钣金件焊接质量检验规范--范文
钣金件检验标准5则范文
钣金件检验标准5则范文第一篇：钣金件检验标准3063钣金件检验标准一、适用范围: 公司产品306钣金件的尺寸、外观检验。
二、检验项目及验收标准: A.尺寸验收标准: 尺寸按图纸要求及钣金加工公差表执行,特殊情况以实际装配为准。
B.表面处理验收标准: 1.颜色、图案、光泽度与样板相符合，同批产品无色差(不得大于3度)。
2.附着检验:用百格刀划一面100方格到底材后,用3M胶布贴上,60度方向瞬间用力拉开,不得脱落40/100格。
3.溶剂检验:酒精擦拭后,不能有变色、掉色、无光泽等现象。
4.硬度检验:以H铅笔将笔芯前端切齐,铅笔与待测物成45度推出,表面无划伤。
C 外观判定标准, 1.表面不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。
2.表面污点、颗粒、气泡检验: 2.1 A面: 整个表面内允许3点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。
2.2 B面: 整个表面内允许5点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。
2.3 C 面: 整个表面内允许7点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上3.箱体内表面允许8点气泡或污点, 每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。
4.烤漆厚度30μm-60μm。
5、不得有纹印，粘有织物绒毛现象；6、不能有流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状；7、不能有颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感；8、不能有桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹； 5)不能有漏底：表面透青，露出底材颜色；6)不能有麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔；7)不能有发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状；8)不能起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）；9 不能有夹杂：涂层中夹有杂物；机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。
备注：A面：使用时面对使用者的表面B面：与A面相邻的4个表面、C面：使用时背对使用者的表面第二篇：钣金件检验规范钣金件检验规范包装质量要求1、目的明确来料的包装要去，确保外包装能有效防护产品，避免在运输、搬运等过程造成损伤，同时确保来料产品易于识别和追溯。
钣金件设计规范范文
钣金件设计规范范文一、材料选择1.钣金件的材料选择应符合设计要求，根据使用环境和功能要求选择适当的材料。
2.材料的选择应考虑产品的强度、硬度、耐磨性、耐腐蚀性等性能指标。
二、结构设计1.钣金件的结构设计应满足产品的使用要求，确保合理分布载荷，提高产品的强度和刚度。
2.钣金件的结构设计应符合机械设计原理，避免应力集中、应力过高等问题的出现。
三、尺寸精度控制1.钣金件的尺寸精度应符合图纸和设计要求，尺寸偏差应控制在允许范围内，确保产品的互换性。
2.设计中应考虑到材料的收缩和变形等因素，合理设置公差，确保尺寸的精度和一致性。
四、工艺要求1.钣金件的工艺要求应明确，包括切割、弯曲、冲孔、焊接、打磨、抛光等工艺的要求和方法。
2.工艺要求应确保产品的加工精度、加工质量和外观要求，避免外表缺陷、毛刺和裂纹等问题的出现。
五、焊接要求1.钣金件的焊接应符合相关的焊接标准和规范，包括焊接工艺、焊接材料的选择和焊接质量的要求。
2.焊缝应均匀、牢固，焊接点应充分焊透，避免焊缝开裂、气孔和夹渣等问题。
六、表面处理1.钣金件的表面处理应符合使用要求，包括防腐处理、表面喷漆、镀铬、电镀等。
2.表面处理应提供一定的耐磨性、耐腐蚀性和美观性，确保产品的外观质量。
七、装配要求1.钣金件的装配应符合设计要求，确保装配的精度、装配的牢固性和安全性。
2.装配过程中应注意避免零件的变形、划伤和损坏等情况的发生。
八、质量检验1.钣金件的质量检验应按照相关的标准和规范进行，包括尺寸测量、外观质量、强度检验等方面。
2.质量检验应覆盖产品的各个环节，从材料采购、加工制造到成品出厂，确保产品的合格率和合格质量。
以上就是钣金件设计规范的主要内容，设计人员在设计过程中应严格按照规范进行，确保产品的质量和安全性。
同时，也需要与相关的生产工艺人员和质量检验人员密切配合，共同保证产品的设计、制造和使用的一致性和有效性。
钣金件检验标准
钣金件检验标准钣金件是一种常见的金属制品，广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。
为了确保钣金件的质量，需要进行严格的检验。
本文将介绍钣金件的检验标准，以便相关人员能够准确、全面地进行检验工作。
首先，钣金件的外观检验是非常重要的一环。
外观检验包括表面平整度、表面光洁度、表面无损伤等方面。
在进行外观检验时，应该使用合适的光源和放大镜，以便能够清晰地观察钣金件的表面情况。
同时，还需要根据相关标准对外观缺陷进行分类和评定，确保检验结果的客观性和准确性。
其次，钣金件的尺寸检验也是至关重要的。
尺寸检验包括钣金件的长度、宽度、厚度等方面。
在进行尺寸检验时，应该使用合适的量具，并根据相关标准对尺寸偏差进行评定。
此外，还需要注意在尺寸检验过程中，要避免因为测量工具的误差而导致检验结果的偏差，确保检验结果的准确性。
另外，钣金件的材质和性能检验也是不可忽视的一部分。
材质和性能检验包括材料的化学成分、力学性能、热处理状态等方面。
在进行材质和性能检验时，需要使用相应的实验设备和试验方法，确保检验结果的可靠性和准确性。
同时，还需要对检验结果进行合理的解读，并根据相关标准对材质和性能的合格与否进行评定。
最后，钣金件的包装和标识也需要进行检验。
包装和标识检验包括包装的完整性、标识的清晰度、标识的准确性等方面。
在进行包装和标识检验时，需要根据相关标准对包装和标识的要求进行检查，确保产品能够符合相关的法规和标准要求。
总之，钣金件的检验工作是非常重要的，它直接关系到产品的质量和安全。
只有严格按照相关标准进行检验，才能够保证钣金件的质量达到要求。
希望本文所介绍的钣金件检验标准能够对相关人员有所帮助，确保产品质量和用户利益。
钣金产品检验规范
文件编号：QA-002
版本version： 版次Edition Number :01
页码：第 页 ，共 12 页
文件名称
钣金产品通用检验规范
File Name Sheet Metal Inspection Standards
制订部门Develop Department: 品质部Quality Department
3.1.16剥离：噴涂表面局部脫落。 Peeling:Some spraying areas peel.
