精益管理均衡化准时化生产

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精益生产(4--均衡化生产)

53% 67% 77% 83%
88% 92% 95% 98% 100%
尤其是在压缩在制品的情况下组织均衡生产难度更大、更艰巨。
精益生产(Lean Production)
二、总量均衡
总量均衡是指将一个单位期间内的总订单量平均化，即
将连续两个单位期间的总生产量的波动控制到最小程度。实施总量均衡之后，需求仍有可能发生波动：短期波动靠加班就可以解决，而长期波动需要重新进行总量均衡配置生产要素。生产总量均衡可以防止两种浪费：工厂在不同时间不均衡造成的浪费；不同工序之间不均衡产生的浪费。
Y
Z X Y Z
3
2 5 3 2
62
41
31
62
41
31
每个循环周期内各品种出现的比率是均等的，产品瞬时生产数量波动控制到最小程度。
精益生产(Lean Production)
实现均衡化要注意以下的问题
不同的产品其作业多少会有不同的地方，所以事前的训练是很重要的。与前工序相对，小批量生产中的频繁物品取用是必要的，但是由此增加了生产品种的切换次数，企业必须努力采用快速转换技术补偿。不同的零部件生产除了作业不同外，还可能使用的设备、夹具、模具或工具也会有不同的地方，因此需要考虑设计通用的工装、夹具来整合不同的产品，应用FMS和GT的生产机器配置技术。因市场的不稳定性，因此要提高预测数据的频率和精度，其次要强化与供应商的关系。
精益生产(Lean Production)
ABC分类法
（1）进行ABC分析：A为50%以上的生产量，B为20%～ 50%的生产量，C为未满20%的生产量。（2）决定生产批量。
（3）制作均衡化计划周期表。
（4）安排每天产品投入顺序计划：按照论排图或生产比倒数法进行生产顺序安排。

jit准时化管理思想与精益生产体系

jit准时化管理思想与精益生产体系JIT准时化管理思想与精益生产体系是两种在制造业领域中被广泛应用的管理方法。

它们的目标都是通过优化生产流程、减少浪费和提高效率来实现更高的生产质量和客户满意度。

尽管它们有相似之处，但它们也有不同的特点。

JIT准时化管理思想是“Just-in-Time”的缩写，代表了一种以准时生产为核心的管理方法。

其核心理念是在生产系统中尽量减少库存量，从而降低库存成本和生产周期，实现准时交付。

JIT管理强调生产过程中的灵活性和及时性，以便根据客户需求作出快速反应。

为了实现这一目标，JIT管理还强调供应链的协调和合作，以便在生产过程中减少物料的浪费。

与此相比，精益生产体系是一种更广泛的管理方法，其目标是通过对生产过程进行不断改进来实现更高的生产效率和质量水平。

精益生产体系融合了许多管理方法和工具，如价值流映射、5S、持续改进和团队合作等。

这些方法和工具可以帮助企业找到生产过程中的浪费和瓶颈，并采取相应的措施加以改进。

除此之外，精益生产体系还强调员工的参与和责任感，通过培训和沟通来激发员工的创造力和主动性。

虽然JIT准时化管理思想和精益生产体系有不同的特点，但它们也有一些共同点。

首先，它们都强调准时交付和客户满意度。

无论是通过减少库存量还是通过减少浪费，最终目标都是满足客户需求，提供优质的产品和服务。

其次，它们都强调持续改进。

JIT准时化管理思想和精益生产体系都追求以更高效、更优质的方式进行生产，并通过不断改进来实现这一目标。

最后，它们都需要全员参与。

无论是JIT管理还是精益生产体系，都需要员工的积极参与和团队合作，以便实现管理目标。

综上所述，JIT准时化管理思想和精益生产体系在制造业领域中都有广泛的应用。

尽管它们有不同的特点，但它们都以准时交付和持续改进为核心，通过优化生产流程和减少浪费来实现更高的生产效率和质量水平。

无论是选择采用JIT管理还是精益生产体系，企业都可以从中获得显著的竞争优势。

jit精益生产准时化物流看板均衡化流程化

11. 推动式生产：（Push Production ）是指按照MRP 的计算逻辑，各个部门都是按照公司规定的生产计划进行生产。

上工序无需为下工序负责，生产出产品后按照计划把产品送达后工序即可，这种方式称之为推动式生产。

2. 拉式生产：就是指一切从市场需求出发，根据市场需求来组装产品，借此拉动前面工序的零部件加工3.制造过程时间：加工时间和停滞时间之和，资料显示，一般停滞时间占整个生产时间的80-90%。

