制造过程控制程序
生产过程控制程序
生产过程控制程序1.数据采集：生产过程中需要采集大量的数据，如温度、压力、液位等参数的变化情况。
控制程序可以通过传感器等设备实时采集这些数据，并存储在数据库中。
2.数据分析：控制程序可以对采集到的数据进行分析和处理，以实现对生产过程的监控和管理。
它可以对数据进行统计分析，找出异常数据并进行报警处理，以及对数据进行趋势分析，预测和预警可能出现的问题。
3.过程动态控制：控制程序可以根据数据分析的结果，调整生产过程中的参数和控制设备的工作状态。
它可以自动控制设备的开关、调节阀门的开度、传送带的速度等，以实现对生产过程的精细化控制。
4.故障诊断与维护：控制程序可以自动检测和诊断设备的故障，并进行维护。
它可以通过对设备的实时监测和分析，判断设备是否正常工作，如果出现故障，则及时报警并进行相应的维修和保养操作。
5.过程优化：控制程序还可以通过对生产过程的数据分析和调整，优化生产过程，提高生产效率和产品质量。
它可以利用数据分析的结果，优化设备的运行参数，减少能耗和浪费，提高产品的质量和市场竞争力。
1.实时性：生产过程是动态变化的，控制程序需要实时监测和响应。
它应该能够及时采集数据、进行数据分析和控制调整，并及时报警和处理异常情况。
2.稳定性：生产过程是一个复杂的系统，控制程序需要保持系统的稳定性。
它应该能够对设备的变化和干扰做出正确的响应，避免出现过度调整或频繁切换的情况。
3.可靠性：生产过程是一个关键的环节，控制程序需要具备高度的可靠性。
它应该能够正常工作并处理各种异常情况，避免因程序错误而导致生产中断或产品质量问题。
4.灵活性：生产过程是一个多变的环境，控制程序需要具备一定的灵活性。
它应该能够适应不同的生产需求和要求，能够扩展和修改，以适应未来的变化和发展。
5.可视化：生产过程控制程序应该具备可视化的界面，方便操作员进行监控和管理。
它应该能够直观地显示生产过程的状态和数据，提供报警和报表功能，以及方便操作员的交互操作。
TS16949制造过程控制程序
制造过程控制程序更多免费资料下载请进：h t t p://55t o p.c o m好好学习社区制造过程控制程序1.目的对生产过程中影响产品质量的各个因素进行控制，以确保产品质量满足规定的要求。
2.适用范围适用于本公司产品的生产过程。
3.术语作业准备验证：指产品在作业的初步运行、材料的交转、运行间过长的停顿时所进行的批量生产前的准备活动。
VDA6.1中称之为批量生产重新认可。
首件检验、点检、控制图、首末件比较都可以作为作业准备验证的内容。
一般推荐采用控制图法，其定义见《质量手册》“术语、定义和缩写”的1.29条解释。
4. 流程5.流程说明5.1 生产策划技术中心组织多功能活动小组策划影响产品质量的生产和服务过程，确保这些过程在受控状态下进行,形成《控制计划》,其中包括对产品、生产设备、工艺方法和加工程序、测量设备、人员、辅助材料、公用设施和环境条件等进行控制。
使产品质量得到持续改进。
5.2过程控制：a.技术中心对生产和服务的方法制定书面文件，包括作业指导书和检验规程。
这些文件必须与控制计划相一致，文件中应明确确定圆满完成工作的准则以及符合技术规范和技术标准的准则。
技术标准通过文字、图片或标样来规定必须达到的程度。
b.技术中心按照《文件和资料控制程序》的规定对操作、规范和图样进行控制，确保生产现场使用的技术文件是现行有效的版本。
c.生产部应根据工艺要求选择合适的生产设备。
d.六安工厂、合肥分公司负责按照《工艺装备控制程序》对影响产品质量的模具及其它工艺装备进行控制。
e.需要时，对过程和设备进行认可。
f.投产前，所有的材料均应符合相应的规范和质量标准。
在生产过程中，物资应合理存放、隔离、搬运和保管，以保持其适用性。
g.当物资的可追溯性对质量至关重要时，整个生产过程中都应保持其识别标识。
h.操作人员的技术水平必须满足工艺要求，并持有考核合格证书。
操作人员在进行操作前，应消化有关文件，核查过程条件，确认符合要求后方能开始工作。
制造过程设计和开发控制程序
制造过程设计开发控制程序文件编号：1 目的制定工艺设计的一般规定，用于进行产品工艺设计并验证其有效性，确保按工艺设计生产产品满足顾客的要求。
2 范围适用于产品制造过程（工艺）的设计和开发。
3 职责3.1 最高管理者在有必要时参加工艺设计阶段的评审，进行重大问题决策。
3.2 项目负责人a)可按项目的需要在各职能部门指定项目主管负责项目中相关的内容。
b)对整个工艺设计的进度和过程进行监控。
c)组织各职能部门进行试生产。
d)负责工艺设计开发所有资料的保存和移交。
