关键工序质量控制点记录精选文档
关键工序质量控制点记录
每批
计量
器具
合格证
有合格证并在效期内
□有，在效期内
□有，不在效期内
每批
状态
标记
待包品窗口状态标识、标签
状态标识、标签正确、与实物相符
□正确，与实物相符
□不正确，与实物与
相符
每批
偏差
处理
生产偏差
执行偏差处理工作程序，并有记录
□执行，有记录
□违反，记录不全
每批
生产
记录
原始记录
填写完整、正确
□符合规定 □不符合规定
□符合规定 □不符合规定
每批
批 号
批号使用
□正确 □不正确
每批
文件
执行情况
□按文件执行 □有偏差
每批
生产设备状态标记
一般生产区（提取车间）、控制区
□有完好、有清洁标记
□无完好、清洁标记
每批
容器，具器
状态标记
□有完好、有清洁标记
□无完好、清洁标记
每批
生产区状态标记
□有清场合格证
□不符合要求
每批
设备清洁
有清洁或待清洁标识，设备完好
□有，完好
□无
每批
容器
清洁，码放整齐
□清洁，符合规定
□不符合规定
每批
清场
清场记录完整，正确，有合格
□符合，有
□不符合，无
每批
物品用具定置要求
□遵守
□违反
每批
监控要点
名称
控制要点
控制内容、
地 点
结 果
频次
检查人签名
总混
制粒
物料交接
检验报告书、
合格证
生产过程质量控制【精选文档】
生产过程质量控制生产过程是产品及其质量的保证和实现过程，对这一过程的质量进行控制,具有重要意义。
设计和开发过程的质量很高，能得到很高的设计和开发成果；采购过程的质量高,能采购回高质量的产品,而生产过程的质量不高，就不能保证实现最终产品及其质量，这是不言而喻的.1 生产准备状态检查制造业的产品，无论是构造复杂的，还是构造简单的，其生产过程都是一个系统工程。
为确保这个系统工程协调、有效地运行，多、快、好、省地生产出产品来,产品在生产之前,组织应对生产的准备状态进行全面、系统的检查，并对检查工作进行有效地控制,保证检查过程的全面性、系统性和有效性。
1．1成立检查组1．1．1 检查组的组成最高管理者授权一名主管领导（一般是管理者代表）组建生产准备状态检查工作组，并担任检查组组长。
产品设计、生产工艺、质量管理、质量检验、理化计量、标准化、生产计划、生产部门、生产现场(车间)、设备动力，物资供应等有关部门和单位选派出有经验的专业技术人员和管理人员参加检查工作组。
如合同有规定顾客派代表参加，则按合同规定执行。
为了防止泄密，不允许外组织的人员和无关的人员参加检查活动。
1．1．2检查组工作职责①质量管理部门负责编制检查计划与检查活动的协调工作，并监督检查过程的工作质量；②检查组组长负责组织、领导检查工作,审查检查单，提出检查报告质量；③检查组成员的工作：·根据分工，确定检查项目及检查的方式方法、编制相应的检查单，送给组长审批,批准后实施;·实施检查。
按检查项目和检查的方式方法检查；·对检查结果做出准确、公正、客观的评价.1．2检查工作流程生产准备状态检查流程：申请检查一审查申请一实施检查一处置。
1．2．1 申请检查受检查的部门(单位)根据检查内容与要求进行认真准备，当准备好后,向质量管理部门提出申请检查报告，列出受检查的各项内容.1．2．2 审查申请检查组长组织检查组全体成员对申请检查报告进行审查,如同意申请，则按组内分工，检查组成员对受检查对象确定其检查项目，将其列入检查单,送组长审批。
质量关键点控制记录2024
引言：在任何生产过程中，质量是至关重要的。
质量关键点控制记录是一种用于记录和跟踪生产过程中质量控制的工具。
本文将对质量关键点控制记录进行详细介绍，并探讨其在生产过程中的重要性和应用。
概述：质量关键点控制记录是一种记录和跟踪生产过程中质量控制的工具。
它的主要目的是确保产品在整个生产过程中的关键环节的质量得以保证。
通过记录关键点的质量控制措施和结果，质量关键点控制记录可以帮助企业管理层分析和监控生产过程，及时采取措施来保障产品质量。
正文内容：1.关键点确定阶段1.1产品特性分析分析产品的特性和要求，明确需要关注的关键点。
1.2工艺流程分析分析生产工艺流程，确定与产品质量直接相关的关键环节。
1.3控制标准设定根据产品特性和工艺流程确定关键点的控制标准，包括质量指标、工艺参数等。
