现场改善案例
精益现场改善案例
精益现场改善案例
精益现场改善是一种基于精益生产理念的改善方法，旨在通过减小浪费、提高生产效率和品质，从而提高企业的竞争力。
下面是一个关于如何精益现场改善的案例：
某汽车零部件制造公司的生产线在生产过程中出现了很多浪费，如零部件运输过程中长时间的等待、物料的过度处理、无价值的运动等。
这些问题导致了生产效率低下、品质不稳定和成本增加。
为了解决这些问题，该公司采取了精益现场改善的方法。
首先，该公司进行了价值流分析，明确了产品从原材料到最终成品的生产流程，并找出了其中的浪费。
他们发现，运输、等待和处理环节占据了大部分的时间和资源，因此决定从这些环节入手进行改善。
接下来，他们采用了一系列的精益工具和方法，如Kanban系统、5S整理、单点设备保养等。
通过Kanban系统，他们建立
了一个可视化的物料运输系统，能够准确地控制物料的数量和运输时间。
通过5S整理，他们将工作区域做了优化，保持了
一定的整洁度和有序性，减少了运动浪费。
通过单点设备保养，他们定期对设备进行保养和维修，减少了因设备故障而停工的时间。
改善后，该公司的生产线的效率得到了明显提高，产品的品质也得到了保证。
运输时间和等待时间明显减少，减少了人员的
浪费和资源的浪费。
整个改善过程中，该公司注重对员工的培训和参与，使他们对改善目标和方法有了更好的理解并积极参与其中。
通过精益现场改善，该公司成功地解决了生产线上存在的问题，提高了生产效率和产品品质，降低了成本，提升了企业的竞争力。
精益生产现场改善培训案例
精益生产现场改善培训案例近年来，精益生产成为了企业提高效率和降低成本的重要手段。
为了帮助员工更好地理解和应用精益生产的原则和工具，某公司决定开展精益生产现场改善培训。
以下是培训中的一些案例，展示了精益生产在实际生产现场中的应用。
1. 5S整理工作站在一家制造公司的生产线上，工作人员经常因为工具和物料摆放混乱而浪费时间。
通过培训，员工学习了5S整理原则，并开始整理工作站。
他们将工具、物料和文件按照使用频率和使用顺序进行了布置，使得操作更加流畅和高效。
2. 平衡生产线在一家汽车装配厂，生产线上的工作站之间存在明显的瓶颈，导致生产效率低下。
通过培训，员工学习了平衡生产线的方法，重新安排了工作站的任务分配，使得生产线上的工作负载更加均衡，提高了整体生产效率。
3. 精益布局设计一家仓库经常出现货物堆积、拣选错误等问题，影响了物流运转的效率。
通过培训，仓库管理人员学习了精益布局设计的原则，并重新规划了货物存放和拣选区域。
优化后的布局使得货物的流动更加顺畅，减少了物料处理时间和错误率。
4. 消除浪费在一家食品加工厂，员工经常因为物料不足、工具失效等原因停止工作，造成了生产线的停滞和浪费。
通过培训，员工学习了消除浪费的方法，如及时补充物料、定期检修和维护工具等。
这些措施使得生产线的运转更加稳定，减少了停机时间和浪费。
5. 持续改进一家电子产品制造公司发现产品的良品率低，经常出现质量问题。
通过培训，员工学习了持续改进的方法，如设立质量检查点、建立问题解决小组等。
员工积极参与改进活动，通过不断的问题分析和改进措施，最终提高了产品的质量和良品率。
6. 价值流映射在一家纺织厂，生产线上的流程繁杂，导致生产周期长和库存积压。
通过培训，员工学习了价值流映射的方法，绘制了整个生产过程的价值流图，并找出了各个环节中的浪费和瓶颈。
根据分析结果，他们采取了相应的改进措施，缩短了生产周期和库存周转时间。
7. 一次性设备准备在一家医药公司的生产车间，设备准备时间过长，影响了生产效率。
改善案例和优秀焦点课题
【改善方案】在传动链条四周增加护板，保证员 工操作及设备的安全。 【效果验证】消除安全隐患。
提案人：李世艺 职 务：维修班长 部 门：分离干燥 改善日期：2013.01
安全改善类案例二十二 L1613操作柱位置的改善
生产部
改善前
改善后
【现状描述】:操作柱在平台下方，堵料及特殊情况 操作时，必须要两个人，一人开设备，一人在平台 监看。 【改善理由】：操作不方便浪费人力，且存在安全 隐患。
安全改善类案例十二
冷渣机捅渣孔密封堵板改善
生产部
改善前
改善后
【现状描述】捅渣口盖板密封不严密，炉渣外溅。 【改善理由】污染现场环境，存在安全隐患。
【改善方案】加工制作专用密封堵板。 【效果验证】解决炉渣外溅，消除安全隐患。
提案人：刘天成 职 务：值长 部 门：分离干燥 改善日期：2012.11
安全改善类案例十三 分离干燥下料斗护栏的改善
【改善方案】在减速机顶部增加旋装式吊架，拆 减速机时吊住减速机，旋转位置即可放到平台上。 【效果验证】提高检修速度及检修安全性。
提案人：易 宇 职 务：工程师 部 门：电站车间 改善日期：2013.01
安全改善类案例二十 电机负载线防护罩的改善
生产部
改善前
改善后
【现状描述】:电机负载线从电缆护管引出时，直接 摆放于平台上，没有防护，在设备检修时容易受到 硬物碰砸损坏。 【改善理由】电缆绝缘受损，容易产生漏电，发生 触电事故。
