分析塑件结构
塑料件结构设计要点
大略的汇总下结构中常见的问题注意点，期抛砖引玉，共同提高。
1、关于塑料零件的脱模斜度：一般来说，对模塑产品的任何一个侧面，都需有一定量的脱模斜度，以便产品从模具中顺利脱出。
脱模斜度的大小一般以0.5度至1度间居多。
具体选择脱模斜度注意以下几点：●塑件表面是光面的，尺寸精度要求高的，收缩率小的，应选用较小的脱模斜度，如0.5°。
●较高、较大的尺寸，根据实际计算取较小的脱模斜度，比如双筒洗衣机大桶的筋板，计算后取0.15°~0.2°。
●塑件的收缩率大的，应选用较大的斜度值。
●塑件壁厚较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。
●透明件脱模斜度应加大，以免引起划伤。
一般情况下，PS料脱模斜度应不少于2.5°~3°，ABS及PC料脱模斜度应不小于1.5°~2°。
●带皮纹、喷砂等外观处理的塑件侧壁应根据具体情况取2°~5°的脱模斜度，视具体的皮纹深度而定。
皮纹深度越深，脱模斜度应越大。
结构设计成对插时，插穿面斜度一般为1°~3°（见后面的图示意）。
2、关于塑件的壁厚确定以及壁厚处理：合理的确定塑件的壁厚是很重要的。
塑件的壁厚首先决定于塑件的使用要求：包括零件的强度、质量成本、电气性能、尺寸稳定性以及装配等各项要求，一般壁厚都有经验值，参考类似即可确定(如熨斗一般壁厚2mm，吸尘器大体为2.5mm)，其中注意点如下：l塑件壁厚应尽量均匀，避免太薄、太厚及壁厚突变，若塑件要求必须有壁厚变化，应采用渐变或圆弧过渡，否则会因引起收缩不均匀使塑件变形、影响塑件强度、影响注塑时流动性等成型工艺问题。
l塑件壁厚一般在1—5mm范围内。
而最常用的数值为2—3mm。
l常用塑料塑件的最小壁厚及常用壁厚推荐值：(mm)l尽量不要将加强筋和螺钉柱设计的太厚，一般建议取本体壁厚的一半较保险，否则容易引起缩影等外观问题●尽量不要将零件设计成单独的平板，尺寸很小另论，否则变形导致零件不平整3、关于塑件的加强：为了确保塑件的强度和刚性，而又不致使塑件的壁厚过厚，可以在塑件的适当部位设置加强筋。
塑件材料分析与模具结构设计
塑件材料分析与模具结构设计塑件材料分析与模具结构设计塑料零件在今天的工业中扮演着越来越重要的角色，我们在生活中随处可见使用塑料制成的产品。
塑料具有高强度、轻量化、不易变形、成本较低等优点，因此广受欢迎。
而制造合格的塑件则需要对材料进行深入地分析，并设计合适的模具结构。
首先，我们需要对塑料材料进行细致的分析。
塑料材料分为热塑性塑料和热固性塑料两种。
热塑性塑料可以被加热成为液体，并且再冷却时可以重新固化，具有较好的可塑性和可加工性。
热固性塑料一旦被加工成形，在加热后也不会回到液态，同时具有很好的耐热性和刚性。
在选择塑料材料时，需要结合产品的使用要求和制造成本进行综合考虑。
常见的塑料材料有聚氯乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯等。
其次，我们需要进行模具结构设计。
模具结构的设计需要考虑到产品的形状和材料特性。
首先，我们需要根据产品的形状进行相应的模具结构设计。
模具分为单模和复模两种，单模一般适用于产品形状简单的情况，而复模适用于形状复杂的产品制造。
其次，针对材料特性，我们需要考虑到模具的冷却系统设计。
在模具制造过程中，需要通过模具充填时优化材料流动性，以防止出现缩孔、裂纹等问题。
此外，还需要考虑模具的表面处理，以防止模具表面出现磨损、腐蚀等不良情况。
最后，我们需要进行模具结构的试制和测试。
试制过程中，需要注重材料的选用和模具结构的合理性，以尽量避免不良的产品质量。
同时，需要根据生产时间和生产效率的要求，不断对模具进行优化和改进，以提高生产效率，减少生产成本。
总之，塑件材料分析与模具结构设计是制造高品质塑料产品的关键要素之一。
在进行塑料制品加工生产时，我们需要深度研究材料性质，针对不同的产品需求设计合适的模具结构，并对模具进行不断地改进和优化，以最大化产品的性能和质量。
塑料制品分析模具结构
塑料制品分析模具结构引言塑料制品在现代工业生产中占据着重要地位，而模具作为塑料制品生产的关键工具，其结构设计对于产品质量和生产效率有着直接影响。
本文将从塑料制品分析模具结构的角度出发，探讨模具结构的种类和设计原则。
1. 模具结构的种类1.1 单腔模具单腔模具是最简单的一种模具结构，适用于生产单一塑料制品。
其结构简单直接，易于制造和维护，成本相对较低。
然而，由于单腔模具每次只能生产一件产品，效率较低，适用于小批量生产。
1.2 多腔模具多腔模具是在一个模具中设置多个腔室，可以同时生产多个产品。
多腔模具的生产效率较高，适用于大批量生产。
然而，多腔模具的结构复杂，制造和维护难度较大，成本较高。
1.3 滑动模具滑动模具是指在模具中设置滑动块或滑动模块，用以实现产品中的倒角、凹槽等复杂结构。
滑动模具可以增加产品的设计灵活性和功能多样性，但同时增加了模具结构的复杂性和制造难度。
1.4 套模模具套模模具是指在一个模具中设置多个附加模块，用以实现产品中的套模结构，如套芯、套筒等。
套模模具可以实现产品的空心结构、腔体内壁的形状复杂性，但制造和维护难度较大。
2. 模具结构的设计原则2.1 结构简洁性模具结构应尽量简洁，减少额外的复杂部件和连接点。
简洁的结构有利于提高模具的制造和维护效率，并降低生产成本。
2.2 刚性和稳定性模具结构应设计成具有足够的刚性和稳定性，能够承受生产过程中的各种力和压力。
刚性和稳定性的不足会导致模具在生产过程中产生变形或破损，影响产品质量。
2.3 分模和脱模方便性模具结构应设计成易于分模和脱模的形式，以提高生产效率和降低脱模过程中的损耗。
合理的分模和脱模方式可以减少模具的损坏风险。
2.4 可靠性和耐久性模具结构应设计成可靠和耐久的形式，能够经受长时间高强度的生产使用。
可靠和耐久的模具结构可以减少维护和更换的频率，提高生产效率。
