1780mm热轧带钢板形控制系统
热轧带钢生产中的板形控制范本
热轧带钢生产中的板形控制范本热轧带钢生产中的板形控制是一个关键的工艺环节, 对于产品的质量和成本都有着重要的影响。
本文将从板形控制的目标、过程、方法以及优化等方面进行详细的介绍。
一、板形控制的目标热轧带钢的板形控制的主要目标是使得钢带的板形达到设计要求, 即保持带钢在轧机出口处的平直度和边部的整齐度, 同时减小带钢在轧机出口处的侧弯、扭曲和波浪板形等缺陷。
对于一些对称性较好的带钢产品, 还需保持带钢两端表面与轧机的同心度。
二、板形控制的过程热轧带钢板形控制的过程主要包括前段控制、中段控制和后段控制三个阶段。
1.前段控制: 前段主要包括热轧连铸过程和热轧过程中的预弯矫直机、厚度控制等过程。
这一阶段的目标是减小带钢的不均匀厚度分布, 控制带钢的凸度和波浪度, 为后续的板形控制打下基础。
2.中段控制: 中段主要包括轧制机组控制和冷却控制等过程。
通过控制轧机的速度、压下力以及冷却速度等参数, 调整带钢的板形。
在轧制机组控制上, 采用辊形调整、辊系控制等技术手段来改变带钢板形。
在冷却控制上, 通过改变冷却方式、喷水的位置和喷水量等参数来调整带钢的板形。
3.后段控制：后段主要包括带钢的拉直和切割等过程。
通过采用拉直机进行带钢的拉直，使得带钢在轧机出口处达到平直度的要求。
同时，通过切割机对带钢进行切割，保证带钢的两端表面与轧机的同心度。
三、板形控制的方法热轧带钢板形控制的方法主要包括参数调整法、辊形调整法和辊系控制法。
1.参数调整法: 通过调整轧机的速度、压下力、冷却速度等参数来控制带钢的板形。
这种方法操作简单, 但对于复杂的板形控制要求, 效果较差。
2.辊形调整法: 通过调整辊系的形状来改变带钢板形。
辊形调整主要包括辊筒调整和辊系调整两种方法, 通过改变辊系的形状, 调整辊系的凸度、侧弯等参数来控制带钢板形。
3.辊系控制法：辊系控制主要是通过辊系控制技术来改变辊系间的关系，从而改变带钢的板形。
辊系控制主要包括辊系窜凸控制、动力控制和形态控制等方法，这些方法可以实现对辊系间的力学和几何关系进行控制，进而控制带钢的板形。
鞍钢1780mm热轧生产线的板形综合控制技术
轧制前、 的板凸度。 后
几１
几０
参量及工艺的综合影 响， 即使在轧制过程 中获得 良 的板形 ， 好 在后续冷却过程中也可能被破坏 ， 也 可能得到改善。因此 ， 以根 据热连轧板形综合 可 控制的工艺特点 ， 对成品板形 进行多参量综合控
根 据式 １在 实 际生 产 中可 以通 过 控 制 板 凸 ，
ｚ ｓ ｆ ｃｏ ｓ ｅ ｅ ｔ ｇ ｏ ｌ ｔ ｈ ｐ ，ｃ ｎ ｒ ｌｍｅｈ ｄ ，ｃ ａ ａ ｔｒ ｔ ｓ ｏ ｏ ｔ ｌ ｎ ｏ ｏ ｔ ｕ ｕ ｅ ａ ｔｒ ｆ ｃ ｉ ｎ ｐ ａｅ ｓ ａ ｅ ｏ ｔｏ ｔｏ ｓ ｈ ｒ ｃｅ ｓ ｃ ｆ ｃ ｎ ｒ ｌ ｇ ｈ ｔｃ ｎ ｎ ｏ ｓ ｎ ｉｉ ｏｉ ｉ
制、 多模型综合控制和多工序综合控制。
２ 板 形影响 因素及控制途径
２ １ 板形 影响 因素 ．
另外 ， 冷却 水 对 热轧 板 材 的 成 品板 形 也 有 影
板 形包括 板 凸度 和 平 直 度 ， 在实 际 生 产 中 并
呈现出多样性 。板凸度和平直度的关系为 ：
韩姝红 ， 讲师 ， ９ 年毕业于 沈阳黄金 学院金属压力加 工专 １ ２ ９
摘要 关 键词 阐明了板形控 制的重要性 和复杂性 ， 析了板形 综合影 响因素和控 制途径 以及热 分 热轧带钢 板形控制 影 响因素
文章 编号 ：０ ６— ６ ３ ２０ ）４— ０ ２— ５ １０ ４ １ （０ ７ ０ ０ ３ ０
连轧板形综合 控制的特点等 ， 并对板形综合控制策 略进行 了探讨 。
Ａｂ ｔ ａ ｔ Ｔ ｉ ａ ｅ ｘ ｌｉ ｓｔ ｅ ｉ ｏ ｔｎ ｅ ａ ｄ ｃ ｍｐ ｅ ｉ ｆ ｌ ｔ ｈ ｐ ｏ ｔ ｌ ｎ ，ａ ａｙ ｓ ｒ ｃ ｈ ｓｐ ｐ ｒｅ ｐ ａｎ ｈ ｍｐ ｒ ｃ ｎ ｏ ｌｘ ｔ ｏ ａｅ ｓ ａ ｅｃ ｎｒ ｌ ｇ ｎ ｌ— ａ ｙ ｐ ｏｉ
热轧带钢生产中的板形控制
热轧带钢生产中的板形控制是保证产品质量的关键环节之一。
板形控制主要包括轧制工艺参数的调整和辊系结构的优化两方面。
本文将从这两个方面进行详细的介绍。
一、轧制工艺参数的调整1. 温度控制：热轧带钢的温度对板形控制有着重要影响。
过高的温度会导致带钢热膨胀，从而产生较大的板凸度；过低的温度则会导致带钢冷却过快，使得带钢变形不均匀。
因此，必须对热轧带钢的温度进行精确控制，确保其在适宜的温度范围内进行轧制。
在实际生产中，可以通过控制热轧带钢的加热温度、热轧温度和冷却方式等来实现温度控制。
可以采用先控制热轧带钢的加热温度，确保钢坯达到适宜的温度范围，然后通过控制热轧带钢的入口温度和轧制温度来进一步调整温度进行控制。
同时，还可以优化冷却方式，如采用水冷、风冷等方法进行冷却，以达到更好的板形控制效果。
2. 速度控制：热轧带钢的速度对板形控制同样具有重要影响。
速度过快会导致拉伸应力过大，从而使板形产生波状或弓形变形；速度过慢则会导致带钢在轧制过程中受到过多的应力作用，导致板形不稳定。
因此，在热轧带钢的生产过程中，需要对轧制速度进行合理的控制。
可以通过调整轧机的传动装置、辊道的排列方式、模块的配比等来实现速度控制。
同时，还可以通过控制轧机的压下量、变形度等工艺参数来进一步调整速度进行控制。
3. 张力控制：热轧带钢的张力对板形控制同样具有重要影响。
张力过大会导致带钢产生不均匀的塑性变形，从而使板形产生波状或弓形变形；张力过小则会导致带钢发生塑性回弹，导致板形不稳定。
因此，在热轧带钢的生产过程中，需要对张力进行精确的控制。
可以通过调整轧机的辊道间隙、调整轧机的压下量、调整轧机的传动装置等来实现张力控制。
同时，还可以采用张力控制系统进行实时的张力监测和调整，以确保带钢在轧制过程中保持适宜的张力。
二、辊系结构的优化1. 辊系选择：辊系的选择对板形控制具有重要影响。
辊系的结构参数、辊型和辊材质等都会对板形产生影响。
合适的辊系选择可以实现板形的稳定控制，提高产品的表面质量和机械性能。
鞍钢1780mm热轧带钢生产线热分卷线控制
Ｋｅ ｏｄ ｈ ｏｌ￣ ｐ ｒｆｎ ｉ ｕ ｏ ｌｒ ｃ ｉｅ ｔｎｓ ｎ ｙ Ｗ ｒｓ ｏｔｃ ｉ ａａ ｇｌ ｉ ｎｅ ｎｃ ｉｅ ｏ ｌｒ ｅ ｉ ｏ
１ 前 言
热分 卷线 是鞍 钢 １ ８ ７ ０工程 配套 的分 卷机 组 ，
《 鞍钢 技 术 ）０ ３年 第 １ ）０ ２ 期
卷 安 放 到开卷 机 的卷筒 上 ， 待开 卷 机卷 筒 膨胀 后 ， 力单 元 ， 后卷 到卷 取机 的卷筒 上 。 立开卷 机 张 最 建 行， 之后 自动 加速 到系 统 最大 速度 ， 在卷 取 长 度 并
通 过 改 变 与控 制 开 卷 机 、 取机 的 主传 动 电 卷 口／ 口带 钢张力 的 目的。电机 的力 矩 由两部 分组 出 张力 矩 丁 取决 于 张力 设 定值 丁 及 当前 卷径 Ｔ Ｒ
年产 能力 ５ ０万 ｔ 。一期 工程 于 １ ９ ９ ９年末 投 产 ， 由 入 口运 输 链 、 卷 小 车 、 头剪 、 卷 机 、 直 机 、 上 切 开 矫
程 控制 级控 制 ， 只接受 生 产控 制级 数据 ， 故其 只与
三级计 算机通 讯 。其控 制设 备布 置示意 图见 图 １ 。
Ｆａ ｕ ｎ Ｇ ｍ￣ ｎ ｎ Ｌｉｎ ｎｇ ｉｇ ａ ｇ Ｈｏ
（ ｇ ｎ ｓｇ ｎ ｓａ ｃ ｎ ｔｔ ｔ ） Ａｎ ａ ｇ Ｄｅ ｉｎ ａ ｄ Ｒｅｅ ｒ ｈ Ｉ ｓ ｕ ｅ ｉ
Ａｂ ｔ ｃ Ｔ ｅ ｔ ｈ ｏｏ ｉａ ｒ ｃ ｓ ｏ ｏ ｏｌ ｅ ａａ ｎ ｎ ，ｔ ｅｃ ｎ ｉｕ ａ ｏ ，ｍａｎ ｆ ｎ ｔ ｎ ｓｒ ｔ ｈ ｃ ｎ ｌｇ ｌ ｏ ｅｓ ｆ ｒｈ ｔ ｉ ． ｐ ｒ ｔ ｇ ｌ ｅ ｈ ｏ ｆ ｒ ｔ ｎ ａ ｅ ｃ ｐ ｃ ｓ ｉ ｉ ｇ ｉ ｉ ｕ ｃ ｏ ｓ ｉ
热轧1780平整带钢表面擦划伤原因分析及控制
热轧1780平整带钢表面擦划伤原因分析及控制齐志国（梅山钢铁公司热轧厂南京210039）梅钢热轧厂1780平整机组是由中冶赛迪设计的一条整机组，生产为60X 104t/a,钢种高强复相钢、高强冷成型钢、供冷轧用钢、冷轧、耐大气腐蚀钢、一般钢、超碳钢钢等。
梅钢热轧厂1780整2012年建成投产以来，产量逐年提升，种格逐步增加,2018年产量79万吨。
在年的生产中，产量稳定受控，但偶尔会发生带钢的擦伤伤缺陷（统擦划伤），整组的稳定高效生产带来较大的，产量也存在的隐患。
若缺陷产往下户，会导抱怨量的发生。
平整作为热轧产量控制的道工序，在承担轧线产品的卷、冷态质量、来卷型量控制功能的同时，对于平整机组可能发生的次生缺陷必须高度重，必要的措施予以控制。
1平整工艺布置及流程1.1平整工艺布置梅钢热轧厂1780平整机主要由开卷机、矫直机、平整、分断剪、夹送辐、卷设备组成，在机组的出有钢卷输步进梁系统、打捆机、喷印辅助设设施。
为在生产中能够完成带钢的穿带，在卷机、矫直机、平整、分断剪、夹送张力、卷间均有导道。
梅钢热轧厂1780平整设意1。
图11780平整线设备布置示意图1.2平整工艺流程整机组生产时，钢卷吊车上卷、步进梁输、捆带拆除，切头和直头、开卷、矫直、分切、取样、整、卷、质量检查、打捆、喷印、称重业后，成钢卷行车吊 库堆放。
梅钢热轧厂1780整2O2带钢擦划伤的缺陷形貌及分布2.1带钢的擦伤在轧整组均可能生，但二者的形貌有明显的差别。
轧生产时，带钢温度较高，卷温度一般在600O以上，带钢在高温下形成的划伤由于氧化，灰暗;而整生产时，带钢温度一般低于8O，带钢在常温下形成的擦划伤一般都具有光泽或灰白，亮。
光泽，就能初步判定带钢擦划伤缺陷是轧线在高温态造成的，在整机组常温状态下造成的。
平整机组导致的伤一般亮，直，条数，带钢宽度上的，有堆积的特点；而擦伤一般程度较轻（厚偶尔也会出重的擦伤），条数，无分律。
典型的划伤、擦伤缺陷3o图21780平整工艺流程图（c）轻擦伤（d）重擦伤图3典型的划伤、擦伤缺陷图2.2缺陷分布经现场跟踪，平整组带钢擦划伤缺陷,从缺陷分布来看，有如下点：1）擦伤缺陷 生在带钢下，呈条状，深，平行于轧制；擦划伤缺陷偶见带钢上；2）擦伤长度带钢头尾居多,偶尔会出现带钢全长间断分布；3）伤度上，条条;擦伤宽度上分般律，带钢边部、中均可能发生,程度往往较轻，条数；4）擦划伤缺陷在带钢表面上出现特征为间断、分散分布，疏密不一。
热轧带钢生产中的板形控制
热轧带钢生产中的板形控制导言热轧带钢是广泛应用于各行各业的一种重要材料，其生产质量直接关系到各领域的使用效果。
在热轧带钢生产过程中，板形控制是保证带钢质量稳定的重要环节。
本文将介绍热轧带钢生产中的板形控制方法及其关键环节。
热轧带钢的板形控制方法热轧带钢的板形控制是通过控制轧制力、温度、轧制参数、板形机构和辊系质量等一系列环节来实现的。
下面将分别介绍各环节的作用和控制方法。
轧制力控制轧制力是热轧带钢生产中的重要参数之一，其大小直接影响着带钢的板形。
一般来说，轧制力越大，带钢的板形越难控制。
因此，正确控制轧制力是实现板形控制的重要手段之一。
控制轧制力的方法包括调整轧辊直径、倾斜角度和绕组角度等。
其中，减小轧辊直径可以减小轧制力；合理地调整倾斜角度和绕组角度可以使轧制力分布更加均匀，从而减少板形变形。
温度控制温度是热轧带钢生产中影响板形的另一个重要因素。
带钢的温度会影响其塑性变形，从而影响轧制力的大小和分布。
因此，正确控制带钢温度也是实现板形控制的重要手段之一。
控制带钢温度的方法包括合理设置加热炉的进出口和布置，对带钢进行预弯曲等。
其中，合理设置加热炉的进出口和布置可以控制带钢的温度分布，从而减少板形变形；预弯曲则可以在热轧压下后通过弹性复原抵消因轧辊形变引起的板形变形。
轧制参数控制轧制参数也是热轧带钢生产中影响板形的重要因素之一。
其中，轧制速度、轧制行程、辊系间距等参数都会影响带钢的板形。
因此，在热轧带钢生产中必须通过控制这些参数来实现板形控制。
正确控制轧制参数可以通过合理设置轧制参数和充分利用各项设备的功能来实现。
例如，通过预弯曲或者预拉伸来调整轧制参数，从而减小带钢的板形变形；通过调整辊系间距等参数，可以减少轧制力分布的不均匀性，进而减少带钢的板形变形。
板形机构控制板形机构是热轧带钢生产中起到非常重要作用的设备，其主要作用是通过改变辊系的几何形状来实现带钢的板形控制。
板形机构在生产中可以通过控制机构的布置、调整机构的形状等来实现板形控制。
(精品文档)宁波建龙钢铁公司1780热连轧自动化系统基本设计规格书
工程编号：GT03A012版本号：A修改号：宁波建龙1780mm热轧带钢工程三电基本设计规格书设计：建龙1780mm热轧带钢工程项目组审核：批准：北京金自天正智能控制股份有限公司2003年6月目录第 1 章建龙1780mm热轧带钢生产线工艺及设备............................... 1-1 1.1设计依据....................................................................................................................................... 1-1 1.2设计范围与设计原则................................................................................................................... 1-1 1.2.1.1设计范围.............................................................................................................................. 1-1 1.2.2设计原则 .................................................................................................................................. 1-1 1.3生产规模、成品大纲与金属平衡............................................................................................... 1-2 1.3.1生产规模 .................................................................................................................................. 1-2 1.3.2成品大纲 .................................................................................................................................. 