无料钟高炉炉顶均压放散系统设计与思考
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当然，图 １－４ 中的设计也有其明显的优点：一是 为防止二次均压过程中充入的氮气压力过大导致料 罐内压力过高，特在料罐连通的管路上增设一台安 全阀，保证罐内压力的稳定；二是为保障在检修、维 护过程中工作人员的安全，特增设一路氮气吹扫管 道，对均压阀、均压放散阀管路进行吹扫。这些措施 和技术的应用，很大程度上体现了炉顶均压放散系 统的完善性、安全性和可靠性。 2 炉顶均压煤气回收工艺技术的思考
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净煤气
５ 紧急放散
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６ ５
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氮气 １－３ 大中型高炉炉顶均压放散流程图
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山西冶金 Ｅ－ｍａｉｌ：ｓｘｙｊｂｊｂ＠１２６．ｃｏｍ
第 ３８ 卷
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３ ２
紧 急 放 散
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６ 净煤气
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排压 均压
１６
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１７
排压
１１
均压
６ ７
散管道存在一定的空间角度，因此，在正常生产过程 中为减小管道震动和加强料罐称量的准确性，在该 管道上设置了角向补偿器，保证了均压放散系统的 稳定性和可靠性。此外，在一次均压净煤气总管上还 设有一段煤气缓冲管道，并在其上设置了一台小阀 门，便于下方阀门检修时管道内煤气的放散。这种形 式一般中型高炉应用的比较多［２］，且对炉顶平台的 布置也没有特殊要求。
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山西冶金 Ｅ－ｍａｉｌ：ｓｘｙｊｂｊｂ＠１２６．ｃｏｍ
第 ３８ 卷
余煤气强制引出，尽量减少均压放散煤气的外排，同 时，煤气加压机的开启，加速了均压放散煤气的放散 过程，缩短放散时间。 ３．３ 回收煤气灰的处理
经旋风除尘器一级除尘后大颗粒的煤气灰随着下 一次均压煤气进入料罐内，然后随炉料进入高炉；经布 袋二次除尘后的微小颗粒煤气灰则储存于储灰罐中， 定期通过气力输送将其送入料罐随炉料进入高炉中， 减少了煤气灰的外排，解决了煤气灰的排放问题。
从图 １－２ 可以看出，优化设计后，将荒煤气改为 净煤气，同时将放散阀由共用一根放散管设计成两 路独立的放散管，互不影响，保证了备用放散阀的可 靠性，均压阀也同样如此。实践证明，在实际生产中，
收稿日期：2015-03-06 作者简介：周飞（1981—），男，硕士研究生，主要从事炼铁工程 设计工作，工程师。E-mail：feitian20012@163.com
目前，已提出的几种均压煤气回收技术如引射 法、气体置换法［６］、湿法煤气清洗和干法布袋除尘［５］ 等，也都停留在理论探讨阶段，还未有文献表明其实 际应用情况如何，主要的问题也比较明显。 ２．２．１ 均压放散煤气时间延长