2.5 维护和保养便利性模具结构应设计成方便进行维护和保养的形式，以延长模具的使用寿命并降低维护成本。
模具设计-塑件的结构工艺性
一般模具表面粗糙度要比塑件的要求高 1～2级。
三、塑件的几何形状
1.塑件的壁厚 （1）塑件壁厚设计原则：
①满足塑件结构和使用性能要求下取小壁厚； ②能承受推出机构等的冲击和振动； ③制品连接紧固处、嵌件埋入处等具有足够的厚度； ④保证贮存、搬运过程中强度所需的壁厚； ⑤满足成型时熔体充模所需的壁厚，见P74表3.14、3.15 ；
二、塑件的尺寸、精度和表面粗糙度
1.塑件的尺寸
（1）塑件的尺寸是指塑件的总体尺寸。 （2）塑件的尺寸受下面两个因素影响：
①塑料的流动性（大而薄的塑件充模困难） ②设备的工作能力（注射量、锁模力、工作台面）
2.塑件的精度
（1）塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度， 即所获塑件尺寸的准确度。 （2）影响塑件尺寸精度的因素:
塑件公差等级的选用见P70表3.10。
（3）塑件尺寸精度的确定（续）
对于塑件上孔的公差可采用基准孔，可取表中数值冠以（＋）号。 对于塑件上轴的公差可采用基准轴，可取表中数值冠以（－）号。 一般配合部分尺寸精度高于非配合部分尺寸精度。
模具尺寸精度比塑件尺寸精度高2-3级。
3.塑件的表面质量
表面质量
表面粗糙度、光亮程度 色彩均匀性 表面缺陷：缩孔、凹陷 推杆痕迹 对拼缝、熔接痕、毛刺等
2．塑料原料选择方法：
使用环境： 不同的温度、湿度及介质条件、不同的受力类型选择不同的塑料；
使用对象： 使用塑料制品的国别、地区、民族和具体使用者的范围、国家不同，其
标准规格也不同。
按用途进行分类： 按应用领域分类，如汽车运输工业用、家用电气设备用、机械工业用、
建筑材料用、宇航和航空用等；按应用功能分类，如结构材料、低摩擦擦 材料、受力机械零件材料、耐热、耐腐蚀材料、电绝缘材料、透光材料等。
塑胶件的结构设计（提纲）
塑胶件的结构设计（提纲）结构，可以理解为由组成整体的各部分的搭配和安排；产品结构设计可以理解为，为产品设计一个物理的架构，使其能够把组成产品的各零部件组合在一起，并能实现一定的功能（如连接、承载、活动等）。
如果把单个零件拿出来讲的话，组成零件的各个特征，都认为是一种结构，为此，我们把零件的结构分为：功能结构、工艺结构、造型结构三种。
功能结构：是零件设计的核心，主要是指能实现具体功能的结构，如壁厚、加强筋、卡扣、止口、螺丝柱、圆角、孔洞、定位柱（孔）等。
工艺结构：零件在理想状态是不需要工艺结构的，但是由于实际生产制造的原因，必须设计一些利于零件能够顺利生产制造，或能降低零件缺陷产生的结构，如拔模斜度、火山口、美工线等，有时还包括一些搭桥结构，如螺丝柱根部斜顶结构。
造型结构：是指零件的外形，即零件的外观面的形态（指视觉），如平面、曲面、圆形、方型等，同时还包括些局部的特征形态，如渐消面、各类网孔等；还指零件的表面状态（指触觉），如光面、纹面等。
在之前文章有提到，本年度主要分享结构设计的知识多一些，以上就是需要介绍的主题提纲，即由功能结构、工艺介绍、造型结构组成的零件的结构设计。
需要声明的是，是以塑胶件的角度进行介绍，其他诸如压铸件，结构上虽与塑胶件有很大相似之处，但咱不做具体的分析介绍。
以上一些列的结构知识基本上囊括了一件塑胶零件的结构设计内容，（注意：特指结构，不包含CMF相关的内容）。
所以，大家可以随意拿出一件塑胶零件，仔细观察，零件的结构基本都可以从上面提到的三种结构分类找到具体的结构。
大家不要误解零件的结构就是产品的结构，实际上，产品的具体结构设计的内容不单单是零件的结构，还应包括零件之间的分配关系（即拆件）以及配合关系（即装配），这部分内容留到以后介绍，（注意：两个零件通过有些配合关系可视为一个零件，如双色件）。
可能有些小伙伴会问，这些内容太基础了，很多资料网上都有，甚至其他公众号都有相对应的介绍。
水杯的塑件结构工艺性分析
水杯的塑件结构工艺性分析
针对水杯的塑件结构，其工艺性分析主要包括以下几个方面：
1.材料选择：水杯塑料件的材料选择对工艺性影响很大，要考虑其熔体流动性、热稳定性、耐久性等特性。
通常选择聚乙烯、聚丙烯、ABS、PVC等塑料材料。
2.模具设计：水杯塑件的模具设计要考虑到结构复杂程度、尺寸精度、成型效率等因素，以确保生产出的产品具有稳定的尺寸和质量。
同时，设计时还要注重模仁布置、冷却系统等工艺细节。
3.注塑工艺：注塑工艺参数包括模温、射出速度、射出压力、保压时间等。
不同的塑料材料和产品要求会对这些参数产生影响，需要根据实际情况进行调整以保证质量和速度。
4.后处理工艺：水杯塑件在成型后需要进行后处理，包括精修、气孔处理、油漆喷涂等环节。
这些工艺都需要有相应的技能和经验，对于成品质量和外观效果的影响也很大。
总之，对于水杯塑件结构工艺性的分析需要综合考虑材料、模具设计、注塑工艺和后处理等多个方面。
这些因素的优化与协调可以大大提高产品的生产效率和质量，降低不良率和生产成本。
塑件结构工艺性分析
塑件结构工艺性分析一、材料选用塑料是目前广泛应用于各行各业的一种材料，其在结构设计中的应用也越来越广泛。
材料的选择对塑件的结构工艺性有着重要影响。
首先，要考虑塑件的使用环境和功能要求。
例如，如果塑件需要承受较大的载荷和压力，就需要选择具有较高强度和刚度的材料。
如果塑件需要抗紫外线或耐高温，就需要选择具有耐候性或耐高温性能的材料。
其次，要考虑材料的加工性能。
不同的塑料在加工过程中有着不同的性能，如流动性、收缩率、熔体粘度等。
这些性能会直接影响到塑件的成型效果和尺寸稳定性。
最后，要考虑成本和可持续发展。
选择成本较低且可回收再利用的材料有助于降低生产成本和减少环境污染。
二、结构设计塑件的结构设计要考虑到材料的特性和加工工艺的要求，以确保塑件在生产加工过程中能够顺利进行。
首先，要合理设计塑件的形状和尺寸。