3.3 项目主管a)对工艺设计过程及技术问题负责。
b)负责组织和协调工艺设计输入评审及工艺设计阶段中的评审和验证。
3.4 技术质量部在产品试生产前组织产品试生产评审。
3.5 各职能部门a)为工艺设计开发提供资源支持。
b)参与相关的工艺设计评审。
c)指派人员参与工艺设计工作，完成规定的工作内容。
4 程序流程图（见本程序最后一页）5 程序概要5.1 工艺设计包括工艺设计输入、工艺设计输出、工艺设计验证、工艺设计评审、工艺设计更改等内容，对生产过程所需的资源如工装、设备、工艺、过程方法等进行设计、规划。
5.2 工艺设计验证一般包括工序验证和工艺验证，项目主管组织项目组相关成员制定验证计划并实施验证，最终形成验证报告。
5.3 工艺设计评审一般包括工艺设计输入评审和工艺设计输出评审，由项目主管组织项目组成员实施评审。
5.3.1 工艺设计输入评审是对前阶段项目策划输出的相关内容作为工艺设计的输入实施评审，形成工艺设计输入评审报告。
5.3.2 工艺设计输出评审分阶段实施，一般包括：工艺装备、工艺方案评审：主要针对产品工艺的总体安排，一般应包括工艺流程、工艺装备、新工艺、新材料、新方法采纳的可行性分析等，由项目主管组织项目组成员会同有关部门实施评审。
a)工装样品评审。
b)试生产评审。
c)对工艺设计输出文件的审核、批准。
注：在评审中，可用相关检查清单，通过各阶段评审形成工艺设计输出评审报告、会议记要和项目问题整改清单及整改措施，有关顾客认可文件等。
制造过程审核控制程序
产品制造过程审核控制程序
1 目的
站在顾客对产品质量需求的立场，通过对所有批量生产产品的质量进行审核，找出本公司产品质量存在的问题、缺陷和不足，制定纠正和预防措施，不断地持续改进，以促进产品质量的提高。
2 范围
本程序适用于本公司生产的产品经最终检验之后、发运之前的审核。
3 职责
3.1 技质部是本公司产品制造过程审核的归口管理部门。
3.2 管理者代表负责产品制造过程审核的领导工作，负责批准产品制造过程审核计划及实施计划；
负责审核报告的审批。
3.3 内审员负责编制审核检查表，按审核实施计划实施具体的审核工作。
3.4 相关生产部门/人员配合做好产品制造过程审核相关工作。
4 工作程序
5.0 相关文件
5.1 《纠正措施控制程序》5.2 《预防措施控制程序》
5.3 《质量记录控制程序》
6.0 记录
6.1 《过程审核计划》。
生产制造过程控制程序
生产制造过程控制程序版本：1 目的加强生产过程控制力度，防止不合格产品流出，确保生产过程中每道工序都在受控状态下进行且能满足要求，并对其进行持续不断地改进。
2 适用范围适用于公司内注塑产品生产全过程的管理。
3 职责3.1 技术部负责编制产品控制计划，负责提供产品的技术标准、检验标准、返工作业指导书等，参与处理生产过程中的重大质量问题。
3.2 生产部负责制定生产计划，负责生产过程的策划和管理；负责对生产环境的监控、设备与模具的确认；组织与其他各部门之间的协调；负责对生产人员进行调配以确保生产按计划完成；负责制各产品的作业指导书、工艺控制文件，并严格执行工艺文件。
组织生产现场物流控制，确保原材料、辅料负责编生产部负责按生产计划进行开机准备、确认工作。
3.3 物流部负责按生产计划做好生产前准备提供生产所需各类原料及辅料。
3.4 采购部负责根据公司生产计划，组织生产现场物流的控制，确保原材料、辅料等准备及时、充分。
3.5 质量部负责对生产过程进行监控，负责对成品进行确认。
4 管理内容4.1 生产部负责以销定产，根据公司现行状况编制公司的年度计划、月计划、日计划，下达并监督执行。
4.1.1 生产计划的编制依据a. 市场部的销售计划或订单；b. 设备生产能力完状况，模具、工装、检具的配套情况；4.1.2 生产计划编制内容a. 产品品种、数量、规格、颜色；b. 各设备、模具、工装等准备作业计划；c. 各产品生产操作人员的配备；d. 原料及辅料的需求计划。
生产制造过程控制程序版本：4.2 生产准备4.2.1 生产部负责按生产计划落实设备、模具、工装及操作人员的提前准备，如有不足须及时通知生产计划科。
4.2.2 物料部负责按生产计划落实原材料及辅料的提供。
4.2.3 设备科根据生产计划提前做好设备保养及维护工作，确保生产时设备能够正常运行，并做好设备维修/维护记录。
4.2.4 模具科负责按生产计划确认模具状态，做好去锈等维护工作。
MDQP 12 船舶制造过程控制程序
本号
制、目的
技术信息
4.3.1产品承接后，由公司常务副总组织经营部、
