无料钟高炉炉顶均压放散系统设计与思考
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当然，图 １－４ 中的设计也有其明显的优点：一是 为防止二次均压过程中充入的氮气压力过大导致料 罐内压力过高，特在料罐连通的管路上增设一台安 全阀，保证罐内压力的稳定；二是为保障在检修、维 护过程中工作人员的安全，特增设一路氮气吹扫管 道，对均压阀、均压放散阀管路进行吹扫。这些措施 和技术的应用，很大程度上体现了炉顶均压放散系 统的完善性、安全性和可靠性。 2 炉顶均压煤气回收工艺技术的思考
８—储灰罐；９—卸灰阀；１０—二次均压阀
图 ２ 新型炉顶均压煤气回收工艺流程图
题，增设了煤气加压机，强制将料罐内的残余煤气压 入煤气管网，尽量减少残余煤气排放，达到减排目 的。此外，两次除尘收集的煤气灰最终会随炉料进入 高炉内，实现除尘产物的零排放。 ３．１ 回收煤气的洁净度问题
近十年来，煤气干法布袋技术在高炉上的成功 应用使得对高炉煤气的处理更简化，同传统湿法工 艺相比，煤气的质量也得到了很大提高，同时节省了 大量的水资源。从这方面考虑，结合高炉均压煤气放 散的工艺布置特点，采用两级除尘工艺（见图 ２），即 均压放散的煤气首先经过旋风除尘器，除去大颗粒 粉尘，再经过布袋二次除尘，除去细小微粒粉尘，使 回收的均压放散煤气的洁净度得到了保证。 ３．２ 回收煤气压力与放散时间问题
文献［６］中的引射法、气体置换法的主要气源是 高压氮气，由此可知，这两种回收方法的实施必然要 消耗大量的氮气作为引射气源或置换气源，增加了 实际运行成本，一般企业是难以接受的。 ２．２．３ 回收均压煤气压力不稳定
料罐内均压放散的煤气是一个从高压逐渐向低 压转变的变化过程。因此，回收的煤气直接进入煤气 管网，特别是在放散开始阶段会对管网煤气压力造 成一定波动，这样就会影响管网上接入点附近其它 用户点煤气的使用，对生产造成一定的影响。因此， 在管网的接入点选择要远离高炉煤气用户点。 3 炉顶均压煤气回收新工艺的探讨
根据现有工艺的特点提出一种新的均压放散煤 气回收工艺，其工艺流程如图 ２ 所示。其主要特点是 采用两级除尘来净化均压放散煤气，使之达到并入 煤气管网的要求，同时针对放散后期残余煤气的问
３
净 煤
７６
气
管
网
５
３
高
压
２
煤
排压 均压
气
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４
９
９ 均压
７
排压 ２
氮气
１
１—料罐；２—均压阀；３—排压阀；４—旋风除尘器； ５—脉冲袋式收尘器；６—煤气加压装置；７—止回阀；
另一种方式是应用在大型和特大型高炉上的， 采用旋风除尘器技术，减少均压放散气体中粉尘的 排放，其流程图如图 １－４ 所示。这种均压放散系统采 用的也是两级均压模式，均压放散的气体则经旋风 除尘器后被排入大气，增设的旋风除尘器虽然减少 了粉尘排放，但是排入大气中的煤气仍然对环境有 一定的污染，未能从根本上解决排放问题。这种方式 的均压放散系统存在一个缺陷，即两台均压阀起不 到互为备用的作用。由图 １－４ 可知，当位于旋风除尘 器上方的均压阀出现故障检修时，就无法使用净煤 气进行一次均压，只能采用氮气进行均压；当位于旋 风除尘器下方的均压阀出现故障检修时，则一、二次 均压均无法使用，这必将影响高炉的正常上料，文献 ［３］中也存在类似情况。要解决此类无法互为备用的 问题，只需在旋风除尘器下方的均压阀前后增设一 台阀门即可，可以是手动，也可是液动，当该均压阀 出现问题需要检修时，关闭均压阀前后的阀门，临时 采用氮气进行均压，不会影响高炉的上料，从而保证 高炉的正常生产。
