FMEA可探测度评价准则
fmea探测度评分标准 -回复
fmea探测度评分标准-回复FMEA（故障模式与效应分析）是一种常用的风险管理工具，用于识别、评估和控制潜在的故障模式和效应。
在进行FMEA分析时，针对每个电子或机械系统的分析需要对其进行探测度评分，以评估探测到故障的可能性和能力。
本文将详细介绍FMEA探测度评分标准，并逐步回答与之相关的问题。
第一步：了解FMEA探测度评分标准FMEA探测度评分标准用于评估故障探测的可能性和能力，从而确定定量的探测度分数。
一般来说，探测度评分标准包括以下几个方面的考虑：1. 故障探测频率：评估故障探测的频率和周期，包括使用间隔、监测方法和操作人员经验等。
探测频率越高，探测度评分越高。
2. 探测方法：评估使用的探测方法和工具的可靠性和有效性。
比如，使用自检机制的系统可以获得更高的探测度评分。
3. 检测系统：评估系统中是否存在额外的故障探测系统，如报警设备或自动监测系统。
这些系统的存在可以提高探测度评分。
4. 操作人员培训与经验：评估系统操作人员的培训和经验水平，包括对故障探测的理解和操作技能。
经验丰富的人员可以提高探测度评分。
第二步：确定探测度评分的具体指标和权重在进行FMEA分析时，需要根据系统的具体情况确定探测度评分的具体指标和权重。
指标可以包括探测频率、探测方法、检测系统和操作人员培训与经验等，权重则根据实际需求和系统特点进行确定。
一般来说，可以通过以下几个步骤来确定具体的指标和权重：1. 了解系统：首先，需要对系统进行全面了解，包括系统架构、关键部件和操作流程等。
这样可以确定所需的探测度评分指标。
2. 确定指标：根据系统特点和分析需求，确定需要评估的指标，如探测频率、探测方法、检测系统和操作人员培训与经验等。
3. 制定权重：根据各指标对系统故障探测能力的影响程度，给出各指标的相对权重。
一般可以通过专家评估或数据分析等方法来确定权重。
第三步：评估具体的探测度分数在明确指标和权重后，可以根据具体的情况评估每个指标的得分，并计算总的探测度分数。
fmea探测度评分标准
fmea探测度评分标准FMEA（故障模式与影响分析）是一种常用的风险分析工具，目的是通过系统性的分析和评估，检测和识别潜在的设计或过程问题，并采取适当的措施来消除或减少这些潜在问题的影响。
在FMEA中，探测度评分是其中的一个重要指标，用于衡量当前探测到问题的能力，评估预防措施的效果，并提出改进建议。
以下将介绍FMEA探测度评分标准。
FMEA探测度评分标准可以分为数值评分和描述性评分两种方式。
数值评分是指根据一定的指标体系，通过对每个评分项进行打分，最后综合得出一个总分来衡量探测度的高低。
而描述性评分则是通过对探测度的几个维度进行描述，通过文字方式来表达探测度的状况。
一、数值评分标准：1.提前探测度评分（detection ranking）：提前探测度评分是指在设计或过程中，是否有合适的探测手段来及时发现问题。
评分范围通常从1到10，其中1表示探测度非常低，10表示探测度非常高。
2.异常探测度评分（severity ranking）：异常探测度评分是指在问题发生时，其对系统性能、安全性和可靠性的影响程度。
评分范围通常从1到10，其中1表示对系统性能、安全性和可靠性的影响非常低，10表示对系统性能、安全性和可靠性的影响非常高。
3.测试探测度评分（testing effectiveness ranking）：测试探测度评分是指通过测试手段能够探测问题的能力。
评分范围通常从1到10，其中1表示测试手段几乎无法探测到问题，10表示测试手段可以完全探测到问题。
4.预防探测度评分（prevention ranking）：预防探测度评分是指预防措施对问题的发生几率的控制能力。
评分范围通常从1到10，其中1表示预防措施无法控制问题的发生几率，10表示预防措施能够完全控制问题的发生几率。
以上各项评分分值将综合考虑来评估探测度的高低，常用的方法是将各项评分的数值相乘或相加，得出一个综合得分。
二、描述性评分标准：除了数值评分外，FMEA中的探测度评分也可以通过对几个维度的描述来进行评估。
严重度、发生度、探测度评价准则
系统FMEA编号：
子系统页码；
零组件设计责任：编制者：
车型年度/车辆类型关键日期：FMEA日期：（编制）（修订）
核心小组
项目/
/功
能
要求
潜在 失效 模式
潜在 失 效后 果
严 重 度
分
类
潜在失 效起因 /机理
频 度
现行预防 设计控制
现行探测 设计控制
探 测 度
风险 顺 序数RPN
建议 措施