2.关键点监控阶段2.1参数监测和记录在关键点位置设置监测仪器，实时监测关键参数，并记录数据。
2.2不合格品处理对于出现不合格品的情况，及时进行处理和记录，防止不合格品流入下游环节。
2.3异常情况处理对于生产过程中出现的异常情况，如设备故障、操作失误等，记录并及时采取纠正措施。
3.关键点分析与改进阶段3.1数据分析对关键点监测记录的数据进行统计和分析，发现存在的问题和趋势。
3.2问题识别和解决针对数据分析中发现的问题，进行问题识别、原因分析和解决方案的制定。
3.3改进措施的落实实施改进措施，并监测其效果和影响。
4.关键人员培训与沟通4.1培训计划制定制定关键人员的培训计划，包括产品特性、工艺流程和质量控制措施等内容。
4.2培训实施及效果评估进行培训实施，并评估培训效果，及时调整培训计划和方式。
4.3沟通和问题解决与关键人员进行定期沟通，解决实际操作中的问题和困难。
5.关键点控制记录的管理与审查5.1记录管理建立和维护关键点控制记录的档案管理系统，保证数据的准确性和完整性。
5.2审查与评估定期对关键点控制记录进行审查和评估，确保其符合质量管理体系要求。
质量控制记录
质量控制记录引言概述：质量控制记录是在各个行业中广泛使用的一种记录方式，用于记录产品或服务的质量控制过程。
通过详细记录每个环节的质量控制措施和结果，可以确保产品或服务的质量符合预期标准，提高客户满意度，保障企业的声誉和市场竞争力。
本文将从五个大点来阐述质量控制记录的重要性和实施方法。
正文内容：1. 质量控制记录的重要性1.1 提供可追溯性质量控制记录可以追溯产品或服务的每个环节，记录每个质量控制措施的实施情况和结果。
这样可以在出现问题时追溯到具体环节，找出问题的根源并采取相应的纠正措施，确保问题不再发生。
1.2 保证质量一致性通过质量控制记录，可以确保产品或服务在不同批次或不同环节的质量保持一致。
记录每个环节的质量控制指标和结果，可以及时发现和纠正潜在问题，确保产品或服务的质量符合预期标准。
1.3 证明合规性质量控制记录可以作为证明产品或服务合规性的依据。
通过记录每个环节的质量控制措施和结果，可以证明产品或服务符合相关法规和标准的要求，提高企业的合规性和可信度。
2. 质量控制记录的实施方法2.1 设定质量控制指标在实施质量控制记录之前，需要明确产品或服务的质量控制指标。
根据行业标准和客户需求，确定关键的质量指标，并设定相应的合理目标。
2.2 建立记录系统建立一个完善的质量控制记录系统，包括记录表格、数据库或软件等。
确保每个环节的质量控制措施和结果都能够被记录下来，并能够方便地进行查询和分析。
2.3 培训和意识提升为质量控制人员提供相关的培训和指导，提高他们对质量控制记录的重要性和实施方法的认识。
通过培训和意识提升，可以确保质量控制记录的准确性和有效性。
3. 质量控制记录的内容3.1 质量控制措施记录每个环节的质量控制措施，包括检验、测试、验证等。
详细描述每个措施的执行过程和结果，以及是否符合预期标准。
3.2 异常处理记录发现的异常情况，包括不合格品、客户投诉等。
详细描述异常的原因和处理过程，以及采取的纠正措施和预防措施。
关键工序质量控制卡
关键工序质量控制卡引言概述：关键工序质量控制卡是一种用于监控和记录关键工序质量数据的工具，通过对关键工序的质量数据进行统计和分析，可以帮助企业及时发现问题、改进工艺、提高产品质量。
在现代制造业中，关键工序质量控制卡被广泛应用，成为企业质量管理的重要手段之一。
一、确定关键工序1.1 确定产品关键特性：首先要明确产品的关键特性，即影响产品质量和性能的重要特征。
1.2 确定关键工序：根据产品的关键特性，确定影响这些特性的关键工序。
1.3 制定关键工序质量控制卡：针对每个关键工序，制定相应的质量控制卡，明确监控指标和控制要点。
二、建立质量控制体系2.1 设定质量控制标准：根据产品要求和客户需求，设定关键工序的质量控制标准。
2.2 制定操作规程：为每个关键工序编制详细的操作规程，明确操作步骤和质量控制要求。
2.3 建立数据采集与分析系统：建立数据采集系统，对关键工序的质量数据进行实时监控和分析，及时发现问题。
三、实施质量控制3.1 培训员工：对从事关键工序的员工进行培训，提高其操作技能和质量意识。