重点介绍合同和技术协议要求，包括船舶的主要性能、技术要求、质量验收方法、标准和规范以及为满足顾
、在过程中必须对各项目的控制点严密监控，严格按照质量检验程序、安全操作规程、设备使用规定和降本节耗的指标及文明生产的要求进行把关和控制。
对本部门的产生不合格项目，必须及时进行分类处理，对检验员在《施工项目报检单》
制造部、品质部每月对产品质量进行统计和分析，做好返工、返修和废品的评审处置工作和相关的记录，做好产品一次交验合格率和拍片一次交验合格率等质量目标的考核统计、数据分析工作。
4.8.3.3对结构预制件（如：生产过程中切割，装配后的钢板和结构件）
组装、拆解过程中有位置要求的也应进行相应的标识，确保生产、安装过程中的可追溯性。
4.8.4产品的可追溯性
4.10.3产品搬运的控制，应根据产品的特点，配置适宜的搬运工具，运用合理的搬运方法，确保被搬运物品的完好。
必要时，可根据实际情况编制相应的搬运作业指导书，并对操作人员予以培训。
4.10.4由于本公司从事的是船舶的建造，一般无对此部分的要求，对于原辅材料的包装应按原有方式在使用。
制造过程控制程序
1目的保证制造过程按规定的方法和程序在受控状态下进行，以保证过程质量的稳定性。
2范围适用于产品的制造过程的控制。
3职责3.1 制造部各生产车间负责产品在制造过程中的按照有关计划、程序、规程正确有效地运行。
3.2 质量部负责监测制造过程的产品质量以及有效检测器具的配备。
3.3 技术部、工艺部负责编制正确、有效的控制计划、生产工艺和操作规程。
3.4 设备部负责保证生产设备的正常运转。
3.5 人力资源部负责员工的培训工作。
3.6 过程控制中操作者应严格按工艺文件要求操作,作好质量自检，随时将各种影响质量的因素向检验员及车间负责人反馈。
4工作程序4.1 生产准备4.1.1 制造部按订单交货期要求进行生产计划的编制。
4.1.2 技术部根据产品的技术要求制定并下发相应工艺、标准作业指导书。
4.1.3 质量部负责生产现场测量设备/器具的配备。
4.1.4 车间负责相应生产设备的调试。
4.2 来料控制4.2.1 质量部按《检验和试验控制程序》进行进货检验和试验。
4.2.2 车间操作人员凭《生产任务单》到仓库领料及工模具。
4.2.3 仓管员在收到《生产任务单》后，经核定无误后发料及工模具。
4.3 车间主管和计划调度员按照生产计划和工艺规程组织生产。
4.3.1 生产工艺过程分为一般和关键过程控制。
4.3.2 一般过程控制每个岗位上的员工按照操作规程要求进行操作，检验员及班组长进行现场巡回检查。
4.3.3 关键过程控制a) 是指对控制计划中确定的有特殊特性控制的工序；b) 对关键工序，应对过程及其参数进行连续监控；c) 特殊工序的控制按照《特殊工序控制规程》执行。
4.3.4 在生产现场必须有必要的标准作业指导书、操作规程（含安全操作规程）等工艺文件。
通用工艺文件可在车间适当位置张贴，特定工艺应以“工艺卡”等方式置于操作位置。
4.3.5 对制造过程发生技术/质量问题，生产车间应及时填写《质量信息反馈单》交相关部门处理和解决。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序引言概述：在现代工业生产中，质量控制是确保产品符合规定标准的重要环节。
生产过程质量控制程序是一套系统的方法和步骤，用于监控和管理产品的质量，以确保产品在生产过程中的各个环节都能符合质量要求。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的五个部份。
一、质量控制计划1.1 确定质量目标：制定明确的质量目标，包括产品的质量标准和要求。
1.2 制定质量计划：根据质量目标，制定质量控制计划，明确质量控制的步骤和方法。
1.3 制定检验标准：制定产品的检验标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。
二、过程控制2.1 设立质量控制点：在生产过程中确定关键环节，设立质量控制点，进行实时监控。
2.2 制定工艺规程：根据产品的质量要求，制定详细的工艺规程，包括生产工艺、操作要点等。
2.3 进行过程检验：在生产过程中进行过程检验，检查产品是否符合质量标准，及时发现问题并进行调整。
三、问题分析与改进3.1 问题分析：对生产过程中浮现的问题进行分析，找出问题的原因和影响。
3.2 制定改进措施：根据问题分析的结果，制定相应的改进措施，解决问题并避免再次发生。
3.3 实施改进措施：将改进措施付诸实施，在实际生产中进行改进，并进行监控和评估。