1-2 1.3.3金属平衡 .................................................................................................................................. 1-4 1.4生产线主要设备组成与布置....................................................................................................... 1-4 1.5生产线工艺简述..........................................................................................................................1-10 1.5.1生产线工艺流程 .....................................................................................................................1-10 1.5.2生产线工艺与装备主要特点 .................................................................................................1-13 第 2 章自动化控制系统综述 ................................................................... 2-1 2.1自动化控制系统总体配置方案................................................................................................... 2-1 2.1.1网络系统 .................................................................................................................................. 2-1 2.1.2过程机系统 .............................................................................................................................. 2-9 2.1.3HMI设备 ................................................................................................................................2-12 2.1.3.1HMI服务器........................................................................................................................2-12 2.1.3.2HMI ....................................................................................................................................2-12 2.1.3.3打印机.................................................................................................................................2-14 2.1.4PLC设备.................................................................................................................................2-14 2.2系统设备配置与功能分配..........................................................................................................2-18 2.2.1过程自动化系统的配置和功能 .............................................................................................2-18 2.2.2HMI服务器的配置和功能 ....................................................................................................2-20 2.2.3HMI的配置和功能 ................................................................................................................2-20 2.2.3.1L2级HMI的功能分配 .....................................................................................................2-20 2.2.3.2L1级HMI的功能分配 .....................................................................................................2-21 2.2.4基础自动化控制系统PLC、TDC 的控制功能 ..................................................................2-25 2.3轧线自动化控制系统的控制方式及非正常情况处理 ..............................................................2-33 2.3.1轧线自动化控制系统的控制方式 .........................................................................................2-33 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------2.3.2轧线的非正常情况处理 .........................................................................................................2-34 第 3 章过程自动化控制系统 ................................................................... 3-1 3.1过程控制系统功能和结构........................................................................................................... 3-1 3.1.1过程控制计算机与基础自动化级的数据通信....................................................................... 3-1 3.1.1.1过程控制计算机与HMI服务器之间的数据通讯 ............................................................ 3-1 3.1.1.2过程控制计算机与PLC之间的数据通讯......................................................................... 3-1 3.1.1.3过程控制计算机之间的数据通讯...................................................................................... 3-2 3.1.1.4过程控制计算机与数据中心计算机通讯.......................................................................... 3-2 3.1.2过程控制级系统功能 .............................................................................................................. 3-2 3.1.2.1轧制规程的设定.................................................................................................................. 3-2 3.1.2.2轧制规程的再设定.............................................................................................................. 3-2 3.1.2.3提高成品率.......................................................................................................................... 3-2 3.1.2.4提高产品质量...................................................................................................................... 3-3 3.1.2.5加快新品种、新工艺研制.................................................................................................. 3-3 3.1.3过程控制计算机结构 .............................................................................................................. 3-3 3.1.3.1数据采集子系统.................................................................................................................. 3-3 3.1.3.2轧件跟踪子系统.................................................................................................................. 3-3 3.1.3.3过程监控子系统.................................................................................................................. 3-3 3.1.3.4轧机控制子系统.................................................................................................................. 3-3 3.1.3.5实用工具软件子系统.......................................................................................................... 3-4 3.1.4过程控制计算机系统的功能说明 .......................................................................................... 3-4 3.2过程控制计算机系统数据管理................................................................................................... 3-5 3.2.1ORACLE数据库数据处理..................................................................................................... 3-5 3.2.2过程控制计算机ORACLE数据库设计 ................................................................................ 3-5 3.2.2.1过程控制计算机ORACLE数据库设计............................................................................ 3-5 3.2.2.2数据库中数据表的组成...................................................................................................... 3-6 3.2.3过程控制计算机C++编程环境及全局变量处理 .................................................................. 3-7 3.2.4过程控制计算机启动时全局变量处理 .................................................................................. 3-8 3.2.5过程控制计算机通信数据 ...................................................................................................... 