3.产生停滞的原因与解决方法：4.准时化生产计划体系：25.目视管理：利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。

6. 生产看板例图：7.领料看板例图：8.看板数量计算：S L D B+=CL D N )1(α+=B 为订货点库存量；为平均日/小时需求量（单位时间）；L 为采购/生产提前期； S为安全库存量；N 为看板的数量; a 为安全系数；C 为盛放物料容器的容量。

L 为工序内生产看板摘下至要求生产的物料送达到存放处所需要的时间，简称为生产过程时间（生产看板循环时间、生产看板周转时间），一般包括看板回收时间、物料加工时间、物料搬运时间和等待时间等。

3S T L D M ++=)(CT T L D N s )(++=M 为基准量；为平均日需求量；L 为采购提前期；T 为定货间隔期，S 为安全库存量；N 为看板的数量; Ts 为安全库存时间；C 为盛放物料容器的容量。

T 为两次领取之间的时间间隔，也叫做看板周期；Ts 为安全库存时间，相当于零部件在存放处的停留时间。

L+T 也称为领取看板循环时间。

9.厂外物流：大型企业各专业厂间的运输物流或独立工厂与材料、配件供应厂之间的物流。

10.厂内物流：包括车间之物流、生产线物流和受入物流。

受入物流（生产线物流、配货场物流、集货场物流。

11.三个基本原则：一、生产线物流的基本原则：（1）操作人员安排尽量紧凑，减少走动浪费。

精益生产管理的11种方法

精益生产管理的11种方法精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。

与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。

一、精益生产管理包含的方法有以下11种：1、5S与目视控制“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写“5S”，起源于日本。

5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。

2、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于XXX，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。

这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

3、看板管理（Kanban）XXX是个日语名词，表示一种挂在或贴在上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各类颜色的信号灯、电视图象等。

看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。

看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。

常用的看板有两种：生产看板和运送看板。

4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。

就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。

5、全面生产维护（TPM）TPM起源于日本，是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。

【精益生产管理方法】准时化生产的概念和具体目标

【精益生产管理方法】准时化生产的概念和具体目标
一.准时化生产的概念
准时化生产(Just In Time,JIT)就是在必需的时刻按必需的数量生产必需的产品。

例如，在汽车部件的组装生产线上，各组装工序所需要的物料要从其前工序领取，仅需在必需的时候按必需的数量到达该生产线。

如果准时生产在全企业得以实现，就可以完全消除工厂里的库存，仓库就没有必要了。

表2-1为准时化生产与传统生产观念的比较。

对于传统生产，一个优秀的员工往往是干得最多，并且能够提前甚至超额完成生产任务的工人;而企业的领导在传统观念的指导下也在不断鼓励工人尽量多干，最好提前甚至超额完成生产任务。

而准时化生产要求是将需要的零件在需要的时间按需要的数量供给每一道工序，保证要什么就及时给什么，需要时就及时送到，要多少给多少，即所说的“三及时”。

这就要求进行思想观念的大转变。

二.准时化生产具体目标
准时化强调适时适量生产，消除非增值的等待时间、搬运时间或其他原因的延误时间，缩短产品生产周期，因此可以彻底消除浪费，降低生产成本。

准时化生产的具体目标为:库存量最低、准备时间最短、生产提前期最短、零件搬运量最小、批量小(多频次)、废品且最低、机器故障率最低。

JIT的理念将问题视为机会，重点在于揭露问题而非掩盖问题。

精益工具之——均衡生产

精益工具之——均衡生产我们知道，要实现“准时化生产”，其前提是要实现“均衡化生产”。

而要实现“均衡化生产”，就必须先弄清楚几个概念，即Muda,Muri,Mura三者的定义和关系。

Muda浪费指未增值的活动和不创造价值的行为，它里面包含了七大浪费。

具体来讲就是制造过剩、库存、搬运、过度加工、动作、等待和不良的浪费。

Muri负荷过重这个是指员工或者设备的负荷过重。

在很多时候，Muri和Muda正好相反，Muri是人员或者机器的负荷过重，而Muda是人员或者机器存在闲置，造成等待浪费。

Mura不均衡这是上面两者的结合，可以视为Muda和Muri的波动引起，比如车间忙闲不均，一会人员忙碌、设备紧张，一会人员等待、设备闲置，这些波动会带来巨大的浪费。

