刀，如果太大大于0.2，那也 不是切削，是在撞击。所以并非转速越高，进给量越小越好切削，刀具必须处在一个合理的运动 状态下，才是均质、稳定的切削。
刀具加工中，对刀具寿命影响最大的是线速度，刀具商提供刀具的同时，应该会提供一份刀具针 对各种材料的线速度表，但刀具供应商的参数是在理想状态下得到的，在实际加工中，得打个 7~8折的。
机械加工工时定额(车、铣、镗)切削用量参考表
机械加工工时定额(车、铣、镗)切削用量参考表1、该表中每一种加工方式的理论工时为单道工步的切削时间，仅用于参考，总的切削时间为所有工步切削时间的总和2、总加工成本可以参考以下计算公式： C总 = 单位时间机床的切削成本 * 切削时间 + 单位时间机床非切削成本 * 所有装夹、换刀等动作时间 + 其它非加工费用3、如果表中须输入的前提参数与实际有区别，可以在理论工时的基础上乘以难度系数，推荐难度系数为1.0~3.0切削参数选择原则：切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。
所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。
一制订切削用量时考虑的因素切削加工生产率在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素ap、f、v均保持线性关系，即其中任一参数增大一倍，都可使生产率提高一倍。
然而由于刀具寿命的制约，当任一参数增大时，其它二参数必须减小。
因此，在制订切削用量时，三要素获得最佳组合，此时的高生产率才是合理的。
刀具寿命切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为v、f、ap。
因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量；然后再选用大的进给量；最后求出切削速度。
加工表面粗糙度精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值。
因此，它是精加工时抑制生产率提高的主要因素。
二刀具寿命的选择原则切削用量与刀具寿命有密切关系。
在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。
一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。
选择刀具寿命时可考虑如下几点：根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。
复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。
对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，一般取15-30min。
铰孔切削用量选择参考表
1.3-2.0
1.6-2.4
2.0-3.0
铸铁HB＞170
0.7～1.1
0.8～1.2
0.9-1.4
1.0-1.5
1.25-1.8
1.5-3.2
注:1.表内进给量用于加工通孔，加工盲孔时进给量应取为0.2～0.5mm/r。
2.最大进给量用于在钻或扩孔之后，精铰孔之前的粗铰孔。
3.中等进给量用于：1）粗铰之后精铰H7级精度的孔；2）精镗之后精铰H7级精度的孔；3）对硬质合金铰刀，用于精铰H8～H9级精度的孔。
灰铸铁190HBf(mm/r)
≤0.5
0.6
0.7
0.8
1
1.2
1.4
1.6
1.8
2
2.5
3
4
5
d0=5αp=0.05
18.9
17.2
15.9
14.9
13.3
12.2
11.3
10.6
9.9
9.4
d0=10αp=0.075
17.9
16.3
15.1
14.1
12.6
11.5
10.7
9.4
8.9
d0=15αp=0.1
d0=5αp=0.05
24
21.3
19.3
17.6
d0=10αp=0.075
21.6
19.2
17.4
15.9
13.8
12.3
d0=15αp=0.1
17.4
15.3
14.1
12.9
11.1
9.9
9.2
8.2
7.7
7.1
d0=20αp=0.125