3-8 3.2.5.1过程控制计算机与基础自动化级通信数据...................................................................... 3-8 3.2.5.2过程控制计算机与操作站级通信数据.............................................................................. 3-9 3.2.6过程控制计算机启动时数据处理 .......................................................................................... 3-9 3.3过程控制计算机轧件跟踪........................................................................................................... 3-9 3.3.1过程控制计算机轧件跟踪实现方法 ...................................................................................... 3-9---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------3.3.1.1过程控制计算机轧件跟踪基本原理.................................................................................. 3-9 3.3.1.2过程控制计算机轧件跟踪实现方法.................................................................................. 3-9 3.3.1.3轧件跟踪实现方法.............................................................................................................3-10 3.3.1.4跟踪映象表的结构：.........................................................................................................3-10 3.3.1.5轧件跟踪信息的有效性检查............................................................................................. 3-11 3.3.1.6过程控制计算机轧件跟踪修正功能.................................................................................3-12 3.3.1.7过程控制计算机轧件数据库数据存取方式.....................................................................3-13 3.3.1.8过程控制计算机轧件跟踪进程功能.................................................................................3-13 3.3.1.9过程控制计算机轧件跟踪进程信号来源.........................................................................3-13 3.3.1.10过程控制计算机轧件数据库SRTCOM更新方式...........................................................3-13 3.3.1.11跟踪传感器的选择.............................................................................................................3-15 3.3.1.12跟踪修正.............................................................................................................................3-15 3.3.1.12.1轧件跟踪加热炉区跟踪事件传感器选择 ....................................................................3-15 3.3.1.12.2粗轧区跟踪区跟踪事件传感器选择 ............................................................................3-16 3.3.1.12.3精轧跟踪区跟踪事件传感器选择 ................................................................................3-16 3.3.1.12.4轧件跟踪卷取跟踪区传感器选择 ................................................................................3-16 3.3.1.13加热炉区轧件跟踪.............................................................................................................3-17 3.3.1.13.1加热炉区板坯核对 ........................................................................................................3-17 3.3.1.13.2加热炉区板坯装炉规则 ................................................................................................3-17 3.3.1.13.3加热炉入口侧跟踪方法 ................................................................................................3-18 3.3.1.13.4加热炉入口侧跟踪事件 ................................................................................................3-18 3.3.1.13.5加热炉炉内跟踪方法 ....................................................................................................3-18 3.3.1.13.6加热炉炉内跟踪事件 ....................................................................................................3-19 3.3.1.13.7加热炉炉内位置跟踪 ....................................................................................................3-19 3.3.1.13.8加热炉炉内位置跟踪修正 ............................................................................................3-20 3.3.1.13.9加热炉出炉轧件跟踪 ....................................................................................................3-21 3.3.1.13.10加热炉出炉轧件跟踪事件 ......................................................................................3-21 3.3.1.13.11加热炉强制入炉 ......................................................................................................3-21 3.3.1.13.12加热炉跟踪修正 ......................................................................................................3-21 3.3.1.14粗轧区轧件跟踪.................................................................................................................3-21 3.3.1.14.1粗轧区轧件跟踪方法 ....................................................................................................3-21 3.3.1.14.2粗轧区轧件跟踪事件 ....................................................................................................3-21 3.3.1.15精轧区轧件跟踪.................................................................................................................3-22 3.3.1.15.1精轧区轧件跟踪方法 ....................................................................................................3-22---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------3.3.1.15.2精轧区轧件跟踪事件 ....................................................................................................3-22 3.3.1.16卷取区轧件跟踪.................................................................................................................3-22 3.3.1.16.1卷取区轧件跟踪方法 ....................................................................................................3-22 3.3.1.16.2卷取区轧件跟踪事件 ....................................................................................................3-22 3.3.1.17卷取区卷取出口部分轧件跟踪.........................................................................................3-23 3.3.1.17.1过程控制计算机轧件跟踪实现方法的特点 ................................................................3-24 3.3.2轧件跟踪激活的轧线控制 .....................................................................................................3-24 3.3.2.1轧件跟踪激活的设定模型.................................................................................................3-25 3.3.2.1.1轧件位于加热炉入口时激活的设定模型 ....................................................................3-25 3.3.2.2轧件位于加热炉出口时激活的设定模型.........................................................................3-26 3.3.2.2.1轧件位于加热炉出口且实际出炉温度与轧制尺寸有效 ............................................3-26 3.3.2.2.2轧件位于加热炉出口高温计D.O.PY201激活自学习模型........................................3-26 3.3.2.2.3轧件首次位于PY202入口时激活的设定模型 ...........................................................3-26 3.3.2.2.4轧件位于E1R1粗轧末道次出口激活的设定模型 .....................................................3-26 3.3.2.2.5轧件位于LCE1 (正向)、轧件LCR1 (反向)入口激活的在线模型............................3-26 3.3.2.2.6轧件位于LCE2 (正向)、轧件LCR2 (反向)入口激活的在线模型............................3-26 3.3.2.2.7轧件位于E1R1末道次出口激活的在线模型 .............................................................3-26 