【改善方案】将操作柱移到平台设备附近，一人 就可以操作。 【效果验证】操作方便节省人力，消除安全隐患。
提案人：黄良宝 职 务：电气维护 部 门：电站车间 改善日期：2013.01
安全改善类案例二十三 液化检修箱漏电开关改善
现场安全改善案例
现场安全改善案例
以下是一例现场安全改善案例：
场地：一家化学制品工厂。
问题：在工厂的化学品贮存区内，存放了大量的危险化学品，由于没有进行分类和标记，职工需要在使用这些化学品时耗费大量时间查找、确认和操作，增加了工作的风险。
改善措施：
1.对所有存放在危险化学品区域的化学品进行分类和标记，明确告知职工各种化学品的性质、用途及危险性等信息。
2.制定详细的安全操作规程，包括使用安全装备、消防设备和急救措施等，加强职工在安全知识方面的培训和教育。
3.将危险化学品贮存区域固定在独立的区域中，并设置声、光报警系统，加强监控和巡查。
4.增加通风装置和消防设备的数量和类型，提高工人在危险情况下的应对能力，确保工厂的生产安全。
结果：随着上述改善措施的实施，该工厂的现场安全问题得到了极大的改善。
职工的作业效率提高了，安全风险得到了控制，工作环境得到了改善，最终实现了危险化学品贮存和使用的安全化和规范化。
5s现场管理精益改善案例
5S现场管理精益改善案例：汽车生产线的改善1. 背景汽车生产线是一个典型的高效率、高流动性的生产环境，其中的每一个环节都需要精确的协调和管理。
然而，在一个复杂的生产线中，往往会存在着一些问题，如材料浪费、工具丢失、生产效率低下等。
为了解决这些问题，提高生产线的效率和质量，一个汽车制造公司决定引入5S现场管理精益改善方法。
2. 过程2.1 第一阶段：整理 (Seiri)在第一阶段，团队着重于清理生产线上的杂物和不必要的物品，以便保持工作区域的整洁和清晰。
在这个汽车生产线的案例中，团队首先对生产线上的零件和工具进行了分类和整理。
他们通过观察和与操作人员交流，确定了哪些工具和零件是经常使用的，哪些是很少使用的，以及哪些是不再使用的。
在整理的过程中，团队发现了一些不再使用的工具和零件，这些物品占据了宝贵的空间，并且给操作人员带来了不必要的困扰。
团队决定将这些物品进行清理和处理，包括销售、报废或捐赠给其他部门。
2.2 第二阶段：整顿 (Seiton)在第二阶段，团队着重于对工作区域进行整顿，使工具、设备和材料能够快速、方便地找到和使用。
在这个案例中，团队重新安排了工作区域，将经常使用的工具和材料放置在离操作人员最近和最容易访问的位置。
团队还为每个工具和材料标记了位置，并制定了一个标准的布局图，以便操作人员能够快速定位和归还工具。
此外，团队还制定了一个工具和材料的借用制度，以确保每个操作人员都能及时归还工具，避免了工具丢失的问题。
2.3 第三阶段：清扫 (Seiso)在第三阶段，团队着重于保持工作区域的清洁和整洁。
他们制定了一份清洁计划，明确了每个操作人员的清洁职责和时间表。
每个操作人员都需要在工作结束后对自己的工作区域进行清洁，包括清理垃圾、擦拭设备和工具等。
为了确保清洁计划的执行，团队进行了培训，并建立了一个检查制度，定期检查每个工作区域的清洁情况。
同时，团队还引入了一些清洁工具和设备，如吸尘器和擦拭布，以帮助操作人员更好地完成清洁工作。
装配车间改善提案100例
总装车间改善案例
总装车间改善案例改善小组：前座班改善人：王和平
一、工具放置改善改善人：王和平现状调查：前座班XS7上线生产后，在流水线增加了岗位，就造成了工具没有定的放置区域，在生产过程中就是随意的丢产过程中就是随意的丢放在地上，作业员在操作过程中，要弯腰去拿工具，而且也不利于现场管理。
固改善后：班组量好工具的尺寸，维修班制作并安装一个工具架，用来固定的放置工具具。
改善效果：
1.员工在生产操作过程工作中，减少弯腰拿工具，消除动作浪费；消除动作浪费；
2.固定放置工具，可以保证在操作过程中，不乱丢工具，可以更好的保养和维护工具的使用；
3.有利于班组的3定管理。
二、质量改善、质量改善现状调查：骨架内有水骨架内有水，在操作时流出来污染了面料，造成面料报废。
在操改善后：临时措施：要求作业员在操作过程中对骨架进行自检，操作前先把骨架拿起来倒一下，确前先把骨架拿起来倒保骨架内无水，才进行生产。
下确长期措施：由品保对骨架进行全检，确保合格品才能流入生产现场。
现状调查：G车、SUV车型的前座工具，内径长度不够，造成总装装配时，座骨架与靠背骨架之间间隙大，不好操作，影响产品质量。
改善后：临时措施：在操作前，用锤子先将骨架耳朵处往内敲一下，减少工具内径尺寸。
长期措施：由技术部和品保部门对工具内径尺寸确认，并进行全检。
改善效果：通过对半成品的自检，可以确保我们生产的成品是合格品，也可以减少返工率，提高生产效率，提升产品质量。
现场改善IE案例
例17
辅助工具的应用
镊子
薄小零件
薄小零件
波纹板
改善前 用镊子把薄小零件夹起来 薄小零件易滑动
改善后 把薄小零件放在波纹板上
零件相对固定，夹取容易
17
例18
固定夹具 需长时间固定对象物时，可利用固定夹具
改善前
左手拿起螺栓， 右手将螺母拧上
改善后