原因可能是计划的不准确不及时，也可能是人员技能的不熟练或者缺人，还可能是设备故障和品质异常引起。

所以，消除不均衡，才是减少浪费和避免负荷过重的前提。

如何实现“均衡化”？均衡化的实现，我认为应该包含三个层面：产线的节拍均衡这个提法一般不会放在这里，但我认为这个很重要，即产线生产能力是否平衡，这会关系到现场人、机、料流动是否顺畅，是否会产生大量在制品，是否会带来各种浪费。

比如A、B、C三道工序，A和C的速度都很接近，但B比它们都慢，是瓶颈工序，它会影响整个产线的效率和进度。

所以，我认为，在考虑产品数量和种类的均衡化之前，要先把产线平衡做好。

生产量的均衡在做完产线平衡后，我们再来考虑产品本身的均衡化，首先就得让生产总量均衡。

这个起到关键作用的是计划，计划能否准确、全面，会直接影响生产的状态。

比如我们经常见到的情况，一年中总有生产的淡旺季，大多企业选择任由市场折腾，自己被动接受，但其实好的计划可以大幅度减少负面影响；还比如一个月里面生产忙闲不均，导致现场安排困难，员工抱怨连天，这也可以通过计划去调整，实现每日均衡生产。

品种的均衡在做完量的均衡后，就得更进一步考虑产品种类的均衡，即不同客户所需要的产品都能及时交付。

精益生产管理体系

精益⽣产管理体系精益⽣产管理体系是⼀个包含了多种制造技术和管理技术的综合体系。

该体系由标准作业、均衡⽣产等基础性管理活动，以及准时化⽣产和⾃动化两⼤⽀柱构成。

⼀、标准作业标准作业是指在⽣产过程中，以⼈的操作为中⼼，去掉浪费的动作，把有价值的作业编排成有效的操作顺序，使之与设备布局以及节拍时间相吻合。

标准作业经过对作业⽅法的研究后制定标准作业程序,包括对有关设施、环境、材料、负荷、动作等进⾏标准化。

实⾏标准作业的前提是以⼈的动作为中⼼考虑问题，并且是在同样条件下能够重复进⾏的作业。

⼆、均衡⽣产⽣产的均衡化是实现精益⽣产管理的最重要的前提条件。

均衡化⽣产要求的是⽣产数量的均衡和产品种类的均衡，即总装配线向各前⼯序领取零部件时，要均匀地领取各种零部件，实⾏混流⽣产。

要防⽌在某⼀段时间内集中⽣产同⼀种零部件，以免造成前⽅⼯序的闲忙不均，以及由此引发的⽣产混乱。

⽣产的均衡化使得零部件被领取时的数量变化达到最低程度，即各⼯序每天如⼀地以相近似的时间间隔领取数量相近的零部件，由此,各⼯序得以⼀定速度和⼀定数量进⾏⽣产。

均衡还包括⼯时、设备负荷的全部均衡。

设备、⼯装始终处于良好状态，材料、⽑坯供应准时，⼯⼈技术⽔平和出勤率良好、稳定等都是实现均衡⽣产的前提。

此外,加强⽣产技术准备部门、辅助⽣产部门、供应服务部门的⼯作,特别是优化⽣产计划和强化对⽣产过程的监控，则是实现均衡⽣产的重要保证。

三、⾃动化⾃动化是精益⽣产⽅式的两⼤⽀柱之⼀,也被称为“智能⾃动化”或者“具有⼈的判断能⼒的⾃动化”。

是让设备能⾃律地控制异常情况，是具有⼈的判断能⼒的⾃动化，⾃动化的主要理念是:应该在作业流程中及时进⾏源头质量管理，必须⽤有效的⽅法在发⽣异常或质量缺陷时⽴即探测到，并⽴即使⽣产暂停，使员⼯可以⽴即解决问题,避免异常扩⼤或质量缺陷进⼊到下游流程。