过于复杂的形状和过小的尺寸会增加成型难度，导致成型效果不佳。
同时，还应保证塑件的结构设计符合模具的规范要求，以便于模具的设计和制造。
其次，要考虑到塑件的组装和装配工艺。
例如，对于需要进行拼装的塑件，要确保其接口的设计合理，以便于拼装完成后的塑件具有足够的稳定性和可靠性。
最后，还应考虑到塑件的成型和冷却等工艺要求。
合理设计成型孔、冷却孔和浇口等结构，有利于塑件的快速成型和降低成型过程中的内应力，从而提高产品质量和生产效率。
三、加工工艺塑件的加工工艺包括模具设计、塑料注射成型、相关配套工艺等，其中模具设计是塑件结构工艺性的重要环节。
首先，模具的设计和制造要符合塑件的结构设计要求。
模具的结构应简单、密封性好、易于脱模，以便于塑件的成型和脱模。
其次，要根据不同材料的特性确定合适的注射工艺参数。
不同材料的熔体粘度和流动性不同，因此注射温度、注射压力和注射时间等参数需要进行合理调整，以确保塑件的成型效果和尺寸稳定性。
最后，要对塑件进行后续处理。
例如，塑料件常常需要进行去毛刺、修边、抛光、喷涂等处理，以提高产品的表面质量和装饰效果。
塑件的结构工艺性
四、塑料制件的结构设计
一）成型工艺对塑件几何形状的要求
– 塑料制件的形状，首先是保证制件的使用结 构要求，并结合人们的审美观点而设计出来 的几何形状。
– 因而，随着设计者的构思方案不同，同一用 途的制件，其形状也会有不同，对此我们不 做深入讨论。
– 我们所着重论述的是有关制件设计的工艺性 与经济性，即我们设计的塑件内外表面形状 要设计得易于模塑成型。
a）不合理
b）合理
图 加强筋与支撑面
2）应避免或减小塑料的局部聚积，否 则会产生缩孔、气泡。在设计时可将实心 部位改为空心结构。
缩孔或气泡
a）不合理
b）合理
图3.6 加强筋的布排应注意避免塑料局部聚积
3）筋条排列要注意排列互相错开，这样才 能防止收缩不均匀，变形较小。
a）不合理
b）合理
图3.6 加强筋的排列方向
要能满足塑件的使用要求，应将塑件设计的尽量 紧凑、尺寸小巧一些。
2. 塑件的尺寸精度 – 是指所获得的塑件尺寸与产品图纸尺寸的符 合程度，即所获塑件尺寸的准确度。 – 影响塑件精度的因素较为复杂，塑件尺寸误 差的产生是多种因素综合影响的结果，因此， 在一般情况下塑件要达到金属制件那样的精 度是非常困难的。
l 对于模具设计者来说，在考虑塑件的结构及有关使用要 求时，还必须与成型该塑件的成型模具的相应结构结合 起来考虑，既要使塑料制件能按使用要求加工出来，保 证制件的质量，而又要使模具结构合理、经济。
在塑件结构工艺性设计时，应考虑以下几方面 的因素：
（1）塑料的各项性能特点； （2）在保证各项使用性能的前提下，塑件结 构形状力求简单，且有利于充模流动、排气、补 缩和高效冷却硬化（热塑性塑料制件）或快速受 热固化（热固性塑料制件）； （3）模具的总体结构应使模具零件易于制造， 特别是抽芯和脱模机构。
产品结构设计-塑料件讲解
5.2 柱子的拔模及高度：柱子高度大于10mm时，通常都用司筒顶出，所以其拔模斜度可 以取得很小或0度。可以把内孔取为0度，外表面取为0.25度。柱子高度小于10mm时 ,模具上可能用镶件，拔模斜度可以把内孔取0.5度，外表面取1度。如希望能调整高度, 请在图上标明，要求模具加工时，考虑调整高。一般清况下，M3自攻螺钉柱的高度不 要大于30mm，太高了柱子的司筒针容易被胶流冲弯变形
密封好，装饰缝小，美观，适合小型结构，对大零件易显缝。
通用塑胶零件设计
7.1.3 止口形式3） 手感稍差，适合较大型零件，有利于遮盖前后壳尺寸的误差。
7.1.4 止口形式4） 外观漂亮，装饰缝可大可小，密封很好（可加密封条），要求壁厚较大，模具结构复杂。
7.1.5 前后壳间的扣位设计 在塑胶件的设计中，为了简化装配，少打螺钉，可利用塑胶的弹性设计扣位，扣位的形式
通用塑胶零件设计
5.5 预埋螺柱的选择使用：如果需要经常拆装，或需要维修 的地方，需要使用预埋（热 压）螺柱，用普通螺钉来代替自攻螺钉, 热压或预埋螺母后胶柱不得有开裂或溢胶现 象。
5.5.1 预埋螺柱与塑胶件联接的开裂问题： 由于预埋螺柱冷确时的尺寸变化与塑胶件的收缩值相差太大，会使预埋螺柱的周围产
减少塑料零件装配时所需的动作
利用塑料零件的弹性设计特殊的机构
塑料件结构设计要点
塑料件结构设计要点产品开发的结构设计原则：a、结构设计要合理：装配间隙合理，所有插入式的结构均应预留间隙；保证有足够的强度和刚度(安规测试)，并适当设计合理的安全系数。
b、塑件的结构设计应综合考虑模具的可制造性，尽量简化模具的制造。
c、塑件的结构要考虑其可塑性，即零件注塑生产效率要高，尽量降低注塑的报废率。
d、考虑便于装配生产(尤其和装配不能冲突)。
e、塑件的结构尽可能采用标准、成熟的结构，所谓模块化设计。
f、能通用/公用的，尽量使用已有的零件，不新开模具。
g、兼顾成本大略的汇总下结构中常见的问题注意点，期抛砖引玉，共同提高。
1、关于塑料零件的脱模斜度：一般来说，对模塑产品的任何一个侧面，都需有一定量的脱模斜度，以便产品从模具中顺利脱出。
脱模斜度的大小一般以0.5度至1度间居多。
具体选择脱模斜度注意以下几点：a、塑件表面是光面的，尺寸精度要求高的，收缩率小的，应选用较小的脱模斜度，如0.5°。
b、较高、较大的尺寸，根据实际计算取较小的脱模斜度，比如双筒洗衣机大桶的筋板，计算后取0.15°~0.2°。
c、塑件的收缩率大的，应选用较大的斜度值。
d、塑件壁厚较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。
e、透明件脱模斜度应加大，以免引起划伤。
一般情况下，PS料脱模斜度应不少于2.5°~3°，ABS及PC料脱模斜度应不小于1.5°~2°。
f、带皮纹、喷砂等外观处理的塑件侧壁应根据具体情况取2°~5°的脱模斜度，视具体的皮纹深度而定。
皮纹深度越深，脱模斜度应越大。