左右手同时进行下述动作： 将螺栓放在固定夹具上， 再将螺母拧上
改善后 零件有序、对称放置， 双手同时、按顺序工作
12
例13
尽量缩小作业区域
传送带 工件 作业台
人
传送带 工件
人
★良好的照明有助于提高作业效率 ★适当的通风、正常的温度和湿度可以减轻疲劳 ★加强清扫和整理、合适的工作服可以避免工伤
13
例14
容器和器具
方形箱子
漏斗状／托盘状箱子
、、、、、、、、、
零件 过滤网 脏屑
9
例10
工具
改变材料和工具的存放状态
弹
夹
簧
工件
改善前
改善后
工具未固定
工具固定
取放距离不定
便于作业
10
例11பைடு நூலகம்作业场所的钳子放置
钳子
改善前 钳子放在桌子上, 拿起后要在手里倒一下
握法要调整
改善后 钳子放在漏斗状支架中
免去握法调整
11
例12 零件左右对称布置，便于双手作业
改善前
零件放置杂乱, 随即选择零件进行组装
14
例15
漏斗形容器的利用
加压
轴套 方形容器
改善前 从箱子中取轴套， 移动距离长，不好拿
漏斗形容器出口
某企业现场管理改善案例1.doc
某企业现场管理改善案例1 某企业现场管理改善案例改善内容现场文件的管控（包括：新旧版本控制，归类放置等）改善前1）现场对新旧版本文件管控不到位，经常误用旧版，导致批量性不良产生；2）文件丢失找不到，在生产时不参照文件进行生产，此种现象可能导致批量性的不良产生；3）查历史记录以上两类问题所产生的不良占总不良比率的10%左右；4）文件查找困难，每查找一份文件均约10分钟左右；改善前图片(插图-上左)改善后1）针对1、2项改善后，由此类因素引起的产品品质异常降为0%；2）文件的查找时间由原来的10分钟缩短为现在的2分钟左右；改善后图片(插图-上右)效果评估1）仅1、2项改善工厂的总良率提升了1个百分点；2）在文件的查找过程中，每人每天可以在此方面节约约30分钟的时间；改善内容对文件柜做整体定置线，且制定文件借阅一览表以防文件的丢失改善前1）文件柜未做定置线管理，导致文件被拿走或丢失后无法即时知晓不利于追踪；2）在借阅文件时没有借助文件借阅一览表来管控，使文件经常处于非受控状态；改善前图片(插图-中左)改善后1）用定置线管制，文件被拿走后定置线残缺一目了然；2）用文件借用一览表来控制，文件处于完全受控状态，文件丢失现象为0；改善后图片(插图-中右)效果评估因文件失控而导致的异常现象为0，提升了工作效率改善内容工作现场文件定置改善改善前1）工人在操作的时候参考起来不方便，不直观，工作效率降低；2）文件容易损坏或丢失，导致异常产生；改善前图片(插图-下左)改善后1）用定位夹定置，工人参照起来方便直观；2）文件不易丢失与损坏；改善后图片(插图-下右)效果评估1）现场文件干净、清晰，使人一目了然，提升了工作效率；2）降低了因文件脏乱不清晰而导致的异常现象；施工项目成本控制，通常指在项目成本的形成过程中，对生产经营所消耗的人力资源、物资资源和费用开发，进行指导、监督、调节和限制，及时纠正将要发生和已经发生的偏差，把各项生产费用控制在计划成本的范围之内，以保证成本目标的实现。
最新twi与现场改善(案例)
一天，公司对员工的仪容仪表进行了突击检查，小孙被抓了个“典型”。 班长也受到了批评。
请问：造成整个事件结果的原因是什么？事情结果伤害了谁？ 为什么？
2010.09.18
案例8：成长的烦恼
阿财是一名老员工，因为以前做过类似的产品，技术不错，和大家的关系 也处的不错。由于公司生产业务不断扩大，成立了新的班组，阿财被任命为新班的 班长。
公司的规模不断的扩大，管理也逐渐的规范，并开始对所有的班组进行 全面考核。各个班组你争我赶，每个班组都在不断进步，阿财的班组开始在各项考 核中还能领先，可时间一长，成绩不但没有提升，反而一点点下降。
阿财有点着急，为了鼓舞大家的士气，他自己掏钱请全部吃饭。可是过了 几天，这样那样的问题有不断的冒了出来，虽然阿财每天都在鼓励大家，但同样的 问题仍然不断。阿财觉得很累，想不出更好的办法了。
2010.09.18
Thanks
2010.09.18
此课件下载可自行编辑修改，仅供参考！ 感谢您的支持，我们努力做得更好！谢谢
2010.09.18
TWI与现场管理改善(案例）
2010.09.18
案例2：老刘的工作服
老刘是生产X班的班长，一天，主管看到老刘没有穿工作服，就上前询问 是什么原因：老刘说洗了还没有干。主管又问：不是每人有两件吗？老刘又解释道： 另一件本来快干了，又被别人凉的衣服弄湿了。
老刘不断的解释说这是特殊情况，可是主管始终对老刘的解释不满意。 老刘心想：就一天没穿工作服，又不耽误生产，至于这么认真吗？
请谈谈阿春的想法对吗？为什么？班长该如何像阿春解释？ 怎样才能开好班前会？
2010.09.18
案例7：90后的员工怎么管理？
5s现场管理精益改善案例
5s现场管理精益改善案例【案例一】汽车生产线5S管理精益改善1. 背景介绍：某汽车生产厂家为了提高生产效率和品质，引入了5S现场管理精益改善方法。
2. 目标：通过实施5S现场管理精益改善，目标是降低生产线上的浪费、提升工作效率、改善工作环境，提高产品质量和客户满意度。