这种品质管理⽐事后检验出问题再设法纠正问题更具成效且成本更低。

⾃动化在很多时候含有“⾃动化”的含义，但绝不仅仅限于⽤机械化设备代替⼿⼯作业。

精益管理的主要五大内容

精益管理的主要五大内容精益管理是对丰田生产方式的总结与提升，代表了在众多行业和领域丰富的实践经验和深刻的管理思想。

精益管理的本质是通过消除各种形式的浪费，不断提升价值流效率。

而精益管理的主要内容包括：减少浪费、准时化生产、自働化、“三现”主义以及持续改善五大方面。

1）对浪费的定义和深恶痛绝的态度：除了在生产制造领域大家都很熟悉的典型七种浪费外，在企业经营活动中还普遍存在着例如沟通障碍、架构僵化、方向冲突、工具错误、人才断层、信息缺失、等候、知识废弃、过早设置、人力资源和劳动技能等各种形式的浪费。

2）准时化（JIT）生产：在适当的时间适当的地点提供适当数量的产品或服务，并且用最少的资源。

做到动如脱兔，静如处子。

准时化生产是以“均衡化生产”为前提条件，由“生产的流程化”、“确定符合需要数量的节拍时间”和“后道工序在必要的时刻到前道工序去领取必要的必要品”三种思想观念组成。

均衡化生产是使产品稳定地平均流动，避免在作业过程中产生不均衡的状态。

生产的流程化就是以流水线来生产产品的生产方式。

生产流程化可以消除各道工序内部、各道工序之间的物资停滞，实现一个生产流。

节拍时间是生产一个产品所花费的时间，是一天的工作时间和一天的需求量的比值，即作业速度。

解决方法：彻底实施标准化作业（节拍时间、作业顺序、标准存货量）；建立能够传达生产线异常信息的生产结构。

后道工序领取是指前道工序只生产后道工序所要领取的产品和数量。

按照这种生产方式就不会生产多余的产品，也就不会产生浪费。

解决方法：实行看板管理、活用看板的搬运、缩短更换作业程序的时间。

3）自働化JIDOKA（简易自动化）：自働化JIDOKA就是通过及时将问题暴露的机制，如Andon（安东），防呆管理，标准化作业等准确而快速地将问题（包含品质的任何异常现象）解决在发生的“当下”。

同时，将人的容易出错的、无法承担的（如简单重复和繁重的）工作通过机器来替代，即省力化、省人化、少人化的过程。

精益化、准时化生产

精益化、准时化生产案例分析一精益化、准时化的概念1.何谓准时化生产：JIT，准时生产，简称JIT系统。

在1953年由日本丰田公司的副总裁大野耐一提出，是由日本丰田汽车公司创立的一种独特的生产方式。

指企业生产系统的各个环节、工序只在需要的时候，按需要的量，生产出所需要的产品。

JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远的影响。

2.精益生产计划：生产计划只下达到最后一道工；其余工序没有生产计划；用看板传递；各工序只生产后工序所需的产品——避免了生产不必要的产品；只在后工序需要时才生产——避免和减少了不急需的库存量；生产指令只下达给最后一道工序——最后的成品数量与市场需求保持一致。

3.精益生产追求的目标：4.看板管理:简而言之，是对生产过程中各工序生产活动进行控制的信息系统。

通常，看板是一张在透明塑料袋内的卡片。

经常被使用的看板主要有两种：取料看板和生产看板。

取料看板标明了后退工序应领取的物料的数量等信息，生产看板则显示着前道工序应生产的物品的数量等信息。

准时化生产方式以逆向“拉动式”方式控制着整个生产过程即从生产终点的总装配线开始，依次由后退工序从前进工序“在必要的时刻领取必要数量的必要零部件”，而前道工序则“在必要的时刻生产必要数量的必要零部件”，以补充被后道工序领取走的零部件。

这样，看板就在生产过程中的各工序之间周转着，从而将与取料和生产的时间、数量、品种等有关的信息从生产过程的下游传递到了上游，并将相对独立的工序个体联结为一个有机的整体。