四、培训与沟通4.1 培训员工：培训生产人员，使其了解质量控制程序的要求和操作方法。
4.2 沟通与协作：加强与各个部门的沟通与协作，共同推动质量控制工作的开展。
4.3 建立反馈机制：建立反馈机制，及时采集员工的意见和建议，改进质量控制程序。
五、持续改进5.1 定期评估：定期对质量控制程序进行评估，检查程序的有效性和可行性。
5.2 改进措施：根据评估结果，提出改进措施，进一步完善质量控制程序。
5.3 持续优化：持续优化质量控制程序，不断提高产品的质量和生产效率。
结论：生产过程质量控制程序是确保产品质量的重要手段，通过制定质量控制计划、进行过程控制、问题分析与改进、培训与沟通以及持续改进等五个部份的工作，可以有效地控制产品的质量，提高生产效率，满足市场需求。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序是指在生产过程中对产品质量进行管理和控制的一系列操作和流程。
以下是一个常见的生产过程质量控制程序的简要描述：
1. 原料采购和检验：从供应商处采购原材料，并对每批原材料进行外观检查、化学分析等必要测试，确保原材料质量符合要求。
非符合原材料应及时返工或退货。
2. 生产工艺控制：根据产品的生产工艺要求，制定相应的生产操作规程，并对生产人员进行培训和指导，确保每道工序的操作正确无误。
3. 在线检验与控制：生产过程中，对关键工序进行在线检验和控制，如温度、压力、速度等参数，以保证产品符合质量标准。
4. 中间产品检验与调整：在生产过程中，对中间产品进行抽样
检验，确保中间产品质量合格，并根据检验结果及时进行调整和优化。
5. 成品检验：生产完成后，对成品进行完整的检验，包括外观、功能、性能等方面的测试，以确保产品质量符合客户要求。
6. 不良品处理：对于不良品，要及时进行分类、记录和处理，
包括返工、报废等，以便找出问题原因并采取相应措施进行改进。
7. 数据分析和改进：定期分析生产数据，找出潜在问题和改进
机会，并根据分析结果进行相关改进措施的制定和实施。
8. 文件管理和记录：建立和维护相关的文件管理系统，包括生
产记录、检验记录、不良品记录等，以便追溯和验证产品质量。
9. 定期审核和评估：定期对质量控制程序进行审核和评估，以
确保程序的有效性和适应性，并进行必要的调整和改进。
以上是一个常见的生产过程质量控制程序的概述，实际的程序还需要根据具体的生产过程和产品特性进行调整和完善。
怎么制定生产过程控制程序
怎么制定生产过程控制程序制定生产过程控制程序是确保生产过程稳定、高效和合规的关键步骤之一、下面是一份关于如何制定生产过程控制程序的详细指南，以确保生产活动的顺利进行。
第一步：了解产品要求和过程参数首先，我们需要了解产品的要求和相关的过程参数。
这包括产品的规格、功能要求、质量标准和安全要求等。
同时，还需要了解生产过程中的关键步骤、工艺参数和监测指标等。
第二步：制定标准作业程序（SOP）在了解产品要求和过程参数的基础上，制定标准作业程序（SOP）。
SOP是一份详细规定了生产过程中每个步骤、工艺参数和监测要求的文件。
它可以确保生产过程的一致性和可追溯性。
SOP的制定应包括以下内容：1.生产设备和工具的选择和校准；2.生产环境的要求和控制；3.原材料的接收、储存和配料；4.生产过程中的每个步骤、工艺参数和监测指标；5.异常处理和纠正措施；6.记录和报告要求；7.员工培训和操作要求等。
第三步：建立过程控制和监控系统为了确保生产过程的稳定和可控，建立过程控制和监控系统是必要的。
这可以通过以下措施实现：1.合理安排生产计划和排程，确保每个生产批次的时间和资源安排合理；2.利用自动化设备和控制系统，监控和调节生产过程中的各项参数；3.建立数据采集和记录系统，记录每个生产批次的关键数据；4.建立异常处理和纠正措施，并跟踪处理结果；5.定期进行过程评估和持续改进，以确保生产过程的稳定性和效率性。
第四步：培训员工和完善文档体系员工的素质和技能对于生产过程的控制至关重要。
因此，必须对员工进行培训，确保他们理解并遵守SOP的要求。
培训应包括生产过程和设备的操作、规范要求和监测方法等。
同时，建立完善的文档体系，包括SOP、培训记录、操作记录和异常处理记录等，以便监管和审查。
总结：制定生产过程控制程序是确保生产过程稳定、高效和合规的关键步骤。
它需要了解产品要求和过程参数，并制定标准作业程序（SOP）。
同时，建立过程控制和监控系统、培训员工和完善文档体系也是必要的。
模具制造过程控制程序