3.2 定期检查和维护设备：定期检查和维护关键工序所使用的设备，确保设备正常运行。
3.3 抽样检验和质量审核：对关键工序进行抽样检验和质量审核，确保产品符合标准。
四、持续改进4.1 分析质量数据：定期对关键工序的质量数据进行统计和分析，发现问题和改进空间。
4.2 制定改进措施：根据数据分析结果，制定改进措施，优化关键工序流程。
4.3 跟踪效果：实施改进措施后，及时跟踪效果，确保产品质量持续提升。
五、总结经验5.1 形成经验库：将每次质量控制的经验总结归档，形成经验库，为今后的质量管理提供参考。
5.2 定期评估和调整：定期评估关键工序质量控制卡的实施效果，根据实际情况进行调整和改进。
5.3 持续改进：不断优化关键工序质量控制卡，不断提高产品质量和生产效率。
结语：通过建立和实施关键工序质量控制卡，企业可以更好地控制产品质量，提高生产效率，增强市场竞争力。
产品关键工序控制点的标准表单
产品关键工序控制点的标准表单可以按照以下格式来制作：标题：产品关键工序控制点清单日期：从今日到日期（长期有效）操作者：责任人，检查频率及标准：一、产品准备阶段1. 原材料质量检查：每日进行，确保所有使用的原材料符合规格要求。
2. 设备校准：每周进行，使用标准计量器具进行设备精度校准。
3. 工艺文件准备：每日检查，确保工艺文件齐全、清晰。
二、生产过程阶段1. 零部件组装精度检查：每小时进行，确保各零部件组装符合设计要求。
2. 成品质量检测：每日进行，对所有成品进行全面质量检测，包括外观、功能等。
3. 环境控制：每日检查，确保生产环境符合卫生和湿度等要求。
三、质量控制阶段1. 质量记录填写：每日检查质量记录的完整性和准确性。
2. 质量问题反馈及处理：每发现质量问题，立即反馈给相关人员，并跟进处理结果。
3. 质量改进措施：定期评估质量状况，提出改进措施并实施。
四、特殊工序阶段特殊工序是指对产品制造过程有重要影响的工序，需要制定专门的监控措施和标准。
1. 特殊工序的监控：对特殊工序制定详细的监控计划和标准，并定期进行验证。
2. 关键控制点的监控：对关键控制点进行定期检查和确认，确保其符合要求。
3. 监控记录：对特殊工序的监控记录进行归档保存。
五、其他注意事项1. 人员培训：定期对员工进行生产技能和质量控制培训，提高产品质量。
2. 安全生产：确保生产过程符合安全法规要求，防止安全事故发生。
3. 定期审核：定期对生产过程进行全面审核，确保所有环节符合要求。
通过这份表单，我们可以清晰地了解产品关键工序的控制点，明确责任人和检查频率及标准，确保生产过程的质量控制得到有效执行。
同时，通过定期审核和记录归档，我们可以对生产过程进行持续改进，提高产品质量和市场竞争力。
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本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==关键工序作业指导书篇一：关键工序作业指导书本作业指导书适用于Y系列单，三相异步电动机转子校动平衡操作规程。
1 材料：1.1 清洁回丝和滑石粉。
1.2 彩色粉笔。
1.3 垫圈（平衡快）。
1.4 机油（2号锭子油）。
2 设备与工具：2.1 YYQ－6A型闪光式硬支承平衡机。
2.2 电钻（1－6毫米）。
2.3 斜口钳（6时）。
2.4 斩口榔头、冲头。
3 平衡校测前的准备：3.1 按转子轴承档两端支承距离尺寸调整好两个支承架之间的位置距离，然后将支承固紧在平衡台面上。
3.2 按照转子轴颈大小调节V形支承快上下（高低）位置，使工件转动时保持水平并加以固紧。
3.3 调整好限住支架，以防止转子旋转时轴向移动甚至窜出，避免不安全事故及损坏工件。
（如转动轴承档两端有台阶档牢时该步骤可不做）。
3.4 平衡机转速的选择是按工件质量，工件外径大小，初始不平衡量以及施动功率而决定，现按63转子以下可依据选择转速快一些（皮带轮直径的一档）反之转速选择慢一些。
3.5 在校测转子轴伸键槽中嵌入键，并用橡皮筋紧固牢。
3.6 校测转子外圆套上涂有滑石粉的转动皮带，然后将转子两轴承档座落在两V形槽支承架间，并在两轴承当处适当加些润滑油。