3.3.2.2.8轧件位于E2R2末道次出口激活的在线模型 .............................................................3-26 3.3.2.2.9轧件位于E2R2粗轧末道次出口激活的设定模型 .....................................................3-27 3.3.2.2.10轧件位于精轧入口高温计PY302激活的设定模型 ...................................................3-27 3.3.2.2.11轧件位于精轧F1、F2、F3咬钢时激活的自适应模型..............................................3-27 3.3.2.2.12轧件位于精轧F2或F3咬钢时激活的设定模型........................................................3-27 3.3.2.2.13轧件位于精轧末机架咬钢时激活的在线模型 ............................................................3-27 3.3.2.2.14轧件位于精轧出口高温计出口PY303激活模型 .......................................................3-27 3.3.2.2.15轧件位于卷取机入口高温计入口时激活的在线模型 ................................................3-27 3.3.2.2.16轧件位于卷取机入口高温计出口时激活的模型 ........................................................3-27 3.3.2.2.17卷取机出口事件激活的自学习模型 ............................................................................3-27 3.3.2.3模型输入输出.....................................................................................................................3-27 3.3.2.3.1粗轧模型设定计算输入输出 ........................................................................................3-27 3.3.2.3.2卷取机模型设定计算输入输出 ....................................................................................3-28 3.3.2.3.3精轧0次设定模型计算输入输出 ................................................................................3-28 3.3.2.3.4精轧1次设定模型计算输入输出 ................................................................................3-29 3.3.2.3.5精轧2次设定模型计算输入输出 ................................................................................3-30 3.3.2.3.6层流冷却设定模型输入输出 ........................................................................................3-31---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------3.4.2轧制节奏控制的工作方式 .....................................................................................................3-33 3.4.3轧制节奏触发事件 .................................................................................................................3-34 3.4.4轧制节奏控制模型 .................................................................................................................3-34 3.5报表子系统..................................................................................................................................3-34 3.5.1生产报表 .................................................................................................................................3-35 3.5.2故障报表 .................................................................................................................................3-37 3.6过程控制计算机的监控功能......................................................................................................3-37 3.6.1报警信息 .................................................................................................................................3-37 3.6.2生产计划输入和管理 .............................................................................................................3-37 3.6.2.1轧制计划的组织和主要数据内容.....................................................................................3-37 3.6.2.2轧制计划的输入和传送.....................................................................................................3-42 3.6.3轧制计划的管理 .....................................................................................................................3-42 3.6.3.1轧制计划的编辑和显示.....................................................................................................3-43 3.6.4轧辊数据接收和存档 .............................................................................................................3-43 3.6.4.1轧辊数据输入和存档.........................................................................................................3-43 3.6.4.2轧辊数据修改.....................................................................................................................3-43 3.6.4.3轧辊数据.............................................................................................................................3-44 3.7精轧卷取区轧制规程计算及精轧卷取模型系统 ......................................................................3-44 3.7.1精轧策略 .................................................................................................................................3-44 3.7.1.1压下率方式.........................................................................................................................3-44 3.7.1.2轧制力分配方式.................................................................................................................3-44 3.7.1.3精轧轧制规程计算流程.....................................................................................................3-44 3.7.2精轧轧制规程计算 .................................................................................................................3-45 3.7.2.1精轧轧制规程计算模型结构.............................................................................................3-45 3.7.2.2精轧轧制规程计算模型表.................................................................................................3-46 3.7.3精轧轧制规程计算方法 .........................................................................................................3-47 3.7.3.1精轧轧制规程压下制度计算.............................................................................................3-48 3.7.4机架速度设定值计算 .............................................................................................................3-49 3.7.5精轧在线控制功能 .................................................................................................................3-50 3.7.5.1穿带自适应.........................................................................................................................3-50 3.7.6终轧温度的在线控制 .............................................................................................................3-50 3.7.7卷取机设定计算 .....................................................................................................................3-50---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------3.8.2精轧模型 .................................................................................................................................3-51 3.8.3卷取机模型 .............................................................................................................................3-55 3.8.4自学习方法 .............................................................................................................................3-58 