实施看板管理是有条件的，如生产的均衡化、作业的标准化、设备布置合理化等。

如果这些先决条件不具备，看板管理就不能发挥应有的作用，从而难以实现准时化生产。

二案例分析—莎沃斯服装厂(一)服装企业莎沃斯使用传统生产模式导致的问题1.传统生产模式，流水线视觉整体混乱，过道不通畅。

2.后道有着永远做不完的货，赶不完的货。

3.缝制车间生产的产品严重造成挤压的浪费。

精益生产与准时化生产

精益生产与准时化生产1. 简介精益生产与准时化生产是两种不同的生产管理理念，它们都致力于提高生产效率和产品质量。

精益生产强调通过消除浪费来提高生产效率，而准时化生产则注重按时交付产品，以满足客户的需求。

2. 精益生产2.1 理念精益生产是一种源于日本的生产管理理念，起源于丰田生产系统(TPS)。

它的核心思想是通过消除浪费，提高生产效率，降低成本，同时提高产品质量。

精益生产的目标是实现自动化生产、短工序、高效率、零库存、无缺陷的生产过程。

2.2 基本原则精益生产的基本原则包括以下几点：•价值识别：确定客户对产品或服务的真正价值，以便在生产过程中专注于满足这些价值。

•流程分析：分析生产过程中的每个环节，找出其中的浪费，并消除它们。

•同步生产：根据客户需求，优化生产流程，以实现生产和交付的同步。

•持续改进：通过不断改进生产流程和技术，持续提高效率和质量。

2.3 实施方法精益生产的实施方法包括以下几个步骤：•流程分析：通过价值流分析(Value Stream Mapping)，找出生产过程中的瓶颈和浪费，并提出改进建议。

•持续改进：采用PDCA(Plan-Do-Check-Act)循环，不断改进生产过程和相关技术。

•5S方法：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养等步骤，创造一个清洁、有序、高效的工作环境。

3. 准时化生产3.1 理念准时化生产是一种注重按时交付产品的生产管理理念，其关注点在于满足客户的需求，准时交货，确保产品质量。

准时化生产的目标是通过优化生产计划和资源配置，以最短的周期满足客户需求。

3.2 基本原则准时化生产的基本原则包括以下几点：•客户导向：将客户需求放在首位，以满足客户的需求为最终目标。

•优化生产计划：通过有效的计划和资源调度，确保生产按时完成。

•风险管理：识别和管理生产过程中的风险，以尽量避免延迟交货或产品质量问题。

3.3 实施方法准时化生产的实施方法包括以下几个步骤：•需求分析：了解客户需求，包括产品数量、交货时间等方面的要求。

准时化生产方式与精益生产方式

准时化生产方式（JIT）与精益生产方式（LP）内容提要准时化生产方式（JustInTime,JIT）是日本在20世纪五六十年代研究和开始实施的生产管理方式，是一种有效地利用各种资源、降低成本的准则，其含义是：在需要的时间和地点生产必要数量和完美质量的产品和零部件，以杜绝超量生产，消除无效劳动和浪费，达到用最少的投入实现量大产出的目的。

JIT系统以准时生产为出发点，首先揭示出生产过量的浪费，进而暴露出其他方面的浪费（如设备布局不当、人员过多）然后对设备、人员等资源进行调整。

如此不断循环，使成本不断降低，计划和控制水平也随之不断提高。

80年代，随着日本企业在国际市场竞争中的胜利，准时化生产方式被作为日本企业成功的秘诀受到广泛的关注，现在JIT已在许多国家推广、运用，它是精益生产方式的核心。

第一节准时化生产方式的组成和目标一、准时化生产方式的组成JIT生产方式由以下三方面组成：（一）JIT生产方式的新思维JIT之所以成功，首先是由于它大胆地向传统管理观念提出了挑战，使得生产管理的观念发生了巨大的变化。

JIT 生产方式的新思维是JIT最基本的方面。

（二）JIT生产系统设计与计划技术为达到准时生产、杜绝浪费、合理利用资源，在JIT系统中要进行广义的生产系统设计。

JIT生产系统设计与计划技术体现JIT的新思维，同时为JIT的生产现场管理与控制打下基础。

（三）JIT生产现场管理JIT的零部件权当后续工序提出要求时才生产，是一种“拉动”的生产方式，后工序需要多少，前工序就生产或供应多少。

它将传统生产过程中前道工序向后工序送货，改为后道工序根据“看板”向前道工序取货。

看板系统是JIT生产现场控制技术的核心。

二、准时生产的目标JIT方式的目标是彻底消除无效劳动造成的浪费。

用专业化的术语来说明，JIT寻求达到以下目标：（1）废品量最低（零废品）；（2）准备时间最短（零准备时间）；（3）库存量最低（零库存）；（4）搬运量最低；（5）机器损坏率低；（6）生产提前期短；（7）批量小。