模具制造过程控制程序文件编号：WG-QP-11版本号：B/0编制：审核:批准：版本号更改记录简要生效时间1.目的：建立书面化的模具制造过程控制程序,确保制模过程在受控状态下进行,制造出满足顾客要求的模具.2.适用范围：适用于本公司模具制造的全过程.3.权责：3.1.工模部主管：负责制订制模计划、安排制模.3.2.各加工组：负责按制模计划执行制模作业,保证制模任务的达成.3.3.模具QC：负责对制模过程实行质量的控制.3.4.设计组：根据客户要求进行模具设计，并按要求制定工艺文件,提供相应的图纸及技术指导.4.定义：无5.程序内容：5.1.制模准备及制模排程5.1.1.设计组接到《开模通知书》后，先分解客户图纸及相关技术要求，并立即组织工模主管、相关制模组长、注塑主管等召开制模研讨会，讨论制模方案及加工工艺，讨论结果及相关沟通结果应予以记录。
5.1.2.设计组开始进行模具设计，并输出模具结构图、各零件加工图、模具材料清单等图纸及其它技术文件，并经文控受控后再下发到工模部。
5.1.3.工模主管在收到《开模通知书》及设计组图纸后，立即组织相关加工组协商讨论，制定出《模具加工排程表》，包括钳工组和其它各加工组的生产排程，然后将加工任务、排程连同图纸下发到相应制模组，并要求制模组做好相关准备，包括：5.1.3.1.必须的图纸和原材料清单。
5.1.3.2.必须的作业指导书等文件。
5.1.3.3.必须的工装夹具、治具、工具、检测仪器。
5.1.4.采购文员接到《模具材料清单》后，立即组织采购，确保各种物料及配件及时到位。
5.1.5.各制模组按《模具材料清单》要求开具《领料单》到仓库领料，如需借用工具则开《借用单》到仓库借出相应工具。
5.1.6.相应制模组按照主管下达的任务及排程，组织加工的相关事宜，如人员准备、确定技术能力符合要求等。
5.1.7.如有任何异常都必须及时解决，以确保后续作业的顺畅。
5.2.制模安排5.2.1.按照工艺流程安排熟练工人上岗，关键岗位都必须悬挂相应的作业指导书，并要求每位操作工按照指导书的要求进行操作。
IATF16949产品制造过程控制程序
产品制造过程控制程序（IATF16949/ISO9001-2015）一、目的规定产品制造过程的控制要求，确保生产过程在受控条件下进行，以保证产品品质。
二、范围适用于产品制造过程影响过程质量的5M1E因素实施全面的控制三、定义特殊过程：指过程产生的结果不能通过其后产品的检验和实验完全证实的过程。
特殊特性工序：在控制计划或FMEA文件中被确定为特殊特性的工序。
四、流程图五、过程指标类别过程指标目标值计算方法负责人方法频次顾客导向过程生产计划完成率≥95%实际计划完成数/计划数×100%生产部1次/月首次通过率（FTT）≥98%进入过程的件数-（报废品+返修+退货）/进入过程的件数×100%生产部1次/月制造过程控制人员控制设备控制测量设备控制工装控制物料控制文件控制控制计划工作环境控制生产计划作业准备验证顾客财产控制保持过程控制过程监视和测量关键过程控制标识和可追溯性过程检验和试验过程确认产品防护不合格品控制应急计划领料生产成品检验入库不合格品控制YesNo六No七、作业内容Who、Where、When、What、How to do、Why八、责权部门/人九、相关文件记录人员的控制7.1 人员的控制7.1.1 操作和检验人员应经过培训，按《人力资源管理程序》熟悉和掌握所负责的加工或检验过程对产品的质量要求、设备调整的使用要求和过程的质量控制要求。
7.1.2 开始批量加工前，操作人员应首先做好熟悉工艺文件(如作业指导书)的要求，设备、工装的点检，过程参数的调整，佩带劳动保护用具，首件检验等各项准备工作。
7.1.3 加工中，操作人员应严格执行工艺文件中的规定，并认真做好自检。
应认真、如实、完整地填写相关质量记录。
7.1.4 操作人员应密切注意加工的过程，发现异常情况时(如连续出现不合格品、过程失控时)，应立即停机查找原因：a:产品发现异常时，按《控制计划管理办法》中的反应计划执行。
b:设备发现异常时按《设备管理程序》要求执行。
制造过程FEMA控制程序
制造过程FMEA控制程序C2.2版本号：2编号：SKT-C-C2.2编制：年月日审核：年月日批准：年月日受控状态：年月日发布年月日起实施制造过程FMEA 控制程序1 目的分析制造过程潜在的失效模式及其产生的原因、机理，并评价其风险程度，对风险顺序数大的失效模式，采取必要的措施，以预防失效模式发生。
2 范围适用于工艺设计和开发及制造过程的潜在实效模式和后果分析。
3 职责3.1.项目小组负责整个FMEA 的编制工作，并负责协调相关部门之间的关系。
3.2.多方论证小组参与FMEA 的编制。