3.2.3刮伤：喷涂表面划伤，且已伤至底层，露出金属底材颜色。 Scuffing: There are scratches on the spraying surface,even scratch into base material so that the color of base metal material exposes.
3.1.4变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面不同区域的颜色、光泽程度不一致。 Color-changing:Bottom color or prospective color changes; or the color and glossinee of different areas on the surface of spare part are different, not the same.
3.1.7镀痕/流痕：由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。 Plating mark/flow mark: Because of the unevenly thick plating layer, there are corrugated or strip-like lines on some areas.
焊接检验标准：规范钣金结构件的检验标准
焊接检验标准：规范钣金结构件的检验标准焊接检验标准：规范钣金结构件的检验标准焊接检验标准1. 目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2. 适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。
当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。
3. 引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。
4、不良缺陷定义4.1 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
4.2 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。
4.3 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。
4.4 变形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。
4.5 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。
4.6 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
4.7“R角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。
4.8 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。
4.9 倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。
4.10 硬划痕：由于硬物磨擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。
4.11虚焊：因焊接操作不当造成的焊接不牢固。
4.12裂纹：焊后焊口处出现的裂痕。
5、焊接检验标准5.1焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。
焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。
钣金设计规范
钣金设计规范钣金设计规范是指钣金加工和设计中需要遵循的一系列标准和要求。
下面是一份钣金设计规范的范例，仅供参考。
一、材料选择和规范1. 钣金材料应符合国家相关标准，如GB/T、ASTM等。
2. 板材厚度的选择应根据设计要求和力学分析进行合理计算。
3. 不同材料的选择应考虑其物理、化学性能的适应性，确保材料的强度、耐蚀性和可焊性等性能满足要求。
二、加工工艺和规范1. 钣金加工过程中应确保对操作人员和设备的安全，并采取相应的防护措施。
2. 加工过程中应避免产生过多的热变形和应力集中，使用合适的冷却介质和工艺控制，如冷却水等。
3. 加工精度要求高的钣金件应采取适当的夹持装置和定位方式，确保其形状和尺寸的准确性。
三、表面处理和喷涂规范1. 钣金件表面处理应根据设计要求和使用环境选择合适的方式，如除锈、抛光、喷砂等。
2. 喷涂涂料应符合相关的标准和规范，确保涂层的附着力、耐腐蚀性和美观度。
3. 各工序之间应有合理的缓冲时间，防止过早的重叠喷涂或处理，造成质量问题。
四、焊接和连接规范1. 焊接工艺应符合相关的标准和规范，如焊接材料的选择、焊接接头的形式、焊接电流和电压的控制等。
2. 焊接前应进行合适的预热处理，控制焊接过程中的温度和速度，使接头处得到良好的焊接质量。
五、设计尺寸和公差规范1. 钣金件的设计尺寸应符合相关的标准和规范，如图样加工尺寸、公差限制等。
2. 钣金件的公差应根据其用途和重要程度进行合理设定，精度要求高的部件应采用较小的公差限制。
六、安全和环保规范1. 钣金加工过程中应符合相关的安全规定，如操作人员的防护用具、紧急停机设备等。
2. 钣金加工过程中应减少废料和废弃物的产生，合理利用资源，符合环保要求。
七、质量检验和测试规范1. 钣金件的质量检验应根据相关标准和规范进行，如外观质量、尺寸偏差、表面粗糙度等。
2. 钣金件的力学性能和耐腐蚀性能等也应进行合适的测试和检验，确保其质量和使用寿命。
八、设计文件和记录规范1. 钣金件的设计图纸应准确、清晰，包含必要的尺寸、公差、材料信息、表面处理要求等。
焊接检验规范