责任和 目标完 成日
2
非常低
通过预防控制失效被清除
通过预防控制失效被消除
1
探测机率
被设计控制探测的可能性
级别
探测可能性
无探测机率
无现行设计控制，不可探测或不可分析
10
几乎不可能
不太可能在任 何阶段探测
设计分析/探测控制能力较弱，仿真分析（CAE等）与期望的实际操作条件不是相互关 联的
9
很微少
设计定型后和 设计投产前
用通过/不通过测试（用接收准则如行驶和操纵，运输评估等的子系统或系统测试）进 行设计定型后设计投产前产品验证/确认
4
生产运行100%需要在其运行前进行生产 线的工位上返工
外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但是许多（50%）顾客 会发现这些缺陷
3
生产运行的一部分需要在其运行前进行 生产线的工位上返工
外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但是少数（＜25%）顾 客会发现这些缺陷
2
次要的破 坏
对过程，作业或作业员带来轻微的不便
2
很高
探测不适用， 失效预防
失效起因或失效模式不会发生，因为它们通过设计解决方案（如：验证了的设计标准， 最佳实践或一般材料等）
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
1
1ห้องสมุดไป่ตู้
频度
失效发生可能性
可能的失效率*
频度
很高：持续性失效
≥100个，每1000件
10
50个，每1000件
9
高：经常性失效
20个，每1000件
8
10个，每1000件
7
中等：偶然性失效
5个，每1000件
6
2个，每1000件
5
1个，每1000件
4
低：相对很少发生的失效
个，每1000件
3
个，每1000件
2
极低：失效不太可能发生
2
无
无可辨别的影响
或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。
1
探测度
探测性
准则
检查类别
探测方法的推荐范围
探测度
A
B
C
几乎
不可能
绝对肯定不可能探测
X
不能探测或没有检查
10
很微小
控制方法可能探测不出来
X
只能通过间接或随机检查来实现控制
9
微小
控制有很少的机会能探测出
X
只通过目测检查来实现控制
8
很小
控制有很少的机会能探测出
4
高
控制有较多机会可探测出
X
X
在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件。
3
很高
控制几乎肯定能探测出
X
X
在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。
2
很高
肯定能探测出
X
由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。
PFMEA的严重度频度探测度评分准则
PFMEA的严重度频度探测度评分准则PFMEA（Process Failure Modes and Effects Analysis）是一种系统性的方法，用于识别和评估潜在过程故障模式及其对产品或过程的影响。
在进行PFMEA时，常常需要对故障的严重度、频度和探测度进行评分。
这些评分准则有助于确定哪些故障应该优先考虑，并采取适当的预防和控制措施。
在下面的文章中，将详细介绍PFMEA的严重度、频度和探测度评分准则。
1. 严重度评分准则（Severity）：严重度是指故障对产品或过程的影响程度。
在评估严重度时，通常使用1到10的评分量表，其中1表示非常低的影响，10表示非常严重的影响。
以下是一些严重度评级准则的例子：1-3：故障对产品或过程的影响非常低，对用户几乎不可察觉，且不会引起任何损失。
4-6：故障对产品或过程的影响适中，可能引起一些损失，但不会对产品功能和性能产生重大影响。
7-9：故障对产品或过程的影响较大，可能导致功能故障或性能下降，对用户产生一定的不满意度。
10：故障对产品或过程的影响非常严重，可能导致安全隐患或严重故障，对用户造成重大损失或伤害。
2. 频度评分准则（Frequency）：频度是指故障发生的可能性或发生的次数。
在评估频度时，通常使用1到10的评分量表，其中1表示非常低的发生频率，10表示非常高的发生频率。
以下是一些频度评级准则的例子：1-3：非常低的频度，可能发生的概率非常低，甚至几乎不会发生。
4-6：中等频度，可能在一段时间内发生一次或多次，但不会频繁发生。