3.7 沿校测转子处圆靠近铝端环右面用粉笔按平衡柱数量一一编写上号码字样，便于用闪光式读出转子不平衡量的相位。
4 校测方法：4.1 先将操作仪表板面上的面分离1 ，2二个框格外侧旋纽旋在“10”的位置而内侧旋纽旋在“0”位置上。
4.2 将“＋”“－”变换开关拨在“＋”位置（如果被校转子用加重法进行平衡则应拨至“－”位置）。
4.3 将衰减器调节至适当位置，衰减档数1，2，5，10，20，50，接地，其衰信数约1：2：5：10：20：50。
接地表示短路。
4.4 当转子的平衡转速稳定后，调节转速选频旋钮使微安表指针呈最大数值，如转子的不平衡量很小，可将衰减器旋钮拨至“1”或“2”档，4若选频正确，则拨“－”“＋”变换开关时，闪光灯所指示的转子不平衡位置正好相差180°则应拨至（注意：若转速不符可能出现信频讯号，此时闪光灯停象出现不正常如轻重反转时不是180°此时应接上述第4条按转速范围置于相应一档上）。
HACCP标准-精选文档
2、化学危害及预防措施
化学危害： 化学污染可以发生在食品生产和加工的任何阶段。化学品 例如：农药、兽药和食品添如剂等适当地、有控制地使用是没 有危害的，而一旦使用不当或超量就会对消费者形成危害。 化学危害可分为以下几种： ◎天然存在的化学物质：霉菌毒素、组胺、鱼肉毒素、蘑菇 毒素、贝类毒紊和生物碱等。 ◎有意加入的化学物质：食品添加剂(防腐剂、如：亚硝酸盐 和亚硫酸盐；营养强化剂。色素等) ◎无意或偶尔进入食品的化学物质：农用的化学物质(如杀虫 剂、杀真菌剂、除草刹，肥料，抗生素和生长激素)、食品法 规禁用化学品。有毒元素和化合物(如铅、锌、砷、汞、和氰 化物)、联氯联苯、工厂化学用品(如润滑油、清洁剂、消毒 剂和油漆) 预防措施： 来源控制；生产控制；标示控制
3、物理危害及预防措施
物理危害： 物理危害包括任何在食品中发现的不正常的有潜 在危害的外来物。例如：金属、碎玻璃。对金属采用 金属探测 器探测。 控制措施：来源控制、生产控制
二、关键控制点(CCP)
关键控制点CCP： 是指对食品加工过程中的某一点，或某一 步骤或工序进行控制后，就可以防止，消除食品 危害或减少到可接受的水平。 控制点CP： 食品加工过程中、在某一点．某一步骤、 某一工序的生物的、化学的、物理的因素，是能 够控制的。
HACCP的特点
针对性：针对性强，主要针对食品的安全卫生, 是为了保证食品生产系统中任何任何可能出现的危 害或有危害危险的地方得到控制。 预防性：是一种用于保护食品防止生物、化学 和物理的危害的管理工具,它强调企业自身在生产全 过程的控制作用,而不是最终的产品检测或者是政府 部门的监管作用。
经济性：设立关键控制点控制食品的安全卫生, 降低了食品安全卫生的检测成本,同以往的食品安全 控制体系比较,具有较高的经济效益和社会效益。
关键过程质量检验记录
2
焊接质量
检查
1、漏焊、焊穿、虚焊、裂纹、夹渣等焊接缺陷不得多于3处。
2、测量转盘支架与吊耳接触处、各板簧支架与车架的焊角高度必须达到8mm。
3、贯穿横梁在贯穿处，其上下翼板与纵梁接触处不得施焊。
3
主要尺寸参数检查
1、车架长度12990±10
2、车架宽度2490±4
油漆表面不同颜色的油漆边界宽度不超过2毫米。
2
厚度
底漆层15~25微米
面漆层30~40微米
漆层总厚度45~60微米
结论：
作业负责人
质检员
检验日期
工序名称
行走机构安装
序号
检验内容
技术要求
检验结果
备注
1
外观检查
四轮胎牌号相同，花纹一致
左、右气室推杆自由行程差不大于2mm。
车轮转动灵活，无松旷，无擦碰，无异响。目测不得有明显的偏摆现象。
关键过程质量检验记录
车辆制造有限公司
质检部
关键过程质量检验记录
编号：TD/JL03-8.1-03 序号：01
产品型号
TDZ9401
流转单号
作业负责人
质检员
检验日期
工序名称
纵梁焊接
序号
检验内容
技术要求
检验结果
备注
1
外观检查
1、焊缝应平整均匀
2、焊渣清除干净，尖角及焊缝不平整处应打磨，遗漏处不得多于1处。
产品型号
TDZ9401
流转单号
作业负责人
质检员
检验日期
工序名称
喷漆
序号
检验内容
技术要求
检验结果
关键工序质量控制点记录
监控要点
名称