Q/XW XXXXXXXXXXXX有限公司Q/XW JXXXXX-2012焊接工艺规范（征求意见稿）2012-XX-XX 发布 2012-XX-XX实施XXXXXXXXXXXXXXXXX有限公司发布Q/XW JXXXXX-2012 1．目的确定钣金件焊接时的工艺守则，确定检验作业条件，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。
2．适用范围本规范本规程适用于公司通用产品的焊接指导与检验；当本规范与工艺文件和图纸冲突时，以工艺文件和图纸为准。
3．引用标准GB/T706-2008 《热轧型钢》GB/T1800.3 《标准公差数值》GB10854-89 《钢结构焊缝外形尺寸》GB/T 2828 《逐批检查计效抽样程序及抽样表》GB/T19804-2005 《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》GB/T12469-90 《焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》GB/T709-2006 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》4.工艺要求4.1焊接方法选用原则表1 焊接方法选用原则Q/XW JXXXXX-2012 4.2 焊接用辅料援用原则表2 焊接用辅料援用原则4.3 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距点焊接头的最小搭边宽度最小搭边宽度b=4δ+8 (δ取最大值）b —搭边宽度 mmδ—材料厚度 mm表3 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距单位：mmQ/XW JXXXXX-2012 4.4 点焊焊接工艺规范表4 点焊焊接工艺规范Q/XW JXXXXX-2012 4.5 螺母凸焊焊接工艺规范表5 螺母凸焊焊接工艺规范4.6 CO2 焊焊接工艺规范表6 CO2 焊焊接工艺规范Q/XW JXXXXX-2012 4.7 CO2 定位焊缝的长度和间距5. CO2保护焊作业指导二氧化碳气体保护焊用的CO2气体，大部分为工业副产品，经过压缩成液态装瓶供应。
在常温下标准瓶满瓶时，压力为5～7MPa(50～70kgf/cm2)。
钣金件外观质量验收规范
2.9待抛光的不锈钢钣金件、焊接件划痕深度＜0.05mm。
2.10氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、氧焊、压力电阻焊零件，按焊接及打磨修整实物标样进行外观质量验收检验。
2.6零件点焊或断续焊时，要求焊点分布均匀，在同一平面内焊点间距基本一致，间距公差±3mm，点焊焊点基本大小一致，焊点半径≤3mm，深度≤0.5mm。
2.7零件连续焊时，外观焊缝应光滑平整或呈均匀的西鳞波纹状，不允许有尖角、熔渣、氧化皮、烧穿、塌角、咬边。焊缝修整半径≤折弯半径，且基本一致。不形成零件外形尺寸轮廓的焊缝可不打磨（主要是焊接结构件）。
1范围
本标准规定了钣金件、焊接件外观质量验收准则。
本标准适用于钣金件、焊接件外观质量的检验和判定。
2.验收准则
2.1钣金件、焊接件表面应光滑、平整、无凹凸，不允许有锤痕、手感明显的压痕、喷溅、浮锈、划伤、打磨凹坑等缺陷。
2.2钣金件、焊接件（涂漆件除外）表面有划痕或焊接痕迹时，不能局部打磨，要做外表整体修整。修整时，应采取由粗至细多层次抛磨的修整方法，保证零件表面整体光滑、平整、抛磨纹路一致。
2.3允许钣金涂漆件表面局部有油漆层可遮盖的轻微划痕（划痕深度≤0.2mm），划痕两边不能有凸起。在钣金涂漆件表面可做局部打磨修整，修整时，除点焊自然形成的无法消除的圆形凹坑外，不允许形成打磨凹坑、抛光片打磨形成的深痕。
2.4钣金件表面处理前不允许有明显划痕，钣金件表面处理前外表面允许缺陷按表1。
表1钣金件表面处理前允许的缺陷
零件外表面尺寸
划痕长度L(mm)
划痕深度H（mm）
处数N
长度（mm）
宽度（mm）
＜100
钣金件检验规范
Q/XWQ/XW JXXXXX-2012 范检验规钣金件（征求意见稿）2012-XX-XX实施发布2012-XX-XX发布Q/XW JXXXXX-20121. 目的本标准旨在明确制造过程中对各种钣金件质量的描述、检验方法、判定标准、及对钣金件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程、入库的质量检验提供依据。
适用范围2.本标准适用于本公司范围内生产的冲压件半成品和成品的检验。
引用标准3.逐批检查计效抽样程序及抽样表 GB/T 2828冲压件尺寸公差 GB/T 13914-2002碳素结构钢 GB/T 700-2006标准公差数值—1998 GB/T1800.3 表面粗糙度参数及其数值GB/T1031—1995质量管理和质量保证术语 GB/T 6583.1GB/T 13915-92 冲压件角度公差 JB/T 8930-1999 冲压工艺质量控制规范 JB/T 4129-1999 冲压件毛刺高度冲压件未注公差尺寸极限偏差 GB/T 15055-2007表面清洁度的目视评定 GB/T 8923-2009 涂覆涂料前钢材表面处理冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T 708-2006术语定义4. 关键钣金件 4.1对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的钣金件将这一类钣金件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键钣金件。
4.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的钣金件存在一些工,制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。
艺上无法彻底整改的缺陷钣金件分类 4.34.3.1 根据钣金件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。
14.3.2 根据钣金件在车身上的位置不同及客户的可视程度Q/XW JXXXXX-2012四个区域。