摘 要：阐述了高炉无料钟炉顶均压放散系统几种设计方式的优缺点，分析了目前均压放散煤气回收利用技术
的可行性及优缺点，并提出了一种新的炉顶均压放散煤气回收工艺。
关键词：无料钟炉顶 均压 均压放散 煤气回收
中图分类号：ＴＦ５７２；Ｘ７５７
文献标志码：Ａ
文章编号：1672-1152（2015）02-0069-04
散管道存在一定的空间角度，因此，在正常生产过程 中为减小管道震动和加强料罐称量的准确性，在该 管道上设置了角向补偿器，保证了均压放散系统的 稳定性和可靠性。此外，在一次均压净煤气总管上还 设有一段煤气缓冲管道，并在其上设置了一台小阀 门，便于下方阀门检修时管道内煤气的放散。这种形 式一般中型高炉应用的比较多［２］，且对炉顶平台的 布置也没有特殊要求。
排压
９
均压 ９ １１
１０
１２ ９
１ 氮气
１－４ 大型与特大型高炉炉顶均压放散系统流程图
１—料罐；２—上密封阀；３—上料闸（挡料闸）；４—受料斗（罐）； ５—手（液）动阀；６—波纹补偿器；７—均压阀；８—均压放散阀；
９—手动闸阀；１０—液（气）动球阀；１１—止回阀； １２—角向补偿器；１３—消音器；１４—煤气缓冲管；
１５—手动阀；１６—旋风除尘器；１７—安全阀
图 １ 不同级别高炉炉顶均压放散系统流程图
也避免了因均压问题带来的上料不顺。此外采用净 煤气均压后，由于净煤气的压力低于荒煤气的压力， 炉顶料罐均压时会出现压力偏低和均压时间过长的 情况，料罐压力与炉顶压力压差过大，导致下料闸不 易开启，从而影响了高炉上料。因此，增设了氮气二 次均压，即采用高压氮气将料罐中的压力提高至接 近炉顶压力，从而保证下料闸的顺利开启。
无料钟炉顶是高炉炼铁技术发展到现代化的主 要特点之一，其操作简单、布料灵活、维修方便、密封 性能好［１］且能满足现代化高炉的高压操作，从而得 到广泛应用。目前，在使用的无料钟炉顶技术有串罐 式、并罐式和三罐式三种形式。 1 炉顶均压放散系统的几种形式 １．１ 中小型高炉均压放散系统
中小型高炉均压放散系统在最初的设计中，一 般是不设二次均压的，且一次均压采用的是荒煤气。 这主要是荒煤气压力损失小，更接近炉顶压力，有利 于料罐的均压，但其最大的缺点是荒煤气中粉尘浓 度高，对阀门和管道的磨损比较厉害，导致设备检修 率比较高，影响高炉的正常生产。图 １－１ 为小型炉顶 均压放散系统的流程图。这种均压放散系统的主要 特点是备用均压阀和均压放散阀处于并列管路上， 共用进出口管道，节省了管道材料，但也存在明显的 缺点，就是在维护或检修其中一台均压阀或均压放 散阀而开启备用阀门时，在备用阀门上方的管道中 沉积的荒煤气粉尘会导致备用均压阀上方的手（液） 动阀和均压放散阀很难及时开启，对正常生产会带 来一定影响。为此，在随后的设计中对其进行了优化 改进，保证备用阀门能够快速投入到正常生产中。优 化设计后的流程见图 １－２ 所示。
总第 １５４ 期 ２０１５ 年第２ 期
生 产 实 践·应 用 技 术
山西冶金 ＳＨＡＮＸＩ ＭＥＴＡＬＬＵＲＧＹ
Ｔｏｔａｌ １５４ Ｎｏ．２，２０１５
DOI：１０．１６５２５／ ｊ．ｃｎｋｉ．ｃｎ１４－１１６７／ ｔｆ．２０１５．０２．２５
无料钟高炉炉顶均压放散系统设计与思考
周飞
（中冶华天工程技术有限公司炼铁事业部， 江苏 南京 ２１００１９）
周飞：无料钟高炉炉顶均压放散系统设计与思考
· ７１ ·
环保的要求日益严格，高炉炉顶均压煤气回收技术 也重新被提及，并将在不久的将来应用到新建和现 有高炉上。 ２．１ 炉顶均压煤气回收的意义