高炉上料有着比较严格的时序控制，一旦其中某 一个环节出现滞后现象，将会给高炉上料带来一定的 影响。均压煤气的回收从理论上讲会使料罐内压力的 释放时间延长，这就使得高炉上料周期相应延长，至于 时间延长多少，目前还未有比较确切的实践数据，但文 献［５］中给出了理论的上料周期增加 ５￣７ ｓ 的时间。如 果设备装料富裕能力充足，则满足高炉的正常生产。 ２．２．２ 氮气耗量大
此外，在实际操作中，因均压放散的煤气存在一 定的温度，经布袋除尘后，煤气灰的温度约为 ８０￣１００ ℃，在布袋的灰斗下贮存一段时间后，温度会有所下 降，同时煤气灰中还会残留一定的水分，长时间的储 存，会导致煤气灰结块，不利于输灰系统运行。因此， 在实际操作过程中，可以对布袋灰斗进行保温或伴 热，并在布袋灰斗上设置温度计，监控布袋灰斗内的 温度，保证煤气灰处于粉体状态，便于气力输送。
１５—手动阀；１６—旋风除尘器；１７—安全阀
图 １ 不同级别高炉炉顶均压放散系统流程图
也避免了因均压问题带来的上料不顺。此外采用净 煤气均压后，由于净煤气的压力低于荒煤气的压力， 炉顶料罐均压时会出现压力偏低和均压时间过长的 情况，料罐压力与炉顶压力压差过大，导致下料闸不 易开启，从而影响了高炉上料。因此，增设了氮气二 次均压，即采用高压氮气将料罐中的压力提高至接 近炉顶压力，从而保证下料闸的顺利开启。
总第 １５４ 期 ２０１５ 年第２ 期
生 产 实 践·应 用 技 术
山西冶金 ＳＨＡＮＸＩ ＭＥＴＡＬＬＵＲＧＹ
Ｔｏｔａｌ １５４ Ｎｏ．２，２０１５
DOI：１０．１６５２５／ ｊ．ｃｎｋｉ．ｃｎ１４－１１６７／ ｔｆ．２０１５．０２．２５
无料钟高炉炉顶均压放散系统设计与思考
周飞
（中冶华天工程技术有限公司炼铁事业部， 江苏 南京 ２１００１９）
二次均压阀一般也为液动阀门，并入炉顶液压 系统，设计两台，互为备用。部分钢铁厂因操作习惯 不一样，要求将二次均压阀设计成气动形式，同样能 够满足工艺生产要求。二次均压气源为氮气，压力一 般为 ０．４￣０．６ ＭＰａ。 １．２ 大中型高炉均压放散系统
从大中型高炉均压系统来看，存在两种形式。一 种是类似图 １－３ 的完全意义上独立的均压与均压放 散备用回路系统，这种均压放散系统在设计时完全 考虑了两条独立的管路，互不影响，互为备用。同时， 在图 １－２ 的基础上，增设了消音器减小放散噪音，是 设计上的优化和改进。此外，由于接入料罐的均压放
根据现有工艺的特点提出一种新的均压放散煤 气回收工艺，其工艺流程如图 ２ 所示。其主要特点是 采用两级除尘来净化均压放散煤气，使之达到并入 煤气管网的要求，同时针对放散后期残余煤气的问
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净 煤
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气
管
网
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高
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排压 均压
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排压 ２
氮气
１
１—料罐；２—均压阀；３—排压阀；４—旋风除尘器； ５—脉冲袋式收尘器；６—煤气加压装置；７—止回阀；
为减小回收煤气对管网煤气压力的冲击，回收 煤气在管网的接入点宜远离高炉煤气的用户点。回 收煤气对管网压力的冲击主要体现在煤气回收的开 始阶段，主要是因为料罐内煤气的放散是从高压状 态逐渐向低压转变的过程，当料罐内的煤气压力与 煤气管网压力相近时（１０￣１５ ｋＰａ），进入放散后期， 开启煤气加压装置，将料罐内和两级除尘器内的残
无料钟炉顶是高炉炼铁技术发展到现代化的主 要特点之一，其操作简单、布料灵活、维修方便、密封 性能好［１］且能满足现代化高炉的高压操作，从而得 到广泛应用。目前，在使用的无料钟炉顶技术有串罐 式、并罐式和三罐式三种形式。 1 炉顶均压放散系统的几种形式 １．１ 中小型高炉均压放散系统