7-9：较高的频度，可能在一段时间内频繁发生，但不是持续性的。
10：非常高的频度，可能持续性地发生，对产品或过程造成持续的风险。
3. 探测度评分准则（Detection）：探测度是指发现和检测故障的能力。
在评估探测度时，通常使用1到10的评分量表，其中1表示非常低的探测度，10表示非常高的探测度。
以下是一些探测度评级准则的例子：1-3：非常低的探测度，几乎没有任何探测手段，难以发现故障。
FMEA严重度、频度、探测度评价准-新(修改后) (1)
2
没有影响 无可识别的后果
1
FMEA频度数评价准则
失效可能性 准则
起因发生可能性
等级
很高
持续不断的超标（工艺参数与指标不可控 制，合格率低于90%）
10
工艺、设备参数，关键质量控制点指标， 每小时超标1次，且时间超过2分钟
9
高
工艺、设备参数，关键质量控制点指标， 每天超标超过5，且时间超过2分钟
8
9
工艺指标与参数无法控制，产品可能出现不合格或威胁安全生造成 很严重 系统全停，系统无法运行，生产工艺系统紊乱，内部顾客投诉超过 8
5次，外部顾客投诉超过3次。
工艺指标与参数无法控制，产品可能出现不合格或威胁安全生产，
部分机组跳停。工艺指标没有实现分级管控，关键质量控制点指标
严重 合格率低于95%，造成质量事故，工艺参数超标严重，关键控制点
7
失控或存在较大缺陷，系统负荷能力下降，内部顾客投诉超过4
次，外部顾客投诉超过2次。
机组运行受到严重影响，工艺指标实现了分级管控，但监管不到
中等
位，生产可以维持运行，指标与参数偶尔不可控，关键质量控制点 进入红区。关键控制点存在缺陷，造成内部顾客投诉超过2次，外
6
部顾客投诉超过1次。
低
机组运行受到较大影响，发电出力下降但可保持系统运行，指标与 参数在合格范围内，但指标控制进入黄区。内部顾客投诉1次。
5
机组运行受影响，生产运行调整运行负荷，产能低，工艺与设备参
很低 数较稳定，关键控制点上涨趋势明显，但可被接受，户满意度较
4
高，无投诉。
轻微
机组运行受影响小，指标合格率达标，但运行工艺指标存在波动， 无投诉。
3
fmea探测度评级方法
fmea探测度评级方法
【一、FMEA概述】
FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种前瞻性的风险评估方法，旨在识别和评估系统、产品或过程中的潜在故障模式及其潜在影响。
这种方法通常在设计、生产和维护阶段进行，以便及时改进和降低风险。
【二、FMEA探测度评级方法介绍】
1.评级标准
FMEA探测度评级是根据潜在故障模式的发生概率和潜在影响的严重程度来进行评估的。
通常采用1-10分的评分标准，分数越高，表示风险越高。
2.评级步骤
（1）识别潜在故障模式：分析系统、产品或过程的各个环节，找出可能出现的故障模式。
（2）评估故障发生的概率：根据历史数据、行业标准和专家意见，评估故障发生的可能性。
（3）评估潜在影响：分析故障对系统、产品或过程的关键性影响，如安全性、可靠性、性能等。
（4）计算探测度评级：根据故障概率和潜在影响的评分，计算探测度评级。
3.评级结果分析与应用
根据探测度评级结果，对潜在故障模式进行优先级排序，针对高风险的项目进行改进和优化。
同时，定期进行FMEA复查，确保风险持续受控。
【三、FMEA探测度评级方法在实际案例中的应用】
在某汽车制造商的生产线中，通过FMEA探测度评级方法，发现了潜在的装配错误导致的车辆安全隐患。
针对这一高风险项目，企业进行了改进，提高了装配过程中的质量控制，有效降低了故障率。
【四、总结与展望】
FMEA探测度评级方法是一种有效的风险评估工具，可以帮助企业及时发现和解决潜在问题，提高产品质量和安全性。
FMEA严重度频率探测度评价准则
FMEA严重度频率探测度评价准则FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种系统性的方法，用于识别和评估可能导致系统、产品或过程出现失效的潜在故障模式，并确定相应的控制措施。
在进行FMEA分析时，严重度、频率和探测度评价准则是评估风险和决定优先处理的重要指标。
严重度评价准则用于评估故障模式对系统、产品或过程的潜在影响程度。
具体评价指标如下：a)高度危险：故障模式可能导致系统完全失效，严重影响安全、健康或环境的保护。
例如，故障可能导致事故、人员伤亡或重大的财产损失。
b)重大影响：故障模式可导致系统部分失效，影响产品性能或产生重大的运行风险。
例如，故障可能导致产品无法正常工作或出现重要功能缺陷。