毫无疑问，炉顶均压煤气的回收无论是从环境 保护角度还是从经济效益角度，都具有十分重要的 意义。文献［５］中分析了炉顶均压煤气回收技术的 应用（以一座 ４ ０００ ｍ３ 高炉为例），可使粉尘（主要 是煤气灰）年减排量为 ３７８ ｔ，高炉煤气年减排量为 ３ ７８０×１０４ ｍ（３ 折算成碳排量为 ３ ８７４．５ ｔ），每年可 创经济效益为 ４６１．２ 万元。可见，炉顶均压煤气回收 技术的应用必然会带来可观的经济和社会效应。 ２．２ 现有炉顶均压放散煤气回收技术的问题
日本于上世纪 ８０ 年代率先采用了炉顶均压煤 气回收技术，如君津 ３ 号、４ 号高炉，千叶 ５ 号、６ 号 高炉等［４］。我国虽然在随后的设计和生产中考虑过 这种技术，但由于回收煤气中粉尘及压力的不稳定 对煤气管网有较大的影响，终究未能付诸于实际。随 着高炉炼铁技术及自动化控制水平的提高，社会对
２０１５ 年第 ２ 期
１２ ９ １０ ９
１５ １４
净煤气
５ 紧急放散
４
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６ ５
６ ５
３
２ １２
１
氮气 １－３ 大中型高炉炉顶均压放散流程图
· ７０ ·
山西冶金 Ｅ－ｍａｉｌ：ｓｘｙｊｂｊｂ＠１２６．ｃｏｍ
第 ３８ 卷
４
３ ２
紧 急 放 散
６
８ ５
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ１５
１３
１４
５
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６ 净煤气
８
７
５
５
排压 均压
１６
９
１７
排压
１１
均压
６ ７
从图 １－２ 可以看出，优化设计后，将荒煤气改为 净煤气，同时将放散阀由共用一根放散管设计成两 路独立的放散管，互不影响，保证了备用放散阀的可 靠性，均压阀也同样如此。实践证明，在实际生产中，
收稿日期：2015-03-06 作者简介：周飞（1981—），男，硕士研究生，主要从事炼铁工程 设计工作，工程师。E-mail：feitian20012@
4 结语
高炉炉顶均压放散煤气回收工艺的提出，很好地
解决了煤气回收问题和放散煤气灰的处理问题，基本
上实现了炉顶均压放散系统的零排放，达到减排目的。
参考文献
［１］ 王俊，杨显兰，易春生．高炉无料钟炉顶装料布料装置设计特点
· ７２ ·
山西冶金 Ｅ－ｍａｉｌ：ｓｘｙｊｂｊｂ＠１２６．ｃｏｍ
第 ３８ 卷
余煤气强制引出，尽量减少均压放散煤气的外排，同 时，煤气加压机的开启，加速了均压放散煤气的放散 过程，缩短放散时间。 ３．３ 回收煤气灰的处理
经旋风除尘器一级除尘后大颗粒的煤气灰随着下 一次均压煤气进入料罐内，然后随炉料进入高炉；经布 袋二次除尘后的微小颗粒煤气灰则储存于储灰罐中， 定期通过气力输送将其送入料罐随炉料进入高炉中， 减少了煤气灰的外排，解决了煤气灰的排放问题。
备用均压阀和均压放散阀的快速投入使用，给高炉 正常生产带来了便利，减少了阀门的维修频率，同时
荒煤气
净煤气
４ ８８
５５ ７７
６６ ５５
３ ６６ ５５
２
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氮气 １－１ 小型炉顶均压放散系统流程图 １－２ 中型高炉炉顶均压放散流程图
１３ ５
８７ ６６ ５５
二次均压阀一般也为液动阀门，并入炉顶液压 系统，设计两台，互为备用。部分钢铁厂因操作习惯 不一样，要求将二次均压阀设计成气动形式，同样能 够满足工艺生产要求。二次均压气源为氮气，压力一 般为 ０．４￣０．６ ＭＰａ。 １．２ 大中型高炉均压放散系统