3. 实施步骤：（1）Seiri（整理）：对生产线上的物品进行分类，清理过期和损坏的设备，并将不必要的物品移出生产区域。
例如，通过对工作台材料的整理，减少了生产线上的杂乱，提高了操作者的工作效率。
（2）Seiton（整顿）：对生产线上的物品进行规划和整顿，确保物品放置有序，方便取用，减少不必要的搜索时间。
例如，对工具车的布置进行重新规划，使操作者在工作时可以更方便地使用所需工具，节约了时间。
（3）Seiso（清扫）：定期清洁生产线上的设备和工作区域，确保生产环境整洁，减少污染和事故的发生。
例如，制定了定期清洁工作台的计划，操作者需要每天清理并维护工作台，提高了工作环境的整洁度。
（4）Seiketsu（清洁标准化）：建立清洁标准和清洁工作的检查机制，确保清洁工作的持续性和规范性。
例如，制定了每周例行检查的计划，由专人负责检查清洁工作的落实情况，并进行记录，以便及时纠正和改进。
（5）Shitsuke（遵守）：通过培训和激励措施，使员工形成遵守5S规范的习惯，将5S管理精神融入到日常工作中。
例如，开展员工培训，宣传5S管理的意义和好处，并对积极参与5S活动的员工进行奖励和表彰。
4. 改善效果：经过5S现场管理精益改善的实施，汽车生产线取得了明显的改善效果。
生产效率得到提高，生产线上的浪费现象明显减少，工作效率显著提升。
同时，生产环境整洁，设备维护得到加强，产品质量得到改善，客户满意度提高。
5. 总结：汽车生产线的5S现场管理精益改善案例表明，通过清理、整顿、清扫、清洁标准化和遵守5S规范，可以有效提高生产效率，降低浪费，改善工作环境，提高产品质量和客户满意度。
生产车间现场改善案例
标准化操作提升生产效率案例1.案例背景某汽车零部件制造企业为了提高生产车间的效率和质量，决定对生产操作进行标准化和改善。
该企业的生产车间面积较大，有多个生产线和工作岗位，分布较为复杂，车间内部的操作标准各异，导致生产效率低下和质量问题频发。
2.案例过程2.1 制定标准化操作方案企业成立了由生产线负责人、工艺工程师和质量控制人员组成的小组，共同研究和制定标准化操作方案。
小组对所有生产环节进行了详细的调研和分析，根据操作的要求和最佳实践，制定了一整套标准化操作步骤，并编制了相应的操作手册。
2.2 培训员工并实施标准化操作为了让所有员工掌握标准化操作步骤，企业组织了一系列培训班，对所有生产线上的员工进行培训。
培训内容包括详细的操作步骤、质量控制要求和安全注意事项等。
培训结束后，企业安排了一段时间的试运行期，让员工们在实际生产中逐步应用标准化操作。
2.3 收集和分析数据企业在试运行期间建立了一套数据收集和分析系统，对每个生产环节进行了时间和效率的测量，收集了大量的生产数据。
通过对数据的分析，企业发现了生产过程中的瓶颈和问题所在，并对其进行了改进和优化。
2.4 持续改进和优化企业一直持续关注生产车间的运行情况，与员工进行沟通和反馈，收集意见和建议，并对标准化操作方案进行不断的修订和优化。
企业还建立了一套奖励机制，激励员工积极参与改善和提高生产效率。
3.案例结果3.1 生产效率提升通过标准化操作和持续优化，企业的生产效率得到了显著提升。
数据显示，在全面实施标准化操作后，生产线的工作效率平均提高了20%，生产周期缩短了10%，产品的合格率也有了大幅度的提高。
3.2 质量稳定提高标准化操作的严格执行和质量控制的加强，使得产品的质量稳定性得到了明显的提升。
产品的不良率显著下降，客户的投诉和返工率也大幅降低，进一步提高了企业的声誉和竞争力。
3.3 员工参与度和满意度提升通过培训和参与改善活动，员工的工作技能和专业素养得到了提升，增强了员工的归属感和自豪感。
绿化工地安全改善案例
绿化工地安全改善案例
XX区高铁XX片区长托公园项目部看到，观摩现场干净整洁，观摩人员带着安全帽穿梭其间，井然有序。
该分会场采用线上“云展示”和线下“实体验”方式同时进行，现场集中展示了安全标准化、安全体验、智慧工地运用、样板引路工艺和质量标准化等方面的优秀经验做法。
对于裸露的黄土，用生态基材的喷播方式，28天这片工地就郁郁葱葱。
“基建过程中，难免有黄土裸露，以往用绿网盖住。
现在可是实在的绿化。
我们用高性能的生态基材喷播方案，10天效果就出来了，18天这片土地就能郁郁葱葱。
”。
关于现场6s管理的改善案例
关于现场6s管理的改善案例
哎呀呀，今天来给大家讲讲我们这儿关于现场 6s 管理的改善案例，可
有意思啦！
咱就说以前我们的工作现场，那真的可以用“乱七八糟”来形容呀！工具乱丢，物料乱放，就像个没头苍蝇似的，找个东西都得费老半天劲，这可咋干活呀！这不是自己给自己找麻烦嘛！
后来呢，我们下决心要改变这一切。
大家一起讨论，该咋整呢？那就从整理开始呗！把没用的东西统统清理掉，就像给现场做了一次“大扫除”。
你可别小看这一步，这就好比清理家里的杂物，清完后感觉空间都大了好多呢！
接着是整顿，给每样东西都找个固定的“家”，工具放这儿，物料放那儿，这下好了，再也不用到处找东西啦！就像每个人都有了自己的小窝一样。