车削切削用量选取参考表
三、按表面粗糙度选择进给量的参考值
工件材料
粗糙度等级（Ra）
切削速度（m/min）
刀尖圆弧半径
0.5
1
2
进给量f mm/r
碳钢及合金碳钢
10～5
≤50
0.3～0.5
0.45～0.6
1
0.3
1.1
0.3
—
—
—
—
＞18～30
1
0.3
1
0.3
1.1
0.3
1.3
0.4
1.4
0.4
—
—
＞30～50
1.1
0.3
1
0.3
1.1
0.4
1.3
0.5
1.5
0.6
1.7
0.6
＞50～80
1.1
0.3
1.1
0.4
1.2
0.4
1.4
0.5
1.6
0.6
1.8
0.7
＞80～120
1.1
0.4
1.2
0.4
1.2
铸铁及铜合金
16×25
40
0.4～0.5
—
—
—
—
60
0.6～0.8
0.5～0.8
0.4～0.6
—
—
100
0.8～1.2
0.7～1
0.6～0.8
0.5～0.7
—
400
1～1.4
1～1.2
0.8～1
0.6～0.8
刀具切削用量表
S（转速）=线速度×1000/(直径×3.14) F（进给量）=刃数×每刃切削量×转速 每刃切削量 粗加工 精加工
0.05 ~ 0.10 0.04 ~ 0.05
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
例：20MM硬质合金4刃铣刀精铣45#钢，线速度取60。每刃切0.05。则转速=60×1000/（ 给量=4×0.05×955=191。
以上是比较笼统的概括，适用于大多数铣刀、钻头、镗刀（不包括绞刀）加工工艺的计算 还要针对不同实际情况做出调整。如：工件形状、余量大小、冷却条件、刀具磨损等。 每刃切削量参数的选择：如果太小小于0.02，那不是在切削，是在磨刀，如果太大大于 削，是在撞击。所以并非转速越高，进给量越小越好切削，刀具必须处在一个合理的运动状态下 质、稳定的切削。
应该会提供一份刀具针对各种材 7~8折的。
刀具加工中，对刀具寿命影响最大的是线速度，刀具商提供刀具的同时，应该会提供一份刀具针对各种 料的线速度表，但刀具供应商的参数是在理想状态下得到的，在实际加工中，得打个7~8
铸铁 15~20 60 30
（20×3.14）=955，进
加工工艺的计算。在实际加工中 。
如果太大大于0.2，那也不是切 一个合理的运动状态下，才是均
车削时切削用量的选择原则
三要素获得最佳组合，此时的高生产率才是合理的。
◆ 2. 刀具寿命 切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺 序为v、f、ap。因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切
削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量；然后再选用大的
接近要求的形状和尺寸。
◆ 粗车以提高生产率为主，在生产中加大切削深度，对提
高生产率最有利，其次适当加大进给量，而采用中等或中
等偏低的切削速度。
5
◆
粗车铸、锻件毛坯时，因工件表面有硬皮，为保护
刀尖，应先车端面或倒角，第一次切深应大于硬皮厚
度。若工件夹持的长度较短或表面凸凹不平，切削用 量则不宜过大。 粗车应留有精车余量。粗车后的精度
6
二、 刀具寿命的选择原则
◆切削用量与刀具寿命有密切关系。在制定 切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命， 而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而 定。一般分最高生产率刀具寿命和最低成 本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少 的目标确定，后者根据工序成本最低的目 标确定。
7
◆1. 根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来 选择。复杂和精度高的刀具寿命应选得比 单刃刀具高些。 ◆2. 对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短， 为了充分发挥其切削性能，提高生产效率， 刀具寿命可选得低些。