中小型高炉均压放散系统在最初的设计中，一 般是不设二次均压的，且一次均压采用的是荒煤气。 这主要是荒煤气压力损失小，更接近炉顶压力，有利 于料罐的均压，但其最大的缺点是荒煤气中粉尘浓 度高，对阀门和管道的磨损比较厉害，导致设备检修 率比较高，影响高炉的正常生产。图 １－１ 为小型炉顶 均压放散系统的流程图。这种均压放散系统的主要 特点是备用均压阀和均压放散阀处于并列管路上， 共用进出口管道，节省了管道材料，但也存在明显的 缺点，就是在维护或检修其中一台均压阀或均压放 散阀而开启备用阀门时，在备用阀门上方的管道中 沉积的荒煤气粉尘会导致备用均压阀上方的手（液） 动阀和均压放散阀很难及时开启，对正常生产会带 来一定影响。为此，在随后的设计中对其进行了优化 改进，保证备用阀门能够快速投入到正常生产中。优 化设计后的流程见图 １－２ 所示。
另一种方式是应用在大型和特大型高炉上的， 采用旋风除尘器技术，减少均压放散气体中粉尘的 排放，其流程图如图 １－４ 所示。这种均压放散系统采 用的也是两级均压模式，均压放散的气体则经旋风 除尘器后被排入大气，增设的旋风除尘器虽然减少 了粉尘排放，但是排入大气中的煤气仍然对环境有 一定的污染，未能从根本上解决排放问题。这种方式 的均压放散系统存在一个缺陷，即两台均压阀起不 到互为备用的作用。由图 １－４ 可知，当位于旋风除尘 器上方的均压阀出现故障检修时，就无法使用净煤 气进行一次均压，只能采用氮气进行均压；当位于旋 风除尘器下方的均压阀出现故障检修时，则一、二次 均压均无法使用，这必将影响高炉的正常上料，文献 ［３］中也存在类似情况。要解决此类无法互为备用的 问题，只需在旋风除尘器下方的均压阀前后增设一 台阀门即可，可以是手动，也可是液动，当该均压阀 出现问题需要检修时，关闭均压阀前后的阀门，临时 采用氮气进行均压，不会影响高炉的上料，从而保证 高炉的正常生产。
备用均压阀和均压放散阀的快速投入使用，给高炉 正常生产带来了便利，减少了阀门的维修频率，同时
荒煤气
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氮气 １－１ 小型炉顶均压放散系统流程图 １－２ 中型高炉炉顶均压放散流程图
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１－４ 大型与特大型高炉炉顶均压放散系统流程图
１—料罐；２—上密封阀；３—上料闸（挡料闸）；４—受料斗（罐）； ５—手（液）动阀；６—波纹补偿器；７—均压阀；８—均压放散阀；
９—手动闸阀；１０—液（气）动球阀；１１—止回阀； １２—角向补偿器；１３—消音器；１４—煤气缓冲管；
摘 要：阐述了高炉无料钟炉顶均压放散系统几种设计方式的优缺点，分析了目前均压放散煤气回收利用技术
的可行性及优缺点，并提出了一种新的炉顶均压放散煤气回收工艺。
关键词：无料钟炉顶 均压 均压放散 煤气回收
中图分类号：ＴＦ５７２；Ｘ７５７
文献标志码：Ａ
文章编号：1672-1152（2015）02-0069-04
文献［６］中的引射法、气体置换法的主要气源是 高压氮气，由此可知，这两种回收方法的实施必然要 消耗大量的氮气作为引射气源或置换气源，增加了 实际运行成本，一般企业是难以接受的。 ２．２．３ 回收均压煤气压力不稳定
料罐内均压放散的煤气是一个从高压逐渐向低 压转变的变化过程。因此，回收的煤气直接进入煤气 管网，特别是在放散开始阶段会对管网煤气压力造 成一定波动，这样就会影响管网上接入点附近其它 用户点煤气的使用，对生产造成一定的影响。因此， 在管网的接入点选择要远离高炉煤气用户点。 3 炉顶均压煤气回收新工艺的探讨
８—储灰罐；９—卸灰阀；１０—二次均压阀