然后是清扫，把现场打扫得干干净净，嘿，这工作起来心情都舒畅了不少！就好像给自己的工作场所化了个美美的妆。
再说说清洁，制定好规章制度，保持住前面的成果，不能今天整好了明天又乱了呀！
还有素养，大家都养成好习惯，自觉遵守规定，互相提醒，这氛围别提多棒啦！
最后是安全，这可是重中之重呀！没有安全，一切都白搭！就像建房子，根基不稳可不行。
你看，经过这些改善，我们的现场大变样啦！现在走进来，那叫一个整洁有序，工作效率都提高了不少呢！这就说明，只要下定决心去改变，就没有做不到的呀！大家说是不是？
所以呀，现场 6s 管理真的太重要啦！真的能给我们的工作带来巨大的
变化呀！大家都赶紧行动起来吧！。
现场改善案例集范文
现场改善案例集范文以下是一个现场改善案例集，包括供应链管理、生产流程改进和质量控制三个方面的案例。
1.供应链管理方面的案例：公司生产冰淇淋，供应链管理混乱，导致产品经常缺货。
为了解决这个问题，该公司采取了以下几个改进措施：首先，与供应商建立了稳定的合作关系，并制定了明确的供应计划。
通过与供应商的密切合作，确保原材料的及时供应，从而避免产品缺货的情况发生。
其次，利用信息技术建立了供应链管理系统。
该系统能够实时监控供应链的各个环节和关键节点，并根据需求情况进行调整。
通过及时的信息共享和协调，提高供应链的透明度和反应速度。
最后，优化了仓储和物流管理。
通过改进仓储设施和运输方式，减少了货物的滞留和延误，提高了物流效率。
另外，还加强了对供应商的质量管理，确保所有原材料的质量符合标准。
2.生产流程改进方面的案例：家汽车制造公司的生产线存在很多瓶颈和浪费，导致产能低下。
为了提高生产效率，该公司采取了以下措施：首先，优化了生产线的布局和流程。
通过重新设计生产线的布局，缩短生产物料的传递距离和时间，减少了生产周期。
同时，对生产线的各个环节进行了分析和改进，消除了瓶颈环节，提高了生产效率。
其次，引入了自动化设备和机器人技术。
通过引入自动化设备和机器人技术，减少了人工操作的时间和错误率，提高了生产线的生产能力和质量稳定性。
另外，还利用数据分析和预测技术，实现了产能的动态管理和优化。
最后，加强了员工培训和团队合作。
通过加强员工的培训和技能提升，提高了员工的生产能力和质量意识。
同时，注重团队合作和沟通，促进了生产线各个环节的协同和高效运转。
3.质量控制方面的案例：家电子产品公司的产品经常出现质量问题，影响了公司的声誉和销售。
为了改善产品质量，该公司采取了以下几种措施：首先，加强了原材料的质量管理。
与供应商建立了长期合作关系，并对原材料进行严格的质量检验和筛选。
通过提高原材料的质量，有效降低了产品的良品率。
其次，建立了完善的质量管理体系。
5S现场改善图片案例
拓展国际市场，实现全球 化战略布局
对进一步研究的建议和展望
建议：深入研究 5S现场改善与其 他管理方法的结 合应用
建议：探索5S现 场改善在不同行 业、不同规模企 业的适用性
展望：随着工业 互联网技术的发 展，5S现场改善 将与智能制造更 加紧密结合
展望：未来5S现 场改善将更加注 重人性化、环保 和可持续发展
06
总结与展望
5S现场改善的总结和反思
5S管理在现场 改善中的重要
性
5S管理对提高 生产效率和降 低成本的影响
实施5S管理的 难点和解决方
案
未来5S管理的 发展趋势和展
望
对未来发展的展望和预测
持续优化5S管理，提高生 产效率和产品质量
引入更先进的生产技术和 设备，提升企业竞争力
加强员工培训和教育，培 养更多的5S管理人才
鼓励员工提出改 进意见和建议， 不断优化现场管 理。
建立完善的培训 体系，提高员工 对5S管理的认识 和执行力。
定期组织内外部 交流和分享，学 习借鉴先进经验 和做法。
05
5S现场改善的推广和应用
在企业中的应用和推广
5S现场改善的推广：通过培训、 宣传等方式，提高员工对5S的认 识和重视程度，促进其在企业中 的广泛应用。
方便取用
清扫：定期清 理工作区域， 保持环境整洁
清洁：维护和 检查工作区域 的卫生状况， 确保长期保持
整洁
素养：培养员 工良好的工作 习惯和职业素 养，提高整体
工作氛围
5S的推行要点
整理：区分必要与不必要 物品，处理不必要的物品
整顿：对必要物品进行分 类、标识和定位，方便取 用
清扫：保持工作场所清洁， 检查并修复设备
现场改善案例
垃圾线马达节约用电改善
垃圾线输送 带8小时连续 运转
设定运行时间， 每小时运行15 分钟
垃圾箱太小， 容易造成堆 积，需每5— 10分钟整理 一次
现员工15—45 分钟整理清扫 一次，劳动强 度减小了
改善前每年电费：12672度*0.71元/度=8997.12元 改善前每年电费：3168度*0.71元/度=2249.28元 每年为公司节约6747.84元(人民幣)
改善前将 把手套在 心轴杆上 后,再拿起 胶锤用力 打紧.每装 配一个把 手需要时 间是60秒. 劳动强度 大，产能 低。
改善后用 汽缸压把 手套,操作 时间是10秒， 操作轻松， 比改善前 工时减少 83%.