3.8.4.1长期自学习.........................................................................................................................3-58 3.8.4.2短期自学习.........................................................................................................................3-58 3.9系统维护工具..............................................................................................................................3-58 3.10模拟轧钢......................................................................................................................................3-59 3.11过程控制计算机之间的通信数据..............................................................................................3-59 3.11.1加热炉过程控制计算机传送给精轧过程控制计算机信号..................................................3-59 3.11.2粗轧过程控制计算机传送给精轧过程控制计算机信号......................................................3-59 3.11.3精轧过程控制计算机传送给粗轧过程控制计算机信号......................................................3-60 3.11.4精轧过程控制计算机传送给数据中心计算机信号..............................................................3-61 3.11.5数据中心计算机传送给精轧卷取过程控制计算机信号......................................................3-61 第 4 章加热炉区基础自动化控制系统 ................................................... 4-1 4.1公共逻辑控制系统PLC101 ......................................................................................................... 4-1 4.1.1系统配置及硬件组成 .............................................................................................................. 4-1 4.1.2PLC101功能说明.................................................................................................................... 4-2 4.1.3操作台、机旁箱 ...................................................................................................................... 4-6 第 5 章粗轧区基础自动化控制系统 ....................................................... 5-15.1粗轧区公共逻辑与介质控制系统PLC201A、PLC201B .......................................................... 5-1 5.1.1PLC201A .................................................................................................................................. 5-1 5.1.1.1系统配置及硬件组成.......................................................................................................... 5-1 5.1.1.2PLC201A功能说明 ............................................................................................................ 5-2 5.1.1.3机旁操作箱、机旁控制箱.................................................................................................. 5-5 5.1.2PLC201B .................................................................................................................................. 5-5 5.1.2.1PLC201B系统配置图 ........................................................................................................ 5-5 5.1.2.2PLC201B功能说明 ............................................................................................................ 5-6 5.2粗轧E1 & R1控制系统PLC202 ..............................................................................................5-10 5.2.1系统配置及硬件组成 .............................................................................................................5-10 5.2.2PLC202功能说明................................................................................................................... 5-11 5.2.3操作台、机旁箱 .....................................................................................................................5-18---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------5.3粗轧E2 & R2区控制系统PLC203 ..........................................................................................5-18 5.3.1系统配置及硬件组成 .............................................................................................................5-18 5.3.2PLC203功能说明...................................................................................................................5-19 5.3.3操作台、机旁箱 .....................................................................................................................5-25 5.4粗轧E1 & E2 AWC控制系统PLC204 .....................................................................................5-25 5.4.1系统配置及硬件组成 .............................................................................................................5-25 5.4.2PLC204功能说明...................................................................................................................5-26 5.4.3操作台、机旁箱 .....................................................................................................................5-29 5.5粗轧R2自动厚度控制系统PLC205 .........................................................................................5-29 5.5.1系统配置及硬件组成 .............................................................................................................5-29 5.5.2PLC205功能说明...................................................................................................................5-30 5.5.3操作台、机旁箱 .....................................................................................................................5-35 第 6 章精轧区自动化控制系统 ............................................................... 6-16.1飞剪控制系统PLC301................................................................................................................. 6-1 6.1.1系统配置及硬件组成 .............................................................................................................. 6-1 6.1.2功能说明 .................................................................................................................................. 6-1 6.1.3操作台、机旁箱 ...................................................................................................................... 6-5 6.2精轧区公共逻辑及介子控制系统PLC302A、PLC302B .......................................................... 6-5 6.2.1PLC302A .................................................................................................................................. 6-5 6.2.1.1系统配置及硬件组成.......................................................................................................... 