、D 、B 、C 分为：A根据钣金件上孔在车身装配及工艺要求 4.3.3分为：一般孔、定位孔、装配孔。
4.3.4根据钣金件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。
钣金件检验规范
文件编号：XX/ZC-QM-07 版本：A1 发布日期：20XX年XX月19日1 目的为判断某批送检产品的钣金件是否合格，决定是否接收该批产品，以确保进货产品质量一致性水平，提高后道生产工序直通率。
2 适用范围本文件本标准适用于慧景科技股份有限公司无客户特殊要求的所有钣金件（包括但不局限于采集分机、缺口图像传感器、通信传输设备，机柜上面的钣金件等）外观检验。
如果某个产品客户对外观有特殊要求，则该产品以客户提供的外观标准进行检验和验收。
使用本标准对某一缺陷判定有歧异或出现本标准中未定义的缺陷种类时，由慧景科技股份有限公司结构件工程师和质管部QE仲裁判定。
3 术语和定义3.1 母体：指一批产品包含的基本单位数量，以N表示。
3.2 抽样：指从母体中取出一部分个体的过程。
3.3 样本：指从母体中抽样的，用以检验、测试及判断母体质量的一部分基本单位。
3.4 样本大小：指样本中包含的基本单位数量，以n表示。
3.5 AQL：指合格质量水平，也可理解为可接受的批质量水平。
3.6 Ac：指合格判定数。
3.7 Re：指不合格判定数。
3.8 第I类错误风险：指把合格的批错判为不合格批，从而使供方受损，以α表示。
3.9 第II类错误风险：指把不合格的批错判为合格批，从而使需方受损，以β表示。
4.0 表面等级划分A级面：在最终使用状态下，客户经常能够看到的表面为A级面。
举例：机柜的前面。
B级面：在最终使用状态下，客户偶尔能够看到的表面为B级面。
比如：图像传感器表面，采集分机表面，机柜的侧面等。
C级面：在最终使用状态下，客户移动或打开产品才能看到的表面称为C级面。
比如：机柜的内部，机柜的底面等等。
注释：如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中被掩盖，则以被掩盖后的表面来定义；如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖，则按照不掩盖的表面来定义。
例如：1U机箱装挂耳处定义为B级面。
5 检验条件5.1 光源要求在自然光或光照度为500LX的近似自然光下检验，比如40W日光灯。
钣金检验规范标准文本
钣金检验规范标准文本 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998Q/SK钣金件及不锈钢件检验规范（依据GB-19001-2008质量管理体要求标准制定）一：钣金外观部分1．目的及适及范围：2．本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量，为外协加工提供检验根据，为外观检验提供科学、客观的方法。
对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
3．本检验规范适用于金属钣金件制成的产品及其相关加工组成品。
2. 参照文件本文件根据浙江斯克瑞德安全技术有限分司质量管理体系GB-19001-2008质量管理体要求标准制定本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先3.内容:术语部分钣金件外观术语解释：检验方法外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定：A、目测距离: 距离产品25cmB、检验角度: 成45度目视检测。
C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
D、观察时间：<10秒（每个可见平面需要3秒）。
E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。
外观尺寸及尺寸的配合的检验方法使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。
不合格类别划分：根据本行业客户的具体实际要求，金属钣金件制品的外观不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。
结合以上不合格类别的客户要求等级，可将钣金件制品共分6级和特殊级，以作轻重不良的区分(见表1)。
检验项目及标准冲压件判定标准(表2)标题：产品外观检验标准版本: A页次: 3 of 31批锋在五金件周围多出的五金料废边1.影响外观为轻缺陷.目测 L 为长 H为宽L ≤≤2.影响功能或装配为重缺陷.2五金件手印以反光面检查为条件不允许超过标准为得不良.目测3帖纸粘性与实物粘贴实验以测试结果已定1.脱落为严重不良.2.与样品相差为轻缺陷.目测4混料混有不同规格的物料不允许重缺陷游标卡尺/针规5规格不符与标准不符不允许重缺陷目测6生锈产品表面生成黄黑色异物不允许重缺陷目测7少数少于标准数量不允许重缺陷目测8破裂物料破裂不允许重缺陷目测9单重不达标单重不在范围内不允许重缺陷电子秤10翘曲五金件因内/外力而造成的整体的变形不允许重缺陷目测披LH成型钣金件的检验项目及标准(表3)检验时注意事项：1.本规范如与客户要求不同时,原则上以客户之检验标准,如客户提供之检验规范或备注在客户注意事项内。
钣金件检验工艺规范
南京华能冲压厂技术文件
钣金件检验工艺规范（初稿）
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㈠尺寸公差检验
钣金件尺寸检验，应符合图纸设计要求和有关技术标准规范的规定。
一般未注尺寸公差：民品为IT14级/军品为IT13级。
㈡形位公差检验
钣金件形位公差，应符合下列规定：
㈢外观检验
钣金件外观检验，其表面质量应符合下列规定：
㈣涂料检验
钣金件漆膜厚度、涂层数量和质量应符合下列规定：
㈤焊件检验
钣金件焊件检验，其外观质量应符合下列规定：
㈥装配检验
钣金件装配检验，其外观质量应符合下列规定：