节约人工工时费用=(改善前瓶颈工时-改善后瓶颈工时)*作业人数*年产量*人工小 时费用=(60-24.7)秒*19人/3600秒*8520pcs*7.2元=11428.73元/年
自动吹铜 屑装置.
改善后,试水之 后马上在试水 台边吹铜屑, 且由自动装置 自动完成.搬 运0m
脚牙加工改善
改善前,牙板套为固定式, 造成平牙不良率为3%,返 修后会造成0.7%的废 品.(其中002029不良稍 低,为1.5%)
改善后,牙板套不固 定,可根据本体中 心自动修正,不良 率为0.
成 效
2.减少因碰伤不良品过多而影响出货交期的次数
3.减少不良品管理时间
拷贝纸回收再利用
员工成本意识不 强回收频率很少， 有时回收自用
会议倡导成本 意识，并要求 回收
回收后没有分类包 装有大、有小，没 部门领用,放了一 段时间影响“5S” 扔掉
派人员附助管 理、整理
自已部门用、 多余的扔掉
整理打包后现 有部门领用一 部分
现场改善案例和格式
制订人
所 属
制定日
（图示或说明）
传 授 人
学习
传授时间
要点培训OPL格式
可以采用Word文档完成作业
改 善 前
改 善 后
工序：车丝 改善人：姚文明 刘俊虎 改善对象：导轨油箱
改 善 前
改 善 后
文件夹随意摆放，不便于拿 取和有效控制文件归位等。 有时候还找不到文件……
进行了定位管理，提高了文 件管理效率和管理精度。看 上去美观大方赏心悦目。
问题点：文具乱摆放 改善人：姚光明 改善对象：2007年10月1日
文件柜的可视化改善
图表或文字解说
图表或文字解说
工夹具的定位管理
改 善 前
改 善 后
工夹具乱摆放，容易造成相 互刮碰，导致损坏等……
分层定位管理，可以有效 保护工夹具，保障精度。
场所： 问题点： 改善完成时间： 改善人：
图表或文字解说
图表或文字解说
改善前
柜内工具乱放，拿取浪费时间。
改善后
进行有效的分类、定位、标识，便于寻找与拿取。
加油困难部位改善
前
后
导轨油箱位于运屑器与液压站之间，有管线阻挡，加油困难，不好观察，滴在地上的油很多。
通过改善，最后确定把油箱调整在液压站的正右方。 改善后便于加油和观察，消除加油时滴油现象。
故障处理类OPL
改善事例类OPL
改善事例类OPL
改善表简易格式①
改 善 前
改 善 后
场所： 问题点： 改善完成时间： 改善人：
图表或文字解说
图表或文字解说
可以采用Word文档完成作业
改善表（简易格式②）
类 别
□效率 □成本 □品质 □交货 □安全 □其他
TPM现场改善典型案例
TPM“0”阶段可视化管理典型图例
TPM“0”阶段可视化管理典型图例集
为了进一步挖掘本单位改善潜力，同时拓展现场整理整
顿思路，公司推进办公室收集整理TPM管理先进企业的成功
经验及做法，编制了《TPM“0”阶段现场管理典型图例集》。
请各单位认真学习，借鉴其优秀做法及思路，按照公司可视
化管理标准，结合现场实际情况，深入开展现场可视化管理
工作。
TPM管理推进办公室
2011年8月16日
1
温馨推荐
您可前往百度文库小程序
享受更优阅读体验
不去了
立即体验
TPM“0”阶段可视化管理典型图例
目录
一、生产现场
1、划线、标示图例 (1)
2、整理整顿图例 (10)
二、办公区域整理整顿图例 (20)
一、生产现场
1、划线、标示图例
图例1：磨辊间区域
图例2：轧线区域
图例3：泵房区域
图例4：修理区域
图例5：生产主通道线
设备区域线
图例6：区域线及电机旋转方向标示。
生产现场改善实例
「目视管理」
何为「目视管理」？ 通过直观的 1、文字 2、图表 3、标识 4、色彩 等来控制和简化工作
例如： 红单（牌） 看板 区域线 色标 彩灯（红灯、绿灯）
「目视管理的目的」
01
目视化管理的目的 明确告知应该做什么，做到早期发现异常， 使检查有效 防止人为失误或遗漏，并始终维持正常的状态 通过视觉，使问题点和浪费现象容易暴露，事 先预防和消除各类隐患和浪费
02
清楚明了地表示出应该进行维持保养的机能部位。
03
是否正常供给、运转清楚明了。
设备目视管理
操作规程
开 关
一百个放心
开关方向
开关方向
阀门控制说明
进水
进水
出水
出水
3
作业安全指引
2
1
安全警戒区
注意有高差、突起之处
安全目视管理
品质目视管理
防止因“人的失误”导致的品质问题
看得见管理3个要点
无论谁都能判断好坏(或异常与否) 能迅速判断，精度高 判断结果不因人而异
目视管理的水准
案例1：目视管理
150 100 50
水准Ⅰ：现状状况明了
案例1(续)：目视管理
水准Ⅱ：管理范围及现在的状况一目了然