g、结构设计成对插时，插穿面斜度一般为1°~3°（见后面的图示意）。
2、关于塑件的壁厚确定以及壁厚处理：合理的确定塑件的壁厚是很重要的。
塑件的壁厚首先决定于塑件的使用要求：包括零件的强度、质量成本、电气性能、尺寸稳定性以及装配等各项要求，一般壁厚都有经验值，参考类似即可确定 (如熨斗一般壁厚2mm，吸尘器大体为2.5mm)，其中注意点如下：a、塑件壁厚应尽量均匀，避免太薄、太厚及壁厚突变，若塑件要求必须有壁厚变化，应采用渐变或圆弧过渡，否则会因引起收缩不均匀使塑件变形、影响塑件强度、影响注塑时流动性等成型工艺问题。
塑料零件结构设计总结
摘要随着公司的不断发展和产品的增加，为了造型的需要产品结构件中塑料零件用的越来越多。
那么在具体设计塑料零件的结构时需要考虑哪些方面的问题?怎样合理地设计塑料零件的结构？如何选择塑料零件的材料？壁厚选择多少合适？等等。
本文对这些具体问题进行了详细的总结。
希望对大家在今后的设计中有所帮助并希望大家一起来补充完善。
关键词塑料零件、壁厚、脱模斜度、加强筋、材料选择1、零件的形状应尽量简单、合理、便于成型1.1 在保证使用要求前提下，力求简单、便于脱模，尽量避免或减少抽芯机构，如采用下图例中(b)的结构，不仅可大大简化模具结构，便于成型，且能提高生产效率。
1.2 利用转换区的方法来防止突然的递变。
1.3 利用肋及浮凸物和铸空法使设计更合理。
1.4转角处用圆弧过渡。
1.5 尽量让浮凸物与外壁或肋相连。
1.6如果肋本身即与外壁间隔相当远，则最好加上角板。
2、零件的壁厚确定应合理塑料零件的壁厚取决于塑件的使用要求，太薄会造成制品的强度和刚度不足，受力后容易产生翘曲变形，成型时流动阻力大，大型复杂的零件就难以充满型腔。
反之，壁厚过大，不但浪费材料，而且加长成型周期，降低生产率，还容易产生气泡、缩孔、翘曲等疵病。
因此制件设计时确定零件壁厚应注意以下几点：2.1在满足使用要求的前提下，尽量减小壁厚；2.2零件的各部位壁厚尽量均匀，以减小内应力和变形。
不均匀的壁厚会造成严重的翘曲及尺寸控制的问题；2.3承受紧固力部位必须保证压缩强度；2.4避免过厚部位产生缩孔和凹陷；2.5成型顶出时能承受冲击力的冲击。
下面是一些不合理壁厚的改进设计实例：塑件壁厚的设计比较总之，一般的原则就是能够利用最少的壁厚，完成最终产品所须具备的功能。
下表为一般热塑性塑件和热固性塑件的厚度表。
热固性塑件的壁厚推荐值塑件材料塑件外形高低尺寸小于50 50～100 大于100粉状填料的酚醛塑料0.7～2 2.0～3 5.0～6.5纤维状填料的酚醛塑料 1.5～2 2.5～3.5 6.0～8.0氨基塑料 1.0 1.3～2 3.0～4聚酯玻纤填料的塑料 1.0～2 2.4～3.2 >4.8聚酯无机物填料的塑料 1.0～2 3.2～4.8 >4.8热塑性塑件的最小壁厚及常用壁厚推荐值塑件材料最小壁厚小型塑件推荐壁厚中型塑件推荐壁厚大型塑件推荐壁厚尼龙0.145 0.76 1.5 2.4～3.2聚乙烯0.6 1.25 1.6 2.4～3.2聚苯乙烯0.75 1.25 1.6 3.2～5.4改性聚苯乙烯0.75 1.25 1.6 3.2～5.4有机玻璃（372＃）0.8 1.50 2.2 4～6.5硬聚氯乙稀 1.2 1.60 1.8 3.2～5.8聚丙烯0.85 1.45 1.75 2.4～3.2氯化聚醚0.9 1.35 1.8 2.5～3.4聚碳酸酯0.95 1.80 2.3 3～4.5聚苯醚 1.2 1.75 2.5 3.5～6.4乙基纤维素0.9 1.25 1.6 2.4～3.2丙烯酸类0.7 0.9 2.4 3.0～6.0聚甲醛0.8 1.40 1.6 3.2～5.4聚砜0.95 1.80 2.3 3～4.53、必须设置必要的脱模斜度为确保制件成型时能顺利脱模，设计时必须在脱模方向设置脱模斜度，其大小与塑料性能、零件件的收缩率和几何形状有关，对于工程塑料的结构件来说，一般应在保证顺利脱模的前提下，尽量减小脱模斜度。
塑件的结构工艺性
塑件的结构工艺性塑件的结构工艺性是指塑件设计的结构是否符合塑料制品加工的工艺要求。
塑料制品加工过程中，考虑到成型性、冷却性、顶出性、模具等因素，设计人员需要合理地设计塑料制品的结构，以提高制品的质量和生产效率。
首先，塑件的结构应具备成型性。
成型性是指塑料在加热融化后能够在模具中形成所需形状的能力。
因此，设计人员应根据塑料材料的特性，合理选择塑胶制品的结构形式，避免在注塑过程中发生热分解、气泡和熔接线等缺陷。
其次，塑件的结构应具备良好的冷却性。
冷却性是指在塑料制品注塑过程中，塑料材料能够迅速冷却并固化。
设计人员应考虑到塑胶制品的结构形状、壁厚以及冷却系统的设置等因素，以确保塑料制品在注塑过程中能够均匀地冷却，避免出现变形和缩水等问题。
此外，塑件的结构应具备良好的顶出性。
顶出性是指塑胶制品在顶出系统的作用下，能够顺利地从模具中取出。
设计人员应注意到塑料制品的结构形状和顶出系统的设计，避免塑件在顶出过程中出现变形、折断和卡死等情况。
最后，塑件的结构应考虑到模具的制造和使用。
模具的制造和使用对塑料制品的质量和生产效率有着重要的影响。
设计人员应根据塑料制品的结构形状、尺寸和要求，合理设计模具的结构和尺寸，以便于模具的制造和使用，提高模具的寿命和生产效率。
总之，塑件的结构工艺性是塑料制品设计中需要考虑的重要因素之一。
设计人员应根据塑料材料的特性和加工工艺要求，合理设计塑料制品的结构，以提高制品的质量和生产效率。
同时，设计人员还应注意到成型性、冷却性、顶出性和模具等因素对塑料制品的影响，以确保塑料制品能够顺利地生产并符合质量要求。
塑料制品在现代工业生产中得到了广泛的应用，其轻便、耐用、成本低廉的特点使得塑料制品成为替代传统材料的理想选择。
然而，要确保塑料制品的质量和生产效率，需要充分考虑塑件的结构工艺性。
下面将继续探讨塑件的结构工艺性的相关内容。
首先，塑件的结构形式对于成型性的影响非常重要。