4 程序流程图检查表/项目小组负责人潜在失效模式及后果分析（PFMEA ）小组负人严重度评价准则/小组小组成员发生度分级准则/小组成员项目小组负责人小组成员项目小组负责人 项目小组负责人项目小组负责人项目小组负责人项目小组负责人项目小组负责人项目小组负责人有关部门项目小组5 程序5.1成立多方论证小组，以项目设计人员为主，其他成员由技术质量部、生产部、车间等有关人员构成。
5.2进行PFMEA的前期准备工作。
5.2.1必要的资料准备工作流程图、现有的类似的DFMEA资料、现有的类似的PFMEA资料、特殊过程特性的明细表、技术要求（工程规范）。
5.2.2必要的PFMEA前期准备：a)功能要求：简单描述被分析的过程,尽可能简单地说明该工作的目的。
b)潜在失效模式：指可能发生的不满足过程要求和/或设计的形式，是对某项工作不符合要求的描述。
c)潜在失效后果：指失效模式对顾客的影响。
d)现行过程控制：现行的过程控制是对尽可能阻止失效模式的发生。
e)现行过程探测：现行的过程控制中探测将发生的失效模式的控制来描述。
f)风险顺序数：风险顺序数是严重度数（S）、发生度数（O）和不易控测数（D）的乘积。
g)建议措施：当失效模式按RPN值排出先后次序后，应首先对排列在最前面的事和最关键的项目采取纠正措施。
h)采取的措施的评价：当实施一项措施后，简要记载具体的执行情况，并记下生效日期。
生产过程控制工作程序
生产过程控制工作程序生产过程控制工作程序一、目的生产过程控制是保证产品质量和生产效率的重要环节，本程序旨在规范生产过程控制工作，确保生产流程的顺利进行。
二、范围本程序适用于公司所有生产工艺的过程控制。
三、责任1. 生产部负责制定和执行生产过程控制方案，并监督实施情况。
2. 生产车间负责实施生产过程控制，按照方案进行操作。
四、流程1. 计划阶段- 生产部根据订单和需求量制定生产计划，并编制生产过程控制方案。
- 生产部与生产车间沟通交流，确保方案可以顺利执行。
2. 准备阶段- 生产部提供所需原材料和设备，并确保其合格。
- 生产车间根据生产过程控制方案进行设备调试和人员培训。
3. 运行阶段- 生产车间按照生产过程控制方案进行生产，确保每个工序按时完成。
- 每个工序结束后，负责人员进行产品检验，确保质量符合要求。
4. 监控阶段- 生产部设立生产过程监控中心，对生产车间的生产过程进行实时监控，确保生产按照计划执行。
- 生产车间设立岗位巡检制度，及时发现和解决生产过程中的问题。
5. 调整阶段- 如果生产过程中出现问题，生产车间及时停止生产并报告生产部。
- 生产部根据情况调整生产过程控制方案，并向生产车间进行指导。
6. 结束阶段- 生产车间完成生产任务后，进行设备清洗和维护，并做好记录。
- 生产车间向生产部提交生产报告，说明生产过程中的问题和改进措施。
五、记录- 生产部和生产车间应做好生产计划、过程控制方案、设备调试记录等相关文件的记录和归档。
- 生产车间应做好生产报告、产品检验记录、设备清洗和维护记录等相关文件的记录和归档。
六、改进- 生产部和生产车间应对生产过程中的问题和改进措施进行总结和分析，并及时反馈给相关部门。
- 生产部和生产车间应定期评估和优化生产过程控制方案，提高生产效率和产品质量。
七、文件- 生产计划表、过程控制方案、设备调试记录、生产报告、产品检验记录、设备清洗和维护记录等相关文件。
八、培训- 生产部应对生产车间的负责人员进行培训，提高其生产过程控制的能力。
生产制造过程控制程序
生产制造过程控制程序一、目标和策略的确定：在制定生产制造过程控制程序之前，首先需要明确生产的目标和策略。
目标可以是提高生产效率、降低成本、提高生产质量等，策略可以是单一的也可以是多样的。
确定目标和策略有助于指导后续的具体控制操作。
二、传感器和数据采集：生产制造过程中需要监测和采集大量的实时数据，这些数据可以包括温度、压力、流量、振动等各种参数。
传感器和数据采集系统可以实时采集这些参数，并将其传输到控制系统中进行分析和处理。
三、控制算法的设计和实现：根据数据采集得到的实时参数，控制系统需要对生产过程进行控制。
控制算法的设计和实现是关键的一步，它需要结合具体的生产制造过程进行优化设计，以满足实际的控制要求。
四、控制系统的配置和调试：控制系统是实现生产制造过程控制的核心部分，包括硬件和软件两个方面。
硬件配置主要包括控制器、执行器和传感器等，而软件配置主要包括控制算法和数据处理等。
在配置完成后，需要进行调试和测试，以确保控制系统能够正常工作。
五、监测和反馈控制：监测是指对生产制造过程中各种参数和状态的实时监测和检测，可以通过传感器和数据采集系统来实现。
