产品质量考核办法及细则

版本号：A/0

受控状态：

产品质量考核办法及细则

HCH-ZGB-07-2016

编制：

审核：

批准：

有限公司

1、目的

为了不断提高产品质量和售后服务质量，严格按照ISO质量体系运行，调动员工的工作积极性，做到责任明确，奖罚分明，进一步推进公司质量管理工作的运行和实施，特制订本考核办法及细则，望各车间、部门认真执行。

2、适用范围

本办法及细则适用于xxxxx有限公司。

3、考核项目及职能部门

3.1产品工艺设计

3.2制造质量

3.3新产品质量验证

3.4整车质量评审

3.5采购管理及产品质量

3.6制造过程质量

3.7质量体系改进、质量信息、计量管理

3.8市场质量及市场服务质量

3.9生产物资服务质量

以上所有项目，

被考核单位：公司各相关部门及车间；

考核单位：技术中心、质量部、生产部；

考核办法：通报及处罚；

处罚：质量部将会同有关部门，对当月出现的质量问题拿出处理意见，上报公司有关领导批准之后，报综合管理部当月兑现。

4、考核细则

4.1产品及工艺设计质量考核细则

4.1.1产品设计发生更改，但没有及时对相关的工艺文件进行更改，导致生产过

程发生质量问题的，每发现一次，责任人扣罚200~500元。

4.1.2在用户使用过程，若因产品明显设计失误或没有进行验证等原因，发生影响整车使用性能的批量质量事故，对责任单位负责人免当月绩效工资1/3至全

部，责任人扣罚300~500元

4.1.3对新产品试制（试装）阶段进行评价、验证过程中，发现因产品设计引发的质量问题，技术部门必须限期进行改进，对不能限期改进影响新一轮产品试制（试装）的质量问题重新出现，对责任单位负责人免1/3至全部绩效工资，

责任人200~500元。

4.1.4新产品应及时完成工艺文件、检验卡片和作业指导书等相关文件的编制、发放，由于缺乏相关文件或发放不到位造成的质量问题或质量纠纷的，每项扣罚责任单位负责人1/3至全部绩效工资，责任人200~500元。

4.1.5产品设计必须满足国家法规及行业标准规定的相关要求，由于产品在设计

过程设计（或采用）不当，造成失误或重复发生质量问题及重大质量事故，对

责任单位负责人及责任人加倍处罚。

4.1.6技术中心工艺文件的制订须合理、有效，能正确的指导生产。检查产品图纸、工艺文件、技术标准、产品设计、更改通知书等指令性文件是否齐全，是否满足正确、完整、统一要求，是否能正确的指导生产。每发现一次扣罚责任单位负责人1/3绩效工资，责任人200元。

4.1.7本细则考核权归质量部、生产部。

4.2制造工艺管理考核细则

4.2.1检查生产过程，工艺纪律的宣贯及执行情况；检查工艺文件是否得到完整、彻底的宣贯；检查操作者是否完整掌握工艺文件中的操作内容及要求，掌握主要工艺参数的标准。每项次扣责任单位负责人1/3绩效工资，责任人扣罚200

元。

4.2.2检查在制品、工位器具存放，使用状态的规范及合理性，产品标识的齐全、规范性；检查操作中是否存在野蛮操作行为，每发现一次，扣罚责任单位负责

人1/3绩效工资责任人200元。

4.2.3检查工艺装备是否具有良好状态(包括验收状态和工装编号)，检查工、夹、模、量、辅等检具是否满足工艺要求及相关标准，是否正确、合理地使用工艺装备、工具、检具及计量器具，每项次扣罚单位负责人1/3绩效工资，责任人

200元。

4.2.4检查辅料、半成品、成品、原材料是否符合工艺文件要求；检查材料代用和不合格品的回用是否符合程序和有关规定；检查人员是否按规定进行检查，总成零部件是否有检验标记；检查不合格品是否进行隔离并进行标记；检查返修产品是否按规定重新检验，每项次扣罚责任单位负责人1/3绩效工资，责任

人200元。

4.2.5检查车间生产及检测设备是否按要求进行使用、维护、定检，并作相应记录，是否按计划进行维修及相关记录，每发现一次扣罚单位负责人1/3绩效工

资，责任人200元。

4.2.6检查工艺纪律、自检、巡检、完工检相关记录是否齐全，是否按规定进行记录、汇总、上报；检查车间工序质量控制点、关键零部件的管理是否规范，各种相关图表、记录是否完整、正确，对工艺纪律检查中重复发生的问题，对责任单位负责人及责任人加大处罚力度，扣罚责任人1/3至全部绩效工资，责

任人200~500元。

4.2.7本细则考核单位归技术中心、质量部、生产部。

4.3新产品质量验证

4.3.1新产品自制件、试制工装件、首批样件（零部件、总成）转序前必须自检，自检合格后，并由现场质检员检验合格后盖章认可，发现关键重要项次不符合

要求扣罚责任人200元。

4.3.2首次试装的采购产品、辅件，供应商必须对样件进行检验（包括全尺寸、材料、性能、化学分析及外观等），由采购部在检验报告上签字确认，质量部外协检验在接到上述报告后，按外协件检验规程对样件进行检测，合格后进行试装。不按此程序执行直接装配，对责任人扣罚300~500元。

4.3.3根据程序要求，通过16949的厂家需进行生产件批准（PPAP）的产品，必须按生产件批准计划实施，对不提供PPAP程序直接用于生产的，对责任人扣罚200元，对新产品试制过程中及时发现重大质量隐患的人员奖励200~500

元。

4.4整车质量评审

4.4.1质量部及技术部应每周一次，对总装车间生产的整车及成品件进行评审，按各总成的性能指标、技术参数、外观质量等进行评审，每项次扣罚责任

单位500元，责任人200元。

4.4.2对整车及成品件评审出的质量问题每月汇总一次，报分管领导批准后发给

车间，并上报公司财务及综合部进行考核。

4.4.3对整车及成品件生产过程中的工艺卡片、检验卡片等进行抽检，每项次扣

罚责任单位500元，责任人50—100元。

4.5采购管理及产品质量

4.5.1采购部负责牵头组织对供应商的质保能力评审工作，若因对供应商评价不及时或评价结论严重失实，出现供应商不具备提供稳定合格产品质量能力时，对采购部负责人扣罚当月绩效工资，责任人扣罚300~500元。

4.5.2因采购部对供应商管理不到位，造成严重、重大、重复质量缺陷的，采购原材料没按技术部下发的相关规定执行的，扣罚相关负责人1/3至全部绩效工

资，责任人300~50元。

4.5.3批量采购的产品必须是合格产品，试制产品，试装产品必须为合格（临

时采购的产品除外），每项次扣罚责任人300~500元。

4.5.4

现生产过程发生的质量问题，在生产过程小量（1-5台份）发生严重缺陷（A 类）的，对责任供应商所供产品停供一个月；5台份以上的对责任供应商所供产品暂停供货两个月；一年内重复发生严重缺陷的取消责任单位供货资格。

4.5.4.1对主要总成产品、关键件、附件小量（1-4台份），重复发生一般缺陷（B类）的，小批量（5~10台份）发生一般缺陷（B类）的，影响整车装配或使用性能的，对该产品暂停供货一个月，批量（10台份以上）发生一般缺陷（B