不同的塑件形式对于塑料材料的流动和填充具有不同的要求。
塑件 a面 mf面 结构
塑件a面mf面结构塑件作为制造业中广泛应用的一种零部件，其性能和质量直接影响到产品的整体效果。
在塑件设计中，A面和MF面（模具表面）的设计是至关重要的。
本文将对塑件的A面、MF面及其结构进行详细分析，并提出相应的设计原则和注意事项。
一、塑件概述塑件，又称塑料零件，是由塑料材料制成的具有一定功能和形状的零件。
在制造业中，塑件被广泛应用于汽车、家电、电子等领域。
塑件的设计不仅要考虑其功能性，还要注重外观和工艺性。
二、A面和MF面的定义及作用1.A面：A面是指塑件外观面的设计，它是塑件与外部环境直接接触的部分。
A面的设计要注重美观、实用和工艺性。
2.MF面：MF面是指模具表面，即塑件内部不直接暴露在外部的面。
MF 面的设计主要考虑模具的制造工艺和零件的装配关系。
三、塑件结构分析1.壁厚：壁厚是塑件结构设计的重要参数，合理的壁厚分布有利于提高塑件的强度和减少变形。
2.凹凸槽：凹凸槽的设计有利于塑件的装配和固定，同时要考虑模具的制造难度。
3.孔洞：孔洞设计要考虑功能需求、工艺性及模具制造难度。
4.加强筋：加强筋可以提高塑件的刚度和强度，设计时要注意与壁厚的合理搭配。
5.弧形面：弧形面设计要考虑塑件的整体美观和手感，同时注意模具的制造难度。
四、设计原则与注意事项1.简化结构：尽量减少零件数量，降低模具制造难度。
2.利于排气：设计时要注意零件内部的排气通道，防止塑料熔体在充模过程中产生气泡。
3.易于脱模：考虑零件与模具的脱模斜度，确保顺利脱模。
4.避免尖角和锐边：尖角和锐边容易产生应力集中，影响塑件强度，设计时应尽量避免。
5.满足功能需求：结合产品使用场景，确保零件功能合理。
五、总结塑件的A面和MF面设计是塑件制造的关键环节，影响着产品的质量和美观程度。
在设计过程中，要充分考虑零件的功能、外观和工艺性，遵循设计原则，确保塑件结构的合理性。
史上最全-塑胶件结构设计详解
1.0选择材料的考虑因素任何一件工业产品在设计的早期过程中，一定牵涉考虑选择成形物料。
因为在产品生产时、装配时、和完成的时间，物料有着相互影响的关系。
除此之外，品质检定水平、市场销售情况和价格的厘定等也是需要考虑之列。
所以这是无法使用概括全面的考虑因素而定出一种系统性处理方法来决定所选择的材料和生产过程是为最理想。
1.1不同材料的特性1.ABS•用途:玩具、机壳、日常用品•特性:坚硬、不易碎、可涂胶水，但损坏时可能有利边出现设计上的应用:多数应用于玩具外壳或不用受力的零件。
2.PP•用途:玩具、日常用品、包装胶袋、瓶子•特性:有弹性、韧度强、延伸性大、但不可涂胶水。
•设计上的应用:多数应用于一些因要接受drop test(跌落测试)而拆件的地方。
3.PVC•用途:软喉管、硬喉管、软板、硬板、电线、玩具•特性:柔软、坚韧而有弹性。
•设计上的应用:多数用于玩具figure（人物），或一些需要避震或吸震的地方。
4.POM•用途:机械零件、齿轮、摃杆、家电外壳•特性:耐磨、坚硬但脆弱，损坏时容易有利边出现(Fig.1.1.6)。
•设计上的应用:多数用于胶齿轮、滑轮、一些需要传动，承受大扭力或应力的地方。
5.Nylon（尼龙）•用途:齿轮、滑轮•特性:坚韧、吸水、但当水份完全挥发后会变得脆弱。
•设计上的应用:因为精准度比较难控制，所以大多用于一些模数较大的齿轮。
6.Kraton（克拉通）用途:摩打垫特性:柔软，有弹性，韧度高，延伸性强。
设计上的应用:多数作为摩打垫，吸收摩打震动，减低噪音。
Table1.1.1一般胶料的特性与用途2.0壁厚[Wall Thickness]壁厚的大小取决于产品需要承受的外力、是否作为其它零件的支撑、承接柱位的数量、伸出部份的多少以及选用的塑料材料而定。
一般的热塑性塑料的壁厚设计应以4mm为限。
从经济角度来看，过厚的产品设计不但增加物料成本，延长生产周期(冷却时间)，增加生产成本。
塑件 a面 mf面 结构
塑件 a面 mf面结构一、介绍塑件 a面 mf面结构是指在塑料制品中，通过设计不同的表面结构来实现特定的功能和效果。
a面和mf面分别代表塑件的两个不同的表面，它们在塑料制品的设计和制造中起着重要的作用。
二、a面的作用和设计2.1 a面的定义a面是塑件的外观表面，直接面对用户或外界的一面。
它的质量和外观对产品的整体形象和用户体验具有重要影响。
2.2 a面的作用a面不仅仅是产品的外观，还承担着以下功能和作用：1.提供产品的美观和吸引力，增强产品的市场竞争力；2.传递产品的品牌形象和价值观；3.提供用户友好的触感和操作体验；4.保护产品内部结构和功能部件。
2.3 a面的设计原则在设计塑件的a面时，需要考虑以下原则：1.美观性：a面应具有良好的外观，形成整体统一的设计风格；2.实用性：a面的设计应符合产品的功能和使用要求；3.可制造性：a面的结构设计要便于制造和装配；4.耐久性：a面的材料和表面处理应具有耐用性和抗老化性。
三、mf面的作用和设计3.1 mf面的定义mf面是塑件的内部表面，通常不直接面对用户或外界。
它的设计和结构对产品的性能和功能起着重要的影响。
3.2 mf面的作用mf面在塑件的设计和制造中具有以下作用：1.支撑和固定产品的内部结构和功能部件；2.提供塑件的强度和刚性；3.影响产品的重量和尺寸；4.保护产品内部结构和功能部件。
3.3 mf面的设计原则在设计塑件的mf面时，需要考虑以下原则：1.强度和刚性：mf面的设计要保证塑件具有足够的强度和刚性，以支撑和固定内部结构；2.轻量化：mf面的设计要尽量减少塑件的重量，降低成本和资源消耗；3.可制造性：mf面的结构设计要便于制造和装配；4.耐久性：mf面的材料和表面处理应具有耐用性和抗老化性。
四、a面 mf面结构的设计案例以下是一个塑件 a面 mf面结构的设计案例：4.1 a面设计a面采用流线型的外观设计，以提高产品的美观性和流畅感。
