植物油加工厂浸出车间操作规程

植物油加工厂浸出车间操作规程

1、目的

为了使各车间工序人员做好开车前的准备工作和对突发故

障的紧急处理。了解开车、停车顺序，以及正常生产时的注意事项，特制定以下操作规程。

2、适用范围

200 T/D 浸出车间，400T /D 浸出车间。

3、准备开车

3.1接到车间办公室开车通知后，立即检查车间各设备、仪表是否能正常工作，特别检查各设备的联接件和紧固件是否松动，各阀门开、关是否符合生产要求。

3.2开启室外溶剂泵（开泵前应确定管路无误，再点动确定电机旋向是否正常，泵运转是否灵活，确认无误后按通电源）经分水箱向室内溶剂周转罐进溶剂。

3.2.1分水箱的操作

3.2.1.1开车前一定要先注入冷水至分水箱1/2 处左右。

3.2.1.2密切注意液位计分层情况，控制液位，防止溶剂从水

出口排出。

3.2.1.3经常检查废水中是否含有溶剂，一旦发现，及时做出纠正措施：一、回收废水中溶剂；二、降低水箱温度；三、调整分水箱液位。

3.2.1.4开启供水泵（开泵前应检查水池水质是否符合生产要

求，严禁水池中有布片、塑料袋、废纸、浮草等杂质，若水池浑浊，要彻底清理水池重新换水），使整个冷凝系统最先进入工作状态。

3.3开启溶剂泵，溶剂通过预热器至预热50〜55 C进入浸出器，通过收集格板溢流口进入所有收集格，注意防止溶剂溢流入下料斗内。

3.4开启净化器电机，净化器混合油泵。

3.5开启石蜡回收装置

3.5.1石蜡回收系统的操作

3.5.1.1检查贫油泵、富油泵等动力设备是否运转良好,确认良好后开启运行。

3.5.1.3检查排空口是否含有溶剂气体，一旦发现有，立即做出处理，通常是：一、加大石蜡油流量，二、降低温度。

3.6密切做好防火、防爆措施，检查防火器材是否到位。

3.7向混合油罐加5%（重量）的盐水，盐水液面控制在混合

油罐的300-400mm 左右。

4、开车

4.1待前方预处理车间提示进料后，开启进料刮板，按顺序依次开启浸出器、2#封闭绞龙、1#封闭绞龙。

4.2浸出器的操作

4.2.1检查传动系统运转是否正常，整个系统是否密封，仪表、照明是否正常，各阀门开、关是否正常。

4.2.2按3.4 操作，向浸出器内打入新鲜溶剂。

4.2.3进料后，开动浸出器，第一装料浸出格转到一个喷淋管前，开启一个喷淋系统，直至所有喷淋管开启，通过阀门调节喷淋量的大

小，一般液体在料层上有30~50mm 的积存量。

4.2.5 待第一装料格转至大喷淋段时，开启溶剂大喷淋，但不得让液体溢入滴干段。

4.2.6 当第一料格出料前两分钟时，按顺序依次开启蒸脱机、粕封

绞龙、湿粕刮板。

4.3蒸脱机的操作

4.3.1开车运行前检查传动系统是否良好，料杆、料门是否灵活，机体密封是否良好，各仪表是否正常。

4.3.2在浸出工序出料前20 分钟，放出夹层中的冷凝水，开启间接及直接汽，预热机体10~20 分钟，间接汽压力保持在

0.1~0.3MPa ，直接汽压力控制在0.1MPa 左右。正常开机间接汽压力0.4~0.6MPa 左右。

4.3.3湿粕进入机体20 分钟后，观察温度、汽压是否在规定范围内，及时对异常情况作出处理，湿粕脱溶温度控制在

70〜80 C,烘干层温度在105 C左右。

4.3.4出料前两分钟，按顺序依次开启圆筒初清筛、粕提升机、冷粕床、粕平刮板、出粕刮板、风机。

格，尿素酶0.4%以下，粕水分12~13%，粕残溶在700ppm

以下，残油在1% 以下。

4.4蒸发器、汽提塔的操作

4.4.1蒸发、汽提前，检查系统是否密封完好，放空阀等重要阀门开、关是否符合生产要求。

4.4.2放出设备夹层内冷凝水，对蒸发器、汽提塔进行预热，

其中汽提塔塔温度必须在100 c以上，以防蒸汽变水造成

油的乳化。

4.4.3当混合油罐中混合油有一定贮量时，开启蒸发器、汽提塔相关蒸汽阀，启动混合油泵，混合油流量应控制在一定范围内，防止混合油罐无油或溢罐。

444 一蒸进口温度控制在60〜65 C,出口在80 C左右，间接汽压力为0.2Mpa左右，二蒸出口温度控制在105C左右，间接汽压力为0.2Mpa左右，汽提塔出口温度在110C左右，间接汽压力在0.4MPa以上，直接汽压力为0.05〜0.1MPa，残溶w 300ppm。

5、正常生产

5.1认真按浸出工艺技术要求观察各设备的运行情况，控制流程中的液位、流量、温度、浓度、蒸汽压力在正常范围，监视各仪表的指示情况，对异常情况做出及时反应。

5.2杜绝设备的跑、冒、滴、漏，对于生产中不能排除的，

停机后必须予以排除。

5.3浸出器正常生产时的操作。

5.3.1观察浸出格料层是否为最佳高度（料格高度在85%左右），进料是否稳定。

5.3.2观察喷淋管是否堵塞，溶剂渗透是否良好，防止混合

油溢流到下料口。

5.3.3观察浸出器落料斗是否“搭桥” ，湿粕是否落格，出粕

斗是否有溶剂。

534浸出温度控制在50〜55 C。

5.4蒸脱机的正常操作

5.4.1控制脱溶层温度在70〜80 C,使粕中残溶W 700 ppm。

5.4.2控制夹层间接汽，保证出粕水份在12〜13%之间。

5.5蒸发系统的正常操作

5.5.1定期更换混合油贮罐中的盐水，经常检查其中盐水液位，严防

盐水进入第一蒸发器，发生液泛现象。

5.5.2定期清理净化器滤网，并将滤渣回入浸出器。

5.5.3控制蒸汽阀门，保证系统温度及压力。

5.5.4防止汽提塔液泛，注意调整温度、流量等参数。

5.5.5检查毛油含溶（W 300PPm）,及时将毛油抽走。

5.6溶剂回收系统的正常操作

5.6.1保持冷却水不断供应，不能断水，冷却水出口温度不超过

35C。

5.6.2检查溶剂周转罐是否含油，若含油应采取以下措施：

一、排除汽提塔液泛，二、溶剂抽入蒸发器重新蒸发回收。

如发现分水箱内有乳化现象，则是因为溶剂内有粕末等杂质，应及时做出处理。

5.6.3保持石蜡回收系统中贫油冷却器出口温度40 C左右，富油加热器出口温度120 C左右，解吸塔直接汽在O.IMPa

左右。

5.6.4定时检查水封池是否含有溶剂，一旦发现立即检查分水箱，及时做调整处理。