精益生产培训系列7大浪费

2.搬运的浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬 运流程和活性度差等
表现形式：
•搬运距离很远的地方，小批量的运输 •主副线中的搬运 •出入库次数多的搬运 •破损、刮痕的发生
2.搬运的浪费
原因：
对策：
•生产线配置不当
•U型设备配置
•未均衡化生产
•一个流生产方式
精益生产培训系列7大浪 费
2020年7月12日星期日
培训目的
通过培训使员工了解与认 识浪费，在日常工作中发现浪 费现象，并能减少或消除浪费 ，提高生产效益与品质。
1、精益生产简介 2、浪费的定义 3、七大浪费简介 4、消除浪费的基本方法介绍
精益生产的起源：精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院 数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理 工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽 车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化 后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在 产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳 的一种生产组织体系和方式。 精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的 市场制约的产物。它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同 努力，直到20世纪60年代经过30多年才逐步完善而形成的。20世纪初，从美国福 特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工 业生产的主要特征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本， 提高生产效率的。但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化 发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大 批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求，由日本丰 田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低 消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。
表现形式：
•不良品存在库房内待修 •设备能力不足所造成的安全库存 •换线时间太长造成次大批量生产的浪费 •采购过多的物料变库存
3.库存的浪费
过多的库存会造成的浪费:
•产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防
护处理等浪费的动作
•使先进先出的作业困难
•损失利息及管理费用
•物品之价值会减低，变成呆滞品
•占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设
：检验、包装防护…）。
顾客只愿意冲着那5%的增值掏腰包
利润 = 销售收入 — 成本
物流 制造 人力 材料
怎么样才能够增加利润呢？
提高售价源自文库减少工资 压低原料价格
增加价值 减少浪费
1、制造过多的浪费 2、搬运的浪费 3、库存的浪费 4、加工的浪费 5、等待的浪费 6、动作的浪费 7、不良品、修正的浪费
投资的浪费 •造成无形的浪费
•没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化 •设备能力及人员需求的误判 •对场地需求的判断错误
以前
生产能力低 客户要求低
需求品种少、量大 批量的生产模式
追求高效率的设备、分工明确
现在
生产能力提升
客户要求提升
供大于求 需求品种多、量小、更新快
即时化的生产模式
追求反应快、周期短 一个流 精益生产模式
以前
生产能力低
批量的生产模式
客户要求低
需求品种少、量大
追求高效率的设备、分工明确
现在
生产能力提升
全面质量管理TQM 自
働
工业工程IE
化
全面维护管理TPM
彻底的5S活动
全员参与的改善活动
何谓浪费？
不产生任何附加价值的 活动（如：动作、方法、行为 和计划）
➢ 花了时间、资源、空间，但未能让客户享有产品与服务上 任何附加价值的人、事、物。
➢ 附加价值的工作：会让客户付钱购买的工作。 ➢ 附带的工作：对产品附加要做的动作但无附加价值（例如
1.制造过多的浪费 对策：
原因：
•顾客为中心的弹性生产系统
•人员过剩
•单件流动—一个流生产线
•设备稼动过剩
•看板管理的贯彻
•生产浪费大
•快速换线换模
•业务订单预测有误
•少人化的作业方式
•生产计划与统计错误
•均衡化生产
注意：
•生产速度快并不代表效率高 •设备余力并非一定是埋没成本 •生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员
供大于求
客户要求提升
需求品种多、量小、更新快
即时化的生产模式
追求反应快、周期短
一个流生产方式与精益生产模式
精益生产的理念起源于日本丰田汽车公司的TPS (Toyota
Production System)。TPS的核心是追求消灭一切“浪费”。 精益生产结果是以最小的投入（人力、物力、财力、时间和 空间），创造最大的价值，为客户及时提供质量最佳、成本 最低的产品与服务。
1.制造过多的浪费
无法保证可卖出的产品做了太多
是浪费的源头
表现形式：
适
•物流阻塞 •库存、在制品增加
时 的 生
•产品积压造成不良发生
产
•资金回转率低
•材料、零件过早取得
•影响计划弹性及生产系统的适应能力
1.制造过多的浪费
制造过多是一种浪费的原因：
•只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并 无其它好处 •会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题 •会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作 空间变大 •会产生搬运、堆积的浪费 •使先进先出的工作产生困难 •会造成库存空间的浪费
浪费
实现精益生产管理，最基本的一条就是“消灭浪费”；精益 生产的终极目标就是“零浪费”。
精益生产体系构筑
精益工厂
顾客满意 员工满意 社会满意
高质量 低成本 短交期 多品种 安全
挑战极限目标： 高柔性生产、 零浪费、 零缺陷
强意识
拉动看板
准 一个流生产 时 化 生产同步化
生产均衡化
防呆措施&自动停机
•坐姿作业
•站立作业
•设立了固定的半成品放置区 •避免重新堆积、重新包装
•生产计划安排不当 注意：
•工作预置的废除 •生产线直接化 •观念上不能有半成品放置区 •人性考虑并非坐姿才可以
3.库存的浪费
不良所造成的库存，半成品所造成 的库存，制造过多所造成的库存
材料、零件、组合件等物品的停滞状 态，包括库存及在制品