短纤维纺纱工艺比较

短纤维纺纱工艺比较热斯·巴合达提1摘要： 随着生活水平的提高，人们对纺织品式样和性能的需求也越来越广泛。

尽管新潮、时尚化和个性化不断的催生出五彩缤纷的纺织品世界，在本文从原料的初步加工、纺纱工艺流程、原料选配、梳理成条、并合牵伸、加捻成纱等方面对棉、毛、绢、麻等短纤维进行纺纱综合比较。

重点分析各种纤维成纱过程中的相同点和不同点。

关键词: 短纤维； 纺纱工艺；工艺比较Comparison of spinning process of short fiberResi.bahedatiAbstract :From the raw material of preliminary processing, spinning process, the selection of the raw material, combing into strips, and close the drawing and twisted into yarn of cotton, wool, silk, hemp, etc. short fiber by spinning a comprehensive comparison. Focus on the analysis of the same points and points in the process of fiber yarn formation...Key words short fiber; Spinning technology; comparison of spinning technology1棉短纤维 1.1初步加工棉纤维及其初加工——轧花羊毛及其初加工——洗毛 麻纤维及其初加工——脱胶 绢纺原料及其初加工——精练轧花：将棉籽和棉纤维 分离，并清除杂质和短绒衣分率：50kg 的籽棉轧花后所得到的皮棉占籽棉百分率，31~42% 要求：保持纤维原有品质、清除杂质、打包锯齿轧花机——细绒棉热斯·巴合达提 纺织1204 纺织服装学院前箱中箱 阻壳肋条 锯片滚筒 拨棉刺辊 棉籽输出轧棉肋条 梳棉管 皮棉输出 毛刷滚筒 后箱 排杂口 清棉滚筒喂棉罗拉 趟棉板 弧形抱合板 活络盖板 籽棉喂入1.2纺纱工艺流程把棉花纺成纱，一般要经过清花、梳棉、并条、粗纱、细纱等主要工序。

用于高档产品的纱和线还需要增加精梳工序。

生产不同要求的棉纱，要采取不同的加工程序，如纺纯棉纱和涤棉混纺纱，由于使用的原料不同，各种原料所具有的物理性能不同，以及产品质量要求不同，在加工时需采用不同的生产流程。

(一)纯棉纱工艺流程1．普梳纱：清花→梳棉→头并→二并→粗纱→细纱→后加工2．精梳纱：清花→梳棉→预并→条卷→精梳→头并→二并→三并→粗纱→细纱→后加工(二)涤棉混纺纱的工艺流程1．普梳纱：原棉：清花→梳棉→→头并→二并→三并→粗纱→细纱→后加工涤纶：清花→梳棉→2．精梳纱：原棉：清花→梳棉→预并→条卷→精梳→头并→二并→三并→粗纱→细纱→后加工涤纶：清花→梳棉→预并→1.3原料选配（一）原料分类依据分类使用原料的不同纯棉纱线、纯化纤纱线、棉型混纺纱线、毛型混纺纱线纺纱的方法不同环锭纺纱线、气流纺纱线、静电纺纱线等纺纱的工艺不同梳棉纱线、精梳纱线、桃毛纱线加捻方向的不同顺手捻(s捻)、反手捻(z捻)产品用途的不同织布用纱线、针织用纱线、起绒用纱线、绳带用纱线、渔网用纱线、帘子布用纱线（二）纱线粗细程度分类类别号数英制支数粗号纱大于32tex 18支及以下中号纱 20—30tex 19—29支细号纱 9—19tex 30—60支特细号小于9tex 60支以上1.4梳理成条、并合牵伸、加捻成纱1、梳理方式：给棉罗拉与给棉板握持棉层尾端，刺辊梳理头端。

2、梳理过程：可分为三个阶段（1）梳开阶段：棉束尾端被牢固握持，头端被刺辊高速梳理—棉束梳开；（2）梳理阶段：锯齿与纤维产生相对滑移与摩擦，产生梳理（纤维伸直、横向分开）；喂棉罗拉与刺辊间的速度差异有近1000倍左右。