控制要点
控制内容、
地 点
结 果
频次
检查人签名
制剂
物料交接
检验报告书、合格证
□符合，有
□不符合，无
每批
称量
一人称量，一人复核
□是
□否
定期
操作过程
执行标准操作
程序情况
□遵守
□违反
定时
操作过程的状态标识，重量与实物相符
□标识正确，相符
□标识不正确，不符合
随机
随机
按标准检验，有检验合格报告单
□按标准检验，合格 □不合格
生产偏差
执行偏差处理工作程序，并有记录
□执行，有
□不执行，无
原始记录
填写符合要求，无提前记或追记，准确、及时、真实、完整
□符合规定
□不符合规定
人员卫生
内外环境卫生
设施卫生
工艺卫生
物品定置要求
□遵守 □违反
□遵守 □违反
□遵守 □违反
□遵守 □违反
□遵守□违反
□遵守□违反
随机
物料平衡
□偏差在的[控制范围内□偏差偏离控制范围
每批
中间产品容器状态标识、标签
□与实物相符
□与实物有偏差
每批
中间产品抽验结果
□符合规定
□不符合规定
每批
生产偏差
执行偏差处理工作程序，并有记录
□执行，有记录
□违反，记录不全
每批
原始记录
填写完整、正确
□符合要求
□不符合要求
每批
生产结束
中间产品容器状态标识、标签
□与实物相符
□与实物有偏差
混凝土质量控制要点【精选文档】
混凝土质量控制要点混凝土结构在建筑工程中占有很大比重，在结构的安全、可靠和耐久性方面起绝对的作用，混凝土质量是影响混凝土工程和预制混凝土构件质量的一个因素,原材料的质量及其变异、生产工艺条件和各工序所用生产设备性能的变异、检验测试仪器质量的变异，以及操作人员技术素质的变异等等，均对混凝土质量产生一定影响。
因此为保证混凝土工程和预制混凝土构件的质量，促进技术进步，提高工程效益，使所生产的混凝土稳定地保持在所要求的质量水平，应对生产全过程各道工序进行控制，下面就工程中经常出现的问题结合咱们现实情况，建议大家从以下几个方面来把控，供大家参考:原材料：1。
水泥：贮存时，必须是同一厂家、同一标号、同一品种的可以放在一个仓里。
假如这个仓的水泥不用了,准备放另一种水泥，放之前一定要清仓。
每批水泥进厂时，收料人都要向供货人索要出厂质量检验报告单并核对(出厂日期、厂家、批号、品种），核验包装标志是否齐全（袋装），水泥是否错进或混进,有无受潮结块现象。
及时抽样。
千万注意不要混放，存放时间不宜过长，储存中不得受潮，水泥自出厂三个月后（快硬水泥一个月)，需复试,并按复试结果使用。
2。
砂:尽量选用级配良好的中砂或粗砂，进厂时目测是否合格，主要是看它的含砾量是不是大、含泥量、泥块含量、杂质等，细度模数变化情况。
含泥量大影响混凝土的强度和耐久性，含砾大时混凝土的合易性不好。
3。
碎（卵）石：混凝土的组成材料中骨料所占的体积在75％以上,它是混凝土最主要的组成材料之一，骨料不仅构成了结构体的骨架,更重要的是决定着构筑物的力学性能、安全性和耐久性。
一般认为骨料的渗透性要比水泥浆体低，而实际上某些骨料的渗透系数与水泥浆体的渗透系数相差不大。
当骨料的孔隙率达10%时，其渗透性比水泥浆体还要高得多,选用低渗透骨料用于防水混凝土的施工是十分必要的。
骨料的粒径大小也影响着混凝土的抗渗性，骨料粒径较大时更容易在粘结界面上产生较大裂缝,另外在凝结硬化过程中骨料不收缩,包裹的水泥浆体产生不同收缩，颗粒越大收缩值越大，形成的裂缝也多，必然导致抗渗性的下降，最终导致混凝土结构的破坏。
关键工序质量控制点记录
□一致 □不一致
开工前
准备
生产指令与
配料单
是否一致
□一致 □不一致
每批
人员卫生
内外环境卫生
设施卫生
工艺卫生
物品用具定置要求
干净整洁
帐卡物相符
□一致 □不一致
□一致 □不一致
□一致 □不一致
□一致 □不一致
□一致 □不一致
每批
物料
外观检查
标签
重量
称量
□符合规定 □不符合规定
□符合规定 □不符合规定
检验报告
□符合，有
□不符合，无
每批
人员卫生
内外环境卫生
设施卫生
工艺卫生
物品用具定置要求
干净整洁
帐卡物相符
□遵守 □违反
□遵守□遵守 □违反
□违反
□遵守 □违反
□遵守 □违反
每批
产品名称
产品代码
批号
编号
编制依据
工艺规程、 生产指令、生产卫生管理规程
监控要点
名称
控制要点
控制内容、