图 ２ 新型炉顶均压煤气回收工艺流程图
题，增设了煤气加压机，强制将料罐内的残余煤气压 入煤气管网，尽量减少残余煤气排放，达到减排目 的。此外，两次除尘收集的煤气灰最终会随炉料进入 高炉内，实现除尘产物的零排放。 ３．１ 回收煤气的洁净度问题
近十年来，煤气干法布袋技术在高炉上的成功 应用使得对高炉煤气的处理更简化，同传统湿法工 艺相比，煤气的质量也得到了很大提高，同时节省了 大量的水资源。从这方面考虑，结合高炉均压煤气放 散的工艺布置特点，采用两级除尘工艺（见图 ２），即 均压放散的煤气首先经过旋风除尘器，除去大颗粒 粉尘，再经过布袋二次除尘，除去细小微粒粉尘，使 回收的均压放散煤气的洁净度得到了保证。 ３．２ 回收煤气压力与放散时间问题
周飞：无料钟高炉炉顶均压放散系统设计与思考
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环保的要求日益严格，高炉炉顶均压煤气回收技术 也重新被提及，并将在不久的将来应用到新建和现 有高炉上。 ２．１ 炉顶均压煤气回收的意义
毫无疑问，炉顶均压煤气的回收无论是从环境 保护角度还是从经济效益角度，都具有十分重要的 意义。文献［５］中分析了炉顶均压煤气回收技术的 应用（以一座 ４ ０００ ｍ３ 高炉为例），可使粉尘（主要 是煤气灰）年减排量为 ３７８ ｔ，高炉煤气年减排量为 ３ ７８０×１０４ ｍ（３ 折算成碳排量为 ３ ８７４．５ ｔ），每年可 创经济效益为 ４６１．２ 万元。可见，炉顶均压煤气回收 技术的应用必然会带来可观的经济和社会效应。 ２．２ 现有炉顶均压放散煤气回收技术的问题
4 结语
高炉炉顶均压放散煤气回收工艺的提出，很好地
解决了煤气回收问题和放散煤气灰的处理问题，基本
Байду номын сангаас
上实现了炉顶均压放散系统的零排放，达到减排目的。
参考文献
［１］ 王俊，杨显兰，易春生．高炉无料钟炉顶装料布料装置设计特点
日本于上世纪 ８０ 年代率先采用了炉顶均压煤 气回收技术，如君津 ３ 号、４ 号高炉，千叶 ５ 号、６ 号 高炉等［４］。我国虽然在随后的设计和生产中考虑过 这种技术，但由于回收煤气中粉尘及压力的不稳定 对煤气管网有较大的影响，终究未能付诸于实际。随 着高炉炼铁技术及自动化控制水平的提高，社会对
２０１５ 年第 ２ 期
１２ ９ １０ ９
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净煤气
５ 紧急放散
４
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氮气 １－３ 大中型高炉炉顶均压放散流程图
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第 ３８ 卷
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紧 急 放 散
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６ 净煤气
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散管道存在一定的空间角度，因此，在正常生产过程 中为减小管道震动和加强料罐称量的准确性，在该 管道上设置了角向补偿器，保证了均压放散系统的 稳定性和可靠性。此外，在一次均压净煤气总管上还 设有一段煤气缓冲管道，并在其上设置了一台小阀 门，便于下方阀门检修时管道内煤气的放散。这种形 式一般中型高炉应用的比较多［２］，且对炉顶平台的 布置也没有特殊要求。
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山西冶金 Ｅ－ｍａｉｌ：ｓｘｙｊｂｊｂ＠１２６．ｃｏｍ