同时，在a面上加入了产品品牌的标识和LOGO，以传递品牌形象和价值观。
塑件成形工艺分析、模具结构分析与设计
圆形塑件盖塑料模具设计目录第一部分前言（1）第二部分设计任务书（2）第三部分塑件成形工艺分析（4）第四部分分型面的选择（6）第五部分注射机的初选（8）第六部分模具的结构分析与设计（9）第七部分成型零件的设计(12)第八部分浇注系统的设计(23) 第九部分成型设备的选择及校核(30)第十部分成型工艺参数的确定(32)第十一部分模具特点和工作原理(34)第十二部分设计小结(37) 第十三部分参考资料（38）前言一个学期的课程即将结束，为检验这一个学期以来对于塑料模设计的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即我们将努力认真的完成此次课程设计，我们的课程设计题目为：手轮注塑模具设计。
本次课程设计课题来源于生产实际，应用广泛，但成型难度相对较难，模具结构相对复杂，对我们初学模具设计的学生是一个很好的考验。
它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。
本次设计以手轮注塑模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构分析，最后是模具的设计计算等一系列模具设计的所有过程。
能很好的达到学以致用的效果。
在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。
把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。
在设计中除使用传统方法外，同时使用了AutoCAD、SolidWorks等软件。
本次课程设计得到了廖秋慧老师和张效迅老师的关心指导。
正因为老师的悉心指导和帮助，我们才得以解决一个又一个难题，最后完成课程设计，在此谨代表小组全体同学向老师表示感谢。
由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师和同学批评指正。
一、设计任务书1.1课程设计目的本课程设计的目的是使我们在学完《塑料模具设计》课程之后，巩固和加深对塑料模有关理论的认识，提高设计计算、制图和查阅参考资料的能力。
塑件结构设计时要考虑的要点
塑件结构设计时要考虑的要点塑件结构设计时要考虑的要点1 形状：塑件的几何形状应尽可能保证有利于成型的原则，即在开模取塑件时尽可能不采用复杂的瓣合分型和侧抽芯，为此塑件的内外表面形状要尽量避免旁侧凹陷部分，否则使模具结构复杂，模具成本提高，还会在分型面上留下毛边。
2 脱模斜度：由塑料冷却后会产生收缩，会使塑件紧紧包住模具的型芯或型腔的凸起部分，为了便于从塑件中抽出型芯或从型腔中取出塑件，防止脱模时拉伤或擦伤塑件，设计塑件时必须考虑塑件内外表面沿脱模方向均应具有足够的脱模斜度。
3 壁厚：设计塑件时要求壁厚具有足够的强度和刚度，脱模时能承受脱模机构的冲击和振动，装配时能承受紧固力以及运输中不变形或损坏。
在模塑成型工艺上塑件的壁厚不能过小，否则熔融塑料在模具型腔中的流动阻力加大，尤其是形状复杂和大型塑件，成型困难，塑件壁厚过大，不便造成用料过多而增加成本，而且会给成型工艺带来一定的困难，如会增长塑化及冷却时间，生产效率降低，此外还会造成气泡、缩孔、凹痕、翘曲等缺陷。
有了合理的壁厚还应力求同一塑件上各部分的壁厚尽可能均匀，否则会因硬化或冷却速度不同而引起收缩力不一致，结果在塑件同产生内应力，致使塑件产生翘曲、缩孔、裂纹甚至开裂等缺陷。
4 加强筋：单用增加壁厚来提高塑件的强度会造成材料的浪费，还会给工艺上带来缺陷，一般采用加强筋使塑件壁厚均匀，既节约塑料，又提高强度，还可避免气泡、缩孔、凹痕、翘曲变形等缺陷。
在布置加强筋时，应避免或减少塑料局部集中，否则会产生缩孔，气泡。
为了增加塑件的强度及刚性，加强筋以设计得矮一些、多一些为好，加强筋之间的中心距应大于两倍的壁厚，另外加强筋的壁厚应比主体壁厚薄一些，以免加强筋部位产生缩影。
5 支承面：以塑件的整个底面作为支承面是不合理的，因塑件稍许翘曲或变形就会使底面不平，通常采用的是边框支承或底脚(三点或四点)支承。
6 圆角：带有尖角的塑件，会在尖角处产生应力集中，影响塑件强度，同时还会出现凹痕或气泡，影响塑件外观质量。
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二、相关知识
（二）塑件局部结构设计
非平板状塑件，加强筋应交错排列
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（二）塑件局部结构设计
设置加强筋时，也应保持壁厚均匀
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（二）塑件局部结构设计
容器底、盖的加强措施
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（二）塑件局部结构设计
薄壁容器的边缘加强
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（二）塑件局部结构设计
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（二）塑件局部结构设计
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（二）塑件局部结构设计 6．嵌件的设计 3）嵌件的固定方法 凸起部位的嵌件嵌入部分应深一些
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（二）塑件局部结构设计 6．嵌件的设计 3）嵌件的固定方法
当嵌件为螺杆时，应采用图b所式，否则塑件会沿着螺纹 部分产生溢料。