从大中型高炉均压系统来看，存在两种形式。一 种是类似图 １－３ 的完全意义上独立的均压与均压放 散备用回路系统，这种均压放散系统在设计时完全 考虑了两条独立的管路，互不影响，互为备用。同时， 在图 １－２ 的基础上，增设了消音器减小放散噪音，是 设计上的优化和改进。此外，由于接入料罐的均压放
此外，在实际操作中，因均压放散的煤气存在一 定的温度，经布袋除尘后，煤气灰的温度约为 ８０￣１００ ℃，在布袋的灰斗下贮存一段时间后，温度会有所下 降，同时煤气灰中还会残留一定的水分，长时间的储 存，会导致煤气灰结块，不利于输灰系统运行。因此， 在实际操作过程中，可以对布袋灰斗进行保温或伴 热，并在布袋灰斗上设置温度计，监控布袋灰斗内的 温度，保证煤气灰处于粉体状态，便于气力输送。
为减小回收煤气对管网煤气压力的冲击，回收 煤气在管网的接入点宜远离高炉煤气的用户点。回 收煤气对管网压力的冲击主要体现在煤气回收的开 始阶段，主要是因为料罐内煤气的放散是从高压状 态逐渐向低压转变的过程，当料罐内的煤气压力与 煤气管网压力相近时（１０￣１５ ｋＰａ），进入放散后期， 开启煤气加压装置，将料罐内和两级除尘器内的残
目前，已提出的几种均压煤气回收技术如引射 法、气体置换法［６］、湿法煤气清洗和干法布袋除尘［５］ 等，也都停留在理论探讨阶段，还未有文献表明其实 际应用情况如何，主要的问题也比较明显。 ２．２．１ 均压放散煤气时间延长
高炉上料有着比较严格的时序控制，一旦其中某 一个环节出现滞后现象，将会给高炉上料带来一定的 影响。均压煤气的回收从理论上讲会使料罐内压力的 释放时间延长，这就使得高炉上料周期相应延长，至于 时间延长多少，目前还未有比较确切的实践数据，但文 献［５］中给出了理论的上料周期增加 ５￣７ ｓ 的时间。如 果设备装料富裕能力充足，则满足高炉的正常生产。 ２．２．２ 氮气耗量大
８—储灰罐；９—卸灰阀；１０—二次均压阀
图 ２ 新型炉顶均压煤气回收工艺流程图
题，增设了煤气加压机，强制将料罐内的残余煤气压 入煤气管网，尽量减少残余煤气排放，达到减排目 的。此外，两次除尘收集的煤气灰最终会随炉料进入 高炉内，实现除尘产物的零排放。 ３．１ 回收煤气的洁净度问题
近十年来，煤气干法布袋技术在高炉上的成功 应用使得对高炉煤气的处理更简化，同传统湿法工 艺相比，煤气的质量也得到了很大提高，同时节省了 大量的水资源。从这方面考虑，结合高炉均压煤气放 散的工艺布置特点，采用两级除尘工艺（见图 ２），即 均压放散的煤气首先经过旋风除尘器，除去大颗粒 粉尘，再经过布袋二次除尘，除去细小微粒粉尘，使 回收的均压放散煤气的洁净度得到了保证。 ３．２ 回收煤气压力与放散时间问题
文献［６］中的引射法、气体置换法的主要气源是 高压氮气，由此可知，这两种回收方法的实施必然要 消耗大量的氮气作为引射气源或置换气源，增加了 实际运行成本，一般企业是难以接受的。 ２．２．３ 回收均压煤气压力不稳定
料罐内均压放散的煤气是一个从高压逐渐向低 压转变的变化过程。因此，回收的煤气直接进入煤气 管网，特别是在放散开始阶段会对管网煤气压力造 成一定波动，这样就会影响管网上接入点附近其它 用户点煤气的使用，对生产造成一定的影响。因此， 在管网的接入点选择要远离高炉煤气用户点。 3 炉顶均压煤气回收新工艺的探讨
根据现有工艺的特点提出一种新的均压放散煤 气回收工艺，其工艺流程如图 ２ 所示。其主要特点是 采用两级除尘来净化均压放散煤气，使之达到并入 煤气管网的要求，同时针对放散后期残余煤气的问
３
净 煤
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氮气