㈦螺孔检验
钣金件螺孔检验，其外观质量应符合下列规定：
_________________________________________
樊总、樊经理：
以上《钣金件检验工艺规范》（不是产品检验标准）为业余编制而成，供检验工作参考，规范检验。
其他有关钣金件冲压、钻孔、焊接、组装等工艺也可编制成规范，有利于提高产品质量；如编制有关类型产品检验标准规范则更有利于提高检验产品工作效率。
此致
检验员：劉慶棟
20036年12月30日。
钣金件检验规范标准
#1.目的：规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2.适用范围：本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件同时使用。
当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。
3.引用标准：本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/产品几何技术规范极限与配合第1部分：公差、偏差、和配合的基础GB/ -2009产品几何技术规范极限与配合第2部分：标准公差等级和孔、轴极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 －1996 形状和位置公差未注公差值执行。
4。
原材料检验标准金属材料:钣材厚度及质量应符合国标，采用钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。
通用五金件、紧固件外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
性能：试装配与使用性能符合产品要求。
5、工序质量检验标准冲裁检验标准对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。
图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为。
冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。
划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤。
平面度公差要求见表一。
附表一、未注平面度公差要求折弯检验标准毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。
压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到。
（有特殊表面要求和镜面除外）折弯变形标准按照《表二》及《表三》。
【附表二：对角线公差要求】折弯方向、尺寸与图纸一致。
钢板在弯、折、卷制作过程中出现的锤击痕迹应予以修复，不得有明显锤窝现象。
钣金加工件检验标准尺寸：尺寸按图纸要求检验，尺寸公差见表三。
【附表三：未注尺寸公差要求】焊接焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。
钣金件来料检验规范
1.目的:为确保供货商交货之品质，合乎本公司之规格需求，降低制程品质之不良率，特拟定本检验规范作为检验之标准依据对零件、半制程品之进料品质，予以稽核检查，以确保品质。
2.范围:凡本公司制造用之通讯类产品五金类零件均属之，针对所检验项目之品质，予以迅速判定允收或批退，其种类包括弹片，螺母，螺钉，屏蔽片,转轴……….等。
3. 检验方式与基准:准外观检验参照MIL-STD-105E调整型计数值抽样检验计划AQL LEVELⅡCR=0，MA=0.65，MI=1.5；尺寸检验，则参照图面重要尺寸量测 3pcs 为基。
4. 使用仪器设备:a)扭力测试治具.b)卡尺.c)厚薄规.d)样品.5. 产品不良时的处理方法:5.1IQC 人员在检验或抽验时，发现之缺点应反映给主管。
5.2IQC 人员应立即以相关文件以通知采购、材料供货商进行立即且有效地处理VQA应对于厂商品质改善之情况做持续性追踪与确认。
5.3 检验后之处置:a) 在检验时，如发现不良品其数量在允收范围内，应将不良品贴上红色不良卷标，注明料号不良原因，置于不合格区并在验收单上扣除不良数量。
b). 在检验时，如发现不良品其数量超过允收范围内时，应整批批退并贴上红色不合格卷标，并将不良品集中，并在外箱上注明不良品并送至不合格区。
6检验前准备:6.1确认材料料号、厂牌之图面资料，承认书及检验注意事项。
6.2 核对料号与验收单之料号是否符合。
6.3 检验记录表。
7. 测试方法与步骤:7.1 外观尺寸检查:a).尺寸有无超出规格之外。
b).螺丝孔径是否正确，位置有否偏移。
c).螺丝牙径是否正确。
d). 螺母孔径有无毛边。
e).电镀颜色是否正确。
f).材质是否正确。
g).螺丝有无黏合不开。
h).电镀有无不良。
i).有无生锈氧化。
j).无刮伤。
k).转轴底座有无变形。
l) 屏蔽片之平面度是否符合规格7.2机构部份:a) E扣有无松脱。
b) 弹簧松弛。
7.3包装检验:a)包装CARTON有无标示机种型号、厂商料号、品名、规格与数量。
钣金件质量验收标准
钣焊件制作及验收标准一、依据标准1、依据中华人民共和国国家标准：GB/T706-2008《热轧型钢》。
2、依据中华人民共和国国家标准：GB/T709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》。
3、依据中华人民共和国国家标准：GB/T19804-2005《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》。
二、具体要求（一）钣金件焊前要求1、所有原材料不得低于国家标准的要求，否则不得下料制作。
2、要求焊接型钢不直度不超过2/1000，总弯曲度不大于总长度的0.3%。
3、钣金件焊接前，必须对钢板、型钢进行除锈或抛喷丸处理。
处理后若有不直、不平现象则必须校直、校平后再焊接。
4、特殊工件焊接后喷不到底漆的，喷丸校直、校平后应首先喷涂底漆。