6-5 6.2.1.2功能说明.............................................................................................................................. 6-7 6.2.1.3操作台、机旁箱................................................................................................................. 6-11 6.2.1.4PLC302B ............................................................................................................................6-12 6.2.1.4.1PLC302B系统配置及硬件组成...................................................................................6-12 6.2.1.4.2PLC302B功能说明.......................................................................................................6-12 6.2.1.4.3精轧液压站 ....................................................................................................................6-15 6.2.1.4.4AGC液压站 ..................................................................................................................6-15 6.2.1.4.5精轧1#稀油润滑站 .......................................................................................................6-16 6.2.1.4.6精轧2#稀油润滑站 .......................................................................................................6-16 6.2.1.4.7精轧3#稀油润滑站 .......................................................................................................6-17 6.2.1.4.8精轧4#稀油润滑站 .......................................................................................................6-17 6.3精轧速度主令及活套控制系统PLC303 ....................................................................................6-18 6.3.1系统配置及硬件组成 .............................................................................................................6-18 6.3.2功能说明 .................................................................................................................................6-18---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------。
热轧带钢生产中的板形控制（三篇）
热轧带钢生产中的板形控制热轧带钢是一种由连续轧机通过高温轧制过程中制造的带状钢材，具有广泛的应用领域，如建筑、机械制造、汽车工业等。
然而，在热轧带钢生产过程中，由于各种因素的影响，往往会出现板形问题，即钢带在轧制过程中出现不平整、弯曲或起波等现象。
这不仅影响了带钢的质量和性能，还会给下道工序的加工带来困难和影响。
因此，热轧带钢生产中的板形控制至关重要。
板形问题的产生原因多种多样，下面将分析几个主要的因素，并介绍相应的控制措施。
1. 型辊和辊系的设计和调整：型辊是轧制过程中起着塑性变形和形状控制作用的关键元件。
首先，型辊的选择应根据带钢的要求和钢种的性质进行选择，以确保能够得到所需的板形公差。
其次，型辊和辊系的调整是关键，应确保辊系的轴线垂直于水平线，并且各辊之间的间隙和压力均匀，以避免板形问题的产生和扩大。
2. 加热温度的控制：加热温度是热轧带钢生产中的重要参数之一，直接影响到钢材的塑性变形和板形控制。
在加热过程中，应控制好加热温度的均匀性和稳定性，避免温度过高或不均匀导致的板形问题。
此外，还应注意控制加热速度和冷却速度，以控制好板坯的温度梯度，避免板坯的不均匀热胀冷缩引起的板形问题。
3. 轧制工艺的优化：轧制工艺是实现板形控制的关键。
首先，应合理选择轧制规范，确定合适的轧制温度和轧制比例，以控制好板材的塑性变形和减小残余应力。
其次，应注意轧制过程中的控制，在控制好板材的进给速度和板坯的温度梯度的同时，要控制好辊系的磨损和辊承力等参数，以避免板形问题的产生。
4. 板形测量和反馈控制：板形问题的产生往往是由于辊系和工艺参数的变化引起的，因此要及时发现和识别板形问题的存在和变化，就需要进行板形的测量和反馈控制。
目前，常用的板形测量方法主要有激光束法、光干涉法和摄像机法等，通过对板形的实时测量和分析，可以及时调整辊系和工艺参数，以达到板形控制的目的。
总之，热轧带钢生产中的板形控制是一个复杂的问题，需要从多个方面进行综合分析和控制。
浅谈宁钢1780精轧机的板型调整
浅谈宁钢1780精轧机的板型调整摘要：长期以来宁波钢铁有限公司热轧厂在生产部分极限规格和硬质钢种时，带钢板形由于各种因素影响在精轧机组内难以控制。
笔者针对导致热轧带钢板形不稳定状态的因素进行简单分析；根据长期生产过程中的实践和总结，研究如何控制带钢板形，实现稳定轧制。
通过分析研究，改进操作方法，提高宁钢1780热轧生产板型质量，主要介绍操作员对带钢通过精轧机组时产生板型不良进行原因分析和控制，减少跑偏轧破事故和提高板型质量的方法和经验。
关键词：热轧带钢头尾轧破板型不良操作方法概述2019年新国标推出以来，外界从国家层面对钢材的质量提出了更高的要求，不管是从客户利益的角度考虑，还是企业长远发展的考虑，更快更好的去适应新标准，生产出更高质量的板材，新的国标在板形方面的范围要求较老国标收窄了近一半，至使我们原来的操作模式不能适应新的标准，原来存在的问题被放大吧出来，板形方面的质量异议在增加。
宽薄规格出现肋浪也是由来已久的来问题，当前形势下，研究解决此类板形问题具有重要的意义。
1、宁钢1780板型现状1.1板型不良引起的轧破带钢在头部穿带过程中出现跑偏轧破，发生在带钢头部，此类轧破占很大的比例，跑偏严重时可造成废钢。
轧制硬质钢时出现中部跑偏轧破的情况居多，尾部轧破甚至尾部断带，薄规格极限材和硬质钢种此类轧破居多。
1.2 板型不良的质量异常1.2.1 对称性板型不良对称性板型不良的主要表现形式是中间浪和双边浪，宁钢1780热轧生产线应用的是CVC可变凸度调节系统，出现此类浪型一般是在硬度跨层别，由软钢换硬钢时易出现中间浪，由硬钢换软钢时易出现双边浪。
合金钢和冷装钢在加热在炉时间不足的时候易出现中间浪。
出现此类情况系统无法准确做出设定，需要人工进行干预。
1.2.2 非对称性板型不良非对称性板型不良的主要表现形式是单边浪和镰刀弯，宁钢1780热轧产生单边浪大多数情况是在头部几十米，以薄3.0mm以下规格居多，严重影时响客户使用，需要切除，成材率损失严重。
1780mm热轧层流冷却自动控制系统的控制模型
的一些 因素进行 分析 。
关键 词 ： 热轧 带钢 ； 层 流冷却 系统 ； 卷 曲温度 ； 控制 策略
Ｃｏ ｎ ｔ ｒ ｏ ｌ Ｍｏ ｄ ｅ Ｉ ｏ ｆ Ｌ ａ ｍｉ ｎ ａ ｒ Ｃｏ ｏ ｌ ｉ ｎ ｇＡｕ ｔ ｏ ｍａ ｔ ｉ ｃ Ｃｏ ｎ ｔ ｒ ｏ ｌ Ｓｙ ｓ ｔ ｅ ｍ
口的高 温计检 测值 用于层 流冷却 模型 的设定 计算 和
前 馈 控 制
层最 佳厚度 的水层． 然 后利用热交换原 理． 使 带钢迅
层 流 冷却 装 置 布 置 如 图 １ 所 示
速冷却 到卷取 温度
ｌ层流冷却 系统的主要数学模型
卷 曲温度对带钢 的金相组织影 响很大 ， 是 决定成
Ｕ 引 吾
控 制 冷 却 技 术 作 为 实 现 钢 铁 材 料 组 织 细 化 的 重
要 技 术 手段 ．已 成 为 现 代轧 制 生 产 中 不 可 缺 少 的工 艺 技术。
图 １ 层 流 冷 却 系统 示 意 图 对适应 模型更 新 ． 从 而控 制冷却 集管 的开 闭 ． 调 节 冷 却水量 。 实 现 带 钢 冷 却 温 度 精 确 控 制 通 常 层 流 冷 却
装有侧 喷吹扫装置 ． 其 中前 １ ５组 为 粗 调 段 ． 后 ６组 为
精 调段 ． 精 调 段 主 要 用 于反 馈 控 制 温 度 检 测 装 置 由
位于轧机 机后 、 层流 冷却辊 道入 口、 层 流冷却 辊道 出 口的 ３个 高 温 计 组 成 ． 其 中 轧 机 后 和 层 流 冷 却 辊 道 入
控制冷却 技术从 ２ ０世 纪 ６ ０年 代 发 展 到 现 在 已
有压力 喷射冷却 、 层流 冷却 、 喷淋 冷却 、 板 湍流 冷却 、
鞍钢1780热轧带钢板形综合控制
４ —
二一 ，侧，竺，，牛牛竺，津 兰
Ｂ ＡＣＦＫ Ｆ） － Ｓ （ ， 一一 Ａ ＣＵ Ｂ Ｆ －ＰＳ －
一一 Ｆ－Ｓ一一 ＦＡＣ
Ａ一 平直度仪 Ｏ＋． １ 米左右 － ＮＯ５ 秒，大约距头部 ０ Ｂ一 距带钢头部 １０ － ０ 米左右位置 图 １ 带钢全长板形综合控制区域分工态势
热连轧产品板形取决于 板凸度与平直度综合控制情况。实际中板凸 度与平直度 在控制上又相互矛盾， 如式＜） ＜ 所示。 １ 要获得良 好的平直度， 有时就要降低对板凸度 的要求，反之亦然。 这要求对精轧各机架的出口 度与平直度进行综合控制。 板凸 因为各机架的出口 板厚是不同的， 机从前往后逐级变薄， 这就为进行板凸度与 平直度综合控制提供了有力条件。 分析知： 在厚 度大时金属易于 横向流动， 具有较 人 的板凸 度变化调节 能力。在热带钢轧机上当 厚度＜－ 。 时， ６８ 不可能获得良 好的
在线磨辊 ＯＧ ｒ ） Ｒ （ ２ Ｃ
上述都是单一 板形控制技术。 近年来人们已 经认识到其不足， 板形控制技术正 在向 综合控制方向 发展， 如液压弯辊经常与其它板形控制技术结合在一 起如Ｈ＋Ｒ ＣＷＨ 的Ｕ 技术， ＣＯＧ Ｃ Ｐ＋Ｒ 的自由轧制技术，Ｐ＋Ｒ 的Ｐｓ ＣＷｓ Ｃ 技术等等。
生了许多板形控制技术。 ＜＞ 工艺方面 １ 包括：计划轧制 （ｒ ） Ｃ２ ；张力分布控制 （Ｈ） Ｃ ；轧辊局部加热和冷却 （ｒ ） Ｃ３ ；异步 轧制 （Ａ）等 Ｃ
＜） 设备方面 ２ 包括： 辊形（ｒ）液压弯辊（ｒ）轴向 原始 Ｃｌ ； Ｃ４； 移动轧辊（ｒ， ）轧辊交叉（ｒ ） Ｃ４Ｃ２； ｒ Ｃｌ；
重设备负担甚至超出其能力。
事例： ７０ １８ 第一饮试轧 １２ 规格 Ｑ９，．０９０ 一共 ３ ．０ １５１２＊７ 时， 块穿带稳定性皆很差， 板形非常不好：第二次试轧 １ ０ ． 规格 Ｑ９， ＊００ ２ １５１２ １４ 时，对 ＦＵ ．０ Ｓ 的压 「 配分比进
热轧带钢板形控制
热轧带钢板形控制一、 板形基本概念板形是指成品带钢的断面形状和平直度两项指标，二者都是标志带钢质量的重要指标，并且在生产中有着密不可分的联系。
1、断面形状断面形状是带钢厚度沿板宽方向的分布情况，如图1所示。
在实际生产中，以凸度来简单表示，如下式：e c h h -=δ式中：δ——带钢凸度。
h c ——带钢中部厚度。
h e ——带钢两边厚度平均值（由于存在“边部减薄”现象，一般取距带钢边部25~50mm 处的厚度作为边部厚度）。
2、平直度平直度指标表示带钢是否存在翘曲及翘曲的程度，即浪形，见图2。
可用以下几种方法表示：(1) 相对波峰值表示法%1000⨯=L hλ式中：h 、L 0——分别表示浪高和浪距。
(2) 相对长度差表示法相对长度差表示波浪部分的曲线长度对于平直部分标准长度的相对增长量。
可用下式表示：I L L x L x 5010)()(⨯-=ε 式中：L(x)——宽度方向任一点x 上的波浪弧长I ——表示平直度的单位，1I 单位相当于1m 长的带材中有10μm 的相对长度差。
图1 带钢横断面形状图2 带钢浪形示意图另外，还有张力差表示法、向量表示法和带钢断面的多项式表示法等。
二、 板形控制原理 1、凸度控制在带钢轧制过程中，其断面形状最终将取决于两工作辊间的辊缝形状。
因为辊缝形状由工作辊辊型曲线决定，所以，凡是影响工作辊辊型曲线形状的因素都会改变带钢的断面形状。
影响带钢凸度的因素有：(1) 工作辊原始凸度； (2) 工作辊热凸度； (3) 工作辊磨损凸度；(4) 工作辊在轧制力及弯辊力作用下产生的弯曲挠度；(5) 工作辊在不均匀分布的轧制力作用下沿板宽方向产生的弹性压扁。
控制带钢凸度（即控制工作辊辊缝形状）的方法因轧机的技术装备水平不同而不同。
(1) 以原始辊型设计为基础，合理地编制轧制规程。
通过合理分配各架轧机的负荷，来补偿因轧辊热凸度、磨损凸度和弹性变形而带来的辊缝形状的改变。
热轧带钢厂1780工艺设备简介
F5
F6
7250
3400
446/892
528/105 6
7500 203/406
——
240/480 ——
F7
605/1210 6000 275/550 ——
正弯：4
正弯：4 ，负弯：4
0～+120
0～+100
-120～+120
19.7
200 ——
———
16.4 Φ140
——
正弯19.7，负弯19.8
ton
wanton
30
350
ASP1700 100-150
7-15.6
900-1550
1.5-10
21
290
项目
轧机类型
铸机
加热炉
主轧机
宽控轧机
卷取机
1780
常规轧机
3座步进式 加热炉
2RM+7FM
SP+2E+F1E
3DC
ASP1700
连铸连轧
立弯式两机 两流
2座步进式 加热炉
2RM+6FM
2E
2DC
碳素钢
低合金钢
900℃
900℃ 最大1175吨 最大60mm×1630mm
500mm 约60~150m/min 二级齿轮减速机
14.33 强制给油
鞍钢1700mm 带钢热轧生产线基础自动化控制系统
鞍钢1700mm带钢热轧生产线基础自动化控制系统李龙珍(鞍钢设计研究院) 摘要 主要介绍了鞍钢1700mm带钢热轧生产线的设备技术参数及其基础自动化系统,着重说明该带钢热轧生产线的特殊性和完成其控制功能的基础自动化系统的硬件、软件功能及特点。
关键词 带钢 热轧 基础自动化 控制系统Basic A utom ati on Con tro l Syste m of A ISC1700mm Ho t Ro lledStri p Steel P roducti on L ineL iL ongzhen(A ISC D esign and R esearch In stitute) Abstract T he s pecial techo l ogical p rocess and its autom ati on syste m of A ISC1700mm ho t stri p m ill are in troduced in the paper.T he features of the hardw are and s oftw are of the basic autom ati on syste m and their functi on s are discussed.Key W ords steel stri p ho t ro lling basic autom ati on con tro l syste m 鞍钢1700mm带钢热轧生产线是1700连铸连轧短流程生产线的后部工序,鞍钢1700连铸连轧工程是继1780热轧工程之后建成的又一条现代化生产线,这条热轧生产线完全是由国内设计制造、软件设计、开发、调试的,具有自主知识产权的生产线。