c)中等影响：故障模式可能导致系统性能降低，但不影响系统的基本功能。
例如，故障可能引起一些次要问题或产生轻微的运行风险。
d)轻微影响：故障模式对系统运行没有明显的影响。
例如，故障可能引起一些不重要的问题，但不会影响系统性能或产品质量。
2.频率评价准则频率评价准则用于评估故障模式发生的可能性和频率。
具体评价指标如下：a)非常高：故障模式几乎肯定会发生并导致失效。
b)高：故障模式有很大可能性发生并导致失效。
c)中等：故障模式有一定可能性发生并导致失效。
d)低：故障模式很少发生并导致失效。
e)非常低：故障模式几乎不会发生。
评估频率可以基于过去的数据、类似系统或产品的经验数据、专家判断等。
探测度评价准则用于评估已有的控制措施能否及时发现和防止故障模式的发生。
具体评价指标如下：a)非常低：控制措施无法检测或防止故障模式的发生。
b)低：控制措施存在缺陷，只能部分检测或防止故障模式的发生。
c)中等：控制措施能够检测故障模式的发生，但无法完全防止。
d)高：控制措施能够有效地检测和防止故障模式的发生。
e)非常高：控制措施能够完全检测和防止故障模式的发生。
评估探测度需要考虑存在的监测、维护、检查和测试控制措施，并评估其有效性和可靠性。
最新FMEA评分标准
.推荐的PFMEA探测度评价准则
准则 探测方法的推荐范围 不能探测或没有检查 只能通过间接或随机检查来实现控制 只通过目测检查来实现控制 只通过双重目测检查来实现控制 用制图的方法，如SPC（统计过程控 制）来实现控制。 控制基于零件离开工位后的计量测 量，或者零件离开工位后100%的止/通 测量 在后续工位上的误差探测，或在作业 准备时进行测量和首件检查（仅适用 X 于作业准备的原因） 在工位上的误差探测，或利用多层验 收在后续工序上进行误差探测：供应 X 、选择、安装、确认。不能接受有差 异的零件。 在工位上的误差探测（自动测量并自 动停机）。不能通过有差异的零件。 X A
20个 每1000辆车/项目 10个 每1000辆车/项目 5个 2个 1个 每1000辆车/项目 每1000辆车/项目 每1000辆车/项目
8 7 6 5 4 3 2 1
高：经常性 失效 中等：偶然 性失效
20个 10个 5个 2个 1个
每1000件 每1000件 每1000件 每1000件 每1000件 每1000件 每1000件 每1000件
可能的失效 ≥100个 每1000辆车/项目 50个 每1000辆车/项目
8 高,经常 ≤2％ Cpk≥0.78 7 高,经常 ≤1％ Cpk≥0.86 6 中等偶然 ≤0.5％ Cpk≥0.94 5 中等偶然 ≤0.2％ Cpk≥1.0 4 中等偶然 ≤0.1％ Cpk≥1.10 3 低,很少 ≤0.05％ Cpk≥1.20 2 低,很少 ≤0.01％ Cpk≥1.30
FMEA评定标准
FMEA严重度(S)、频度(O)、探测度(D)评定标准
1. 严重度(S)
级别 评分标准 评分
2. 频度(O)
评分标准 级别 描述 发生率
≤1 in 150,0000 ≤1 in 150,000 ≤1 in 15,000 ≤1 in 2,000 中 偶尔发生，但不占有大 的比例 ≤1 in 400 ≤1 in 80 ≤1 in 20 高 8 9 非常高 10 几乎不可避免 ≥1 in 2 < 0.33 10 经常出现 ≤1 in 8 ≤1 in 3 ≥0.51 ≥0.33 8 9
级别
评分标准
评分
轻微
几乎不会对产品有任何影响，即 使有影响，客户也不会注意 客户可能会注意,可能会对客户 造成装配和使用上的轻微不便。 可能会使下道工序产生轻微的返 工
1 2 3 4
几乎不பைடு நூலகம் 非常低 低
几乎不可能发生 有轻度发生的可能
小
有可能发生
中
会造成客户的不满意，造成客户 抱怨，甚至会导致返工发生
3. D: 探测度(D)
评分 Cpk
≥1.67 ≥1.50 ≥1.33 ≥1.17 ≥1.00 ≥0.83 ≥0.67 1 2 高 3 4 5 6 7 低 现有的控制检测缺陷原 因的可能性十分低 8 现有的控制检测缺陷可 能性非常低 非常低 检测不出 10 9 中 现有的控制可能检测出 来 现有的控制检测缺陷的 可能性非常高 3 4 5 6 7 非常高 现有的控制几乎完全肯 定可以检测缺陷 1 2
5 6 7
严重
可能造成客户很不满意,并导致 客户重大抱怨，但不会导致安 全事故或违反政府法规
导致客户停线或对产品有致命性 非常严重 的功能性影响,或可能导致安全 事故,或违反政府法规