5、在进行焊接前，应根据零件大小、材料厚度、焊缝要求的大小等不同选用粗细规格不等的焊条。
6、保证折弯部分圆滑，尤其是大圆弧。
保证外观美观，保证尺寸要求。
（二）焊接过程的要求1、按图纸、技术、工艺要求制作焊接，因看图纸有误，导致工件焊错，需重新焊割的，该件按次品处理。
2、焊接时，要求该坡口（根据设计或工艺需要，在焊件的待焊部位加工并装配成的一定几何形状的焊缝成形槽，Ｋ型坡口，Ｖ型坡口，Ｕ型坡口等，但大多要求保留一定的钝边。
）的地方必须坡口，加工周转件没有坡口的、或者焊接型材等，应根据情况用磨光机进行坡口。
需机加工坡口的应进行加工坡口处理。
3、焊接时应保证工件外形尺寸和形位公差，非加工面形位公差按IT15级执行，保证型钢、钢板对接时错位量不超过厚度的2%。
4、焊接时需要代料的，未经技术部门的书面同意，不能代料。
5、焊接时的焊缝严格按图纸要求，该连续焊的连续焊，该断续焊的一定要断续焊。
如图纸没有要求的断续焊尺寸长度，则每间隔150mm焊50mm。
点焊时各焊点距离必须均匀一致。
6、连续焊缝要求平直光滑，不能有明显的高低不平现象，不能有焊穿、焊偏、焊疤、气孔、咬边（咬边将减少母材的有效截面积、在咬边处可能引起应力集中、特别是低合金高强钢的焊接）等现象。
钣金焊接质量检验标准
钣金、焊接质量检验标准1.0目的保证产品质量，降低生产成本，提高生产效益，使加工过程中钣金与焊接质量得到控制，特制定钣金、焊接质量检验标准，并以此标准与技术图纸同时作为检验的依据，进行过程控制和产品检验。
2.0范围适用于所有板金、焊接件的质量检验。
3.0定义4.1 放样：用其它材料制作成与产品尺寸一样的物体。
4.2 号料：在合理下料时所排出的下料序号。
4.0职责3.1 生产部：负责按图纸要求、工艺流程、检验标准进行加工；3.2 质量管理部：严格按产品检验标准核查设备安装和出厂调试情况，对出厂产品质量负监控责任。
3.3 成品检验员：负责产品检验，检验员必须执行工艺流程，按图纸要求、检验标准进行检验与验收。
5.0内容5.1 放样与号料5.1.1 放样允许误差值：见表一5.1.2 号料允许误差：见表二5.2 切割下料检验标准5.2.1 等离子切割下料根据图纸尺寸要求保证一定的加工余量（如线型1－2mm，圆形1－3mm）切割渣必须清除干净；5.2.2 型材切割机下料a. 料长、料宽必须与图纸尺寸一致，需要加工的必须留有加工余量；b. 切口角度误差≤3°（直线度除外）；c．切割后要去毛刺；d．产品无“八害现象”（八害指：变质、发霉、腐蚀、锈迹、擦伤、划痕、变形、开裂）。
5.3 剪板机下料检验标准5.3.1 板材对角线误差允许范围±0.5 mm；5.3.2 剪切后不能留有毛刺或锐边等不良现象；5.3.3 剪切线与下料划线保持一致。
5.4 孔的加工检验标准5.4.1 孔距误差在±0.5 mm；5.4.2 孔的垂直度误差≤0.5mm；5.4.3 需要攻丝的孔径大小、必须与相应的螺纹尺寸保持一致；5.4.4 孔的两面要求倒角处理的必须倒角，没有要求倒角的必须去掉毛刺；5.4.5 盲孔的加工深度一定要根据图纸要求，允许误差为≤1.5 mm；5.4.6 孔的粗糙度，根据图纸要求按粗糙度样板进行检验。
钣金焊接工艺规范
钣金焊接作业及检验规范张贵龙2011/11/29※本文件之著作权及商业秘密内容属于达意隆公司钣金制造部,非经准许不得翻印※[键入文字]9，焊接后变形比较大的应进行校直较平。
10，焊接后应自检焊件尺寸、构件位置是否符合图纸要求。
三，适用范围：1.本工艺守则规定了手工电弧焊、CO2气体保护焊，AR焊设备、材料、焊接准备、焊接工艺参数、焊接操作工艺流程。
适用于本企业生产的焊接工序。
2.焊接设备、材料、工具⑴.焊接设备1）.手工电弧焊机2）. CO2气体保护焊机3）.氩弧焊机4）.等离子切割机5）.碰焊机6）.氧割机⑵焊接材料1）. 316L交流焊丝2）. CO2气体保护焊丝（分实芯焊丝和药芯焊丝）3）.电焊条（材质分304和316L）4）. CO2气体5）.AR气6）.氧气7）.乙炔⑶焊接辅助工具劳动保护用品；敲渣工具；打磨机等。
3.焊接技术标准1）.材料的焊接特性材料的焊接特性是材料对焊接工艺的适用性，是保证焊接质量的基础。
2）.钢材的可焊性不锈钢可焊性良好，焊接牢固、变形小、易保证焊接后的尺寸精度3.1.3异种金属的可焊性3）焊缝坡口的基本尺寸合理的焊缝的坡口，可以保证尺寸精度、减少焊接变形。
一般焊缝坡口的工件厚度、坡口形式、焊缝形式、坡口尺寸，见下面要求：表二(CO2焊接)4）焊缝标准规范（附表三AR焊接）（次）制定日期2011-11-29 共8页最新修订日期制订部门钣金工艺4.焊后处理焊接后清渣、磨平。
注意：在焊点小得情况下，不允许磨开焊点。
四.检验1.外观检验：不允许有气孔、裂纹、咬边、烧穿、夹渣、焊瘤、未溶合等缺陷。
2.外形尺寸要求一般零部件按照图纸标注的尺寸测量，记录。
框架属于规则型工件和尺寸大的情况，按下面要求检验： 3.高、宽、深尺寸要求及检验部位按以下要求：高：在工件正反面两面四角测量宽：在工件正反面离边缘10cm处分三处测量深：在工件两侧边缘10cm处分三处测量图纸未注公差按以下规定检验表四4.外观垂直度检验柜体在未注垂直度要求的情况下，垂直度只允许向后倾斜4-5mm 5.柜体对角尺寸偏差要求6.注意事项K N L E C3)焊缝符号和焊接方法代号的标注原则及举例<1>焊缝横截面上的尺寸标注在基本符号的左侧.<2>焊缝长度方向的尺寸标注在基本符号的右侧<3>坡口角度,坡口面角度,根部间隙等尺寸标注在基本符号的上侧或下侧<4>相同焊缝数量符号和焊接方法代号标注在尾部.★注意:1.确定焊缝位置的尺寸不在焊缝符号中给出,而是将其标注在图样上;2.在基本符号的右侧无任何标注,又无其他说明时意味着焊缝在工件的整个长度上是连续的;3.在基本符号的左侧无任何标注又无其他说明时,表示对接焊缝要完全焊透.焊接常见的缺陷形式及改进措施。
钣金检验规范
实施
钣金加工检验标准
编号
SIP-PG-44
修订
年月日
版本
1.0
1．目的
对所有钣金件生产的检验和质量控制，确保产品符合质量要求，满足客户的需求。
二．范围
适用于本公司钣金件生产过程到包装前的检验过程。