150 100 50
上限
投入范围
下限
管理范围
案例1(续)：目视管理
原料缸管理标准： 1.清扫方法 2.点检方法 3.异常处理
6S--目视化管理
生产现场改善实例
「目视管理」
何为「目视管理」？ 基本定义：一目了然的管理。 延伸定义：借助眼睛观察（目视）而能看出异常所在。 使工作场所中发生的问题点、异常、浪费等成为一目了然 的状态，塑造一目了然的场所。 利用“目视管理”的工具，诸如利用图表、看板、颜色、 场所的区域规划等，这类工具完全取决于视觉，使人一目 了然，以便迅速而容易的采取对策，藉此防止错误的发生。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
现场改善案例
3﹒IE手法的特征﹕
1) 不同的人能得到同樣的分析結果﹔ －－客觀性﹔
2) 是現狀的定量衡量﹐容易檢討﹔ －－定量性﹔
3) 相同圖表和符號語言﹐信息共享﹔ －－通用性﹒
现场改善案例
五、基礎IE改善手法<方法研究>
方法研究的主要內容: 程序分析—程序是任何個人、機構完成任何工作所需
在流水架上方安裝挂鉤﹐ 用彈簧將起子懸挂起來 消除預置無效動作減少C/T 2秒
现场改善案例
IE手法一﹕動作改善法(作業標準化)
作業員須每隔14秒彎 身一次包裝成品
增加一物料架消 除彎腰浪費動作
现场改善案例
IE手法二﹕聯合操作法(一人雙機)
一人一機稼動率低僅有70%
實行精益生産---一人雙机 稼動率可達90%
现场改善案例
2020/11/23
现场改善案例
一.基礎工業工程概述
1.什么是工業工程(IE)?
工業 工程
INDUSTRIAL ENGINEERING
20年代后期﹕起源于美國 80年代初期﹕引進我國大陸
现场改善案例
2.IE的定義
“工業工程,是對人員、物料、設備、能源和 信息所組成的集成系統,進行設計、改善和設 置的一門學科.它綜合運用數學、物理學和社 會科學方面的專門知識和技術,以及工程分析 和設計的原理與方法,對該系統所取得的成果 進行確定、預測和評價.”
輔助時間
便於操作而發生的時間,例如:翻轉產品,移動身體
淨時間*
操作動作的時間,例如:安裝,鎖緊,剪除等時間
现场改善案例
工業工程常用的技術(一)
n (1)方法研究 n (2)作業測定 n (3)工廠布置 n (4)物料搬運 n (5)人機工程 n (6)動作分析 n (7)成組技術 n (8)系統分析
现场改善案例
5、改善瓶颈岗位
现场改善案例
(1)改善的4大原則
n １）减少动作次数 n ２）同时使用双手 n ３）缩短移动距离 n ４）使动作变得轻松
现场改善案例
(2) IE动作改善的4原则
ECRS原则 1、Eliminate 2、Combine 3、Rearrange 4、Simplify
——取消 ——合并 ——重排 ——简化
调整拉速节拍<TT>。 n b、保证每个节距有一个产品。 n c、每个岗位不准堆积。
现场改善案例
生产线平衡计算
（各工序的作业时间总和）
平衡率=
瓶颈岗位时间*人数<工位数>
* 100%
产品标准工时= 每个工位所用时间的总和 一般要求生产线平衡率达到85%以上
现场改善案例
三.現場IE活動 1.活動的意義
經過的路線和行為;分析是對路線和行為的研究. 操作分析—分析以人為主體的工序,使操作者、操作
對象、工具三者間合理地布局和配合. 動作分析—研究人在進行各種操作時的身體動作,以
排除多餘動作、減輕疲勞和提高效率.
现场改善案例
通常情況下的標準時間
標準時間
主要工作時間*
準備時間
輔助時間
淨時間*
輔助時間
现场改善案例
工業工程常用的技術(二)
n (9)事故與可操作性分析 n (10)項目管理 n (11)成本分析 n (12)庫存控制 n (13)模擬技術 n (14)價值分析 n (15)資源分配 n (16)投資分析 n (17)組織研究
现场改善案例
七种浪費
（1）等待的浪費 （2）搬運的浪費 （3）不良品的浪費 （4）動作的浪費 （5）加工的浪費 （6）庫存的浪費 （7）製造過多（早）的浪費
现场改善案例
改变观念
1、观念改变 则 行动改变 2、行动改变 则 习惯改变 3、习惯改变 则 命运改变
现场改善案例
团队与集团的区别
n 集体
目标不一致
团队
目标一致
现场改善案例
3rew
演讲完毕，谢谢听讲!
再见，see you again
2020/11/23
现场改善案例
淨時間
人手操作時間
機器運作時間
新概念標準時間定義:就是主要工作時間內的淨時間* 因為其他時間都是可以減少的!