地 点
结 果
频次
检查人签名
□定时
生产偏差
执行偏差处理工作程序，并有记录
□ 执行，有
不执行，无
□每批
原始记录
填写符合要求，无提前记或追记，准确、及时、真实、完整
□符合规定
不符合规定
□
物料码放
整齐，外包装清洁，状态标识正确
设备清洁
有清洁或待清洁标识，设备完好
□，有，完好
□无
定时
容器
清洁，码放整齐
□清洁，符合规定
□不符合规定
定时
质量关键点控制记录
质量关键点控制记录标题：质量关键点控制记录引言概述：质量关键点控制记录是企业在生产过程中对关键环节进行监控和记录的重要工具。
通过对关键点的控制，可以保证产品质量的稳定性和可靠性，提高生产效率，降低生产成本。
本文将从质量关键点的定义、重要性、监控方法、记录内容和实施步骤等方面进行详细介绍。
一、质量关键点的定义1.1 质量关键点是指在生产过程中对产品质量产生重要影响的关键环节。
1.2 质量关键点通常包括原材料的选择、加工工艺、设备运行等方面。
1.3 质量关键点的控制能够有效避免产品质量问题的发生，确保产品符合标准要求。
二、质量关键点的重要性2.1 质量关键点的控制可以有效降低产品质量问题的发生率，提高产品合格率。
2.2 质量关键点的控制有助于减少生产过程中的浪费，提高生产效率。
2.3 质量关键点的控制可以降低产品召回率，提高企业的声誉和市场竞争力。
三、质量关键点的监控方法3.1 制定质量关键点监控计划，明确监控的频次和内容。
3.2 建立监控记录表，记录每个质量关键点的监控结果。
3.3 实施定期检查和评估，及时调整监控方法和措施。
四、质量关键点控制记录的内容4.1 记录产品的关键质量指标，如尺寸、重量、外观等。
4.2 记录质量关键点的监控结果，包括合格率、不合格品数量等。
4.3 记录质量关键点的改进措施和效果，持续优化生产过程。
五、质量关键点控制记录的实施步骤5.1 制定质量关键点控制记录的标准操作程序。
5.2 培训员工，确保他们理解并按照标准操作程序执行。
5.3 定期审核和评估质量关键点控制记录，不断改进和提升管理水平。
结语：质量关键点控制记录是企业质量管理的重要工具，对于提高产品质量、降低生产成本具有重要意义。
企业应该重视质量关键点的监控和记录工作，不断完善管理体系，确保产品质量和客户满意度。
关键工序质量控制点记录
每批
计量
器具
合格证
有合格证并在效期内
□有，在效期内
□有，不在效期内
每批
状态
标记
待包品窗口状态标识、标签
状态标识、标签正确、与实物相符
□正确，与实物相符
□不正确，与实物与
相符
每批
偏差
处理
生产偏差
执行偏差处理工作程序，并有记录
□执行，有记录
□违反，记录不全
每批
生产
记录
原始记录
填写完整、正确
□符合规定 □不符合规定
□符合规定 □不符合规定
每批
批 号
批号使用
□正确 □不正确
每批
文件
执行情况
□按文件执行 □有偏差
每批
生产设备状态标记
一般生产区（提取车间）、控制区
□有完好、有清洁标记
□无完好、清洁标记
每批
容器，具器
状态标记
□有完好、有清洁标记
□无完好、清洁标记
每批
生产区状态标记
□有清场合格证
□不符合要求
每批
设备清洁
有清洁或待清洁标识，设备完好
□有，完好
□无
每批
容器
清洁，码放整齐
□清洁，符合规定
□不符合规定
每批
清场
清场记录完整，正确，有合格
□符合，有
□不符合，无
每批
物品用具定置要求
□遵守
□违反
每批
□与实物有偏差
随机
按标准检验，有检验合格报告单
□按标准检验，合格 □不合格
生产偏差
执行偏差处理工作程序，并有记录
□执行，有
□不执行，无
关键工序质量控制点记录
关键工序质量控制点记录一、前言在生产过程中，关键工序质量控制点的记录是非常关键的，对于企业的生产效率和产品质量都有着非常重要的影响。
通过关键工序质量控制点的记录，企业可以及时掌握工艺流程的各个环节，有效地发现问题，及时加以改善，并在下一次生产中予以避免相同的问题，提高产品的质量稳定性，以及生产效率。
本文将介绍关键工序质量控制点记录的相关内容。
关键工序是指对于产品质量和性能起决定作用，对产品质量影响最大的环节。
质量控制点是指制造过程中用于检测和控制产品质量的关键点。