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１—料罐；２—均压阀；３—排压阀；４—旋风除尘器； ５—脉冲袋式收尘器；６—煤气加压装置；７—止回阀；
另一种方式是应用在大型和特大型高炉上的， 采用旋风除尘器技术，减少均压放散气体中粉尘的 排放，其流程图如图 １－４ 所示。这种均压放散系统采 用的也是两级均压模式，均压放散的气体则经旋风 除尘器后被排入大气，增设的旋风除尘器虽然减少 了粉尘排放，但是排入大气中的煤气仍然对环境有 一定的污染，未能从根本上解决排放问题。这种方式 的均压放散系统存在一个缺陷，即两台均压阀起不 到互为备用的作用。由图 １－４ 可知，当位于旋风除尘 器上方的均压阀出现故障检修时，就无法使用净煤 气进行一次均压，只能采用氮气进行均压；当位于旋 风除尘器下方的均压阀出现故障检修时，则一、二次 均压均无法使用，这必将影响高炉的正常上料，文献 ［３］中也存在类似情况。要解决此类无法互为备用的 问题，只需在旋风除尘器下方的均压阀前后增设一 台阀门即可，可以是手动，也可是液动，当该均压阀 出现问题需要检修时，关闭均压阀前后的阀门，临时 采用氮气进行均压，不会影响高炉的上料，从而保证 高炉的正常生产。
摘 要：阐述了高炉无料钟炉顶均压放散系统几种设计方式的优缺点，分析了目前均压放散煤气回收利用技术
的可行性及优缺点，并提出了一种新的炉顶均压放散煤气回收工艺。
关键词：无料钟炉顶 均压 均压放散 煤气回收
中图分类号：ＴＦ５７２；Ｘ７５７
文献标志码：Ａ
文章编号：1672-1152（2015）02-0069-04
散管道存在一定的空间角度，因此，在正常生产过程 中为减小管道震动和加强料罐称量的准确性，在该 管道上设置了角向补偿器，保证了均压放散系统的 稳定性和可靠性。此外，在一次均压净煤气总管上还 设有一段煤气缓冲管道，并在其上设置了一台小阀 门，便于下方阀门检修时管道内煤气的放散。这种形 式一般中型高炉应用的比较多［２］，且对炉顶平台的 布置也没有特殊要求。
排压
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均压 ９ １１
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１ 氮气
１－４ 大型与特大型高炉炉顶均压放散系统流程图
１—料罐；２—上密封阀；３—上料闸（挡料闸）；４—受料斗（罐）； ５—手（液）动阀；６—波纹补偿器；７—均压阀；８—均压放散阀；
９—手动闸阀；１０—液（气）动球阀；１１—止回阀； １２—角向补偿器；１３—消音器；１４—煤气缓冲管；
１５—手动阀；１６—旋风除尘器；１７—安全阀
图 １ 不同级别高炉炉顶均压放散系统流程图
也避免了因均压问题带来的上料不顺。此外采用净 煤气均压后，由于净煤气的压力低于荒煤气的压力， 炉顶料罐均压时会出现压力偏低和均压时间过长的 情况，料罐压力与炉顶压力压差过大，导致下料闸不 易开启，从而影响了高炉上料。因此，增设了氮气二 次均压，即采用高压氮气将料罐中的压力提高至接 近炉顶压力，从而保证下料闸的顺利开启。
无料钟炉顶是高炉炼铁技术发展到现代化的主 要特点之一，其操作简单、布料灵活、维修方便、密封 性能好［１］且能满足现代化高炉的高压操作，从而得 到广泛应用。目前，在使用的无料钟炉顶技术有串罐 式、并罐式和三罐式三种形式。 1 炉顶均压放散系统的几种形式 １．１ 中小型高炉均压放散系统