准时化生产方式(jit)与精益生产方式(lp)共14页

准时化生产方式（JIT）与精益生产方式（LP）内容提要准时化生产方式（Just In Time, JIT）是日本在20世纪五六十年代研究和开始实施的生产管理方式，是一种有效地利用各种资源、降低成本的准则，其含义是：在需要的时间和地点生产必要数量和完美质量的产品和零部件，以杜绝超量生产，消除无效劳动和浪费，达到用最少的投入实现量大产出的目的。

如此不断循环，使成本不断降低，计划和控制水平也随之不断提高。

第一节准时化生产方式的组成和目标一、准时化生产方式的组成JIT 生产方式由以下三方面组成：（一）JIT生产方式的新思维JIT之所以成功，首先是由于它大胆地向传统管理观念提出了挑战，使得生产管理的观念发生了巨大的变化。

JIT生产方式的新思维是JIT最基本的方面。

（二）JIT生产系统设计与计划技术为达到准时生产、杜绝浪费、合理利用资源，在JIT系统中要进行广义的生产系统设计。

JIT生产系统设计与计划技术体现JIT的新思维，同时为JIT的生产现场管理与控制打下基础。

（三）JIT生产现场管理JIT的零部件权当后续工序提出要求时才生产，是一种“拉动”的生产方式，后工序需要多少，前工序就生产或供应多少。

它将传统生产过程中前道工序向后工序送货，改为后道工序根据“看板”向前道工序取货。

看板系统是JIT生产现场控制技术的核心。

二、准时生产的目标JIT方式的目标是彻底消除无效劳动造成的浪费。

精益生产管理的11种方法

与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。

一、精益生产管理包含的方法有以下11种：1、5S与目视控制“5S”是整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写“5S”，起源于日本。

5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。

2、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。

这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

3、看板管理（Kanban）Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。

看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。

看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。

常用的看板有两种：生产看板和运送看板。

4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。

就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“ 质量、成本、交期” 三大要素的满意度。

6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。

精益生产(准时化生产jit)精益质量管理模型概述

精益生产（准时化生产jit）精益质量管理模型概述精益质量管理模型五大法宝1、员工职业化2、生产系统化3、工序标准化4、度量精细化度量精细化是精益质量管理的第四大法宝。

度量是六西格玛管理与ISO9000质量体系特别强调的管理要求，在生产管理中常以统计一词表达有关生产结果。

度量与统计是有区别的，度量隐含着与标准的比照，数据结果是处于坐标系中的。

而统计则未强调与标准的比照，对偏差常不作深究。

精益质量管理综合精益生产管理与六西格玛管理各自所优点，充分认识到度量对工作改善的重要意义，将度量精细化作为精益质量管理的第四大法宝。

度量精细化要紧包含六类指标：西格玛水平（Z）、工序能力指数（ Cpk）、合格率（FTY、RTY）、不良质量成本（COPQ）、价值识别度量、浪费识别度量。

精益生产提出了价值原则，提出了生产中的七项浪费。

六西格玛管理提出了不良质量成本（COPQ）。

围绕价值、成本与浪费，精益生产与六西格玛均力图实现改善。

精益质量管理综合研究生产作业系统，将寻求作业系统质量、效率、成本综合改善作为目标。

精益质量管理针对作业系统就可实现博采众长，取长补短。

度量精细化就是要将有必要度量的对象尽可能的纳入度量评价体系中，通过度量比较发现问题与不足，通过度量树立标杆或者目标，通过度量促进改善。

5、改进持续化改进持续化是精益质量管理第五大法宝。

持续改进是精益生产、六西格玛、ISO9000体系共同强调的理念。

改进持续化在精益质量管理中起承前启后作用，是度量精细化的连续与要求，缺少改进持续化则度量的作用将削减，而员工职业化、生产系统化、工序标准化则会缺少新的活力与要求，管理将止步不前甚至于倒退。