关键工序质量控制点是指制造过程中对于产品质量和性能最关键的环节下设立了质量检验和控制点，用于确保产品达到规定的质量要求。
1.关键工序质量监控计划：制定关键工序质量监控计划，包括监控的关键工序、监控项目、监测频率等内容。
制定监控计划时，需考虑到产品的特性、生产工艺及目标要求，确保监控能够有效地检测关键工序的质量状况。
对关键工序的每个 monitoring point（监控点），要按照产品的关键要求和生产工艺要求分别制定关键要求和工艺要求，并设计相应的检测方法。
在检验工作中，应记录检测的时间、人员、检测的设备和检测过程中所发现问题的相关情况等。
通过记录的方式，记录每发现一个重要的关键工序质量问题及其处理情况，可作为相关问题的记录用于未来的生产过程中参考，推进质量的持续改进。
在记录问题时，不仅要写明问题描述，还应该写出该问题的根本原因，以便今后同类问题的避免。
4.关键工序生产管理的记录：在生产过程中，不仅要记录关键工序的质量情况，还要记录生产管理的多种情况，如生产计划、生产过程品管过程中涉及的管理和维护等内容。
这些记录可以用于制定和分析生产计划、生产过程的控制和管理。
5.关键工序的质量数据分析：定期对记录的关键工序质量检验数据进行分析，确定工艺的稳定性。
分析中一方面要分析关键工序的重大问题，找出问题的根本原因，及时进行改正;另一方面，根据分析结果，制定相应的改善计划，提高生产效率和产品质量。
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与本批产品无关的
物料或杂物
□无
□有
每批
生产用水
定期检查
合格证
□无
□有
每批
生产环境
定期检查合格证
□无
□有
每批
操作人员
工装整洁
个人卫生
□符合规定
□不符合规定
随机
计量器具
有检定合格证，并在
效期内
□有，在效期内
□不在效期内
随机
产品名称
产品代码
批号
编号
编制依据
工艺规程、生产指令、生产卫生管理规程
监控要点
名称
□符合规定□不符合规定
□符合规定□不符合规定
每批
批号
批号使用
□正确 □不正确
每批
文件
执行情况
□按文件执行 □有偏差
每批
生产设备状态标记
一般生产区（提取车间）、控制区
□有完好、有清洁标记
□无完好、清洁标记
每批
容器，具器
状态标记
□有完好、有清洁标记
□无完好、清洁标记
每批
生产区状态标记
□有清场合格证
□无清场合格证
□不符合规定，无
每批
计量
器具
合格证
有合格证并在效期内
□有，在效期内
□有，不在效期内
每批
状态
标记
待包品窗口状态标识、标签
状态标识、标签正确、与实物相符
□正确，与实物相符
□不正确，与实物与
相符
每批
偏差
处理
生产偏差
执行偏差处理工作程序，并有记录
□执行，有记录
□违反，记录不全
每批
生产
记录
原始记录
填写完整、正确
随机
中间产品容器状态标识、标签
□与实物相符
□与实物有偏差
中间产品
按规定取样，有取样单
□按规定，有
□不按规定，无
每批
按标准检验，有检验合格报告单
□按标准检验合格
□不合格
每批
人员卫生
内外环境卫生
设施卫生
工艺卫生
物品用具定置要求
□遵守 □违反
□遵守 □违反
□遵守 □违反
□遵守 □违反
□遵守 □违反
产品名称
监控要点
名称
控制要点
控制内容、
地 点
结 果
频次
检查人签名
外包
装
关键性操作
印字
批号、生产日期、
有效期印字清晰，正确
□清晰、正确
□模糊、不正确
逐一检查（操作人检查）
装量
计量
准确无误
□准确
□有偏差
每件
文件
执行的文件
正确无误
□正确
□错误
每批
生产
卫生
环境、房、个人、工艺
是否符合规定，有清场合格证
□符合规定，有
每批
生产结束
物料码放
整齐，外包装清洁，状态标识正确
□符合要求
□不符合要求
每批
设备清洁
符合规定的规格标准，有流转许可
□有，完好
□无
定时
容器
清洁，码放整齐
□清洁，符合规定
□不符合规定
清场
清场记录完整，正确，有合格证
□清洁，符合规定
□不符合规定
产品名称
产品代码
批号
编号
编制依据
工艺规程、生产指令、生产卫生管理规程
检验报告
□符合，有
□不符合，无
每批
人员卫生
内外环境卫生
设施卫生
工艺卫生
物品用具定置要求
干净整洁
帐卡物相符