(1)几何因素 (2)物理因素 (3)工艺因素
从切削过程的物理实质考虑，刀具的刃口圆角及后面 的挤压与摩擦使金属材料发生塑性变形，严重恶化了表 从几何的角度考虑，刀具的形状和几何角度，特 面粗糙度。在加工塑性材料而形成带状切屑时，在前刀 从工艺的角度考虑其对工件表面粗糙度的影响，主要 别是刀尖圆弧半径、主偏角、副偏角和切削用量中的 面上容易形成硬度很高的积屑瘤。它可以代替前刀面和 有与切削刀具有关的因素、与工件材质有关的因素和与加 进给量等对表面粗糙度有较大的影响。 切削刃进行切削，使刀具的几何角度、背吃刀量发生变 工条件有关因素等。 化。积屑瘤的轮廓很不规则，因而使工件表面上出现深 浅和宽窄都不断变化的刀痕。有些积屑瘤嵌入工件表面， 更增加了表面粗糙度。切削加工时的振动，使工件表面 粗糙度参数值增大。
数控加工中切削用量的确定
数控加工中切削用量的确定曹永志1 (1. 廊坊技师学院, 河北廊坊065000 ; 2.嵩2杨北华航天工业学院, 河北廊坊065000)摘要: 数控加工在当今的冷加工中应用越来越多, 其切削用量与普通机床有很大不同。
本文对数控加工中切削用量的确定做了简要的分析, 提供了一些选取原则和方法, 并对应该注意的问题进行了分析, 以供数控操作人员参考。
关键词: 数控加工; 切削用量; 切削速度; 切削深度; 进给量中图分类号: TG506 文献标识码: A 文章编号: 1673 - 7938 (2008) 05 - 0031 - 03随着数控机床在生产实际中的广泛应用,操作者要在人机交互状态下即时选择刀具和确定切削用量,编程人员必须熟悉刀具的选择方法和切削用量的确定原则,这样才能保证零件的加工质量和加工效率,充分发挥数控机床的优点,提高企业的经济效益和生产水帄。
1 数控加工特点与切削用量的确定与传统加工相比,数控加工的显著特点是:自动化程度高、加工质量稳定; 适合复杂型面零件的加工;高速化、高精度、高效率;工艺复杂、一机多用;柔性化高。
“工欲善其事,必先利其器”。
刀具的切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容,它不仅影响数控机床的加工效率,而且直接影响加工质量, 因此,数控加工中切削用量确定至关重要。
编程人员必须掌握切削用量确定的基本原则,在编程时充分考虑数控加工的特点。
2 数控加工切削用量的确定切削用量是在机床调整前必须确定的重要参数,它对切削力、功率消耗、刀具磨损、刀具耐用度、加工精度和表面质量等均有明显的影响。
因此,合理选择切削用量对提高切削效率,保证加工质量和降低加工成本具有重要的作用。
所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能(功率、扭矩) ,在保证质量的前提下,获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。
要确定合理的切削用量,既要从理论上充分认识切削用量,又要将理论上得出的切削用量运用到实际中去,这样才能综合机床、刀具、加工材料确定最佳的切削用量。
切削用量的选择原则、方法
●螺纹加工程序段中指令的螺距值，相当于以进给量f（mm／r）表示的进给速度vf。如果将机床的主轴转速选择过高，其换算后的进给速度vf （mm／min）则必定大大超过正常值。
●刀具在其位移过程的始终，都将受到伺服驱动系统升降频率和数控装置插补运算速度的约束，由于升降频率特性满足不了加工需要等原因，则可能因主进给运动产生出的“超前”和“滞后”而导致部分螺牙的螺距不符合要求。
进给量（mm／r）
背吃刀量mm
硬质合金或涂层硬质合金
碳钢
220
0.2
3
260
0.l
0.4
低合金刚
1800.23来自2200.l0.4
高合金钢
120
0.2
3
160
0.l
0.4
铸铁
80
0.2
3
120
0.l
0.4
不锈钢
80
0.2
2
60
0.l
0.4
钛合金
40
0.2
1.5
150
0.l
0.4
灰铸铁
120
0.2
2
120
粗车时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度。