（3）分解阶段：随着棉束的喂给，对同一棉束尾端的握持渐弱，锯齿将棉束抓走—棉束分解。

3、并条工序的任务（1）并合 将６～８根棉条并合喂入并条机，以改善条子长片段不匀率。

生条的重量不匀率约为４.0％左右，经过并合后熟条的重量不匀率可降到１％以下。

（2）牵伸 为了不使并合后制成的棉条变粗，须经牵伸使之变细。

牵伸可使弯钩呈卷曲状态的纤维平行伸直，并使小棉束分离为单纤维，改善棉条的结构。

（3）混合 通过各道并条机的并合与牵伸，可使各种不同性能的纤维得到充分混合。

（4）定量控制：通过对条子定量的微调，将熟条的重量偏差率控制在一定范围以内，保证细纱的重量偏差率符合要求，并降低细纱的重量不匀率。

（5）成条 将并条机制成的棉条有规则的圈放在棉条筒内。

4、牵伸的作用：将须条抽长拉细，即使须条内各纤维沿轴向（长度方向）产生相互间的位移，从而使纤维排列在更长的长度上，使须条截面减细变薄。

这是一个降低产品线密度的过程。

并条机的牵伸机构由罗拉和胶辊组成牵伸钳口，每两对相邻的罗拉组成一个牵伸区。

在每个牵伸区内实现牵伸的条件是：实现牵伸的条件（1）握持力：必须对皮辊（上罗拉）施加一定的压力F ，使罗拉钳口对纤维条产生足够的握持力。

（2）两对罗拉必需有相对速度：输出罗拉的表面线速度V1大于输入罗拉的表面线速度V2，即V1>V2；（3）两钳口必需有适当的距离：前后罗拉钳口之间的握持距要大于纤维品质长度Lp 或化纤平均长度L ，以避免纤维的损伤。

5、加捻短纤维纱：短纤维经加捻纺成具有一定细度的纱，又可分为三种。

(1)棉型纱：由原棉或棉型纤维在棉纺设备上纯纺或混纺加工而成的纱线。

(2)中长纤维型纱线：由中长型纤维在棉纺或专用设备上加工而成的，具有—的纱线。

(3)毛型纱：由毛纤维或毛型纤维在毛纺设备上纯纺或混纺加工而成的纱线。

长丝短纤维组合纱：由短纤维和长丝采用特殊方法纺制的纱，如包芯纱、包缠纱等。

2 短毛纤维2.1毛纤维工艺流程羊毛剪毛 洗毛 分拣归类分级 打包炭化 洗净毛 〈丝光〉打包成球包装精纺原料粗纺 原料洗毛 〈炭化〉 洗净毛 梳毛 毛条〈拉细、丝光〉 原绒抓绒 洗绒 洗净绒 分梳粗纺 原料成球包装 针梳 粗纱 条筒 精梳 针梳 精纺原料 “〈〉”为 可省略加工1、洗毛洗毛的目的是洗去毛纤维上的羊毛脂、羊汗和砂土、污垢等，而其中关键是对羊毛脂的洗涤。

洗毛采用的方法是加入含有洗涤剂的洗液，使其渗透到羊毛脂污垢层的缝隙中，降低污垢层与毛纤维的结合力，令污垢分解、脱离并转移到洗液中。

2、炭化“炭化”的原理是针对羊毛耐酸而植物性杂质不耐酸的特性，将含草毛通过硫酸液、浸渍与烘干，使草杂成为易碎的炭质，再经压碎和开松分离，使之从羊毛中分离出去，达到降低草杂含量的目的。

3、羊毛其他初加工羊毛拉伸细化，对纤维施以预浸渍处理、拉伸细化和结构定形稳定，以达到改变纤维分子构象和分子间结构，并使纤维变细伸长。

羊毛丝光的基本原理是将羊毛表面鳞片部分或全部腐蚀去掉，以达到丝光的效果。

羊毛丝光化的方法主要有二种：氯化和蛋白酶剥蚀法。

2.1羊毛梳理、加捻、成纱羊毛纺纱需要先和毛，把羊毛开松，并按照生产工艺要求，把各个品质和次批羊毛原料，混合均匀；然后是梳毛，把上工序混好杂乱无序的羊毛纤维通过梳毛机梳理成毛网，然后通过集束器、牵伸、加捻、制成毛条；粗纱机，是把混好的毛条再次牵伸、加捻、卷绕成粗纱以备下道细纱工序生产使用。