fmea探测度评分标准
fmea探测度评分标准一、简介FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种常用的潜在失效模式分析方法，用于预防和降低产品、过程或系统中的潜在失效风险。
探测度评分标准是FMEA评估过程中用于衡量探测到潜在失效模式的难易程度的标准。
本标准旨在提供一个统一的评估框架，以便于在FMEA过程中对探测度进行合理评估。
二、评分标准1. 易探测：探测度等级为1，表示潜在失效模式容易被发现和识别。
通常情况下，这些模式容易在正常操作过程中被发现，或可以通过简单的测试和检查进行确认。
2. 较易探测：探测度等级为2，表示潜在失效模式需要进一步调查和验证，但不需要特殊的设备和技能。
通过常规的测试、检查或观察，可以识别出这些模式。
3. 难探测：探测度等级为3，表示潜在失效模式较难被发现和识别，可能需要特殊的设备、技能或深入的分析。
这些模式通常需要更多的测试、观察或验证，或者需要使用专门的工具和方法。
4. 极难探测：探测度等级为4，表示潜在失效模式极难被发现和识别，可能需要高级别的专业知识和经验，或者需要进行长时间的研究和分析。
这些模式通常需要复杂的测试、观察和验证过程，或者需要使用高级别的工具和方法。
三、评估方法在FMEA评估过程中，评估人员应根据实际情况和经验，对潜在失效模式的探测度进行评估。
评估方法包括但不限于以下几种：1. 参考相关标准和规范，以确保评估的合理性和准确性；2. 查阅相关文档和资料，了解潜在失效模式的特点和背景；3. 进行现场观察和测试，以获取第一手信息；4. 与相关人员沟通交流，了解潜在失效模式在实际操作中的表现；5. 结合以上信息，对潜在失效模式的探测度进行评估，并给出相应的等级。
四、应用范围本标准适用于各种产品、过程或系统的潜在失效模式评估，尤其适用于高风险领域（如航空、航天、医疗设备等）。
在评估过程中，应根据实际情况和具体要求，选择合适的探测度评分标准。
五、总结本标准提供了FMEA探测度评分标准的概述和评估方法，旨在提供一个统一的评估框架，以便于在FMEA过程中对探测度进行合理评估。
FMEA严重度、频度和可探测度定义参考
参考已证实的类似应用
相同的过程从未发生失效
2
极少
设计人员有足够的经验和/或能 失效不大可能发生，几乎
已证实的类似应用
相同的过程从未发生失效
3
低/孤产的 设计人员有足够的经验和/或能 相似过程有很少的几次失效
已证实的类似应用
4
偶尔
设计人员有一定的经验和/或能 相似过程偶尔出现失效，但
参考已证实的类似应用
9
危害 有警告，能出现伤害，违反了政府规定，显著缺陷
10 极端危害 无警告，会出现伤害，告，能对操作人员造成伤害，违反了府规定
无警告,能对操作人员造成伤害，违反了政府规定
频度(S)分级定义
可能性 设计
过程
1
罕见
设计人员有足够的经验和/或能 失效不大可能发生，几乎
比例不大
5
偶尔
设计人员有一定的经验和/或能 相似过程偶尔出现失效，但
参考已证实的类似应用
比例不大
6
偶尔
设计人员有一定的经验和/或能 相似过程偶尔出现失效，但
参考已证实的类似应用
比例不大
7
反复出现 设计人员很少的经验和/或能 相似过程经常出现失效
参考已证实的类似应用
8
高
设计人员很少的经验和/或能 相似过程经常出现失效
参考已证实的类似应用
9
很高
设计人员很少的经验和/或能 相似过程无法避免失效
参考已证实的类似应用
10
不可避免 设计人员很少的经验和/或能 相似过程无法避免失效
参考已证实的类似应用
可能失效比率
10M到1.5M中 有一次 20K到150K中 有一次 4K到15K中 有一次 一年中有一次
FMEA严重度频度数探测度的准则
FMEA严重度频度数探测度的准则FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种系统性的、定量化的风险评估工具，用于分析和评估产品或过程中的潜在故障模式，以及这些故障模式对系统性能的影响。
在进行FMEA时，需要评估故障的严重度、频度和探测度，以确定风险的级别和优先级，从而采取相应的措施来减少潜在故障的发生和影响。
下面将分别介绍FMEA中的严重度、频度和探测度的准则。
1. 严重度（Severity）：严重度用于评估故障模式对系统性能和功能的影响程度。
通常，严重度被划分为1到10的等级，其中1表示对系统影响较小，10表示对系统影响严重。