监测的数据可以和预设的标准进行比对，以判断生产过程是否正常。
如果发现异常情况，控制系统需要及时调整控制参数，实现反馈控制，以保持生产过程的稳定性和一致性。
六、故障诊断和处理：在生产制造过程中，可能会出现各种故障和问题，如设备故障、传感器故障、控制算法失效等。
故障诊断是指对这些故障进行检测、诊断和处理。
在出现故障时，控制系统需要及时发出警报并采取相应的措施，以保证生产的正常进行。
七、数据分析和优化：在生产制造过程控制程序运行过程中，还需要对采集到的数据进行分析和优化。
数据分析可以帮助我们了解生产过程的特点和规律，发现问题和改进点，并提供科学依据指导生产决策。
优化是指根据数据分析的结果，调整控制参数和策略，以实现生产效率和质量的最大化。
最后，一个好的生产制造过程控制程序需要不断进行改进和优化，以适应不同的生产制造环境和要求。
压力容器制造程序及过程控制措施
压力容器制造程序及过程控制措施一、压力容器制造工艺流程图：二、程序控制：⑴、压力容器制造的程序控制主要有：⑵、图纸审核→技术交底及容器排版→材料复验、标识移植→下料组对--焊接、试板焊接及理化试验→无损检测→热处理→耐压试验→产品最终检验。
三、图纸审核：⑴、审核设计单位是否具有设计资格；⑵、审核图纸中压力容器的主要参数是否符合国家法规及标准要求；⑶、审核图纸中的尺寸标注是否有无；⑷、是否需要进行尺寸与材料变更。
四、技术交底：⑴、据审核图纸的过程中发现的制造难点以及制造过程中需特别注意的地方进行技术交底，避免制造出现差错，造成浪费；⑵、据板材和图纸开孔方位对容器的焊道位置进行排列，符合国家标准及相关规范要求。
比如：《容规》和《压力容器》等法规和标准。
五、材料复验、标识移植：⑴、检验供货商供应的材料表面质量是否满足要求，同时核查材质质量证明书是否符合相关法规和标准要求；⑵、了解材料的化学成分与力学性能是否满足标准要求；用于压力容器的钢材主要强调其强度、塑性、韧性三个性能指标；⑶、主要是便于材料使用的可追溯性。
⑷、根据GB150.4制造与检验部分规定，材料需进行标识移植。
六、下料组对：⑴、检验封头焊缝的布置位置、封头压制成型后的深度、椭圆度等能否满足标准规定；⑵、检验筒体下料的具体尺寸、坡口是否依照图纸和排版图为依据进行下料；⑶、检验卷制筒体，使其圆度满足标准要求；⑷、在保证圆度的前提下根据排版图进行组对，使其错变量符合标准要求，焊缝布置依据排版图进行组对，组对质量的好坏是能否焊接好的前提，是关系到对接接头的受力能否达到最理想状态，即应力最平衡，因此组对至关重要。
⑸、检验直线度允差是否满足标准要求。
七、焊接、试板焊接及理化试验：⑴、焊接是压力容器制造中最重要的步骤，是压力容器是否安全的关键，因此焊接过程的控制尤为重要。
⑵、据容器材料，根据相关标准制作焊接工艺评定，寻找合适的焊接工艺参数；⑶、据焊接工艺选定有资格的焊工进行施焊作业；控制施焊环境。
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5.2.5.4生产部综合统计员每月25日完成《生产月报》经生产部部长批准后分发各相关部门。生产部应对每月生产计划完成情况进行统计,画出趋势图,形成总结报告。若该月未能按计划完成生产任务，应进行原因分析，制定出有效的措施，确保下月生产任务的完成。
5.4.2操作人员应按照《设备操作和保养规程》中的规定操作设备并进行设备的日常保养，作好设备日常点检及运行记录。
5.4.3生产单位按照《工装控制程序》的要求使用合格的工装。
5.5制造现场的管理
5.5.1制造现场产品标识和状态标识应符合《产品标识和可追溯性管理办法》、《顾客财产管理办法》的要求。
5.5.2各车间、库房应按《产品防护控制程序》的要求采取相应的防护措施，防止产品损坏、锈蚀、变质、变形。
5.5.3制造过程工作环境按照《现场定置管理办法》和《安全生产、文明生产管理制度》的要求进行。制造现场应留有足够的通道，并规定材料、辅料、工具、量具和在制品等的摆放位置。
5.5.4制造现场应配置相应的消防和安全器具，以确保安全生产。
5.6制造过程所需的原辅材料、外协件、外购件的控制
各生产部门应确保使用合格或授权让步接受的原辅材料、外协件、外购件。
3.1生产部负责制造过程的的归口管理。
3.2品质部负责制造过程结果的验证工作。
3.3技术部负责提供制造过程所需的技术文件。
3.4供销部负责采购所需的原辅材料、外购件。
3.5人力资源部负责员工的招聘、培训、考核。
4、定义
4.1特殊工序：指加工质量不易或不能通过其后的检验和试验充分得到验证的工序。
5 工作程序