因带钢热连轧生产的高效率、高经济性,使其在轧钢生产中发展最迅速,而且也是在冶金领域中各种新技术应用最多的一个领域。
事实上,带钢热连轧机的工艺水平、设备水平及控制水平代表了冶金工业发展的水平。
浅谈1780热连轧生产线板形控制
１ 板形控制的基本原则
国内外热连轧带钢 控制的基本 原则都是遵循 等 比例 凸度 的控制 原则【 ｌ 】 ． 如图 １ 所示 ：
轧制规程 的制定不仅影 响带钢 的性能质量 ． 同样对板形 控制产生 巨大影 响。 轧制规程 的合理性直接影响板形控制模型 的计算 和操 作稳 定性 合 理的轧制规程分 布规律和适 当的末机架轧制力 大小能保证 带钢在 上游机架 就形成 良好 的凸度控制 同时保证带钢 的平坦度 ． 促 进板形控 制模 型更好 的学 习 ． 并且 降低操作风险 。 ２ ． ４ 板形控制 目 标值对板形 的影响 制 定合理 的板形 控制 目标值尤 其是 凸度 目 标值 能更好 的实现等 比例凸度控制 ． 能 在一 定程度上减少 操作难度 ， 也能更 好的满 足热轧 带 钢深加 工的要求 ２ ． ５ 轧制计划 编排对板形 的影响 轧制计划 的编排合理与否将直接影响轧辊热凸度的建立 ． 进 而影 响轧制 时的承载辊缝 以及轧制计划 内承载辊缝的变化 。因此 ， 轧制计 划 的编排直接影 响带钢 的板形控制质量和轧制过程的稳定性 ２ ． ６ 水 系统对板形 的影响 热 连轧生产线 的水系统主要包 括轧辊冷却水 、机 架间带钢冷 却 水、 层 流冷却水等 。 生产 中由于此类冷却水 的漏水 、 水嘴堵塞等现象将 导致轧辊 的冷却不均和带钢横 向上 的温度分布不均 ． 进而引起 承载辊 缝 的不规格变化 和带钢 内应力 的分布不均 ． 最终导致带钢生产 中产 生 边浪 、 １ ， ４ 浪的复杂的浪形缺 陷， 严重 的时候甚至导致堆废钢。 因此 ， 对 轧辊冷却水 的切水装置 、 水 系统水嘴的堵塞情况 以及漏水情况进行 了 严格要求 ， 做 到勤检查 、 细要求 、 发现问题及时处理。 ２ ． ７ 操作技能对板形 的影响 由于液压弯辊系统 的特 ． 板形控制模型对现场 出现 的浪 形调整 具有一定 的局 限性 ． 诸如单边浪这类的非对称浪形缺 陷极大程 度上都 需要操作工通过调平操作进行调整 。因此 ， 操作水平 的高低将 直接影 响成 品带钢 的板形质量
浅谈1780热连轧生产线板形控制
浅谈1780热连轧生产线板形控制发表时间：2019-09-03T17:04:31.307Z 来源：《科学与技术》2019年第07期作者：王瑞[导读] 本文就热连轧带钢的板形如何控制进行分析，就1780热连轧生产线板形控制进行了详细讨论，为相关从业人员提供参考。
安钢集团国际贸易有限责任公司贸易部，河南安阳 455004摘要：随着大型机械的普及，各行业对热连轧带钢产品要求越来越高。
因此如何生产好热连轧带钢就成了很多企业注意的事情。
本文就热连轧带钢的板形如何控制进行分析，就1780热连轧生产线板形控制进行了详细讨论，为相关从业人员提供参考。
关键词：热连轧；板形控制一、板形控制注意事项对热连轧钢板而言，其各个产品之间的竞争十分激烈。
这些钢板主要比较的是产品质量，产品质量的高低主要依据是热连轧钢板在展开后的平整度。
1780热连轧生产线实际上是从国内最前沿的一条生产线，其可以生产多种热连轧钢。
在生产热连轧钢材时应注意要把握好等比例凸度原则，这也是国际通用的板形控制原则。
等比例凸度原则是指在生产带钢后，检查带钢入口处与带钢的出口比例是否相同如果相同就代表生产出的带钢是合格的，反之就是不合格的。
在实际的生产中，带钢的平整度就是以此为标准的。
一、对版形控制的影响因素（1）生产过程的加热情况在生产带钢的过程中，首先要对购买的毛料进行加热才能进行进一步的轧制。
而影响带钢的质量因素就包括了加热毛料时的加热质量，例如对毛料的加热不均匀就容易造成边浪的情况。
这种现象对后续加工有很大影响，甚至会因为这种情况导致整批产品不合格，对企业产生不可估量的损失。
因此加工过程中的加热环节应得到重视。
（2）轧制工序影响轧制工序对产品的影响主要体现在，精轧过程中工作辊的辊压配置以及磨削精度对产品板形的影响。
要注意选取合适的精度进行精轧，不能与所加工钢板不匹配。
要调节好各个环节轧制的辊缝，这不仅关系到轧制出来钢板截面，也关系到港版的平整度。
另外轧制工序的影响还在于轧制时所采用什么样的轧制力度。
宝钢1780热轧热轧工艺设备简介
➢ 新型主传动变频调速装置。（GTC） GTC为GTO的改进型，max6.0KV,6.0KA。功率
因素高（达1.0）；响应速度快（max 60rad/s）, 谐波少，效率高。 ➢ 主辅助传动全交流化，主传动采用凸极式交流同 步电动机；辅传动采用感应式交流变频调速电动 机和普通交流异步电动机。 ➢ 开放性的自动化控制系统。由三级自动化系统L1、 L2、L3组成。
15
560
7.8
0~1.4 齿形 2
14400
宝钢1780热轧热轧工艺设备简介
二、加热炉
• 加热炉区域机械设备 • 加热炉区域机械设备主要包括板坯称量辊道、连
接辊道（A7）与中间辊道（A9）、装炉辊道 （A8、A10）、返回辊道（B6）、连接辊道 （B7）、中间辊道（B9）、出炉辊道（B8、 B10）、装钢机、出钢机、炉底机械、进出料炉 门升降机构组成。
宝钢1780热轧热轧工艺设备简介
• 钢卷运输采用运输链和步进梁组合运输方式，快速运输链 将钢卷运输到步进梁运输机取卷位置，由步进梁运输机取 下钢卷向前继续运输，钢卷经称重、喷印，送到钢卷提升 机，钢卷提升机将钢卷托起到地面步进梁，根据下一工序 决定钢卷存放的跨间。对需要检查的钢卷由钢卷检查线的 钢卷小车取下，送到钢卷检查线进行检查和取样，检查后 的钢卷返回步进梁运输机。 热轧碳钢商品卷通过步进梁式运输机送到热轧商品钢卷跨 （D－F跨）；热轧不锈钢商品卷和需平整分卷的碳钢钢 卷则送到不锈钢钢卷库和中间库存放（B－D跨）；需平 整分卷的钢卷经冷却后，送到平整分卷机组进行处理，处 理后的钢卷进入平整分卷钢卷跨（A－B跨）。钢卷的运 输、冷却及堆放采用一卧到底的方式。 从板坯进入板坯库开始至成品发货为止，计算机通过物流 跟踪系统对板坯、轧件和钢卷进行全线跟踪，并确定其位 置，从而对相应设备进行设定和控制。
热轧１７８０ｍｍ生产线钢卷去向功能自动控制设计
热轧１７８０ｍｍ生产线钢卷去向功能自动控制设计张永刚① 杨建 孙智慧（承德钒钛新材料有限公司工程公司）摘 要 本文介绍热轧１７８０ｍｍ生产线自动控制钢卷去向功能的设计原理和实际应用情况，带卷从卷取机下线到称重直至入库跟踪，阐述自动控制钢卷去向功能在实际轧钢过程中的应用。
关键词 自动控制 热轧带钢 钢卷去向中图法分类号 ＴＧ１５５．４ 文献标识码 ＡＤｏｉ：１０ ３９６９／ｊ ｉｓｓｎ １００１－１２６９ ２０２３ Ｚ２ ０１６１ 前言此项目实施前热轧１７８０ｍｍ生产线卷取操作工在钢卷下线的时候需要对照整体产销系统，查询各钢卷的计划去向钢卷库，进行手动从卷取步进梁操作画面（图一）中操作１７８０ｍｍ生产线的ＷＢ３步进梁和ＷＢ４步进梁进行分配钢卷，从而实现钢卷按照整体产销系统中计划的钢卷去向运到对应的钢卷库。
图１ 一级轧线系统，操作工在步进梁操作画面选择接卷的控制按钮，如果选择ＷＢ３，则３＃步进梁将进行接卷，从而钢卷将沿着３＃步进梁向前走，直到北库。
如果选择ＷＢ４，则钢卷将沿着４＃步进梁将进行接卷，从而钢卷将沿着４＃步进梁向前走，直到南库。
手动控制钢卷入库会造成了以下问题：（１）手动控制钢卷入库方式造成１７８０ｍｍ生产线卷取运输链３＃、４＃步进梁动作慢，这个问题直接影响１７８０ｍｍ生产线的整体轧制节凑，而影响１７８０ｍｍ生产线提高轧制节凑，是制约年产量提高的重要瓶颈问题。
（２）手动控制钢卷入库方式使板带事业部需要在１７８０ｍｍ生产线的卷取区域专门设置一名操作工用来根据整体产销系统中计划的钢卷去向进行钢卷下线手动操作，如果钢卷能够自动根据计划入库将为板带事业部节省ＴｏｔａｌＮｏ．２８５Ｅｘｔｒａｅｄｉｔｉｏｎ２０２３ 冶 金 设 备ＭＥＴＡＬＬＵＲＧＩＣＡＬＥＱＵＩＰＭＥＮＴ 总第２８５期 ２０２３年增刊（２） ①作者简介：张永刚，高级工程师一个操作岗位。
（３）手动控制钢卷入库方式造成每卷钢的平均运输时间增加，制约了卷取区域的运输能力。
钢铁热连轧机1780mm说明书(新)
总说明书代号：031105SM产品名称：宁波钢铁1780mm热连轧机编制阮东辉主任设计师阮东辉设计科长阮东辉总设计师马树杰中国一重集团大连设计研究院2007年2月28日目录1.0 设计制造依据2.0 轧线设备主要技术参数及装机水平3.0 生产规模及工艺流程4.0 轧线设备组成、结构、性能及控制要求5.0 设备安装前的清洗与装配6.0 设备安装7.0 机械设备调试规程8.0 设备保养与安全9.0 机械设备启动前的准备工作10.0 设备清单1．设计制造依据2003年2月，中国一重集团大连设计研究院与宁波钢铁公司签订的设备设计合同。
一重集团大连设计研究院根据设计合同内容于2003年4月完成技术设计审查，签订会议纪要。
审查后，一重集团大连设计研究院于2003年4月至2003年12月完成了施工设计工作。
2.0轧线设备主要技术参数及装机水平2.1 主要技术参数2.1.1 E1立辊轧机最大轧制压力8000KN2.1.2 E1立辊轧机最大轧制力矩2×775KNm2.1.3 E1立辊轧机轧制速度0~1.5~3.7m/s2.1.4 E1立辊轧机压下速度0~25~55mm/s2.1.5 E1立辊轧机轧辊规格Φ1200/Φ1100×230mm2.1.6 E1立辊轧机主传动电机1300KW n=110/270r/min 2台2.1.7 R1二辊轧机最大轧制压力30000KN2.1.8 R1二辊轧机最大轧制力矩2×1900KN.m2.1.9 R1二辊轧机轧制速度0~1.98~3.7m/s2.1.10 R1二辊轧机最大开口度300mm2.1.11 R1二辊轧机压下速度0~20~40mm/s2.1.12 R1二辊轧机工作辊规格Φ1350/Φ1230×1780m2.1.13 R1二辊轧机主传动电机3800KW n=28/52r/min 2台2.1.14 R1二辊轧机粗压下电机150KW n=515/1030r/min 2台2.1.15 R1二辊轧机精压下电机150KW n=550/1100r/min 1台2.1.16 E2立辊轧机最大轧制压力7000KN2.1.17 E2立辊轧机最大轧制力矩2×560KNm2.1.18 E2立辊轧机轧制速度0~2.4~6m/s2.1.19 E2立辊轧机压下速度0~25~55mm/s2.1.20 E2立辊轧机轧辊规格Φ1200/Φ1100×650mm2.1.21 E2立辊轧机主传动电机1500KW n=160/400r/min 2台2.1.22 R2四辊轧机最大轧制压力40000KN2.1.23 R2四辊轧机最大轧制力矩2×2300KN.m(1.5倍过载)2.1.24 R2四辊轧机轧制速度0~±3.14~6.28m/s2.1.25 R2四辊轧机最大开口度280mm2.1.26 R2四辊轧机压下速度0~20~40mm/s2.1.27 R2四辊轧机工作辊规格Φ1200/Φ1100×1780mm2.1.28 R2四辊轧机支承辊规格Φ1600/Φ1450×1780mm2.1.29 R2四辊轧机主传动电机7500KW n=45/100r/min 2台2.1.30 R2四辊轧机压下电机300KW n=515/1030r/min 1台2.1.31 F1E立辊轧机最大轧制压力1500KN2.1.32 F1E立辊轧机最大开口度1780mm2.1.33 F1E立辊轧机最小开口度750mm2.1.34 F1E立辊轧机轧辊直径Φ630/Φ570mm2.1.35 F1E立辊轧机轧制速度0~1.3~3.2m/s2.1.36 F1E立辊轧机主电机AC370KW n=200/500r/min 2台2.1.37 F1-F7精轧机最大轧制力：F1~F4 42000KNF5~F7 35000KN2.1.38 F1-F7精轧机最大轧制力矩：F1~F4 3640KNmF5~F7 640KNm2.1.39 F1-F7精轧机最大开口度：F1~F4 70mmF5~F7 70mm2.1.40 F1-F7精轧机轧制速度：F7出口速度max 20.16m/s2.1.41 F1-F7精轧机弯辊力：F1~F4 2000KN（单侧）F5~F7 1500KN（单侧）2.1.42 F1-F7精轧机工作辊尺寸：F1~F4 Φ850/Φ760×2080mmF5~F7 Φ700/Φ630×2080mm2.1.43 F1~F7精轧机支承辊尺寸：F1~F7 Φ1600/Φ1450×1780mm2.1.44 F1~F7精轧机主传动电机：F1~F3 N=3×9000KW 100/230/r/min ACF4 N=9000KW 110/260/r/min ACF5 N=8000KW 176/406/r/min ACF6 N=8000KW 209/480/r/min ACF7 N=7500KW 240/560/r/min AC2.1.45 高压水除鳞机工作压力18Mpa2.1.46 切头飞剪最大剪切力13700KN2.1.47 剪切强度（900℃时）max 140N/mm22.1.48 上下转鼓中心距1280mm2.1.49 坯料最大厚度50(60)×1630mm2.1.50 切头飞剪剪切速度0.6~2.2m/s2.1.51 切头飞剪主传动电机2600KW 600r/min 1台2.1.52 剪刃间隙0.6~0.9mm2.1.53 剪刃最大重合度5mm2.1.54 卷取机带钢厚度： 1.2-19mm2.1.55 卷取机成品宽度：800-1630mm2.1.56 卷取机钢卷外径：Φ2150mm(max)，Φ1000mm(min)，2.1.57 减速机速比 1.5/3.32.1.58 助卷辊尺寸Φ380×1900mm2.1.59 卷取机钢卷内径：Φ762mm2.1.60 卷取机钢卷重量：32T(max)2.1.61 卷取机卷筒外径：Φ762mm/Φ745mm/Φ727mm(收缩)2.1.62 卷取机卷筒伸缩液压缸：活塞直径Φ390mm/Φ180mm行程54/85mm，压力13Mpa2.1.63 卷取机卷筒传动电机：1000KW 230/600 r/min 2台2.2 装机水平2.2.1.采用连铸坯热装技术节约能源。
热连轧带钢板形控制
热连轧带钢板形控制
张子彦;杜希恩;刘安剑;马小军;王苏州
【期刊名称】《科技信息》
【年(卷),期】2011(000)011
【摘要】简要叙述了七机架热连轧精轧机组板形控制系统的功能配置、组成结构以及应用效果.重点介绍WRS轧机板形设定与控制模型在该系统中的设计与应用,针对实际应用效果,进行总结分析,对于不足之处,提出一些看法.