中小型高炉均压放散系统在最初的设计中，一 般是不设二次均压的，且一次均压采用的是荒煤气。 这主要是荒煤气压力损失小，更接近炉顶压力，有利 于料罐的均压，但其最大的缺点是荒煤气中粉尘浓 度高，对阀门和管道的磨损比较厉害，导致设备检修 率比较高，影响高炉的正常生产。图 １－１ 为小型炉顶 均压放散系统的流程图。这种均压放散系统的主要 特点是备用均压阀和均压放散阀处于并列管路上， 共用进出口管道，节省了管道材料，但也存在明显的 缺点，就是在维护或检修其中一台均压阀或均压放 散阀而开启备用阀门时，在备用阀门上方的管道中 沉积的荒煤气粉尘会导致备用均压阀上方的手（液） 动阀和均压放散阀很难及时开启，对正常生产会带 来一定影响。为此，在随后的设计中对其进行了优化 改进，保证备用阀门能够快速投入到正常生产中。优 化设计后的流程见图 １－２ 所示。
总第 １５４ 期 ２０１５ 年第２ 期
生 产 实 践·应 用 技 术
山西冶金 ＳＨＡＮＸＩ ＭＥＴＡＬＬＵＲＧＹ
Ｔｏｔａｌ １５４ Ｎｏ．２，２０１５
DOI：１０．１６５２５／ ｊ．ｃｎｋｉ．ｃｎ１４－１１６７／ ｔｆ．２０１５．０２．２５
无料钟高炉炉顶均压放散系统设计与思考
周飞
（中冶华天工程技术有限公司炼铁事业部， 江苏 南京 ２１００１９）
周飞：无料钟高炉炉顶均压放散系统设计与思考
· ７１ ·
环保的要求日益严格，高炉炉顶均压煤气回收技术 也重新被提及，并将在不久的将来应用到新建和现 有高炉上。 ２．１ 炉顶均压煤气回收的意义
毫无疑问，炉顶均压煤气的回收无论是从环境 保护角度还是从经济效益角度，都具有十分重要的 意义。文献［５］中分析了炉顶均压煤气回收技术的 应用（以一座 ４ ０００ ｍ３ 高炉为例），可使粉尘（主要 是煤气灰）年减排量为 ３７８ ｔ，高炉煤气年减排量为 ３ ７８０×１０４ ｍ（３ 折算成碳排量为 ３ ８７４．５ ｔ），每年可 创经济效益为 ４６１．２ 万元。可见，炉顶均压煤气回收 技术的应用必然会带来可观的经济和社会效应。 ２．２ 现有炉顶均压放散煤气回收技术的问题
日本于上世纪 ８０ 年代率先采用了炉顶均压煤 气回收技术，如君津 ３ 号、４ 号高炉，千叶 ５ 号、６ 号 高炉等［４］。我国虽然在随后的设计和生产中考虑过 这种技术，但由于回收煤气中粉尘及压力的不稳定 对煤气管网有较大的影响，终究未能付诸于实际。随 着高炉炼铁技术及自动化控制水平的提高，社会对
２０１５ 年第 ２ 期
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净煤气
５ 紧急放散
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氮气 １－３ 大中型高炉炉顶均压放散流程图
· ７０ ·
山西冶金 Ｅ－ｍａｉｌ：ｓｘｙｊｂｊｂ＠１２６．ｃｏｍ
第 ３８ 卷
４
３ ２
紧 急 放 散
６
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ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ１５
１３
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６ 净煤气
８
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排压 均压
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１１
均压
６ ７