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计 7．标记符号
塑件上的标记或符号可以做成三种不同的形式： 凸字：制模时比较方便，但塑件上的凸字易碰坏 凹字：可以涂上各种颜色的油漆，字迹鲜艳，但机加工困难，现多 用于电铸、冷挤压、电火花加工等方法制造的模具。 凹坑凸字：凸字不易损坏，模具采用镶嵌的方式制造，较为方便。
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（二）塑件局部结构设计 c.异性孔的设计 可采用拼合型芯成型，避免侧抽芯
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计 c.异性孔的设计 可采用拼合型芯成型，避免侧抽芯
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计 4．孔的设计
塑件上的固定孔与其它受力孔的周围应采用凸边予以加强。
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计 5．塑料螺纹的设计 设计原则：
壁厚尽可能均匀，壁厚变化不超过1 : 3
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则 壁厚不均的改进措施：
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计 1．加强筋与防变形机构
设计原则： 为了提高塑件的强度和刚度，不能仅仅采用增大壁
厚的方法，而常采用改变塑件的结构、增设加强筋的方
法来满足其强度、刚度的要求。
二、相关知识
指塑料制件的总体尺寸： 塑料流动性 流动性好的塑料可成型较大尺寸的塑件 现有的成型设备规格、参数 设计塑件时，尽量结构紧凑
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则 2、塑料制件的尺寸精度： 塑件尺寸与图纸中尺寸的吻合程度
影响尺寸精度的因素 模具的制造精度 塑料收缩率波动 模具在使用过程中的磨损 型腔的变形模具零件相互之间的安装定位误差 模具的结构（浇口尺寸和位置、分型面位置、模具的拼合方式） 成型后的条件（测量误差、存放条件）
练习
练习
练习
练习
练习
影响因素众多,设计塑件时需综合考虑 塑件的尺寸公差GB/T14486-1993
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则 2． 塑料制件的尺寸精度
塑件尺寸公差代号MT，分7级， 每一级分A、B两部分： A为不受模具活动影响的尺寸公差；B为受模具活动影响的尺寸公差 每一种塑料分3个精度等级 高精度、一般精度、低精度 表中只规定了公差值，上、下偏差可根据塑件的配合性质来分配。 通常偏差根据“凸负凹正，中心对正”——入体原则
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则 设计的花纹应易于成型和脱模、便于模具制造。 为此，纹向应与脱模方向一致。
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则 改变侧孔方向，尽量避免侧抽芯
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则 塑件形状应有利于脱模
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（一）塑件设计基本原则 强制脱模的条件
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（二）塑件局部结构设计 2．支承面
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计
3．圆角
设计原则： 塑件的面与面之间一般均采用圆弧过渡，这样不仅 可避免塑件尖角处的应力集中，提高塑件强度、而且可
改善物料的流动状态，降低充模阻力，便于充模。另外
可便于模具的加工制造及模具强度的提高，避免模具在 淬火或使用时应力开裂。
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则 4．脱模斜度
塑料在模腔中冷却收缩，便包紧型 芯或型腔中的凸起部分，为了便于脱模 和抽芯，避免脱模和抽拔时塑件产生划 痕、拉毛、变形等缺陷，设计塑件时， 沿脱模方向其内外表面均需有一定的斜 度，称为脱模斜度。一般斜度取 30 ′~ 1˚ 30 ′。
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（一）塑件设计基本原则 4．脱模斜度
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（二）塑件局部结构设计 2．支承面 设计原则：
当塑件需有一个支承面时，不能用整个底面作为支承面，因为 稍许的翘曲或变形就会使整个底面不平。设计塑件时通常采用凸边 或几个凸起的支脚作为支承面。当底部有加强筋时，支承面的高度 应略高于加强筋。
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计 2．支承面
（二）塑件局部结构设计
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计 1．加强筋与防变形机构 增设加强筋的优点： 有时还能降低物料的充模阻力。 保证塑件的强度、刚度，而且还避免了塑件壁厚的 不均匀。
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计 1．加强筋与防变形机构
加强筋布置的注意事项：