选择切削用量时应首先选取尽可能大的背吃刀量ap，其次根据机床动力和刚性的限制条件，选取尽可能大的进给量f，最后根据刀具耐用度要求，确定合适的切削速度vc。增大背吃刀量ap可使走刀次数减少，增大进给量f有利于断屑。
精车时，对加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀。选择精车的切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础土尽量提高生产率。因此，精车时应选用较小（但不能太小）的背吃刀量和进给量，并选用性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度。
车削切削用量选取参考表
0.75
YT5
170-220
0.5
335-490
0.4
中碳
175～225
1
52
0.2
165
200
0.18
YT15
305
0.18
520
0.13
4
40
0.4
125
150
0.5
YT14
200
0.4
395
0.25
8
30
0.5
100
120
0.75
YT5
160
0.5
305
0.4
碳 钢
低碳
100～200
4、加工淬硬钢时，进给量应减小。硬度为HRC45-56时,乘以修正系数:0.8， 硬度为HRC57-62,乘以修正系数:k=0.5。
三、按表面粗糙度选择进给量的参考值
工件材料
粗糙度等级（Ra）
切削速度（m/min）
刀尖圆弧半径
0.5
1
2
进给量fmm/r
碳钢及合金碳钢
10～5
≤50
0.3～0.5
0.45～0.6
1
0.3
1.1
0.3
—
—
—
—
＞18～30
1
0.3
1
0.3
1.1
0.3
1.3
0.4
1.4
0.4
—
—
＞30～50
1.1
0.3
1
0.3
1.1
0.4
1.3
0.5
1.5
0.6
1.7
0.6
＞50～80
1.1
切削用量及加工余量的合理选择
削用量及加工余量的合理选择切削用量的选择，主要根据刀具耐用度和加工表面粗糟度，加工精度的要求。
切削用量愈大，刀具耐用度愈低。
切削速度Vc,进给量f和切削深度Ap刀具耐用度的影响不同，切削速度影响最大，进给量次之，切削深度影响最小。
（1）切削深度的选择切削深度应根据加工余量确定。
1）粗加工时，在留有精加工及半精加工的余量后，应尽可能一次走刀切除全部粗加工余量。
若粗切余量过大，不能一次切除，这时，应将第一次走刀的切削深度取大些，可占全部余量的2/3~3/4，以使精加工工序获得较小的表面粗糙度值及较高的加工精度。
2）切削零件表层有硬皮的铸、锻件或不锈钢等冷硬较严重的材料时，应使切削深度超过硬皮或冷硬层，以避免使切削刃在硬皮或冷硬层上切削。
(硬皮深度可达0.07~0.5mm)3）当冲击载荷较大（如断续切削）或工艺系统刚性较差时，应适当减小切削深度。
4）一般精切（ 1.6！~ 0.8）时，可取=0.05~0.8mm;半精切（ 6.3~ 3.2）时，可取=1.0~3.0mm.（2）进给量F的选择1）粗加工时，进给量主要受刀杆、刀具、机床、工件等的强度、刚度所能承受的切削力的限制，一般是根据刚度来选取。
2）精加工时，进给量主要受表面粗糙度要求的限制。
要求表面粗糙度小，应选取较小的F。
但F过小，切削厚度过薄，表面粗糙度反而大，而且刀具磨损加剧。
3）当刀具的副角较大，刀尖圆弧半径较大时，F可选较大值。
（3）切削速度的选择在保证刀具的经济耐用度及切削负荷不超过机床的额定功率的情况下选定切削速度。
1）粗车时，背后吃刀量和进给量均较大，故选较低的切削速度，精车时，则选较高的切削速度。
2）加工材料的加工性差时，切削速度选得低些。
如加工灰铸铁的切削速度比加工中碳钢低；而加工铝合金和铜合金的切削速度比加工中碳钢要高得多。
3）刀具材料的切削性能越好时，切削速度也可以越高。
如涂层硬质合金、陶瓷、金刚石和立方氮化硼刀具的切削速度。
机械加工切削全参数推荐表
常用材料机械加工切削参数推荐表共 26 页2015年9月目录1 切削用量选定原则12 车削加工切削参数推荐表22.1 车削要素22.2 车削参数23 铣削加工切削参数推荐表93.1 铣削要素93。
2 铣削参数104 磨削加工切削参数推荐表184.1 磨削要素184.2 平面磨削194。