从图 １－２ 可以看出，优化设计后，将荒煤气改为 净煤气，同时将放散阀由共用一根放散管设计成两 路独立的放散管，互不影响，保证了备用放散阀的可 靠性，均压阀也同样如此。实践证明，在实际生产中，
收稿日期：2015-03-06 作者简介：周飞（1981—），男，硕士研究生，主要从事炼铁工程 设计工作，工程师。E-mail：feitian20012@
4 结语
高炉炉顶均压放散煤气回收工艺的提出，很好地
解决了煤气回收问题和放散煤气灰的处理问题，基本
上实现了炉顶均压放散系统的零排放，达到减排目的。
参考文献
［１］ 王俊，杨显兰，易春生．高炉无料钟炉顶装料布料装置设计特点
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山西冶金 Ｅ－ｍａｉｌ：ｓｘｙｊｂｊｂ＠１２６．ｃｏｍ
第 ３８ 卷
余煤气强制引出，尽量减少均压放散煤气的外排，同 时，煤气加压机的开启，加速了均压放散煤气的放散 过程，缩短放散时间。 ３．３ 回收煤气灰的处理
经旋风除尘器一级除尘后大颗粒的煤气灰随着下 一次均压煤气进入料罐内，然后随炉料进入高炉；经布 袋二次除尘后的微小颗粒煤气灰则储存于储灰罐中， 定期通过气力输送将其送入料罐随炉料进入高炉中， 减少了煤气灰的外排，解决了煤气灰的排放问题。
备用均压阀和均压放散阀的快速投入使用，给高炉 正常生产带来了便利，减少了阀门的维修频率，同时
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二次均压阀一般也为液动阀门，并入炉顶液压 系统，设计两台，互为备用。部分钢铁厂因操作习惯 不一样，要求将二次均压阀设计成气动形式，同样能 够满足工艺生产要求。二次均压气源为氮气，压力一 般为 ０．４￣０．６ ＭＰａ。 １．２ 大中型高炉均压放散系统
从大中型高炉均压系统来看，存在两种形式。一 种是类似图 １－３ 的完全意义上独立的均压与均压放 散备用回路系统，这种均压放散系统在设计时完全 考虑了两条独立的管路，互不影响，互为备用。同时， 在图 １－２ 的基础上，增设了消音器减小放散噪音，是 设计上的优化和改进。此外，由于接入料罐的均压放
此外，在实际操作中，因均压放散的煤气存在一 定的温度，经布袋除尘后，煤气灰的温度约为 ８０￣１００ ℃，在布袋的灰斗下贮存一段时间后，温度会有所下 降，同时煤气灰中还会残留一定的水分，长时间的储 存，会导致煤气灰结块，不利于输灰系统运行。因此， 在实际操作过程中，可以对布袋灰斗进行保温或伴 热，并在布袋灰斗上设置温度计，监控布袋灰斗内的 温度，保证煤气灰处于粉体状态，便于气力输送。
为减小回收煤气对管网煤气压力的冲击，回收 煤气在管网的接入点宜远离高炉煤气的用户点。回 收煤气对管网压力的冲击主要体现在煤气回收的开 始阶段，主要是因为料罐内煤气的放散是从高压状 态逐渐向低压转变的过程，当料罐内的煤气压力与 煤气管网压力相近时（１０￣１５ ｋＰａ），进入放散后期， 开启煤气加压装置，将料罐内和两级除尘器内的残
目前，已提出的几种均压煤气回收技术如引射 法、气体置换法［６］、湿法煤气清洗和干法布袋除尘［５］ 等，也都停留在理论探讨阶段，还未有文献表明其实 际应用情况如何，主要的问题也比较明显。 ２．２．１ 均压放散煤气时间延长
高炉上料有着比较严格的时序控制，一旦其中某 一个环节出现滞后现象，将会给高炉上料带来一定的 影响。均压煤气的回收从理论上讲会使料罐内压力的 释放时间延长，这就使得高炉上料周期相应延长，至于 时间延长多少，目前还未有比较确切的实践数据，但文 献［５］中给出了理论的上料周期增加 ５￣７ ｓ 的时间。如 果设备装料富裕能力充足，则满足高炉的正常生产。 ２．２．２ 氮气耗量大