严重度的评估可以基于以下几个方面进行判断：-人身安全：故障是否可能会导致人员受伤或生命危险？-环境影响：故障是否会对环境造成损害或污染？-设备破坏：故障是否会导致设备损坏或无法正常运行？-生产效率：故障是否会导致生产效率低下或停工？-产品质量：故障是否会导致产品质量下降或无法满足客户需求？2. 频度（Occurrence）：频度用于评估故障模式发生的概率或频率。
通常，频度也被划分为1到10的等级，其中1表示很少发生，10表示非常频繁发生。
评估频度时可以考虑以下几个因素：-设计可靠性：故障模式是否源自设计缺陷或可靠性问题？-材料质量：故障模式是否与材料质量有关？-生产过程：故障模式是否与生产过程有关？-外部因素：故障模式是否受外部因素影响？3. 探测度（Detection）：探测度用于评估在故障模式发生后，是否能够及时发现和识别故障。
同样，探测度也被划分为1到10的等级，其中1表示很容易发现，10表示很难发现。
评估探测度时可以考虑以下几个因素：-检测方法：是否存在有效的检测方法来发现故障？-设备监测：是否有现场设备监测系统来检测故障？-检验程序：是否有完善的检验程序来检测故障？-人员技术水平：操作人员是否具备足够的技术能力来发现故障？在进行FMEA时，根据严重度、频度和探测度的评估结果，可以计算出风险优先数（Risk Priority Number，RPN），RPN等于严重度乘以频度乘以探测度。
FMEA严重度、频率、探测度评价准则
中等破坏
生产运行100%需要在其运行前进行生产线的工站上返工。
汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，并且大多数（50%）顾客会发现这些缺陷。
3
生产运行的一部分需要在其运行前进行生产线的工站上返工。
汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，并且大多数（<25%）有辨识能力的顾客会发现这些缺陷。
2
次要的破坏
起因发生可能性过程fmea每项每辆车出现的事故等级很高100每10件中有1每20件中有一件每50件中有一件每100件中有一件每500件中有一件每2000件中有一件每10000件中有一件每100000件中有一件每1000000件中有一件很低通过预防控制消除失效
表格Cr1推荐的过程FMEA严重度评价准则
次要功能丧失或降级
次要功能丧失（汽车可运行，但是舒适度/便利等功能失效）。
6
中等破坏
生产运行的100%需要进行下生产线返工然后可被接受。
次要功能降级（汽车可运行，但是舒适度/便利等性能层次降低）。
5
生产运行的一部分需要进行下生产线返工然后可被接受。
烦扰的小问题
汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，并且大多数（>75%）顾客会发现这些缺陷。
对过程，作业或作业员带来轻微的不便。
没有影响
没有可识别的后果。
1
没有影响
没有可识别的影响。
表Cr2建议的过程FMEA频度评价准则
失效可能性
准则：起因发生可能性-过程FMEA（每项/每辆车出现的事故
等级
很高
≥100件/每千件
≥每10件中有1件
10
高
50件/每千件
每20件中有一件
9
20件/每千件
FMEA严重度频率探测度评价准则
FMEA严重度频率探测度评价准则在质量管理和风险管理中，FMEA（故障模式与影响分析）是一种常用的方法，用于识别、评估和控制潜在的故障和风险。
FMEA通过对故障发生的严重度、故障的频率和故障的探测度进行评价，帮助团队确定优先级和采取相应的控制措施。
严重度评价准则用于评估故障或风险对产品、系统或过程的潜在影响。
常用的评价标准有以下几种：- 无影响（No effect）：故障或风险不会对产品性能、安全性、可靠性和功能产生任何影响。
- 轻微影响（Minor effect）：故障或风险对产品效能、安全性、可靠性和功能有轻微的影响，但用户可以容易地接受或纠正。
- 中等影响（Moderate effect）：故障或风险对产品效能、安全性、可靠性和功能有明显的影响，但不会导致严重事故或致命后果。
- 严重影响（Major effect）：故障或风险对产品效能、安全性、可靠性和功能有严重的影响，可能导致严重事故或致命后果。
- 灾难性影响（Catastrophic effect）：故障或风险对产品效能、安全性、可靠性和功能有灾难性的影响，可能导致灾难事故或严重伤亡。
评估严重度时，应考虑故障的潜在结果和后果，包括对人员安全、设备损坏、环境影响、生产或服务中断等方面的影响。