3 外圆磨削204.4 内圆磨削211 切削用量选定原则选择机械加工切削用量就是指具体确定切削工序的切削深度、进给量、切削速度及刀具耐用度。
选择切削用量时，要综合考虑生产率、加工质量和加工成本。
从切削加工生产率考虑：切削深度、进给量、切削速度中任何一个参数增加一倍，都可提高生产率一倍。
从刀具耐用度考虑：应首先采用最大的切削深度，再选用大的进给量，然后根据确定的刀具耐用度选择切削速度.从加工质量考虑：精加工时，采用较小的切削深度和进给量，采用较高的切削速度。
2 车削加工切削参数推荐表2.1 车削要素切削速度v：工件旋转的线速度，单位为m/min。
进给量f：工件每旋转一周，工件与刀具相对位移量，单位为mm/r。
切削深度a p：垂直于进给运动方向测量的切削层横截面尺寸，单位为mm。
Ra ：以轮廓算术平均偏差评定的表面粗糙度参数,单位为μm。
d w ：工件直径，单位为mm。
切削速度与转速关系：m/minr/minv:切削速度，工件旋转的线速度，单位为m/min。
n：工件的转速，单位为r/min。
d:工件观察点直径，单位为mm。
2.2 车削参数45钢热轧状态（硬度：187HB）外圆车削45钢热轧状态(硬度：187HB）内圆车削45钢调质状态（硬度：28～32HRC)外圆车削45钢调质状态（硬度：28～32HRC）内圆车削40Cr钢热轧状态(硬度:212HB）外圆车削40Cr钢热轧状态（硬度：212HB）内圆车削40Cr钢调质状态（硬度：28～32HRC）外圆车削40Cr钢调质状态（硬度：28～32HRC）内圆车削H62硬化状态(硬度:164HB)外圆车削H62硬化状态（硬度:164HB）内圆车削2A12-T4固溶处理并时效状态(硬度:105HB）外圆车削2A12-T4固溶处理并时效状态（硬度：105HB）内圆车削TC4固溶处理并时效状态（硬度:320～380HB）外圆车削TC4固溶处理并时效状态(硬度:320～380HB）内圆车削3 铣削加工切削参数推荐表3。
切削用量参数与切削层参数
切削用量参数与切削层参数一、引言切削是制造业中常用的加工方法之一，其关键在于选择合适的切削用量参数和切削层参数。
切削用量参数主要包括切削速度、进给量和切削深度，而切削层参数则包括切削面积、切削温度和切削力等。
本文将分别介绍这些参数的作用及其优化策略。
二、切削用量参数1. 切削速度切削速度是指切削刀具在单位时间内切削工件的线速度，通常用米/分钟表示。
切削速度的选择直接影响到切削加工的效率和质量。
过低的切削速度会导致切削效率低下，而过高的切削速度则容易使刀具磨损加剧。
在选择切削速度时，需要考虑材料的硬度、切削刀具的材质以及加工工艺等因素。
2. 进给量进给量是指切削刀具每转一圈所移动的距离，通常用毫米/转表示。
进给量的选择与切削速度密切相关，合理的进给量可以提高切削效率，同时还能减少切削刀具的磨损。
过大的进给量会导致切削刀具过快磨损，而过小的进给量则会降低切削效率。
在选择进给量时，需要考虑材料的硬度、切削刀具的结构以及加工工艺等因素。
3. 切削深度切削深度是指切削刀具与工件之间的距离，通常用毫米表示。
切削深度的选择与切削速度和进给量密切相关，合理的切削深度可以提高切削效率和加工质量。
过大的切削深度会导致切削刀具过快磨损，而过小的切削深度则会降低切削效率。
在选择切削深度时，需要考虑材料的硬度、切削刀具的结构以及加工工艺等因素。
三、切削层参数1. 切削面积切削面积是指切削刀具与工件接触的面积，通常用平方毫米表示。
切削面积的大小直接影响到切削过程中的热量分布和切削力的大小。
合理控制切削面积可以提高切削加工的质量和效率。
过大的切削面积会导致切削温度过高，而过小的切削面积则会增加切削力。
2. 切削温度切削温度是指切削过程中产生的热量，通常用摄氏度表示。
切削温度的大小直接影响到切削刀具的磨损和工件表面质量。
合理控制切削温度可以延长切削工具的使用寿命和提高加工质量。
过高的切削温度会导致切削刀具过快磨损，而过低的切削温度则会影响加工效率。
常用刀具的切削参数