精益质量管理强调改进持续化，除理念倡导外还包含具体的构成要素与保障条件。

改进持续化要紧包含如下六类要素：市场意识、领导作用、全员参与、工具方法、测量评价、奖惩措施。

这六类措施是改进持续化的保障条件。

精益质量管理模型与有关理论方法的比较精益生产模式要紧工具被纳入精益质量管理生产系统化模块之中，部分理念表达于工序标准化、改进持续化中。

精益生产与准时化生产

精益生产与准时化生产一、精益生产的概念与原理精益生产是一种以尽量少的投入获得最大产出为目标的生产管理理念。

其核心原则是消除浪费，提高效率，以最小的资源实现客户需求。

精益生产源自于丰田生产系统，通过不断改进流程，降低库存和生产成本，提高产品质量和客户满意度。

精益生产强调持续改进和员工参与的重要性，通过精益工具如5S，Kanban，Kaizen等来优化生产流程，提高生产效率和质量。

在精益生产模式下，关注价值流动，灵活应对变化，实现高效生产。

二、准时化生产的意义与特点准时化生产是指根据客户需求，按时交付产品的生产模式。

准时化生产强调及时响应客户需求，保证订单及时交付，提高客户满意度和市场竞争力。

准时化生产的特点包括高度组织化的生产计划，精准的交付时间控制，以及协调各生产环节保证订单准时完成。

准时化生产需要具备弹性，能够快速调整生产计划，适应市场变化。

三、精益生产与准时化生产的结合精益生产与准时化生产可以结合，共同实现生产效率和交付准时的目标。

精益生产可以降低生产成本，提高生产效率，准时化生产则确保产品按时交付，提高客户满意度。

在实践中，精益生产可以优化生产流程，降低制造时间和成本，减少浪费，而准时化生产则通过精准的生产计划和生产控制，确保产品按时交付客户。

四、精益生产与准时化生产的案例分析丰田生产系统是一个成功的精益生产案例，在其生产中通过不断改进流程、降低库存、提高生产效率和质量，实现了高效生产和精益运作。

同时，丰田也注重准时交付客户订单，实行紧凑的生产计划和供应链管理，保证产品准时交付客户。

其他制造企业如日本的本田汽车、索尼等也借鉴了精益生产和准时化生产理念，取得了良好的生产效益和市场竞争力。

五、总结精益生产和准时化生产是两种不同的生产管理理念，但可以结合互补，共同实现高效生产和及时交付的目标。

精益生产通过消除浪费、优化流程提高生产效率，准时化生产则关注及时交付客户需求，提高客户满意度。

在现代制造业竞争日益激烈的环境中，精益生产与准时化生产的结合将是企业提高竞争力、降低成本、提高效率的重要途径。

准时化生产方式与精益生产方式

准时化生产方式与精益生产方式内容提要准时化生产方式（Just In Time, JIT）是日本在20世纪五六十年代研究和开始实施的生产治理方式，是一种有效地利用各种资源、降低成本的准则，其含义是：在需要的时刻和地点生产必要数量和完美质量的产品和零部件，以杜绝超量生产，排除无效劳动和白费，达到用最少的投入实现量大产出的目的。

JIT系统以准时生产为动身点，第一揭示出生产过量的白费，进而暴露出其他方面的白费（如设备布局不当、人员过多）然后对设备、人员等资源进行调整。

如此不断循环，使成本不断降低，打算和操纵水平也随之不断提高。

80年代，随着日本企业在国际市场竞争中的胜利，准时化生产方式被作为日本企业成功的要领受到广泛的关注，现在JIT已在许多国家推广、运用，它是精益生产方式的核心。

一、准时化生产方式的组成JIT 生产方式由以下三方面组成：（一）JIT生产方式的新思维JIT之因此成功，第一是由于它大胆地向传统治理观念提出了挑战，使得生产治理的观念发生了庞大的变化。

JIT 生产方式的新思维是JIT最差不多的方面。

（二）JIT生产系统设计与打算技术为达到准时生产、杜绝白费、合理利用资源，在JIT系统中要进行广义的生产系统设计。

JIT生产系统设计与打算技术表达JIT的新思维，同时为JIT的生产现场治理与操纵打下基础。

（三）JIT生产现场治理JIT的零部件权当后续工序提出要求时才生产，是一种“拉动”的生产方式，后工序需要多少，前工序就生产或供应多少。

它将传统生产过程中前道工序向后工序送货，改为后道工序依照“看板”向前道工序取货。

看板系统是JIT生产现场操纵技术的核心。

二、准时生产的目标JIT方式的目标是完全排除无效劳动造成的白费。

用专业化的术语来讲明，JIT寻求达到以下目标：（1）废品量最低（零废品）；（2）预备时刻最短（零预备时刻）；（3）库存量最低（零库存）；（4）搬运量最低；（5）机器损坏率低；（6）生产提早期短；（7）批量小。