□遵守 □违反
□遵守□遵守 □违反
□违反
□遵守 □违反
□遵守 □违反
每批
产品名称
产品代码
批号
编号
编制依据
工艺规程、生产指令、生产卫生管理规程
监控要点
名称
控制要点
控制内容、
地 点
结 果
频次
检查人签名
产品代码
批号
编号
编制依据
工艺规程、生产指令、生产卫生管理规程
监控要点
名称
控制要点
控制内容、
地 点
结 果
频次
检查人签名
内包装
中间产品及待包品质量检查
按规定取样，有取样单
□按规定，有不按规定，无
□每批
按标准检验，有检验合格报告单
□ 按标准检验，合格
不合格
□每批
分装（内包）
装量差异符合规定
□符合规定
不符合规定
□定时
生产偏差
执行偏差处理工作程序，并有记录
□ 执行，有
不执行，无
□每批
原始记录
填写符合要求，无提前记或追记，准确、及时、真实、完整
□符合规定
不符合规定
□
物料码放
整齐，外包装清洁，状态标识正确
设备清洁
有清洁或待清洁标识，设备完好
□，有，完好
□无
定时
容器
清洁，码放整齐
□清洁，符合规定
□不符合规定
定时
物料交接
外包
装
标签
标签发放单（接收、退回、破损销毁、不合格数量等）
实物与包装指令相符
□相符
□不相符
每批
包材
配套
与包装指令的一致性
□一致
□不一致
每批
实物
正确，印刷色泽、尺寸、材质
□正确，符合规定
□不正确，不符合规定
逐一检查（操作者检查）
已印刷包装材料
是否同标准
管理
□管理规范
□管理不规范
随机
包装
指令
复核签名
是否签全名
监控要点
名称
控制要点
控制内容、
地 点
结 果
频次
检查人签名
总混
制粒
物料交接
检验报告书、
合格证
□符合，有
□不符合，无
每批
称量
一人称量，一人复核
□是
□否
定期
操作过程
执行标准操作程序情况
□遵守
□违反
随机
操作过程的状态标识，重量与实物相符
□标识正确，相符
□标识不正确，不相符
定时
中间产品容器状态标识、标签
□与实物相符
□规范
□不规范
每批
包装品
检查
外观
□符合规定
□不符合规定
随机
完整性
□完整
□不完整
随机
被包品与使用的包材一致
□一致
□不致
每批
待包装产品质量
取样
有规定程序取样，有取样证
□有
□无
每批
分析检验
有检验报告书
□有
□无
每批
包装区
物料分隔
有物理分隔，防止交叉污染
□有
□无
每批
产品名称
产品代码
批号
编号
编制依据
工艺规程、生产指令、生产卫生管理规程
□不符合要求
每批
设备清洁
有清洁或待清洁标识，设备完好
□有，完好
□无
每批
容器
清洁，码放整齐
□清洁，符合规定
□不符合规定
每批
清场
清场记录完整，正确，有合格
□符合，有
□不符合，无
每批
物品用具定置要求
□遵守
□违反
每批
□一致□不一致
□一致□不一致
□一致□不一致
开工前
准备
生产指令与
配料单
是否一致
□一致□不一致
每批
人员卫生
内外环境卫生
设施卫生
工艺卫生
物品用具定置要求
干净整洁
帐卡物相符
□一致□不一致
□一致□不一致
□一致□不一致
□一致□不一致
□一致□不一致
每批
物料
外观检查
标签
重量
称量
□符合规定□不符合规定
□符合规定□不符合规定
□符合要求
□不符合要求
每批
包装
产品
取样
有规定程序取样，有取样证
□有
□无
每批
分析检验
有检验报告书
□有
□无
每批
包装品码放
生产结束
码放整齐，外包装清洁，状态标识正确
□符合要求
□不符合要求
每批
状态标识
□正确
□不正确
每批
成品入库
成品入库放行单
□有
□无
每批
入库凭证与实物一致，有验收记录，外包装标识明显
□符合要求
□与实物有偏差
随机
按标准检验，有检验合格报告单
□按标准检验，合格 □不合格
生产偏差
执行偏差处理工作程序，并有记录
□执行，有
□不执行，无
原始记录
填写符合要求，无提前记或追记，准确、及时、真实、完整
□符合规定
□不符合规定
人员卫生
内外环境卫生
设施卫生
工艺卫生
物品定置要求
□遵守 □违反
□遵守 □违反
□遵守 □违反
控制要点
控制内容、
地 点
结 果
频次
检查人签名
投 料
称量
一人称量，
一人复核
□是
□否
定期
人员卫生
内外环境卫生
设施卫生
工艺卫生
物品用具定置要求
干净整洁
□一致