三．检验内容
工序
质量要求
检测要点
检测
方法
检测
类别
质量记录
剪板
1.所剪板材必须满足技术要求；
2.对角线必须准确，达到技术要求；
3.剪料无毛刺，无弯曲，不变形，表面不得划伤。
1.料厚
2.外观
3.尺寸、对角线
4.毛刺
卷尺
巡检
自检
数控
冲
1.计算、输入的数据必须准确无误；程序符合图纸。
2.选择的冲模必须合理；
3.加工后的零部件必须满足图纸及工艺要求。
1.零件是否符合图纸要求
2.外观
3.尺寸
4.毛刺
质量记录
型材
切割
1.所切割型材的长度尺寸必须满足要求；
2.所切割型材的角度满足技术要求；
3.切割断面必须垂直、平整、光洁，无变形现象。
外观及尺寸
角尺
卷尺
自检
《质量检
验记录》
点焊
1.点焊件必须符合尺寸技术要求；
2.点焊件位置尺寸应与相应配套件符合；
3.焊接牢固，不能焊穿或虚焊；
4.点焊产生的毛刺应及时处理；
《首件检
验记录》
自检
折弯
1.所折工件形状及尺寸都必须满足技术要求；
2.门、侧板及屏门板等主要件对角线一定要符合图纸要求；
3.检查有无漏折或折错（反）现象
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钣金件焊接质量检验规范—范文1．目的确定钣金件焊接时的工艺守则，确定检验作业条件，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。
2．适用范围本规范本规程适用于公司通用产品的焊接指导与检验；当本规范与工艺文件和图纸冲突时，以工艺文件和图纸为准。
3．引用标准GB/T706-2008 《热轧型钢》GB/T1800.3 《标准公差数值》GB10854-89 《钢结构焊缝外形尺寸》GB/T 2828 《逐批检查计效抽样程序及抽样表》GB/T19804-2005 《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》GB/T12469-90 《焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》GB/T709-2006 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》4. 工艺要求4.1焊接方法选用原则4.2 焊接用辅料援用原则4.3 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距点焊接头的最小搭边宽度最小搭边宽度b=4δ+8 (δ取最大值）b —搭边宽度mm δ—材料厚度mm 4.4 点焊焊接工艺规范4.5 螺母凸焊焊接工艺规范4.6 CO2 焊焊接工艺规范4.7 CO2 定位焊缝的长度和间距5. CO2保护焊作业指导二氧化碳气体保护焊用的CO2气体，大部分为工业副产品，经过压缩成液态装瓶供应。
在常温下标准瓶满瓶时，压力为5～7MPa(50～70kgf/cm2)。
低于1MPa(10个表压力)时，不能继续使用。
焊接用的CO2气体，一般技术标准规定的纯度为99%以上，使用时如果发现纯度偏低，应作提纯处理。
二氧化碳气体保护焊的规范参数包括电源极性、焊丝直径、电弧电压、焊接电流、气体流量、焊接速度、焊丝伸出长度、直流回路电感等。
a. 电源极性二氧化碳气体保护焊焊接一般材料时，采用直流反接；在进行高速焊接、堆焊和铸铁补焊时，应采用直流正接。
b. 焊丝直径二氧化碳气体保护焊的焊丝直径一般可根据表选择。
c. 电弧电压和焊接电流对于一定直径的焊丝来说，在二氧化碳气体保护焊中，采用较低的电弧电压，较小的焊接电流焊接时，焊丝熔化所形成的熔滴把母材和焊丝连接起来，呈短路状态称为短路过渡。
大多数二氧化碳气体保护焊工艺都采用短路过渡焊接。
当电弧电压较高、焊接电流较大时，熔滴呈小颗粒飞落称为颗粒过渡。
φ1.6或φ2.0mm 的焊丝自动焊接中厚板时，常采用这种过渡。
φ3mm以上的焊丝应用较少。
ΦO.6～φ1.2mm的焊丝主要采用短路过渡，随着焊丝直径的增加，飞溅颗粒的数量就相应增加。
当采用φ1.6mm的焊丝，仍保持短路过渡时，飞溅就会非常严重。
焊接电流与电弧电压是关键的工艺参数。
为了使焊缝成形良好、飞溅减少、减少焊接缺陷，电弧电压和焊接电流要相互匹配，通过改变送丝速度来调节焊接电流。
在小电流焊接时，电弧电压过高，金属飞溅将增多；电弧电压太低，则焊丝容易伸人熔池，使电弧不稳。
在大电流焊接时，若电弧电压过大，则金属飞溅增多，容易产生气孔；电压太低，则电弧太短，使焊缝成形不良。
d. 气体流量二氧化碳气体流量与焊接电流、焊接速度、焊丝伸出长度及喷嘴直径等有关。
气体流量应随焊接电流的增大、焊接速度的增加和焊丝伸出长度的增加而加大。
一般二氧化碳气体流量的范围为8～25L/min。
如果二氧化碳气体流量太大，由于气体在高温下的氧化作用，会加剧合金元素的烧损，减弱硅、锰元素的脱氧还原作用，在焊缝表面出现较多的二氧化硅和氧化锰的渣层，使焊缝容易产生气孔等缺陷；如果二氧化碳气体流量太小，则气体流层挺度不强，对熔池和熔滴的保护效果不好，也容易使焊缝产生气孔等缺陷。
e. 焊接速度随着焊接速度的增大，则焊缝的宽度、余高和熔深都相应地减小。
如果焊接速度过快，气体的保护作用就会受到破坏，同时使焊缝的冷却速度加快，这样就会降低焊缝的塑性，而且使焊缝成形不良。
反之，如果焊接速度太慢，焊缝宽度就会明显增加，熔池热量集中，容易发生烧穿等缺陷。
f. 焊丝伸出长度指焊接时焊丝伸出导电嘴的长度。
焊丝伸出长度增加，则使焊丝的电阻值增加，造成焊丝熔化速度加快，当焊丝伸出长度过长时，因焊丝过热而成段熔化，结果使焊接过程不稳定、金属飞溅严重、焊缝成形不良和气体对熔池的保护作用减弱；反之，当焊丝伸出长度太短时，则焊接电流增加，并缩短了喷嘴与焊件之间的距离，使喷嘴过热，造成金属飞溅物粘住或堵塞喷嘴，从而影响气流的流通。
一般，细丝二氧化碳气体保护焊，焊丝伸出长度为8～14mm；粗丝二氧化碳气体保护焊，焊丝伸出长度为10～20mm。
g. 直流回路电感在焊接回路中，为使焊接电弧稳定和减少飞溅，一般需串联合适的电感。