【总页数】2页(P81-82)
【作者】张子彦;杜希恩;刘安剑;马小军;王苏州
【作者单位】日照钢铁有限公司1580mm热轧带钢厂,山东,日照,276806;日照钢铁有限公司1580mm热轧带钢厂,山东,日照,276806;日照钢铁有限公司1580mm 热轧带钢厂,山东,日照,276806;日照钢铁有限公司1580mm热轧带钢厂,山东,日照,276806;日照钢铁有限公司1580mm热轧带钢厂,山东,日照,276806
【正文语种】中文
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2009.1
RAL
板形设定的实质
四辊轧机热连轧带钢板形设定计算模型的目的是 在带钢翘曲度极限允许范围内完成带钢在精轧机 组内的比例凸度分配，采用精轧机组负荷分配、 轧辊辊形设计、工作辊横移、工作辊弯辊等调节 手段，在满足带钢成品厚度精度的基础上得到良 好的板形。
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RAL 1.2 板形控制系统的组成
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RAL
致谢
谢谢各位安钢专家！
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(2)利用负荷分布修正该机架C(i)及CP(i)，得到新的目标板凸度C*(i)及 比例凸度CP*(i)。
(3)在不考虑F(a)影响时，根据基本辊缝凸度、辊缝修正值和负荷分布 确定辊缝凸度 dwsum* S0 SCOR KLD KLD LD
(4)由式 gap_step dwsum* F(a i ) 计算考虑横移的辊缝凸度值。 (5)如果有多个横移位置gap_step Ci* (i) ，把与最小磨损修正值对应的
L—工作辊压扁接触弧长； (3) 根据p各B—磨单损位点宽所度处轧磨制损力段；的不同，进行工作辊磨损插
值计K算S—。工作辊磨损指数。
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RAL 4.3 工作辊磨损计算实例
工m作辊磨损/mm
180 160 140 120 100
80 60 40 20
0 0
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F4、F5、F6 F7
F3
S S0 SCOR F(LD) F(a) F(FW )
式中：S0 —基础辊缝凸度，mm； SCOR—辊缝凸度修正量，mm； F(a)—横移对辊缝凸度的影响，mm； F(FW)—弯辊力对辊缝凸度的影响，mm。
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RAL 2.4 工作辊横移位置的计算
(1)首先根据粗轧带钢比例凸度及成品带钢目标比例凸度初步分配各机 架出口目标板凸度C(i)及比例凸度CP(i)
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横移和弯辊力计算模块
负荷分布计算
轧辊磨损修正
热凸度修正 辊缝迭代计算
新的目标板凸度计算
根据目标凸度计算翘曲度 用翘曲度计算目标凸度
RAL
板形控制策略
板凸度控制区
平直度控制区
F1
F2
F3
F4
F5F6F72009.1精轧机组内的凸度锥
RAL
2.3 辊缝凸度计算模型
在预设定计算过程中，工作辊横移和弯辊力的计算是围 绕着带钢凸度在各个机架间分配进行的。所以预设定，就是 考虑各种因素综合影响时，各机架辊缝凸度的分配计算。
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RAL
6.1 短期自适应模型
短期适应值是带钢凸度计算值与测量值之差。 带钢经过最后一个活跃机架时，计算辊缝凸度的 短期适应值。 短期适应值的作用是对同一规格的带钢的适应值， 在对下一块带钢进行预设定计算时，作为反馈值 参与基础辊缝凸度的计算。
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RAL
6.2 长期自适应模型
带钢经过最后一个活跃机架并且再计算完 成后，计算长期适应值，并按带钢厚度、宽度、 硬度等级所产生的索引代码保存到长期适应值 文件中。当轧相同类型带钢时，从长期适应文 件中读取相应的长期适应值，同短期适应值一 起作为基础辊缝凸度的一部分。
RAL 1780mm热轧带钢板形控制系统
安钢技术交流
RAL
轧制技术及连轧自动化国家重点实验室 （东北大学）
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RAL
主要内容
1.板形控制系统 2.预设定模块 3.板形动态控制模块 4.轧辊磨损模块 5.轧辊热凸度模块 6.自适应模型
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RAL
1. 板形控制系统
1.1 总体功能
在带钢进入精轧机组之前，确定各机架工作 辊横移位置及弯辊力预设定值，同时计算板形动 态控制模块所需参数，保证成品带钢的目标凸度 及良好的平直度。
精轧道次 设定数据
目标值 板凸度 平直度
预设定
注：两个横线方框 代表算法模型 方框代表数据
磨损计算
每个机架 的设定值
测量装置 实际数据
平直度控制
热凸度计算
自适应
再计算
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RAL 1.3 板形控制系统的模型结构
材料流动模型
辊系弹性变形
工艺、设备极限值 磨损模型 工作辊磨损 支撑辊磨损 热凸度模型 工作辊温度 工作辊凸度
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6.3 平直度自适应模型
平直度适应值是由于平直度测量值与再计算值 之差所导致辊缝凸度的变化量。 当再计算结束后，收到平直度实际数据时，进 行平直度适应值计算。 平直度适应值作为反馈值用于轧辊横移和弯辊 力的计算过程。
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RAL
6.4 弯辊力自适应模型
弯辊力适应值是由于弯辊力实测值与预设定值 的偏差导致的辊缝凸度变化量。 弯辊力适应值应用于轧辊横移位置和计算弯辊 力的计算过程。 当收到实测弯辊力时，对每个机架都进行弯辊 力适应值计算。
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RAL 5.2 工作辊中部膨胀量的变化
180 160 140 120 100 80 60 40 20
0
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F7
4000
8000
12000
轧制时间，s
16000 20000
RAL
6. 自适应模型
➢ 辊缝长期适应值；—计算基础辊缝凸度 ➢ 辊缝短期适应值；—计算基础辊缝凸度 ➢ 平直度适应值；—计算轧辊横移和弯辊力 ➢ 弯辊力适应值。—计算轧辊横移和弯辊力
(3) 计算弯辊力： C* (i) dwsum1
FW FW 0 KFW KFW
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RAL 3.板形动态控制模块
功能描述: 根据轧辊热凸度实时计算值和预设定计算控制参数实时修正弯辊 力，实现带钢凸度及平直度的动态控制。
(1) 反馈控制 从带钢到达精轧出口板形测量仪开始到带钢到达卷取机为止，当 带钢平直度实测值与平直度目标值偏差超过一定值时，考虑轧辊 热凸度实时计算值，计算弯辊力修正量，通过比例积分控制周期 地动态调整精轧机组最后活跃机架的弯辊力。
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RAL 4.2 工作辊磨损计算步骤
(1) 首先计算工作辊上8个特定磨损点的磨损量。
vt Kw Ls L ( pB ) Ks 中部定常磨损区
Dw L
vt1 vt Ke
边部集中磨损区
式(2)中沿：工K作w—辊工辊作面辊全磨长损等系分数为；30D1个w—磨工损作点辊。直径； LS—该道次轧制带钢的长度；
从理论上推导轧辊磨损计算公式极为困难，考虑 轧制力、轧制长度、轧辊材质、接触弧长等影响因素， 采用统计回归模型计算轧辊的磨损。
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RAL 4.1 轧制一卷带钢后工作辊磨损
LWR
2SF 10
Vt
23
4
Vt1 67 5
1
B
8
SF—带钢跑偏量；Vt—轧辊中心磨损量；Vt1—轧辊边部磨损量
LWR—工作辊辊身长度；B—带钢宽度
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轧辊数据 材质、直径、凸度
CVC曲线
PDI板形目标数据 板凸度 平直度
精轧设定数据 带钢材质、厚度、 宽度、温度、速度、 轧制力、前后张力
板凸度、平直度计算工艺模型
板形动态控制模型 弯辊力修正量
平直度闭环控制
板形设定数据 轧辊横移位置
弯辊力 AGC补充系数
操作工输入数据
自适应模型 短期适应值 长期适应值 弯辊力适应值 平直度适应值
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QAk
QRi+1 Q Ak+1
QRi
QRSt rip
QRambient
辊面热膨胀量/m
RAL 5.1 轧辊热凸度计算实例
250
200
F1
F2
150
F3
F4
100
F5
50
F6
F7
0
-1125 -875 -625 -375 -125 125 375 625 875 1125
距轧辊中心线的长度/mm
再计算
实测数据 轧制力、厚度、温度
凸度、平直度、 弯辊力、横移位置
RAL
2. 预设定模块
2.1 功
能
输入
精轧设定数据 轧辊热凸度 轧辊磨损 辊缝自适应
目标凸度 目标平直度
预设定模型
输出
s(i) Fw(i)
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RAL 2.2 预设定模块总体结构
预设定模块 辊缝凸度影响率计算 带钢模量计算 带钢流动系数计算 张力系数计算 翘曲度极限值计算 预设定计算模块 数据输出
横移位置作为最佳横移位置；否则把辊缝凸度与Ci (i) 偏差取最小值 的横移位置作为最佳横移位置。
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2.6 弯辊力计算
(1) 利用负荷分布对板凸度C(i)和比例凸度CP(i)初始值进行 修正，确定出合理的带钢凸度C*(i)和比例凸度CP*(i)。
(2) 计算弯辊力取基准值时辊缝： dwsum1 S0 F (a) K LD K L D LD SCOR
(2) 前馈控制 前馈控制是为了补偿AGC等负荷波动产生的平直度变化。在带钢 卷取之后到抛钢之前，当弯辊力和轧制力锁定之后，周期计算弯 辊力的修正量。
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4. 轧辊磨损模块
功 能: 计算轧辊磨损量，为板形预设定模块提供轧 辊磨损数据。
轧辊磨损是每轧一块带钢计算一次，在一个轧制 换辊计划内，轧辊磨损计算值逐块进行累加。
F2 F1
225 450 675 900 1125 1350 1575 1800 2025 2250 距轧辊左端面的距离/mm
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5. 轧辊热凸度计算模块
轧辊温度场计算采用2维有限差分方法，将轧辊径向分成4层，轴 向将半个轧辊分成10段。根据层、段之间的传热、轧辊与带钢的接触 传热和水冷、空冷等表面的对流，从能量守恒出发，计算轧辊的温度 分布，进而计算轧辊的热凸度。