细纱工序，把粗纱进行二次牵伸、加捻、制成细纱。

纺纱过程基本上就是一个开松----混合---梳理-----牵伸的过程，为了更好的提高纺纱质量，在梳毛以后，大多数还会增加针梳工序和并条工序，以便使纤维混合和梳理的更为均匀，提高纱线的条干均匀度。

3.短绢丝纤维3.1绢丝的加工绢纺的原料：废茧。

废茧经化学煮练，即在煮练液中加入适量的碱和酸及其他化学助剂起脱胶去脂作用，也有采用蛋白酶制剂进行脱胶。

绢丝纺工艺有精练、制绵和纺纱三阶段。

精练的目的是在纺丝加工前，先去除原料上的大部分丝胶、油脂与其他污染物制成精干绵，以利于后道纺丝及染整工程的生产。

制绵的目的是通过选别、混和、开松、除杂、梳理等作用，把长而缠结的精干绵制成一定长度适于纺纱的精绵。

丝胶的获取途径以下茧、废丝为原料，用高温水浴脱胶。

然后将丝胶溶液浓缩、干燥，制得固体粉末丝胶。

从煮茧和精炼的废液中提取。

丝胶被广泛应用于纺织改性、化妆品添加剂、食品添加剂和蛋白生物材料等方面。

将丝胶溶液涂在织物上，有利于改善吸湿、抗静电和舒适性。

丝胶加入化妆品中，能起到类似天然保湿因子的作用。

丝胶用作固定化酶载体，可使酶的抗热性、抗电渗性、酶活性的稳定性明显提高。

3.2绢丝工艺流程1.绢丝生产的任务绢丝生产是将绢纺原料用化学方法去胶脱脂，再用物理机械的方法，消除蛹屑、杂质并切短较长纤维，经梳理、牵伸、加捻等工艺过程，把丝纤维加工成优良的绢纺纱。

2.绢丝生产的原料纺制绢丝的原料品种繁多，品质差异也较大，在实际生产中，可粗略的分为干下脚与湿下脚两大类。

属于干下脚的原料，有各种茧类和茧衣。

茧类为质量较差的茧及不能缫丝的茧（如印头茧、穿头茧、黄斑茧、汤茧、烂茧、薄皮茧、蛾口茧、双宫茧等）。

茧衣是指在缫丝前，经剥茧机剥下的包裹在茧壳外层的乱丝。

属于湿下脚的原料，有长吐和汰头。

长吐是缫丝索绪时理出的废丝，经机械处理，除去蛹体、杂质后引伸理直而成，是绢丝的上好原料。

汰头是指缫丝时缫剩的蛹衬，经发酵加工后将蛹体除去而成。

3.绢丝生产工艺流程绢丝生产工艺系统分为精练、制绵、纺丝三个阶段。

4.短麻纤维4.1 麻纤维的初加工1. 基本概念与步骤麻初加工的第一步是将纤维与液体类和胶质类物质的分离。

初加工的第二步是纤维的分离或部分分离和脱去纤维表面胶质。

2. 脱胶方法及可行性常用的脱胶方法是天然沤麻脱胶和人工化学脱胶。

前者方便，但质量难以控制，生态性有质疑；后者污染大，但快速方便、质量可控。

4.2麻纤维工艺流程碱煮被处理麻物理作用界面电动化学作用胶质的化学反应作用物理化学作用机械作用纤维分离脱胶麻脱胶机制及纤维分离示意4.3梳理前准备工艺设计工艺流程：机械软麻→给湿加油→分磅→堆仓1、软麻：采用CZ141软麻机，由14对软麻罗拉组成的软麻工作区，在一定压力下，将纤维反复弯曲揉搓，以增加纤维的柔软度和松散度。

2、给湿加油：精干麻回潮7%左右，需加一定油剂，抗静电剂及水，给乳化液后回潮率要达到12~16%。

3、分磅与堆仓：将软麻给湿后的精干麻分成一定重量的麻把450~550g,以使开松机定量喂入。

给湿加油的麻把，堆放（夏季3天左右，冬季5~7天），使油水均匀分布，回潮达到10~13%。

4.4梳理工艺1、开松工艺：FZ001、FZ002型开松机作用：纤维在握持下得到初步梳松；切断超长纤维至合适长度；制成定量麻卷。