当电感值太大时，短路电流增长速度太慢，就会引起大颗粒的金属飞溅和焊丝成段炸断，造成熄弧或使起弧变得困难；当电感值太小时，短路电流增长速度太快，会造成很细颗粒的金属飞溅，使焊缝边缘不齐，成形不良。
再者，盘绕的焊接电缆线就相当于一个附加电感，所以一旦焊接过程稳定下来以后，就不要随便改动。
6. 零部件的焊接6.1 焊接前对各零部件依照图样进行认真检查，如发现材料尺寸不符合或有严重缺陷的不得进行焊；机械加工件不得有磕碰划伤现象，影响外观质量的不得擅自使用；以上情况应及时上报质检员，并由质检员重新确认是否可以使用。
6.2 电焊条、焊丝等质量必须符合国家有关标准的规定。
6.3 凡标牌不清、品质不明、包装破损或储存期过长的焊条、焊丝，必须经检验鉴定符合标准规定后方可使用。
6.4 电焊条受潮及存放时间较长应进行烘干后方可使用。
6.5 焊接前应检查周围环境、焊接设备及工具是否符合工艺和安全要求。
6.6 电焊条、焊丝的选用应根据以下原则选择：a、当焊件母材为低碳或低合金钢时应按强度等级原则选择。
b、对于耐热钢、不锈钢等应选择与母材化学成分一致的焊条。
c、根据焊件的工作条件、使用性能及焊接设备、工艺条件、焊接效率和经济性选择。
d、图样及工艺有要求的按图样、工艺规定的执行。
6.7 焊接设备的选择应根据零部件的材料、结构、设备工作场地进行选择，图样及工艺有要求的按图样、工艺规定的执行。
6.8 零件的焊前清理：6.8.1 焊接前应清除锈蚀、氧化皮、油污、气割飞溅物等，焊件有明显弯曲和凹凸不平的应校直校平后再进行焊接。
6.8.2 机械加工件焊前必须清理锈蚀和油污，清理过程中注意保护加工件的外露边或面，尤其是焊后不加工的光面。
6.8.3 焊接后无法除锈、清除氧化皮等表面处理的应进行表面处理后再进行焊接。
6.9 焊接过程的工艺要求：6.9.1 为保证各焊接零件之间的相互位置应首先进行定位焊接，自检焊件位置尺寸无误后再进行连续焊接。
6.9.2 钢板之间、型材之间或者相互之间的对接，焊接接头对口的错边量不得超出下表的规定：6.9.3 焊接较大构件时为减小焊接变形，应根据焊缝的不同部位、变形的方向采用合理的焊接顺序和焊接方向，尽量采用对称焊接法进行焊接，对变形量较大的构件应先进行小部件组焊，组后将各组焊件拼焊成形。
6.9.4 板材拼接时应根据板厚预留0.5mm—3mm的间隙。
6.9.5 根据焊件的材质、厚度及焊接设备、焊接部位、焊条及焊丝规格等选择合适的电流、电压、焊接速度及运条方法。
a、多层多道的CO2气保焊尽量采用小焊脚，保证焊缝均匀平滑。
角焊单层焊脚一般不大于6mm最大不能超过10mm，如：12—15mm 焊脚需要采用两层四道焊缝。
大焊脚的长焊缝尽量根据位置采用埋弧焊。
b、“V”型坡口CO2气保焊，单层焊缝厚度不大于6mm，打底焊不大于4mm。
c、平焊缝单道焊缝宽度不大于8mm，焊缝高度不高于3mm，直线度和平面度≤2mm。
d、CO2气体保护焊电流须在260A以上才能获得较大熔深。
在开坡口（钝边≤2且留间隙）条件下，使用Ф1.2的焊丝打底焊推荐电流90—120A。
填充焊和盖面焊可适当加大电流，确保层间融合并避免冷裂纹。
6.9.6 焊接铸铁件等较重要件时应先坡口、预热后再焊接，并采取保温措施。
6.9.7 焊缝多层施焊时，应将前道焊缝的焊渣清理干净，并打磨焊瘤将不良焊缝修磨至合格。
6.9.8 焊缝的补焊应先清除油污、重新坡口、打磨后再进行焊接。
7. 焊接件的检验7.1 检验工具检验用焊缝尺寸测量尺、卷尺、钢直尺、游标卡尺等量具应经计量室检定或校准，量具上应有检定或校准合格标志并在合格有效期内。
7.2 焊前检验7.2.1 焊前检验的定义：当天生产开始、更换产品、更换设备、维修设备生产中断、换操作人员等情况均应首检。
7.2.2 焊接操作前焊工应做好相关准备工作由焊工对下列项目自检后报焊接检验员检验进行焊前检验，焊前检验合格后在零件醒目位置上做合格标识，焊前检验不合格焊工不得继续操作。
7.3 焊前检验项目：—图样、工艺文件的适用性；—焊工操作证书的适用性、有效性；—仪表、量具的有效性；—母材及制备的检验（如坡口形状、尺寸等）；—焊接材料的检验；—工装、夹具及定位；焊接工作条件的适宜性—工艺文件、操作规程的特殊要求，如防止变形；7.4 过程巡检7.4.1在焊接过程中检验员应不断的对各工位按下列项目进行巡检，一般时间间隔不超过一小时，巡检过程如中发现影响后续焊接质量的因素操作人员应立即停工整改。
7.4.2 巡检项目：—主要焊接参数（如电流、电弧电压、焊接速度）—预热温度（如工艺文件有要求）；—焊接顺序（如工艺文件有要求）；—焊接材料和正确使用及保管；—变形的控制；—中间检查，如尺寸检验。
7.5 最终检验7.5.1 按照图纸检查焊缝是否焊接完毕。
7.5.2 焊缝的外形尺寸a. 焊缝最大宽度和最小宽度的差值，在任意50mm焊缝长度范围内不得大于4mm，整个焊缝长度范围内不得大于5mm。
b. 除图样或工艺规范有特殊要求，埋弧焊焊缝余高为0～3mm，手工电弧焊、气体保护焊焊缝余高平焊为0～3mm，手工电弧焊、气体保护焊焊缝余高其余焊法为0～4mm 。
焊缝表面凹凸，在焊缝任意25mm长度范围内，焊缝余高的差值不得大于2mm。
c. 焊缝边缘直线度，在任意300mm连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度，埋弧焊不得大于4mm，手工电弧焊、气体保护焊不得大于3mm。
7.6 抽样原则在对焊接件进行计数抽检时，一般按GB2828一般检查水平Ⅱ级，正常检查一次抽样方案AQL=2.57.7 焊缝缺陷7.7.1各单位应在技术文件中规定焊接缺陷检验标准，如图样或相关技术文件无特殊要求，焊接缺陷不得超过下表Ⅲ级。
注：a）表内δ为连接处较薄的板厚；h 为设计焊缝有效厚度b）除注明角焊缝缺陷外其余均为对接、角接焊缝通用。
C）咬边如经磨削修整并平滑过渡则只按焊缝最小允许厚度值评定。
D）特定条件下要求平缓过渡时不受本规定限制7.7.2当要求检测焊缝内部缺陷时，应制订相应检测规程，规定内部缺陷级别。
7.8 焊接结构的尺寸公差和形位公差7.8.1 焊接结构的尺寸公差和形位公差应符合图样、工艺文件或各单位规定的技术标准要求，如无特殊要求则按7.8.2、7.8.3、7.8.4中Ⅰ级公差。