5.7.3.3操作者在加工过程中每加工完一批，必须由车间作业统计员填写《产品流转卡》（适用于汽标产品）或《产品卡片》（适用于摩标产品）经专职检验员检验签章确认后往下流转。
5.7.3.4专职检验员必须按《检验和试验控制程序》和控制计划的规定做好巡检和完工检，控制过程和产品质量，并作好记录。
5.1流程图（见8.附件）
5.2生产计划管理
5.2.1每年12月份，生产部根据供销部提供的下年度销售计划制订下年度生产计划，经部长审核，报分管副总经理批准后分发各相关部门。
5.2.2生产部根据供销部提供的月度销售计划并结合安全库存规定、实际库存于当月28日前制订下月生产计划，经部长审核，报分管副总经理批准后下发各相关部门执行。
5.7工艺控制
5.7.1现场指导性文件
工序或生产线操作者必须备有作业指导文件，作业指导文件应清洁、清晰、受控，应放在易看、易得到的地方。
5.7.2过程控制的保持
5.7.2.1 生产线各工序作业人员应确保实施过程流程图和控制计划中的所有规定（如：测量技术、抽样计划、接收准则、未满足接收准则时的反应计划等），以保持或超过在产品和过程批准过程中经顾客批准的过程能力或过程性能。
1、目的
2、适用范围
3、职责
4、定义
5、工作程序
6、相关文件
7、质量记录
8、附件
编制/日期：
审核/日期：
批准/日期：
受控状态：
分 发 号：
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3
2
1
更改编号
更改单号
更 改 页
更改条款
更改人
1、目的
规范制造过程的管理，确保制造过程处于受控状态。
2、适用范围
适用于本公司汽车、摩托车紧固件制造过程的管理。
3、职责
5.2.4当出现紧急情况（关键设备故障、人员短缺、材料或能源等供应中断、市场召回）时，生产部负责按《应急计划管理办法》组织采取应急措施，保证生产计划的完成。
5.2.5生产协调、统计
5.2.5.1各生产车间作业统计员应填报上一班《生产日报表》及时交生产部。
5.2.5.2生产部调度员依据《生产日报表》进行统计、分析，以便掌握生产进度，进行生产协调。
5.7.3作业准备验证
5.7.3.1操作人员在作业准备（作业的初步运行、材料变更、作业更改、运行时间过长的停顿）均应按相应的作业指导书进行作业准备验证（首件三检等方式）。
5.7.3.2操作人员加工产品必须进行首件检验，并按规定作好首检记录，首件经相关工序操作者检验合格并经专职检验员签字确认后，方可进行加工，并将首件放置在工具台上；若首检产品不合格，应调整后重新加工首件，直至检验合格，方可投入批量生产。各工序加工过程中，操作者必须按作业文件中规定的频次进行自检。
5.2.3生产部在发生下列情况时可对月度生产计划进行调整，形成临时生产计划报生产部部长批准后下发各相关部门执行。
5.2.3.1 顾客临时增加或取消定单。
5.2.3.2计划性生产量与实际销售量有差异时。
5.2.3.3制造过程及其它变动因素导致计划变异时。
5.2.3.4原辅材料、外协件、外购件供应无法配合时。
5.3人员控制
5.3.1人力资源部按《人力资源控制程序》组织对影响制造过程质量的人员进行岗位培训和考核,确保各岗位员工（包括转岗人员）培训和考核合格方可上岗。
5.3.2当按照《人力资源控制程序》对有关人员进行考核及日常生产过程中的考评不合格时,用人部门应书面向人力资源部提出对有关人员的转岗或解聘报告，人力资源部对其进行转岗或解聘，以免因人员素质不足对过程质量形成的影响。
5.3.3当用ห้องสมุดไป่ตู้单位人员或素质不足时,用人单位应向人力资源部提交申请报告,由人力资源部负责调配合适人员到用人部门试岗,在规定的时间内试岗合格后,由用人部门报人力资源部完善手续,不合格则退人力资源部处置。
5.4 设备、监控和测量装置、工装管理
5.4.1各车间按《设备控制程序》和《监视和测量装置控制程序》中的规定管理生产设备、监视和测量装置。
5.7.2.2使用控制图控制产品特性和过程特性的工序，发生重要的过程事件（如：更换工装、维修机器等）时，现场操作人员应及时做好记录。
5.7.2.3 当现场技术人员发现过程能力不能满足规定要求时（Cpk≤1.33时），及时报告技术部评审和修改控制计划。
5.7.2.4 当现场技术人员和作业人员发现生产现场的产品特性或生产能力不能满足相应控制计划中的有关规定时，应立即开始实施相应的反应计划并报生产部。同时通知技术部按《纠正和预防措施控制程序》制定和实施明确进度和责任要求的纠正措施计划以确保过程变得稳定。当顾客要求时，技术部负责提供纠正措施计划给顾客相关部门评审和批准。