现场改善案例
分類時間定義:
準備時間
操作前準備的時間,例如:確認設備正常,拿取物料
輔助時間
便於準備而發生的時間,例如:移動身體的時間
淨時間
準備動作的時間,例如:前述的確認動作,拿取動作
主要工作時間* 使產品按客戶意愿發生變化的操作時間
常见的12种浪费动作：
① 两手空闲
⑦ 转身角度大
② 单手空闲
⑧ 移动中变换动作
③ 作业动作停止 ⑨ 未掌握作业技巧
④ 动作幅度过大 ⑩ 伸背动作
⑤ 左右手交换 ⑾ 弯腰动作
⑥ 步行多
⑿ 重复/不必要动作
现场改善案例
加工 浪费
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量
☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5
减人（作业改善 压缩）
现场改善案例
四.基礎IE改善手法
1﹒何謂基礎IE手法
“基礎IE手法是以人的活動為中心 ﹐以事實為依據﹐用科學的分析方法對 生產系統進行觀察﹑記錄﹑分析﹐並對 系統問題進行合理化改善﹐最后對結果 進行標準化的方法”
现场改善案例
IE手法一﹕動作改善法(作業標準化)
现场改善案例
4.IE的改善意識(1)
1) 掌握真實和業確的數據進行分析﹔ 2) 不放過細少的浪費和改善點﹔ 3) 遵守解決問題的程序﹔ 4) 錯了只需要馬上改正﹔ 5) 不求完美﹐提升到50分也可以馬上行動﹔ 6) 改善與學習無止境﹔
现场改善案例
4.IE的改善意識(2)
7) 兩人的知識大于一人的智慧﹐全員參與才 可以共同進步﹔
3) 目標﹕
在保障質量與安全的前提下﹐以最少的投入 獲得最大的收益
现场改善案例
3.衡量指數
1) 平衡率﹑操作效率﹑稼動率﹔ 2) 切換時間﹑勞動生產力﹔ 3) 設備故障率﹑價值率﹑成本改善率﹔
现场改善案例
4.現場IE活動的21種抵抗情緒(1)
1) 從來沒有這樣做過; 2) 人家已經用過了不行; 3) 這個方法已經用了10年; 4) 我們現在已經做的夠好; 5) 這個方法不適合我們; 6) 老板不會感興趣﹔ 7) 他們都說不可能﹔
现场改善案例
二. 现场IE改善<2>
1、计算工式 产量标=
工作时间 标准工时
× 人数
产量目标*标准工时 工作时间=
3600*人数
现场改善案例
二. 现场IE改善<2>
人数=
产量目标
工作时间H*3600
3600<H>
节拍<TT>= 目标产量
现场改善案例
二. 现场IE改善<3>
n 2.现场IE三原则 n a、划节距线<25-30cm>，根据标准工时
过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失
☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
现场改善案例
库存 库存造成额外成本 浪费
常见的库存： ☆ 原材料、零部件
☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本
☆ 造成空间浪费 ☆ 资金占用（利息及回报损失） ☆ 物料价值衰减 ☆ 造成呆料废料 ☆ 造成先进先出作业困难 ☆ 掩盖问题，造成假象
-----美國工業工程師學會1995年
现场改善案例
IE定義示意圖
反饋(價格,性能,質量,規格,色彩…….)
人
匯總
料
預測 分析
設備
信息
決策
管理
研究開發 供
能源 輸入 生產過程 輸出
損失
狹義的IE 廣義的IE
產品 服務
市場 用戶
銷
现场改善案例
3.IE的基本意識 1) 成本和效率﹔ 2) 改善和變革﹔ 3) 簡化和標准化﹔ 4) 系統和人本意識﹔
现场改善案例
IE手法三﹕防呆法
啟動開關獨立地防止地面易 備碰﹑觸發生工業安全﹐且 人須彎腰按動開關易疲勞
將啟動開關定置在控制面板上 保障安全且人不須彎腰按動開 關動作經濟化
现场改善案例
2﹒IE手法的目的﹕
1) 準確掌握生產活動的實際狀態﹔ 2) 盡快地發現浪費﹑不合理﹑不可
靠的地方﹔ 3) 對生產活動的改善和標準化進行
现场改善案例
制造过多/过早 浪费
制造过多/过早造成浪费： ☆ 造成在库
☆ 计划外/提早消耗 ☆ 有变成滞留在库的风险 ☆ 降低应对变化的能力
现场改善案例
缺货 损失
缺货造成机会损失
由于各种浪费消耗了企业资源， 降低了经营效率，反过来制约企业 的订单履行，造成缺货损失：
☆ 紧急订单造成额外成本 ☆ 延迟订单造成额外成本 ☆ 订单取消造成利润损失 ☆ 客户流失造成市场机会损失
作業員須每隔28秒轉 身一次﹐取身后的膠 帶﹐這樣每小時須做 150次轉身無效轉身取 膠帶動作
在作業員身旁的料槽上安 裝一放置治具﹐消除轉身 取膠帶無效動作
现场改善案例
IE手法一﹕動作改善法(作業標準化)
作業員須每隔14秒就需 取﹑放電動起子一次﹐ 這樣每小時須取﹑放300 次無效預置動作使本工站 成為瓶頸
现场改善案例
4.現場IE活動的21種抵抗情緒(2)
8) 個個方法行不通﹔ 9) 沒有預算﹔ 10) 那是件遙遠的事情﹔ 11) 這事情超過我們的權限﹔ 12) 不是我的工作﹔ 13) 沒有時間﹔ 14) 客戶不會接受﹔
现场改善案例