1、加强筋设在受力大、易变形的部位，分布尽量均匀 2、避免设加强筋后塑件局部壁厚过大 3、尽量沿着塑料流向布置。以降低充模阻力 4、设计成球面、或拱面，也可有效防止变形
项目3 分析塑件结构工艺性
一
项目导入
二
相关知识
三
项目实施
一、 项目引入
灯座（如图1-1所示）塑件和电流线圈架（如图1-13所示）的结 构工艺性能是否合理，并能对塑件的结构不合理的地方进行修改。
图1-1 灯座二维图形
图1-13 电流线圈架零件图
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则 1、塑料制件的尺寸
塑件上的螺纹可以在模塑时直接成型； 也可在模塑后用机械切削方式加工； 对经常装拆和受力较大的螺纹，可使用金属的螺纹
嵌件。
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（二）塑件局部结构设计
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计
设计塑料螺纹的注意事项：
1）.为防止塑件螺纹第一扣崩裂或变形，始端和末端留有一 定距离，螺纹入扣处应为三角过渡。
（a）圆筒形嵌件 （b）带螺纹嵌件 （c）为圆柱形， （d）为片状嵌件； （e）细杆状贯穿形嵌件；
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（二）塑件局部结构设计 6．嵌件的设计 3）嵌件的固定方法
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计 6．嵌件的设计 3）嵌件的固定方法
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计 6．嵌件的设计 3）嵌件的固定方法
设计脱模斜度遵循原则： ( 1 ）塑料的收缩率大，壁厚，斜度应取偏 大值 ( 2 ）塑件结构复杂，斜度应取偏大值 ( 3 ）型芯长或深型腔为了便于脱模，在满 足制件的使用和尺寸公差要求的前提下斜度值 取大值 ( 4 ） 一般外表面的斜度小于内表面的 斜度 ( 5 ）热固性塑料小于热塑性塑料
二、相关知识
在塑件内嵌入一些其它材料的零件，一般形成不可拆的
连接，所嵌入的零件称为嵌件。 嵌件可提高塑件局部强度、刚度、硬度、耐磨性等，也 可增加塑件形状和尺寸的稳定性，提高精度，降低塑料的消 耗及满足装饰要求等。嵌件的材料多采用金属，也可为玻璃，
木材和已成型的其它塑件等。
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计 6．嵌件的设计 2）．嵌件的种类
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则
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（一）塑件设计基本原则 例题：如图所示塑件，材料采用PS，注射成型大批量生产， 根据模具行业规定标注塑件尺寸公差。
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则 正确答案：
练习：塑料灯座材料为PC，所有尺寸公差按MT5 级，标注所有尺寸的公差。
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计
设计塑料螺纹的注意事项：
4）. 不宜选用细牙螺纹，一般选用公制标准螺纹。 5）. 塑料螺纹与金属螺纹配合时，配合长度一般不大于螺
纹直径的1.5倍(或7～8牙)。
6）. 由于影响塑件螺纹精度的因素较多，在满足使用要求 的前提下，精度宜取低。
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计 6．嵌件的设计 1）．嵌件的作用
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计
设计塑料螺纹的注意事项：
2）. 为便于螺纹型芯和螺纹型环的加工，塑件的直径不应太 小，一般外螺纹直径dM不小于4mm，内螺纹直径DM不小于 2mm。
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计
设计塑料螺纹的注意事项：
3）. 塑料螺纹的螺距PM应不小于0.7mm。
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计
3．圆角
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计 4．孔的设计 根据使用要求，有些塑件需设有孔。 分类： 通孔、盲孔、异型孔。
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计
a.通孔的设计
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计
b.盲孔的设计
采用一端固定的悬臂型芯成型
注射成型时，通常孔深不超过孔径的4倍
为便于加工（降低加工成本）：
对于非透明的塑件，可将外观要求不高的内侧表面粗糙度值取大些。 而透明的塑件，内、外侧表面粗糙度值应相同。
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则 3．塑料制品的形状 设计原则： 塑件的几何形状除应满足使用要求外，还应尽可能 使其所对应的模具结构简单便于加工。（避免侧抽芯机 构、避免瓣合模机构）
（一）塑件设计基本原则 5．壁厚
设计原则： 塑件的壁厚应根据塑件的使用要求来确定。尽量做到壁厚均匀 ，一般塑件的壁厚为1~4mm，大型塑件壁厚可达8mm。 壁厚 过厚 材料消耗增大，成型效率降低，使塑件成本提高。而且还容 易产生气泡、缩孔、翘曲等缺陷