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余煤气强制引出，尽量减少均压放散煤气的外排，同 时，煤气加压机的开启，加速了均压放散煤气的放散 过程，缩短放散时间。 ３．３ 回收煤气灰的处理
经旋风除尘器一级除尘后大颗粒的煤气灰随着下 一次均压煤气进入料罐内，然后随炉料进入高炉；经布 袋二次除尘后的微小颗粒煤气灰则储存于储灰罐中， 定期通过气力输送将其送入料罐随炉料进入高炉中， 减少了煤气灰的外排，解决了煤气灰的排放问题。
从图 １－２ 可以看出，优化设计后，将荒煤气改为 净煤气，同时将放散阀由共用一根放散管设计成两 路独立的放散管，互不影响，保证了备用放散阀的可 靠性，均压阀也同样如此。实践证明，在实际生产中，
收稿日期：2015-03-06 作者简介：周飞（1981—），男，硕士研究生，主要从事炼铁工程 设计工作，工程师。E-mail：feitian20012@163.com
目前，已提出的几种均压煤气回收技术如引射 法、气体置换法［６］、湿法煤气清洗和干法布袋除尘［５］ 等，也都停留在理论探讨阶段，还未有文献表明其实 际应用情况如何，主要的问题也比较明显。 ２．２．１ 均压放散煤气时间延长
高炉上料有着比较严格的时序控制，一旦其中某 一个环节出现滞后现象，将会给高炉上料带来一定的 影响。均压煤气的回收从理论上讲会使料罐内压力的 释放时间延长，这就使得高炉上料周期相应延长，至于 时间延长多少，目前还未有比较确切的实践数据，但文 献［５］中给出了理论的上料周期增加 ５￣７ ｓ 的时间。如 果设备装料富裕能力充足，则满足高炉的正常生产。 ２．２．２ 氮气耗量大
此外，在实际操作中，因均压放散的煤气存在一 定的温度，经布袋除尘后，煤气灰的温度约为 ８０￣１００ ℃，在布袋的灰斗下贮存一段时间后，温度会有所下 降，同时煤气灰中还会残留一定的水分，长时间的储 存，会导致煤气灰结块，不利于输灰系统运行。因此， 在实际操作过程中，可以对布袋灰斗进行保温或伴 热，并在布袋灰斗上设置温度计，监控布袋灰斗内的 温度，保证煤气灰处于粉体状态，便于气力输送。
１５—手动阀；１６—旋风除尘器；１７—安全阀
图 １ 不同级别高炉炉顶均压放散系统流程图
也避免了因均压问题带来的上料不顺。此外采用净 煤气均压后，由于净煤气的压力低于荒煤气的压力， 炉顶料罐均压时会出现压力偏低和均压时间过长的 情况，料罐压力与炉顶压力压差过大，导致下料闸不 易开启，从而影响了高炉上料。因此，增设了氮气二 次均压，即采用高压氮气将料罐中的压力提高至接 近炉顶压力，从而保证下料闸的顺利开启。
总第 １５４ 期 ２０１５ 年第２ 期
生 产 实 践·应 用 技 术
山西冶金 ＳＨＡＮＸＩ ＭＥＴＡＬＬＵＲＧＹ
Ｔｏｔａｌ １５４ Ｎｏ．２，２０１５
DOI：１０．１６５２５／ ｊ．ｃｎｋｉ．ｃｎ１４－１１６７／ ｔｆ．２０１５．０２．２５
无料钟高炉炉顶均压放散系统设计与思考
周飞
（中冶华天工程技术有限公司炼铁事业部， 江苏 南京 ２１００１９）
二次均压阀一般也为液动阀门，并入炉顶液压 系统，设计两台，互为备用。部分钢铁厂因操作习惯 不一样，要求将二次均压阀设计成气动形式，同样能 够满足工艺生产要求。二次均压气源为氮气，压力一 般为 ０．４￣０．６ ＭＰａ。 １．２ 大中型高炉均压放散系统
从大中型高炉均压系统来看，存在两种形式。一 种是类似图 １－３ 的完全意义上独立的均压与均压放 散备用回路系统，这种均压放散系统在设计时完全 考虑了两条独立的管路，互不影响，互为备用。同时， 在图 １－２ 的基础上，增设了消音器减小放散噪音，是 设计上的优化和改进。此外，由于接入料罐的均压放
根据现有工艺的特点提出一种新的均压放散煤 气回收工艺，其工艺流程如图 ２ 所示。其主要特点是 采用两级除尘来净化均压放散煤气，使之达到并入 煤气管网的要求，同时针对放散后期残余煤气的问