2.频率评价准则频率评价准则用于评估故障或风险发生的可能性和概率。
常用的评价标准有以下几种：- 低频（Low frequency）：故障或风险发生的可能性极低，几乎不会发生。
- 中频（Medium frequency）：故障或风险有时会发生，但不是常见的情况。
- 高频（High frequency）：故障或风险发生的可能性很高，是常见的情况。
评估频率时，可以考虑过去的记录和数据，以及风险事件的潜在引发因素。
探测度评价准则用于评估故障或风险在发生后能否被及时发现或检测到。
常用的评价标准有以下几种：- 高探测度（High detectability）：故障或风险容易被发现，可以通过常规的检测方法和控制措施来及时识别和解决。
FMEA中严重度频度探测度风险序数评价准则
推荐的PFMEA严重度评价准则后果xx后果潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形。
不符合安全或法规要求失效发生时无警告潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形。
失效发生时有警告丧失基本功能（汽车不能运行不影响汽车安全运行)主要功能丧失或降级主要功能降级（汽车可运行但是性能层次降低)次要功能丧失（汽车可运行次要功能丧失或降级但是舒适度/便利等功能失效)次要功能降低（汽车可运行但是舒适度/便利等功能降低)汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，并且大多数（＞75%）xx会发现这些缺陷。
汽车可运行，但是外观或噪音等烦扰的小问题项目不合格，并且许多（50%）xx会发现这些缺陷汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，并且少数（＜25%）有辨识能力的xx会发现这些缺陷没有影响没有可识别的后果1没有影响没有可识别的影响2次要破坏对过程，作业或作业员带来轻微的不便3中等破坏生产运行的一部分需要在其运行前进行生产线的工站上返工4生产运行100%需要在其运行前进行生产线的工站上返工7重大破坏8严重破坏产品可能必须要100%丢弃,生产线停止并停止装运生产运行一部分（少于100%）需被丢弃。
主要过程中出现的偏差（生产线速度降低或需增加人力）6中等破坏5生产运行的100%需要进行下生产线返工，然后可被接受生产运行的一部分需要进行下生产线返工，然后可被接受910不符合安全或法规要求可能危及作业员（机器或组装）但有警告可能危及作业员（机器或组装）而无警告等级后果制造/组装后果频度数(O):推荐的PFMEA频度数评价准则失效可能性很高高起因发生可能性≥100件/每千件≥每10件中有1件50件/每千件每20件中有1件20件/每千件每50件中有1件10件/每千件每100件中有1件2件/每千件每500件中有1件中等0.5件/每千件每2,000件中有1件0.1件/每千件每10,000件中有1件0.01件/每千件每100,000件中有1件低很低等级101≤0.001件/每千件每1,000,000件中有1件通过预防控制消除失效探测度(D):推荐的PFMEA探测度评价准则可探测的机率准则：过程控制探测可能性没有探测的可能在任何阶段不太可能探测后加工问题探测没有现行的过程控制，不能探测或不可分析失效模式和/或错误（原因）不容易被探测到（如，随机的审核）操作人员通过视觉/触觉/听觉在后加工进行失效模式探测操作人员通过视觉/触觉/听觉的方式进行工位上的失效模式探测或通过使用特性测量（通/止，手工扭转检查/点击扳手等）进行后加工时的失效模式探测操作人员通过使用各种测量进行后加工失效模式探测或操作人员通过使用各种特性测量（通/止，手工扭转检查/点击扳手等）进行工位上的失效模式探测由操作人员通过使用各种测量进行后加工失效模式或错误（起因）探测或由工位上的由自动化的控制设备探测不符合零件并通过（指示灯，鸣声）通知操作人员。
FMEA严重度,频度数,探测度的准则
准则
检查类别
探测方法的
推荐范围
探测度
A
B
C
几乎
不可能
绝对肯定不可能
探测
X
不能探测或没有检查
10
很微小
控制方法可能探
测不出来
X
只能通过间接或随机检查来实现控制
9
微小
控制有很少的机
会能探测出
X
只通过目测检查来实现控制
8
很小
控制有很少的机
会能探测出
X
只通过双重目测检查来实现控制
7
小
控制可能能探测
出
X
10
有警告的危害
当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高