附录2 常用刀具的切削参数附录2-1 硬质合金车刀粗车外圆及端面的进给量背吃刀量p a /mm≤3 >3～5 >5～8 >8～12>12工件材料车刀刀杆尺寸 B ×H /mm工件直径 d /mm 进给量f /mm·r –116×2520 4060 100 400 0.3～0.4 0.4～0.5 0.5～0.7 0.6～0.9 0.8～1.2 — 0.3～0.4 0.4～0.6 0.5～0.6 0.7～1.0 — — 0.3～0.5 0.5～0.6 0.6～0.8 — — — 0.4～0.5 0.5～0.6 — — — — — 碳素钢、合金钢、耐热钢20×30 25×2520 40 60 100 400 0.3～0.4 0.4～0.5 0.5～0.7 0.8～1.0 1.2～1.4 — 0.3～0.4 0.5～0.7 0.7～0.9 1.0～1.2 — — 0.4～0.6 0.5～0.7 0.8～1.0 — — — 0.4～0.7 0.6～0.9 — — — — 0.4～0.6 16×254060 100 400 0.4～0.5 0.5～0.8 0.8～1.2 1.0～1.4 — 0.5～0.8 0.7～1.0 1.0～1.2 — 0.4～0.6 0.6～0.8 0.8～1.0 — — 0.5～0.7 0.6～0.8 — — — — 铸铁 铜合金20×30 25×2540 60 100 4000.4～0.5 0.5～0.9 0.9～1.3 1.2～1.8— 0.5～0.8 0.8～1.2 1.2～1.6— 0.4～0.7 0.7～1.0 1.0～1.3— — 0.5～0.8 0.9～1.1— — — 0.7～0.9 注：1. 加工断续表面及有冲击的工件时，表内进给量应乘系数k =0.75～0.85。
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刀具直径
D
mm
键铣刀2刃
3刃
4刃
合金刀
钻孔
铰孔
球刀
V
m/min
S
rpm
f
mm/z
F
mm/min
F
mm/min
F
mm/min
f
mm/z
V
m/min
S
rpm
f
mm/z
F
mm/min
V
m/min
S
rpm
F
mm/min
fHss
mm/z
f合金
mm/z
ø3
22
2300
0.02
92
140
185
56
5
80
25
0.18
0.09
说明：
1.以上数据是以材料45钢，钻、铣用量以粗加工为例，f是较保守值；合金刀f是切削面积apxae=D2时值，0.05 D2时可取至4倍。
2.转速S=1000V/πD，V通常按钢材硬度高低取15-35m/min，精加工S可以加大20%。
3.进给速度F=Sfz,铣刀轴向吃刀深度大时F取偏小值，径向吃刀量小于0.2D时F可取120%，小于0.1D时取150%，小于0.05D时取200%，通常取F100以下是安全的；精加工f取80%以下，以保证粗糙度为准。
0.006
22
2300
0.02
92
ø6
25
1300
0.04
104
156
208
0.015
25
1300
0.04
104
5
265
80
0.08
0.04Βιβλιοθήκη ø82510000.05
100
150
200
0.02
25
1000
0.05
100
5
200
60
0.10
0.05
ø10
25
800
0.06
96
140
190
0.025
25
800
0.06
96
5
160
50
0.12
0.06
ø12
25
660
0.06
80
120
160
0.035
25
660
0.06
80
5
130
40
0.14
0.07
ø16
25
500
0.07
70
105
140
0.05
25
500
0.07
70
5
100
30
0.16
0.08
ø20
25
400
0.07
56
85
110
0.07
25
400
0.07
7.球刀为轴向吃刀量ap≤0.05D，径向吃刀量ae≤0.05D时值。
8.切记：切削参数的合理选用是最重要的工艺经验，一定要仔细观察体会记录！尤其是极限条件下的情况要记录报告共享！
4.键槽铣刀只有2个刃，容屑槽大，用于粗铣、铣封闭槽和Z向进刀，下踩Fz可取50%以下。
5.小刀具按V计算S值较大，为减小甩动以及能及时排屑，是取偏小值；中心钻参照Φ3刀具通常取S1500、F50-100.
6.合金刀具按样本推荐V值计算S、f取样本的50-80%，一般使用时参照高速钢S取3-8倍（有涂层），f取0.5倍。