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排压 均压
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９ 均压
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排压 ２
氮气
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１—料罐；２—均压阀；３—排压阀；４—旋风除尘器； ５—脉冲袋式收尘器；６—煤气加压装置；７—止回阀；
为减小回收煤气对管网煤气压力的冲击，回收 煤气在管网的接入点宜远离高炉煤气的用户点。回 收煤气对管网压力的冲击主要体现在煤气回收的开 始阶段，主要是因为料罐内煤气的放散是从高压状 态逐渐向低压转变的过程，当料罐内的煤气压力与 煤气管网压力相近时（１０￣１５ ｋＰａ），进入放散后期， 开启煤气加压装置，将料罐内和两级除尘器内的残
无料钟炉顶是高炉炼铁技术发展到现代化的主 要特点之一，其操作简单、布料灵活、维修方便、密封 性能好［１］且能满足现代化高炉的高压操作，从而得 到广泛应用。目前，在使用的无料钟炉顶技术有串罐 式、并罐式和三罐式三种形式。 1 炉顶均压放散系统的几种形式 １．１ 中小型高炉均压放散系统
中小型高炉均压放散系统在最初的设计中，一 般是不设二次均压的，且一次均压采用的是荒煤气。 这主要是荒煤气压力损失小，更接近炉顶压力，有利 于料罐的均压，但其最大的缺点是荒煤气中粉尘浓 度高，对阀门和管道的磨损比较厉害，导致设备检修 率比较高，影响高炉的正常生产。图 １－１ 为小型炉顶 均压放散系统的流程图。这种均压放散系统的主要 特点是备用均压阀和均压放散阀处于并列管路上， 共用进出口管道，节省了管道材料，但也存在明显的 缺点，就是在维护或检修其中一台均压阀或均压放 散阀而开启备用阀门时，在备用阀门上方的管道中 沉积的荒煤气粉尘会导致备用均压阀上方的手（液） 动阀和均压放散阀很难及时开启，对正常生产会带 来一定影响。为此，在随后的设计中对其进行了优化 改进，保证备用阀门能够快速投入到正常生产中。优 化设计后的流程见图 １－２ 所示。
另一种方式是应用在大型和特大型高炉上的， 采用旋风除尘器技术，减少均压放散气体中粉尘的 排放，其流程图如图 １－４ 所示。这种均压放散系统采 用的也是两级均压模式，均压放散的气体则经旋风 除尘器后被排入大气，增设的旋风除尘器虽然减少 了粉尘排放，但是排入大气中的煤气仍然对环境有 一定的污染，未能从根本上解决排放问题。这种方式 的均压放散系统存在一个缺陷，即两台均压阀起不 到互为备用的作用。由图 １－４ 可知，当位于旋风除尘 器上方的均压阀出现故障检修时，就无法使用净煤 气进行一次均压，只能采用氮气进行均压；当位于旋 风除尘器下方的均压阀出现故障检修时，则一、二次 均压均无法使用，这必将影响高炉的正常上料，文献 ［３］中也存在类似情况。要解决此类无法互为备用的 问题，只需在旋风除尘器下方的均压阀前后增设一 台阀门即可，可以是手动，也可是液动，当该均压阀 出现问题需要检修时，关闭均压阀前后的阀门，临时 采用氮气进行均压，不会影响高炉的上料，从而保证 高炉的正常生产。
备用均压阀和均压放散阀的快速投入使用，给高炉 正常生产带来了便利，减少了阀门的维修频率，同时
荒煤气
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氮气 １－１ 小型炉顶均压放散系统流程图 １－２ 中型高炉炉顶均压放散流程图
１３ ５
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排压