或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
9
很高
车辆/项目不能工作（丧失基本功能）
或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上
8
高
车辆/项目可运行但性能水平下降。
X
用制图的方法，如SPC（统计过程控制）来实现控制。
6
中等
控制可能能探测
出
X
控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的止/通测量
5
中上
控制有较多机会
可探测出
X
X
在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）
4
高
控制有较多机会
可探测出
X
X
在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异的零件。
FMEA中严重度频度探测度风险序数评价准则
FMEA中严重度频度探测度风险序数评价准则FMEA（Failure Mode and Effects Analysis，故障模式与影响分析）是一种用于评估和识别潜在问题和故障原因的系统化方法。
严重度（S），频度（O）和探测度（D）是FMEA中用来评估风险程度的三个指标。
本文将深入探讨这三个评价指标的准则及其应用。
首先，严重度（Severity，S）是指故障或问题对系统或过程的影响程度。
评估严重度时，可以考虑以下几个方面：1.安全性影响：故障对人员安全造成的潜在威胁，例如可能导致事故、伤害或死亡的故障。
2.系统功能破坏：故障对系统正常运行和功能的影响程度，例如可能导致系统停止工作或无法完成任务的故障。
3.成本影响：故障给企业造成的经济损失，例如维修费用、停工损失或客户索赔费用。
评估严重度的准则可以使用一定的定性标度，例如使用1-10等级，1表示影响轻微，10表示影响重大。
根据不同的行业和应用领域，也可以根据具体情况制定不同的准则。
其次，频度（Occurrence，O）是指故障或问题发生的概率。
评估故障频度时，可以考虑以下几个因素：1.设备的使用频率：设备使用的频率和时间长短会直接影响故障发生的概率，使用更频繁的设备可能会更容易发生故障。
2.设备老化程度：设备使用时间越长，老化程度越高，故障发生的概率可能也会增加。
3.维护保养情况：设备定期保养和维护的情况也会影响故障发生的概率，保养不良或缺乏维护的设备可能更容易发生故障。
评估频度的准则可以使用定量的标度，例如使用1-10等级，1表示频度非常低，10表示频度非常高。
也可以根据具体情况结合统计数据和经验制定准则。
最后，探测度（Detectability，D）是指故障或问题被发现的概率。
评估探测度时，可以考虑以下几个因素：1.自动监测设备：是否存在自动监测设备来检测故障或问题的发生，自动监测设备能够提高探测度。
2.人工巡检频率：人工巡检的频率和质量也会影响故障或问题被发现的概率，提高巡检频率和培训巡检人员可以提高探测度。
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只通过双重目测
7
小
可能能探测出
√
√
用控制图的方法,如SPC Control
SPC，
抽样评估：如可靠性测试
6
中等
可能能探测出
零件离开工位后100%的止/通测量或计量测量
后续全检，如外观/电检项目
5
中上
较多机会可探测出
√
√
在作业准备时进行首件检查，及在后续工位上进行探测
首件时固定参数的设置确认
当场首检及后续全检
4
高
较多机会可探测出
√
√
在工位上探测,及在后续工序上多层验收，不能接受有差异的零件
当场及后续全检
3
很高
几乎肯定能探测出
√
√
在工位上探测(自动测量并自动停机)，不能通过有差异的零件
防错报警功能，如：电流检测
2
很高
肯定能探测出
√
采用了防错措施,有差异的零件不可能产出
1
备注：1.当有多种预防或探测时，按分值较低的计。
探测性
Байду номын сангаас准则
检查类别
探测方法的推荐范围
对应方法
探测度
防错
预防
探测
几乎不可能
绝对肯定不可能探测
√
不能探测或没有检查
无
无
10
很微小
可能探测不出来
√
只能通过间接或随机检查
定期的点检或校准
对产品无100%探测，或简单的主观目测；对过程的巡检/抽检
9
微小
很少的机会能探测出来
√
只通过目测检查
8
很小
很少的机会能探测出来