精益生产与准时化生产

精益生产与准时化生产精益生产是一种追求最大化价值、最小化浪费的生产管理理念。

它强调通过优化生产流程、精简操作和降低成本，以实现高效生产和提高产品质量。

精益生产强调的是不断改进和创新，以满足客户需求。

准时化生产则是一种追求按时交付、提高交付可靠性的生产管理理念。

它强调通过精细计划、严格控制和协调配合，以确保产品按时交付，减少库存和延迟交货。

准时化生产强调的是时间效率和可靠性，以满足客户对交付时间的要求。

尽管精益生产和准时化生产有各自的侧重点，但它们也存在一些共同之处。

比如都强调对生产流程的优化、对生产过程的监控和不断改进，都以客户需求为导向，都追求提高生产效率和产品质量。

在实际生产管理中，可以根据企业的具体情况选择采用精益生产、准时化生产或二者结合的方式。

无论采用哪种方式，关键在于能够灵活运用适合自身的方法，不断改进和适应市场需求。

只有不断提高生产效率、降低成本、提高产品质量，才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。

精益生产和准时化生产作为两种不同的生产管理理念，都包含了一系列针对工作流程、员工效率、产品质量和客户需求的管理方法和工具。

它们各自具有一些独特的特点，但也有共同的目标，即提高生产效率、减少浪费和确保客户满意度。

在实际应用中，企业可以根据自身的情况选择合适的管理理念，或结合两者的优势，来实现更加高效和可靠的生产。

首先，让我们来看一下精益生产。

精益生产源自于丰田汽车公司的生产方式，旨在通过精益管理方法来实现生产过程的高效化、灵活化和稳定化。

其中的核心理念是消除浪费，提高价值创造效率。

精益生产注重的是以最小的成本来提供最大的价值，通过对生产流程的优化、减少废品和不合格品的产出，以及改善员工的工作环境和工作方式，来实现生产效率和产品质量的提升。

精益生产的方法包括价值流图、5S整理、精益思维、持续改进、标准化工作、固定工序、柔性生产系统等。

通过这些方法，企业可以深入分析和改善每一个生产环节，从而实现资源的最大利用，同时减少浪费和降低成本。

精益生产(准时化生产jit)精益质量管理模型概述

精益质量管理模型概述围绕生产与质量主题，目前国内外已形成了多种理论和方法。

最引人注目的当属ISO9000质量管理体系、精益生产管理（Lean Production）、六西格玛管理（Six Sigma）。

ISO9000质量管理体系十多年来在国内受到企业热捧，证书需要是重要原因，但不可否认ISO9000质量管理体系自身的科学性和应用价值。

精益生产管理与六西格玛管理近年来在国内受到追捧，精英企业理论实践一体的明星示范效应功居至伟，其理论方法的实用价值功不可没。

上面所提到的三种理论方法尽管在我国应用过程中存在一些不足和偏差，但各自均是值得深入研究和应用的管理模式。

我们应看到，这三种理论方法均是舶来品，是西方先进企业管理精华的提炼，虽然科学的理论方法不应有国界之分，但管理学科本身所具有的软性和弹性特征，使我们在借鉴应用这些理论方法时有必要结合国情。

从我国企业普遍管理状况和管理方法需求出发，对有关理论方法进行创新探索应该是有必要的。

从生产系统综合改善的角度，精益生产管理、六西格玛管理理论方法可以有效结合，ISO9000质量管理体系有关思想也可借鉴其中。

此种结合就是华安盛道研究倡导的精益质量管理模式（Lean Quality）。

如下图所示：精益质量管理由五大子系统组成，分别为员工职业化、生产系统化、工序标准化、度量精细化、改进持续化，这五方面是企业推行精益质量管理的五大法宝。

这五大法宝各自又由相关要素组成，从而使精益质量管理形成体系。

精益质量管理模式是围绕生产作业系统质量、效率、成本综合改善这个目标，吸收借鉴精益生产、六西格玛、ISO9000体系的优秀成果，并结合我国企业的实际情况而形成的。

精益质量管理模型五大法宝1、员工职业化精益质量管理五大法宝之一是员工职业化。

精益质量管理将员工职业化放在一个非常突出的位置，这是与精益生产、六西格玛、ISO9000体系的一个显著区别。

精益质量管理借鉴有关管理革新项目成败经验教训，将员工职业化作为推行精益质量管理革新的首要关键要素。