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１ 氮气
１－４ 大型与特大型高炉炉顶均压放散系统流程图
１—料罐；２—上密封阀；３—上料闸（挡料闸）；４—受料斗（罐）； ５—手（液）动阀；６—波纹补偿器；７—均压阀；８—均压放散阀；
９—手动闸阀；１０—液（气）动球阀；１１—止回阀； １２—角向补偿器；１３—消音器；１４—煤气缓冲管；
摘 要：阐述了高炉无料钟炉顶均压放散系统几种设计方式的优缺点，分析了目前均压放散煤气回收利用技术
的可行性及优缺点，并提出了一种新的炉顶均压放散煤气回收工艺。
关键词：无料钟炉顶 均压 均压放散 煤气回收
中图分类号：ＴＦ５７２；Ｘ７５７
文献标志码：Ａ
文章编号：1672-1152（2015）02-0069-04
文献［６］中的引射法、气体置换法的主要气源是 高压氮气，由此可知，这两种回收方法的实施必然要 消耗大量的氮气作为引射气源或置换气源，增加了 实际运行成本，一般企业是难以接受的。 ２．２．３ 回收均压煤气压力不稳定
料罐内均压放散的煤气是一个从高压逐渐向低 压转变的变化过程。因此，回收的煤气直接进入煤气 管网，特别是在放散开始阶段会对管网煤气压力造 成一定波动，这样就会影响管网上接入点附近其它 用户点煤气的使用，对生产造成一定的影响。因此， 在管网的接入点选择要远离高炉煤气用户点。 3 炉顶均压煤气回收新工艺的探讨
８—储灰罐；９—卸灰阀；１０—二次均压阀
图 ２ 新型炉顶均压煤气回收工艺流程图
题，增设了煤气加压机，强制将料罐内的残余煤气压 入煤气管网，尽量减少残余煤气排放，达到减排目 的。此外，两次除尘收集的煤气灰最终会随炉料进入 高炉内，实现除尘产物的零排放。 ３．１ 回收煤气的洁净度问题
近十年来，煤气干法布袋技术在高炉上的成功 应用使得对高炉煤气的处理更简化，同传统湿法工 艺相比，煤气的质量也得到了很大提高，同时节省了 大量的水资源。从这方面考虑，结合高炉均压煤气放 散的工艺布置特点，采用两级除尘工艺（见图 ２），即 均压放散的煤气首先经过旋风除尘器，除去大颗粒 粉尘，再经过布袋二次除尘，除去细小微粒粉尘，使 回收的均压放散煤气的洁净度得到了保证。 ３．２ 回收煤气压力与放散时间问题
周飞：无料钟高炉炉顶均压放散系统设计与思考
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环保的要求日益严格，高炉炉顶均压煤气回收技术 也重新被提及，并将在不久的将来应用到新建和现 有高炉上。 ２．１ 炉顶均压煤气回收的意义
毫无疑问，炉顶均压煤气的回收无论是从环境 保护角度还是从经济效益角度，都具有十分重要的 意义。文献［５］中分析了炉顶均压煤气回收技术的 应用（以一座 ４ ０００ ｍ３ 高炉为例），可使粉尘（主要 是煤气灰）年减排量为 ３７８ ｔ，高炉煤气年减排量为 ３ ７８０×１０４ ｍ（３ 折算成碳排量为 ３ ８７４．５ ｔ），每年可 创经济效益为 ４６１．２ 万元。可见，炉顶均压煤气回收 技术的应用必然会带来可观的经济和社会效应。 ２．２ 现有炉顶均压放散煤气回收技术的问题
4 结语
高炉炉顶均压放散煤气回收工艺的提出，很好地
解决了煤气回收问题和放散煤气灰的处理问题，基本
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上实现了炉顶均压放散系统的零排放，达到减排目的。
参考文献
［１］ 王俊，杨显兰，易春生．高炉无料钟炉顶装料布料装置设计特点
日本于上世纪 ８０ 年代率先采用了炉顶均压煤 气回收技术，如君津 ３ 号、４ 号高炉，千叶 ５ 号、６ 号 高炉等［４］。我国虽然在随后的设计和生产中考虑过 这种技术，但由于回收煤气中粉尘及压力的不稳定 对煤气管网有较大的影响，终究未能付诸于实际。随 着高炉炼铁技术及自动化控制水平的提高，社会对
２０１５ 年第 ２ 期